DE69526537T2

DE69526537T2 - Trockenpartie für Papiermaschine

Info

Publication number: DE69526537T2
Application number: DE69526537T
Authority: DE
Inventors: Matti Ahokas; Risto Lehosvuo
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1994-06-14
Filing date: 1995-06-13
Publication date: 2002-10-31
Anticipated expiration: 2015-06-14
Also published as: FI95059C; KR960001336A; CA2151649C; US5572801A; ATE217042T1; JPH083889A; EP0687768A2; FI95059B; DE69526537D1; EP0687768B1; FI942811A0; EP0687768A3; CA2151649A1

Description

Trocknerpartie für eine Papiermaschine

Die Erfindung bezieht sich auf eine Trocknerpartie für eine Papiermaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Derzeit sind die größten Bahngeschwindigkeiten in Papiermaschinen von einer Größenordnung von 25 m/s, allerdings ist es früher oder später auch wahrscheinlich, daß der Geschwindigkeitsbereich von 25 bis 40 m/s in Anwendung genommen wird. Mit den derzeit größten Geschwindigkeiten und mit den zukünftig noch größeren Geschwindigkeiten ist und wird insbesondere die Trocknerpartie ein Flaschenhals für die Lauffähigkeit einer Papiermaschine. Mit Hinblick auf ein Erreichen einer adäquaten Trockeneffizienz ist die Trocknerpartie oftmals lang ausgestaltet worden, was die Kosten der Trocknerpartie und der Maschinenhalle erhöht.
Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird/werden in Mehrfachzylindertrocknern von Papiermaschinen eine Doppelsiebführung und/oder eine Einzelsiebführung angewendet. In dem erstgenannten Fall haben die Gruppen von Trockenzylindern zwei Siebe, die die Bahn, eine von oben und die andere von unten, gegen die beheizten Zylinderflächen pressen. Zwischen den Reihen von Zylindern, die gewöhnlicherweise Horizontalreihen sind, hat die Bahn freie und ungestützte Züge, die anfällig für ein Flattern sind, was in Bahnrissen resultieren kann. In der Einzelsiebführung hat jede Gruppe von Trockenzylindern lediglich ein Trockensieb, wobei abgestützt auf diesem die Bahn durch die gesamte Gruppe derart verläuft, dass an den Trockenzylindern das Trockensieb die Bahn gegen die beheizten Zylinderflächen presst und an den Umkehrzylindern zwischen den Trockenzylindern die Bahn an der Seite der Außenseitenkrümmung verbleibt. Somit sind in einer Einzelsiebführung die Trockenzylinder außerhalb der Siebschleife und die Umkehrzylinder innerhalb der Schleife platziert. In den aus dem Stand der Technik bekannten Normalgruppen mit Einzelsiebführung sind die beheizten Trockenzylinder in der oberen Reihe platziert und die Umkehrzylinder in den unteren Reihen platziert, wobei die Reihen in der Regel zueinander horizontal und parallel sind. Sogenannte invertierte Gruppen mit Einzelsiebführung sind ebenso bekannt, in welchen die beheizten Trockenzylinder in der unteren Reihe und die Umkehrsaugzylinder oder -walzen in der oberen Reihe platziert sind, wobei die wesentliche Zielsetzung darin besteht, die Bahn von der - in Relation zu einer Normalgruppe mit Binzelsiebführung - gegenüberliegenden Seite zu trocknen.
In dem Bereich der Trocknerpartie einer Papiermaschine sind verschiedenartige Probleme aufgetreten, von welchen insbesondere die große Länge der Trocknerpartie erwähnt werden sollte. Mit Bezug auf den damit in Beziehung stehenden Stand der Technik sei auf das US-Patent Nr. 5177880 verwiesen, in welchem eine Trocknerpartie einer Papiermaschine beschrieben ist, die in eine Anzahl von Trocknergruppen unterteilt worden ist, wobei jede der Gruppen eine Anzahl von Trockenzylindern, eine Anzahl von Umkehrzylindern in den Zwischenräumen zwischen den benachbarten Zylindern sowie ein Bahnstützband aufweist, das um die Zylinder in der Trocknergruppe verläuft. In jeder Trocknergruppe verläuft die Bahn in konstantem Kontakt mit dem Stützsieb über die Trockenzylinder und die Umkehrwalzen derart, dass die Bahn in direkten Kontakt mit den Zylindern tritt und dass das Stützsieb in direkten Kontakt mit den Umkehrwalzen tritt. Die Zylinder sind in einer Anzahl von Reihen eingerichtet worden, welche Reihen relativ zu der Vertikalrichtung alternativ nach hinten oder nach vorne geneigt sind, wodurch V-förmige Doppelreihen gebildet werden. Der an dem Ende jeder Reihe platzierte Zylinder und der zu Beginn der nächsten Reihe platzierte Zylinder bilden ein Paar von Zylindern, welche Zylinder horizontal Seite an Seite eingerichtet sind. Die Trockenzylinder folgen einander in einer Zick-Zack-Linie. Jede der geneigten Reihen hat etwa drei Zylinder. Aus dem Stand der Technik sind auch Lösungen bekannt, in denen die Zylinder in vertikalen Reihen platziert sind. Eine solche Lösung ist in dem US-Patent Nr. 4 972 608 beschrieben. Eine weitere Lösung ist in der DE-23 55 397 beschrieben. Aus der DE-U-89 06 273, die die Grundlage für den Oberbegriff des Patentanspruches 1 bildet, ist nicht bekannt, Trockenzylinder, die nicht zu Paaren gehören, an einer Wartungsplattform zu plat zieren.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Trocknerpartie einer Papiermaschine zu schaffen, deren Länge verkürzt ist.
Eine weitere besondere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Lösung zu schaffen, welche zur Anwendung in Verbindung mit Modernisierungen von Trocknerpartien von Papiermaschinen geeignet ist.
Mit Hinblick auf ein Erreichen der oben erwähnten Zielsetzungen und jener die später ersichtlich werden, ist die Trocknerpartie einer Papiermaschine gemäß der Erfindung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Patentanspruch 1 gekennzeichnet.
Als ein wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung wird eine kürzere Länge der Trocknerpartie erreicht, in welchem Falle beispielsweise in Verbindung mit Modernisierungen von Papiermaschinen als ein Ergebnis der kürzeren Länge in dem Raum, der in dem abschließenden Ende der Trocknerpartie verbleibt, beispielsweise eine Oberflächenleimungsvorrichtung und/oder ein Nachtrockner platziert werden, wodurch die Qualität des erzeugten Papiers verbessert werden kann. Wenn andererseits neue Papiermaschinen konstruiert werden, werden mit Hilfe der kürzeren Länge der Trocknerpartie beträchtliche Einsparungen als ein Ergebnis der Kosteneinsparungen der Maschinenhalle erzielt.
Nachfolgend wird die Erfindung ausführlicher anhand der Figuren in der beigefügten Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Veranschaulichung einer Konstruktion einer Trocknergruppe, die in einer erfindungsgemäßen Trocknerpartie angewendet wird;
Fig. 2 eine schematische Veranschaulichung einer zweiten Konstruktion einer Trocknergruppe, die in einer erfindungsgemäßen Trocknerpartie angewendet wird;
Fig. 3 eine dritte Trocknergruppenanordnung zur Anwendung in einer Trocknerpartie gemäß der Erfindung;
Fig. 4 eine schematische Veranschaulichung eines weiteren beispielhaften Ausführungsbeispiels einer Trocknergruppe zur Anwendung in einer erfindungsgemäßen Trocknerpartie;
Fig. 5 eine schematische Veranschaulichung eines beispielhaften Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Trocknergruppe;
Fig. 6 ein zweites beispielhaftes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Trocknergruppe;
Fig. 7 ein weiteres beispielhaftes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Trocknergruppe; und
Fig. 8 ein Teil einer Trocknerpartie, die aus Trocknergruppen gemäß Fig. 1 zusammengesetzt ist.
In den folgenden Figuren haben die Trocknergruppen R Trockenzylinder 10, Umkehrwalzen 11 und ein Trockensieb 15, das mittels Führungswalzen 18 geführt wird. In den Gruppen R ist es, falls notwendig, möglich, Blaskästen 16 in den Zwischenräumen zwischen den Umkehrzylindern 11 anzuwenden, wobei mit Hilfe der Kästen 16 die Zwischenräume klimatisiert werden und eine Verdampfung von der Bahn W gefördert wird. Die Flächen der Trockenzylinder 10 werden durch Schaber 14 sauber gehalten. Die Trockensiebe 15 pressen die zu trocknende Bahn W auf die Trockenzylinder 10 gegen ihre glatten beheizten Flächen, wobei die Bahn W auf den Umkehrzylindern 11 an der Seite der Außenseitenkrümmung an der Außenfläche des Siebs 15 verbleibt. Die Bahn W wird an den Umkehrzylindern 11 zuverlässig abgestützt auf dem Sieb 15 entgegen den Wirkungen von Zentrifugalkräften gehalten, und zwar aufgrund der Wirkung des in der gerillten Fläche der Umkehrzylinder 11 vorhandenen Vakuums, wodurch auch einer Querschrumpfung der Bahn W entgegengewirkt wird. Als die Umkehrsaugzylinder 11 werden bevorzugt die Saugzylinder verwendet, die von der Anmelderin unter dem Handelsnamen "Vac-Roll"TM vertrieben werden, die keine innenseitigen Saugkästen haben, wobei mit Bezug auf die Einzelheiten ihrer Konstruktionen auf das US-Patent Nr. 5 022 163 der Anmelderin verwiesen sei. Allerdings sollte betont werden, dass der Bereich der Erfindung auch Trocknerpartien einschließt, in denen in den Positionen der Umkehrzylinder 11 herkömmliche Saugwalzen, die mit innenseitigen Saugkästen und Saugwalzen von ziemlich kleinen Durchmessern vorgesehen sind, angewendet werden.
In den erfindungsgemäßen Trocknerpartien sind unterhalb der Wartungsplattform 40 vier Trockenzylinder 10 platziert, die paarweise in zwei Vertikalreihen platziert sind, d. h. zwei Zylinder, die übereinander platziert sind, und zwei Zylinder, die Seite an Seite in der selben Horizontalebene platziert sind. Die vier Trockenzylinder 10 unterhalb der Wartungsplattform 40 sind derart platziert, dass deren Drehzentren an den Eckpunkten eines Rechtecks, bevorzugt ein Quadrat, platziert sind. Die Umkehrzylinder oder -walzen 11 sind in den Zwischenräumen zwischen den Trockenzylindern 10 außerhalb des Rechtecks platziert. Der aus den vier unterhalb platzierten Trockenzylindern 10 bestehende Abschnitt kann zu Beginn, im Bereich der Mitte oder am Ende der Trocknergruppe R platziert werden. In den Trocknergruppen R ist zumindest ein Trockenzylinder 10 im wesentlichen an dem Niveau der Wartungsplattform 40 platziert.
In der in Fig. 1 gezeigten Trocknergruppe R sind die ersten beiden Trockenzylinder 10 in der Gruppe R übereinander in einer Vertikalreihe 41 platziert, die unterhalb der Wartungsplattform 40 platziert ist, wobei die folgenden beiden Trockenzylinder 10 an der Seite der vorangegangenen zwei Trockenzylinder an entsprechenden Horizontalniveaus 42 platziert sind, und die letzten beiden Trockenzylinder 10 in der Gruppe R an der Wartungsplattform 40 Seite an Seite in der selben Horizontalebene platziert sind. Der Unterschied in der Höhe H zwischen den Zentralachsen der Zylinder 10 an der Wartungsplattform 40 und den beiden Zylindern 10, die in der nächsten unteren Ebene platziert sind, beträgt H&sub1; = 1,5 m ... 3,5 m, bevorzugt 2,2 m ... 3,0 m, wobei der Unterschied in der Höhe H&sub2; zwischen den Achsen der Zylinder 10 in den beiden untersten Reihen 42 H&sub2; = 1,6 m... 2,7 m beträgt, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m. Die Abstände zwischen den Zylindern 10 liegen bei L&sub1; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m, L&sub2; = 1,2 m. 2,7 m, bevorzugt 1,6 m ... 2,4 m, und L&sub3; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m. Der Durchmesser der Zylinder 10 beträgt 1500 mm ... 2500 mm, bevorzugt 1800 mm ... 2200 mm, wobei als die Umkehrzylinder 11 beispielsweise Vac-Walzen oder Saugwalzen verwendet werden, deren Durchmesser 600 mm ... 1800 mm beträgt, bevorzugt 1200 mm ... 1500 mm. Wie in der Figur gezeigt, sind die unterhalb der Wartungsplattform 40 platzierten Zylinder 10 paarweise einer unter dem anderen platziert, in welchem Falle eine vorteilhafte Rahmenlösung erhalten wird (Fig. 8). Der von den Schabern 14 der Zylinder 10 kommende Abfall wird mittels einer Führungsblasung oder einer Führungsplatte (nicht gezeigt) abgeführt. Das Trockensieb 15 führt die Papierbahn W über den Umkehrzylinder 11 auf den ersten Trockenzylinder 10 in der Gruppe R, ausgehend von welchem die Bahn W zu den Zylindern 10 passiert wird, die Seite an Seite in der untersten Reihe 42 platziert sind. Die Bahn W wird ausgehend von dem letzten Zylinder in der Gruppe R zu der Siebführung der nächsten Gruppe als ein geschlossener Zug übertragen.
In diesem beispielhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die letzten beiden Zylinder 10, die angetriebene Zylinder sind, an der Wartungsplattform 40 platziert, die eine direkte Anwendung einer Antriebsanordnung gestattet, die sich als gut erwiesen hat, und zwar selbst bei großen Geschwindigkeiten, bei denen die letzten beiden Zylinder mit Hilfe einer dazwischen platzierten oder vor dieser platzierten Saugwalze einen gemeinsamen Antrieb, d. h. einen Hilfsantrieb haben. Das Platzieren der Antriebe an der Wartungsplattform ist eine Lösung, die mit Hinblick auf die Kosten und die Wartung vorteilhaft ist.
Mit diesem beispielhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung kann die Länge im Vergleich zu einer Einzelsiebgruppe um 30% verkürzt werden.
Gemäß Fig. 2 sind die ersten vier Trockenzylinder 10 in der Trocknergruppe R, wie in dem oben in Fig. 1 gezeigten, beispielhaften Ausführungsbeispiel, unterhalb der Wartungsplattform 40 paarweise einer über dem anderen platziert, wobei der letzte Zylinder 10 in der Gruppe R an der Wartungsplattform platziert ist. Von dem letzten Trockenzylinder 10 in der Gruppe wird die Papierbahn W als ein geschlossener Zug zu der Siebführung der nächsten Siebgruppe R passiert. Die Höhenunterschiede und der Abstand zwischen den Reihen 42/41 der Zylinder sind wie folgt: H&sub1; = 1,5 m ... 3,5 m, bevorzugt 2,2 m ... 3,0 m, H&sub2; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m, L&sub1; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m, und L&sub2; = 1,2 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,6 m ... 2,4 m. Der Durchmesser der Zylinder 10 beträgt 1500 mm ... 2500 mm, bevorzugt 1800 mm ... 2200 mm, der Durchmesser der Umkehrzylinder 11 600 mm ... 1800 mm, bevorzugt 1200 mm ... 1500 mm. In diesem beispielhaften Ausführungsbeispiel sind die vier unteren Zylinder 10 unterhalb der Wartungsplattform 40 paarweise einer unter dem anderen platziert, wobei lediglich ein Zylinder 10 an der Wartungsplattform 40 vorhanden ist. In dieser Weise wird eine Gruppe R von fünf Zylindern 10 gebildet, die besonders vorteilhaft in dem Initialende der Trocknerpartie vorhanden sind, in welcher traditionell weniger Zylinder in der selben Antriebsgruppe verwendet werden, um die Lauffähigkeit zu sichern.
Fig. 3 gleicht im wesentlichen dem in Fig. 2 gezeigten beispielhaften Ausführungsbeispiel, wobei jedoch die Umkehrzylinder 11, bevorzugt Vac-Walzen, die an der Wartungsplattform 40 platziet sind, und ebenso auch die unterste Umkehrwalze 11, Durchmesser haben, die größer sind als jene der anderen Umkehrzylinder, nämlich 1000 ... 1800 mm, bevorzugt 1500 mm ... 1800 nun, in welchem Falle größere Umhüllungswinkel des Trockenzylinders 10 erzielt werden, und dadurch eine bessere Trockenapazität. Die Durchmesser der Umkehrzylinder 11, die an dem Zwischenniveau platziert sind, sind 600 mm ... 1200 mm, bevorzugt 1200 mm, in welchem Falle eine vorteilhafte Schaberabzugsanordnung erhalten wird. Dieses beispielhafte Ausführungsbeispiel, d. h. die Anwendung von Umkehrzylindern 11 verschiedener Größen in der selben Trocknergruppe R kann auch auf das in Fig. 1 gezeigte erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel angewendet werden. Die Unterschiede in der Höhe und dem Abstand zwischen den Zylinderreihen 42/41 sind die folgenden: H&sub1; = 1,5 m ... 3,5 m, bevorzugt 2,2 m ... 3,0 m, H = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2, 5 m, L&sub1; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2, 5 m, wobei L&sub2; = 1,2 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,6 m ... 2,4 m.
Fig. 4 zeigt eine Trocknergruppenanordnung, in der vier untere Zylinder 10 paarweise einer unter dem anderen platziert sind, wobei in der oberen Reihe an der Wartungsplattform 40 in der Horizontalrichtung zwei Trockenzylinder 10 vorhanden sind, nämlich der erste Zylinder und der letzte Zylinder in der Gruppe R. Die Papierbahn W wird von dem letzten Trockenzylinder der vorangegangenen Gruppe R auf den ersten Umkehrzylinder 11 der nächsten Gruppe als ein geschlossener Zug gebracht. Ebenso ist es in Verbindung mit der in dieser Figur veranschaulichten Lösung möglich, die in bezug auf die vorangegangene Figur beschriebene Anordnung zu verwenden, in der die Durchmesser der Umkehrwalzen 11 verschieden sind. Die Unterschiede in der Höhe und dem Abstand zwischen den Zylinderreihen 42/41 sind die folgenden: H&sub1; = 1,5 m ... 3,7 m, bevorzugt 2,2 m ... 3,2 m, H&sub2; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,5 m, L&sub1; = 1,6 m ... 2,7 m, bevorzugt 1,9 m ... 2,7 m, L&sub2; = 0,0 m ... 1,2 m, bevorzugt 0,5 m ... 1,0 m, und L&sub3; = 2,2 m ... 4,5 m, bevorzugt 3,0 m ... 4,0 m.
Fig. 5 zeigt ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel einer in Fig. 1 gezeigten Trocknergruppe, in der, mit der Ausnahme der ersten kurzen Gruppe R&sub1;, ein konventioneller Abschnitt mit Einzelsiebführung mit Gruppen R gemäß der Erfindung ersetzt worden ist, wobei an dem Ende als die letzte Trocknergruppe mit Hinblick auf eine Gewährleistung einer Trocknung von beiden Seiten eine Gruppe RN mit Doppelsiebführung vorhanden ist. Mittels dieser Anordnung wird im Vergleich mit einer konventionellen normalen Trocknerpartie, die aus Gruppen mit Einzelsiebführung besteht, eine Gesamtverkürzung von etwa 20 bis 22% der Länge der Trocknerpartie erzielt. In der hier veranschaulichten Anordnung sind "große" Umkehrwalzen 11 an der Wartungsplattform 40 vorhanden.
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, das aus in Fig. 1 gezeigten Trocknergruppen besteht, in denen die erste Gruppe R&sub1; eine kurze Gruppe ist, die eine herkömmliche normale Einzelsiebführung anwendet, welche Gruppe R&sub1; von erfindungsgemäßen Gruppen R&sub1; gefolgt wird, und in der mit Hinblick auf eine Gewährleistung einer Trocknung der Bahn W von beiden Seiten eine Umkehrgruppe RN-1 als die zweite letzte Trocknergruppe in der Trocknerpartie angeordnet worden ist und eine Normalgruppe RN mit Einzelsiebführung als die letzte Gruppe angeordnet worden ist. Mittels dieser Anordnung wird eine Verkürzung von etwa 16 bis 18% erzielt.
Fig. 7 zeigt ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel der Anordnung gemäß Fig. 1, in welcher Anordnung erfindungsgemäße Trocknergruppen R mit sogenannten Gruppenzwischenraum- Großzylindern 20 kombiniert worden sind, mit deren Hilfe eine Trocknung von beiden Seiten gewährleistet wird, und in der die letzte Gruppe RN eine Normalgruppe mit Einzelsiebführung ist. Mittels dieser Anordnung wird eine Trocknerpartie erhalten, die um 20 bis 25% kürzer als eine herkömmliche Lösung ist, die alleine von einer Einzelsiebführung Gebrauch macht. Die Gruppen RNJ, RN-1 mit Großzylindern haben eigene Siebumläufe, die mittels Siebführungswalzen geführt werden.
Fig. 8 zeigt eine Anordnung, in der die Rahmenanordnungen für das in Fig. 1 gezeigte beispielhafte Ausführungsbeispiel gezeigt sind, und zwar bestehend aus Vertikalbalken 100, Horizontalbalken 101 und Hilfsbalken 102 für die Umkehrwalzen 11.
Oben ist die Erfindung lediglich mit Bezug auf einige bevorzugte beispielhafte Ausführungsbeispiele derselben beschrieben worden, wobei die Erfindung nicht auf die Einzelheiten dieser Ausführungsbeispiele strickt beschränkt sein soll. Vielerlei Variationen und Modifikationen sind innerhalb des Bereiches der erfinderischen Idee möglich, die in den folgenden Patenansprüchen definiert ist.

Claims

1. Trocknerpartie für eine Papiermaschine, mit zumindest Trocknergruppen (R), die mit Einzelsiebführung (15) versehen sind, wobei jede dieser Gruppen zumindest fünf Trockenzylinder (10) und eine Anzahl von Umkehrzylindern oder -walzen (11) in den Zwischenräumen zwischen den Trockenzylindern (10) aufweist, und in jeder dieser Trocknergruppen (R) die Bahn (W) in konstantem Kontakt mit dem Sieb (15) über die Trockenzylinder (10) und Umkehrzylinder oder -walzen (11) so verläuft, dass die Bahn (W) in direkten Kontakt mit den Trockenzylindern (10) tritt und das Sieb (15) in direkten Kontakt mit den Umkehrzylindern oder -walzen (11) tritt, dadurch gekennzeichnet, dass

in den Gruppen (R) mit einer Einzelsiebführung in der Trocknerpartie vier Trockenzylinder (10) unterhalb einer Wartungsplattform (40) paarweise platziert sind, und zwar horizontal Seite an Seite und vertikal einer über dem anderen, so dass die Drehzentren der vier Trockenzylinder (10) die Eckpunkte eines Rechtecks definieren,

der/die weitere/weiteren Zylinder in der Gruppe (R), der/die in der Laufrichtung der Bahn (W) vor und/oder nach den vier Zylindern seitlich beabstandet ist/sind, im wesentlichen auf dem Niveau der Wartungsplattform (40) platziert ist/sind.

2. Trocknerpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die letzten zwei Trockenzylinder (10) in der Trocknergruppe (R) im wesentlichen auf dem Niveau der Wartungsplattform (40) platziert sind.

3. Trocknerpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der letzte Trockenzylinder (10) in der Trocknergruppe (R) im wesentlichen auf dem Niveau der Wartungsplattform (40) platziert sind.

4. Trocknerpartie nach eine der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzentren der vier Trockenzylinder (10), die die Eckpunkte eines Rechtecks definieren, ein Quadrat definieren.

5. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umkehrzylinder oder -walzen (11), die in den Zwischenräumen zwischen den Trockenzylindern (10) platziert sind, außerhalb der vier Zylinder platziert sind.

6. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknerpartie Umkehrzylinder (11) unterschiedlicher Durchmesser aufweist.

7. Trocknerpartie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umkehrzylinder (11), die oberhalb der Wartungsplattform platziert sind, größere Durchmesser haben als die anderen Umkehrzylinder in der Gruppe.

8. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass den Trocknergruppen (R) eine, eine Einzelsiebführung anwendende kurze Normaltrocknergruppe (R&sub1;) vorangeht, in der sich die Trockenzylinder (10) in der selben horizontalen Ebene befinden, und die die erste Trocknergruppe in der Trocknerpartie bildet.

9. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Gruppe in der Trocknerpartie eine Trocknergruppe (RN) mit Doppelsiebführung ist.

10. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknergruppen (R) von einer Invertier-Gruppe (RN-1) mit Einzelsiebführung gefolgt werden.

11. Trocknerpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in einem oder mehreren Gruppenzwischenräumen zwischen den Trocknergruppen (R) sogenannte Gruppenzwischenraum-Großzylindergruppen (RN-3, RN-1) verwendet werden, in denen die Bahn (W) von der gegenüberliegenden Seite getrocknet wird.