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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung eines Wabenkerns entsprechend dem
Oberbegriff des Anspruches 1. Dabei werden die
Klebstoffstreifen seitlich zueinander gestaffelt angeordnet,
wodurch Wabenzellen entstehen, wenn man die aus einer
Anzahl von zusammengeklebten Platten zugeschnittenen
Streifen auseinanderzieht. Üblicherweise sind die
Haftseiten der Wabenzellen aus Gründen der Effizienz
kleiner als die Überbrückungsseiten der Zellen, die sich
zwischen den Platten bzw. Streifen erstrecken.
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Ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1
ist aus der EP-A-0 347 729 bekannt.
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Sobald eine große Anzahl von Platten, beispielsweise
200, auf diese Weise in einem Stapel miteinander
verbunden wurde, wird dieser Stapel zusammengepreßt und
danach in querverlaufende Streifen geschnitten. Jeder
dieser Streifenstapel bildet einen Wabenkern, der,
nachdem er auseinandergezogen wurde, beispielsweise in
den Zimmertüren von Häusern Verwendung finden kann.
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Das Anbringen des beispielsweise aus Kartoffelstärke
bestehenden Klebstoffs erfolgt in kaltem Zustand mit
Hilfe von Klebstoffwalzen, die sich in einem
Klebstoffbad drehen und die gewünschte Klebstoffmenge auf daran
vorbeigeführte Platten übertragen. Die Klebstoffwalzen
sind mit Rippen versehen, welche sich in
Umfangsrichtung erstrecken und zueinander einen Abstand aufweisen,
der dem gewünschten seitlichen Abstand zwischen den auf
die Platte aufzubringenden Klebstoffstreifen
entspricht.
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Das Aufbringen der Klebstoffstreifen erfolgt
vorzugsweise, indem bei zwei Platten, die beispielsweise von
jeweiligen Materialbahnen stammen und übereinander
angeordnet werden sollen, die Klebstoffstreifen der einen
Platte seitlich gestaffelt zu den Klebstoffstreifen der
anderen Platte aufgebracht werden. Dies geschieht
entweder, indem aufeinanderfolgende Platten um den
gewünschten gegenseitigen Abstand seitlich zueinander
verschoben werden, wobei dann eine feststehende
Klebstoffwalze zum Einsatz kommt, oder indem zwei
Klebstoffwalzen entweder in zueinander parallel
verlaufenden Bearbeitungsbahnen oder nacheinander in einer
einzigen Bearbeitungsbahn angeordnet sind, wobei die
Rippen oder vergleichbaren Klebstoffkontaktelemente der
Walzen dann zueinander um die entsprechende Distanz
seitlich verschoben verschoben angeordnet sind.
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Bei der Durchführung des bekannten Verfahrens hat sich
gezeigt, daß auf den Rippen oder vergleichbaren
Elementen sowie auf den Klebstoffwalzen Klebstoff
zurückbleibt, wodurch sich mit der Zeit die
Klebstoffkontaktfläche an den Materialbahnen bzw. an den Platten
vergrößert, so daß die Klebstoffstreifen breiter und/oder
unregelmäßiger werden. Um dies zu dies vermeiden, ist
ein regelmäßiges Reinigen der Klebstoffrollen nötig,
was einen Verlust an Produktionszeit mit sich bringt
und die Personalkosten erhöht.
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Die Klebstoffstreifen sind seitlich so bemessen, daß
durch sie aufeinanderfolgende Platten über die gesamten
Haftseiten der sechseckigen Zellen miteinander verklebt
werden, d. h. beispielsweise über einen Bereich von 12
mm bei Wabenzellen, bei denen die Entfernung der
einander gegenüberliegenden Haftseiten im herzustellenden
Wabenkern zwischen 25 und 37 mm beträgt. Die Art des
Klebstoffauftrags führt jedoch dazu, daß die
Klebstoffstreifen unregelmäßig sind und ihre Breite in einem
Bereich zwischen 10 und 17 mm variiert. Hierdurch
erhalten auch die Zellen eine unregelmäßige Form und die
Herstellung einer Wabe mit den gewünschten
Längenabmessungen erfordert einen höheren Plattenmaterialeinsatz.
Da der Klebstoff an den Rippen haftet, haften auch
aufeinanderfolgende Platten und die aus diesen Platten
zugeschnittenen Streifen im einen Wabenkern bildenden
Stapel über größere Flächen hinweg aneinander, was dazu
führt, daß die Länge, auf die ein Stapel
auseinandergezogen werden kann, sich verringert und somit auch die
Effizienz sinkt. Darüber hinaus wird auch Klebstoff
vergeudet.
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Ein verbessertes Verfahren ist in der EP-A-0 347 729
beschrieben, wobei der Klebstoff mit Hilfe von
Klebstoffspritzdüsen aufgebracht wird, welche
Klebstoffstreifen abgeben, deren Breite den Haftseiten
entspricht.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin,
ein Verfahren der im Oberbegriff genannten Art zu
beschreiben, bei dem das Klebe- und Herstellungsverfahren
für den Wabenkern in einer besser kontrollierten und
effizienteren Weise durchgeführt wird.
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Wie sich Anspruch 1 entnehmen läßt, werden beim
erfindungsgemäßen Verfahren Klebstoffstreifen aufgebracht,
die jeweils aus zwei quer zueinander beabstandeten
Klebstoffspuren bestehen. Ihre einander abgewandten
Ränder weisen zueinander einen Abstand auf, der der
Größe der Haftseite einer herzustellenden Wabenzelle
entspricht. Die sogenannten Klebstoffstreifen werden
somit auf Bereiche reduziert, die tatsächlich zur
Herstellung von Wabenzellen im zu erzeugenden Wabenkern
notwendig sind. Aufeinanderfolgende Platten werden
dabei nur an den Bereichen miteinander verklebt, die den
vorgesehenen Zellenecken benachbart sind, was
ausreicht, um Wabenzellen auszubilden, indem der Streifen
im Stapel über eine gewisse Strecke auseinandergezogen
wird.
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In der US-A-3,218,217 ist ein Verfahren zur Herstellung
von Wabenkernen beschrieben, bei dem der Klebstoff in
zwei Spuren pro Haftseite aufgebracht wird, wobei
allerdings ein Zusammenfließen der Spüren zu einem
einzigen Klebstoffstreifen beabsichtigt ist, welcher die
gesamte Haftseite abdeckt.
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Falls die Herstellung von aus regelmäßigen Sechsecken
bestehenden Wabenzellen gewünscht wird, so ist es
vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen zwei seitlich
benachbarten Klebstoffspuren, von denen eine auf der
einen Platte und die andere auf einer darüber
anzuordnenden Platte aufgebracht ist, der gewünschten
Überbrückungsseite einer Wabenzelle wenigstens annähernd
entspricht.
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Die Klebstoffspuren werden auf der Platte vorzugsweise
mit einem gegenseitigen Mittenabstand von etwa 7 bis 8
nun angebracht. Die Breite der Klebstoffspuren kann dann
seitlich auf etwa 2 bis 4 mm begrenzt werden. Die Höhe
kann 1 mm oder noch weniger betragen.
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Durch den Einsatz einer geringeren Klebstoffmenge wird
auch der Wassergehalt der verklebten Platten gegenüber
dem bisherigen Wassergehalt reduziert. So hat Papier
beispielsweise einen Wassergehalt von etwa 8%, während
der Wassergehalt des Kartoffelstärkeklebstoffes
ungefähr 80% beträgt und der Stapel aus verklebten Platten
einen Wassergehalt von etwa 14 bis 18% aufweist. Durch
die erfindungsgemäße Verringerung der Ausdehnung der
Klebstoffspuren erhält man einen Wassergehalt des
Stapels aus verklebten Platten von nicht mehr als 10 bis
12%. Hierdurch neigen die Platten weniger zu
irreversiblen Verformungen und zu Brüchen, als dies bisher der
Fall war, und sie müssen nurmehr in einem geringen
Umfang getrocknet werden.
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Beim Verkleben von Platten zu Wabenkernen müssen viele
Klebstoffspuren, und zwar unter Umständen bis zu 60,
nebeneinander aufgebracht werden. Die Vorrichtung, die
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
eingesetzt wird, enthält zu diesem Zweck eine
Klebestation, die oberhalb der für die Wabenzellen verwendeten
Platten bzw. Materialbahnen angeordnet wird und eine
Reihe von seitlich nebeneinander ausgerichteten
Klebstoffspritzdüsen sowie ein Primärklebstoffzuführmittel
für diese Düsen aufweist, wobei die
Klebstoffspritzdüsen mit dem Primärklebstoffzuführmittel gruppenweise
über Sekundärklebstoffzuführmittel verbunden sind und
wobei die Sekundärklebstoffzuführmittel mit selektiv
einsetzbaren Ventilen zur selektiven Zuführung von
Klebstoff ausgestattet sind, durch die sich
Einstellungen im Hinblick auf veränderte Plattenbreiten vornehmen
lassen. Die Primärklebstoffzuführmittel sind
vorzugsweise mit einem selektiv aktivierbaren
Klebstoffdruckregler verbunden.
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Zusätzlich ist es von Vorteil, wenn Mittel vorhanden
sind, die ein Messen der Geschwindigkeit ermöglichen,
mit der die Platten an der Klebestation
vorbeitransportiert werden, wobei der Klebstoffdruckregler in
Abhängigkeit von den Meßdaten der Geschwindigkeitsmeßmittel
betrieben werden kann. Hierdurch wird das Auftreten zu
großer Unregelmäßigkeiten in den Abmessungen der
Klebstoffspuren in deren Längsrichtung aufgrund
unvorhergesehener (zeitweise auftretender bzw. kurzer)
Veränderungen der Plattengeschwindigkeit vermieden.
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Daneben ist es auch von Vorteil, wenn die
Klebstoffspritzdüsen jeder Klebstoffspritzdüsengruppe über
Tertiärklebstoffzuführmittel mit den
Sekundärklebstoffzuführmitteln verbunden sind, wobei die
Tertiärklebstoffzuführmittel als eine Reihe von parallel zueinander
angeordneten Klebstoffzuführleitungen ausgebildet sind,
die wenigstens in etwa die gleichen Abmessungen
aufweisen. Hierdurch wird sichergestellt, daß der Klebstoff
aus allen Spritzdüsen einer Gruppe gleich ausströmt.
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Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf
die in der beigefügten Zeichnung gezeigten Einzelheiten
genauer erläutert. In der Zeichnung zeigen
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Fig. 1 eine Schemadarstellung eines
Herstellungsprozesses für Wabenkerne
entsprechend der vorliegenden Erfindung;
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Fig. 2 eine schematische Querschnittdarstellung
zweier Platten, nachdem Klebstoffstreifen
in bekannter Weise auf diese Platten
aufgebracht wurden, wobei das
Verklebungsmuster zu sehen ist;
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Fig. 3 eine schematische Querschnittdarstellung
entsprechend Fig. 2 von zwei Platten, die
in erfindungsgemäßer Weise mit
Klebstoffstreifen versehen wurden und zur
Herstellung eines Wabenkerns dienen;
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Fig. 4 eine Schemadarstellung eines Teils der
Klebestation, die beim erfindungsgemäßen
Verfahren zum Einsatz kommt;
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Fig. 4A einen Teil der Klebestation gemäß Fig. 4.
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In der Schemadarstellung gemäß Fig. 1 sind zwei Walzen
1' und 1" gezeigt, denen über Rollen Papier- bzw.
Kartonbahnen zugeführt werden, aus denen die Platten für
die Streifen der Wabenkerne hergestellt werden. Die
Walzen 1' und 1" sind parallel zueinander angeordnet;
wenn sie sich drehen, führen sie den Materialbahnen W1
und W2 Klebstoff zu. Die Materialbahnen W1 und W2
werden an Klebestationen 3' bzw. 3" vorbeitransportiert,
an denen über die Klebstoffspritzdüsen 4' und 4" in
erfindungsgemäßer Weise dünne, parallele
Klebstoffspuren, die sich in Längsrichtung der Materialbahn
erstrecken, auf die Oberseiten der Materialbahnen W1 und
W2 aufgebracht werden. Die Materialbahnen W1 und W2
werden von Förderbändern 5' bzw. 5" getragen und von
diesen zu den ersten Schneidstationen 6' bzw. 6"
transportiert, in denen die mit den Klebstoffspuren
versehenen Materialbahnen W1 und W2 zu Plattenstücken
WP1 bzw. WP2 geeigneter Länge zugeschnitten werden.
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Natürlich können die Klebestationen auch in einer
anderen Weise an einer gegenüber den Schneidstationen
stromabwärts gelegenen Stelle angeordnet sein, wobei
dann die Klebstoffspuren auf den bereits in gewünschter
Länge zugeschnittenen Platten aufgebracht werden. Dies
stellt jedoch hinsichtlich des erfindungsgemäßen
verfahrens keinen Unterschied dar.
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Die zugeschnittenen Plattenstücke WP1 und WP2 werden
von Förderbändern 7' bzw. 7" getragen und dann, wie
durch Pfeile schematisch angedeutet, an ein
nachfolgendes, gemeinsames Förderband 8 so herantransportiert,
daß auf jede Platte WP2 eine Platte WP1 folgt. Diese
Platten WP1 und WP2 werden nacheinander paarweise durch
eine erste Preßwalzenanordnung 9 zu einem Förderband 10
transportiert. Zusätzlich ist die obere Preßwalze noch
mit Umfangsnuten versehen, die den Klebstoffspuren auf
der Platte WP1 entsprechen, so daß diese Spuren beim
Pressen nicht beeinträchtigt werden. Das aus den derart
zusammengefügten Platten WP1 und WP2 bestehende
Plattenpaar wird sodann vom Förderband 10 zu einem auf
einem Förderband 11 befindlichen Stapel 5 transportiert.
Der Stapel S besteht aus einer Reihe von Plattenpaaren
aus Platten WP1 und WP2. Mit ihrer Unterseite haften
die Platten WP2 an den Klebstoffspuren, die an der
Oberseite einer darunterliegenden Platte WP1
aufgebracht wurden.
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Sobald der Stapel S beispielsweise 200 Platten umfaßt,
wird er vom Förderband 11 zu einer zweiten
Preßwalzenanordnung 12 transportiert, in der durch Einwirkung von
Druck ein festes Aneinanderhaften der Plattenpaare
erzielt wird. Der so erzeugte zusammengepreßte Stapel S'
wird sodann über ein Förderband 13 zu einer zweiten
Schneidstation 14 transportiert, wo der Stapel mit
Hilfe nicht dargestellter Mittel während des Schneidens
gehaltert und jeweils mit einer geeigneten
Geschwindigkeit vorwärtsbewegt wird, wobei man nach jedem
Schneidvorgang einen Stapel S" von miteinander verbundenen
Streifen erhält, der die Form eines Wabenkerns
aufweist, sobald er auseinandergezogen wird.
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Die Schemadarstellung gemäß Fig. 1 unterscheidet sich
von herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von
Wabenkernen nur durch die Klebstationen 3', 3". Fig. 2 läßt
sich entnehmen, wie das Verklebungsmuster gemäß dem
Stand der Technik bei einem Wabenkern aussieht, der
Zellen mit einer Haftseite von 12 mm und einer Länge h1
(größte Entfernung zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Platten) von 37 mm aufweist. Bei einem alternativen
Ausführungsbeispiel betragen die Abmessungen der
Haftseite und die Länge h1 11 mm bzw. 25 mm. Auf der oberen
Papierplatte W1 sind Klebstoffstreifen 20 mit einer
Dicke von 0,2 mm und einer Nominalbreite b1 von 11 mm
in einem Abstand b2 aufgebracht, der doppelt so groß
ist wie eine Überbrückungsseite und somit einer
Haftseite entspricht und in diesem Fall 74 mm beträgt. Auf
der Papierplatte W2 werden (ebenfalls mit einer Dicke
von 0,2 mm) Klebstoffstreifen 21 aufgebracht, die
ebenfalls 11 mm breit sind und einen Abstand von 74 mm
aufweisen. Werden die Platten W1 und W2 zusammengepreßt,
so dehnt sich der Klebstoffstreifen seitlich etwas aus
und die Platte W1 wird durch etwa 12 mm breite
Klebstoffstreifen mit der Unterseite der Platte W1
verklebt. Befinden sich die Platten W1 und W2 im
Plattenstapel und werden sie sodann in X-Richtung
auseinandergezogen, so bleiben die Platten W1 und W2 dabei in dem
Bereich miteinander verklebt, an der sich der
Klebstoffstreifen befindet, d. h. über einen Bereich von 12
mm; die angrenzenden Teile drehen sich jeweils in die
Richtungen T1, T2 und bilden dann die schrägen
Überbrückungsseiten der Wabenzellen, wie dies in
übertriebener Weise durch gestrichelte Linien in der Zeichnung
dargestellt ist.
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Fig. 3 zeigt eine Darstellung, die derjenigen gemäß
Fig. 2 ähnelt, bei der jedoch erfindungsgemäß jeder
Klebstoffstreifen durch ein Paar von Klebstoffspuren 30
ersetzt wurde, die eine Breite b3 von 3 mm und einen
Abstand b4 von 5 mm aufweisen. Die Entfernung b5 der
Klebstoffspuren einander benachbarter Haftseiten
beträgt wiederum 74 mm. Auf die Platte W2 sind ähnliche
Klebstoffspuren 31 aufgebracht, allerdings in einer
gegenüber der Mitte gestaffelten Anordnung. Die auf
verschiedenen Platten aufgebrachten Klebstoffspuren, die
einander horizontal am nächsten liegen, weisen einen
Abstand auf, der dem entsprechenden Abstand im
Verklebungsmuster gemäß Fig. 2 entspricht. Werden die
Klebstoffspuren zusammengepreßt, so verbreitern sie sich an
beiden Seiten zu 4 mm breiten Spuren mit einem
gegenseitigen Abstand von 4 mm. Wenn die im
Verklebungsmuster gemäß Fig. 3 verklebten Platten W1 und W2
auseinandergezogen werden, so wird dieselbe Wirkung erzielt wie
in Fig. 2. An den Stellen, an denen die Klebstoffspuren
31 aufgebracht sind, bleiben die Platten W1 und W2
miteinander verbunden, während die Bereiche, die sich
zwischen den Klebstoffspuren aufeinanderfolgender Platten
W1 und W2 befinden, wiederum die schrägen Seiten der
Wabenzellen bilden. Diese Wirkung wird hierbei jedoch
unter sehr viel geringerem Klebstoffeinsatz erzielt.
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Die Fig. 4 und 4A zeigen eine schematische Seitenansicht
eines möglichen Ausführungsbeispiels einer Klebestation
3' (die einer - nicht dargestellten - Klebestation 3"
entspricht). Die Klebestation 3', von der ein Abschnitt
mit einer Gruppe von Klebstoffspritzdüsen gezeigt ist,
ist oberhalb der Materialbahn W1 angeordnet, die über
die Walze 1' in die durch den Pfeil angedeutete
Richtung gerollt wird. Stromabwärts von der Klebestation 3'
wird die Materialbahn W1 von einer Rolle 5' getragen.
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Die Klebestation 3' wird in einem nicht dargestellten,
fest angebrachten Rahmen mit Hilfe von Stäben 101
gehaltert und umfaßt eine Klebstoffzuführleitung 100, die
zu einer Verteilungskammer 102 führt. Diese
Verteilungskammer 102 ist mit einer horizontal angeordneten
Reihe von nicht dargestellten Auslaßöffnungen versehen,
die mit voneinander getrennten Klebstoffzuführleitungen
105 verbunden sind, welche Klebstoff aus der Kammer 102
an die Klebstoffspritzdüsen 4' abgeben, die ihrerseits
wiederum in einem Klebstoffblock 103 ausgebildet sind,
welcher derart mit Hilfe von Schraubbolzen an der
Kammer 102 angebracht ist, daß kein Klebstoff auslaufen
kann.
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An der Oberseite der Klebstoffkammer 102 sind
Verschlußschrauben 104 angeordnet, mit deren Hilfe die
Durchgangsöffnung der Kammer 102 zur jeweiligen
Klebstoffzuführleitung 105 geöffnet bzw. geschlossen werden
kann. Hierdurch kann eine Einstellung in Abhängigkeit
von der Breite der zu bearbeitenden Platten vorgenommen
werden.
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Die Materialbahn W1 wird durch die Rolle 5' ein wenig
nach oben geschoben, so daß die Oberseite der
Materialbahn W1 an den Spritzdüsenöffnungen mit einem geringen
Druck anliegt. Stromaufwärts hierzu ist die
Klebestation mit einem fest angebrachten Stahlstab 108
verse
hen, der zur Führung der Papierbahn entlang der
Spritzdüsen dient, um den Kontaktdruck so gering wie möglich
zu halten.
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Die Walze 1' ist mit einem Winkelgeschwindigkeitsmesser
120 und einem Zuführmeßgerät 121 versehen. Die von
diesen beiden Geräten gelieferten Daten werden über eine
Datenleitung 122 an nicht dargestellte Regelmittel in
der Klebestation 3' weitergeleitet, die den
Klebstoffzuführdruck in Abhängigkeit von diesen Daten regulieren
können.
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Die Klebestation 3' besteht aus mehreren der gezeigten
Gruppen. Jede Gruppe kann 16 Klebstoffspritzdüsen
umfassen und eine Breite von 420 mm aufweisen.
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Seitlich ist die Klebstoffspritzdüsengruppe gemäß
Fig. 4a mit einem Verbindungselement 110 versehen,
welches ein Ventil 111 umfaßt, an das ein Schlauch zur
Zuführung eines Reinigungsmittels angeschlossen werden
kann.