DE69519862T2

DE69519862T2 - Mühle, verfahren für die herstellung von knochentransplantationsmaterial und verwendung einer mühle für solch eine herstellung

Info

Publication number: DE69519862T2
Application number: DE69519862T
Authority: DE
Inventors: Harry Wexell
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-08-22
Filing date: 1995-08-21
Publication date: 2001-07-26
Anticipated expiration: 2015-08-22
Also published as: SE9402781D0; JPH10504492A; US6464156B1; AU3358395A; EP0776250A1; WO1996005914A1; EP0776250B1; DE69519862D1; SE9402781L; SE503270C2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG UND STAND DER TECHNIK

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Mühle gemäß dem Oberbegriff des beigefügten Patentanspruchs 1. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen gemahlenen Knochengewebematerials für Transplantationszwecke gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 17. Schließlich bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung einer Mühle für eine solche Herstellung.
Ein sehr erfolgreiches Verfahren zum Ausführen von Transplantationen von Knochengewebematerial beruht darauf, eine Vertiefung in dem von der Transplantation betroffenen Knochenbereich mit einem Knochentransplantat ganz oder zum Teil zu füllen, das Knochengewebematerial umfaßt, in welchem das Knochengewebe als eine Vielzahl kleiner Stücke oder Partikel, d. h. in gemahlener oder feinverteilter Form enthalten ist. Dem Knochengewebematerial ist eine zweckdienliche Konsistenz als Paste oder Brei verliehen und es enthält zweckdienlicherweise eine Flüssigkeit, die von Gewebeflüssigkeit, z. B. Blut gebildet sein kann. Außerdem kann die Flüssigkeit Fett, vorzugsweise in Form von lebendem Gewebe, enthalten. Das Transplantationsmaterial wird zu einem ziemlich festen Gefüge verdichtet und verwächst dann mit dem Knochengewebe des die Transplantation erfahrenden Patienten. Eine erfolgreiche Anwendung dieser Transplantationstechnik ist in der schwedischen Patentanmeldung Nr. 9300572-6 beschrieben.
Wenngleich sich die Transplantationstechnik selbst als erfolgreich herausgestellt hat, waren mit der Erzeugung von Transplantationsmaterial mit entsprechender Struktur große Schwierigkeiten verbunden.
In DE-A-38 07 983 und FR-A-2 S11 893 ist eine Mühle gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 offenbart. Die Mühlen umfassen einen Rotor, der in einem Gehäuse drehbar gelagert und mit Schneidelementen zum Zerkleinern des Materials versehen ist. Die Schneidelemente sind in einer Mehrzahl von Gruppen angeordnet, die sich am Rotorumfang schräg erstrecken, wobei die Schneidelemente in jeder einzelnen Gruppe voneinander durch Zwischenräume getrennt sind. Das Material erfährt eine erste Zerkleinerung, wonach angenommen wird, daß das zerkleinerte Material dem sich drehenden Rotor folgt und eine weitere Zerkleinerung erfährt, bis die zerkleinerten Stücke eine Größe erreicht haben, die klein genug ist, damit sie durch Öffnungen in der Wand des Gehäuses austreten. Dieser Mühlentyp arbeitet wie ein Brecher, und folglich kann ein gleichmäßiges und gut definiertes Zerteilen des Materials nicht erreicht werden. Dieser Mühlentyp ist daher zum Mahlen von Knochengewebematerial für Transplantationszwecke, für die eine spezielle Struktur des zerkleinerten Knochengewebematerials gewünscht wird, nicht geeignet.

KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Erstellung technischer Lösungen, mit denen ein wirkungsvolles Mahlen des fraglichen Materials erreicht werden kann. Insbesondere zielt die Erfindung auf die Erstellung konstruktiver Maßnahmen, durch deren Verwendung eine für Transplantationszwecke optimale Struktur des Knochengewebematerials erreicht werden kann.
Diese Aufgabe wird mit den in den beigefügten Ansprüchen definierten Merkmalen der Erfindung gelöst.
Es wird insbesondere darauf hingewiesen, daß die in den Ansprüchen 1 und 17 definierte Mühlenauslegung die Gewinnung von Spänen oder Schnitzeln vollkommener Struktur ermöglicht. Beim Drehen des Rotors lösen die Schneidelemente diese Späne oder Schnitzel nacheinander aus dem gerade gemahlenen Knochenmaterial an verschiedenen Stellen als Folge der gegenseitigen Versetzung der Schneidelemente in axialer Richtung.
Mehrere vorteilhafte Weiterentwicklungen sind in den Unteransprüchen 2 bis 16 definiert. Diese und die mit ihnen verbundenen Vorteile werden im Nachstehenden näher beschrieben.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Eine nähere Beschreibung einer als Beispiel herangezogenen Ausführungsform der Erfindung folgt nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schrägansicht der erfindungsgemäßen Mühle,
Fig. 2 eine Fig. 1 ähnliche Ansicht, aber in einer diametral entgegengesetzten Richtung,
Fig. 3A und 3B Schrägansichten des Rotors allein,
Fig. 4 einen Schnitt durch die Mühle rechtwinklig zur Drehachse des Rotors,
Fig. 5 eine vergrößerte Detailansicht eines Abschnitts des Rotors bei entfernten Schneidelementen,
Fig. 6 eine Fig. 5 ähnliche Ansicht, jedoch mit eingebauten Schneidelementen,
Fig. 7 eine schematische Ansicht mit in eine Ebene abgewickelter und mit strichpunktierten Linien angedeuteter Mantelfläche des Rotors, in der die axiale Lage von vier verschiedenen Schneidblöcken dargestellt ist,
Fig. 8 eine Ansicht mit einer ebenfalls schematisch dargestellten, in eine Ebene abgewickelten Mantelfläche des Rotors, mit der in Fig. 8 zusätzlichen Darstellung der Sitze für die in Fig. 7 dargestellten Schneidblöcke und der für diese Schneidblöcke im Rotor ausgebildeten Späneschlitze, und
Fig. 9 eine Fig. 7 entsprechende Ansicht, jedoch mit der Darstellung einer alternativen Ausführungsform.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG EINER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Mühle umfaßt ein Gehäuse 1 und einen in diesem drehbar gelagerten Rotor 2. Der Rotor selbst ist mit näheren Einzelheiten in Fig. 3 dargestellt. Er ist mit Schneidelementen 3 zum Zerkleinern des fraglichen, hauptsächlich Knochenmaterials versehen.
Die Schneidelemente 3 sind in einer Vielzahl von Gruppen 4 angeordnet, die über den Umfang des Rotors verteilt sind. Diese Gruppen 4 umfassen je ein oder mehrere Schneidelemente 3. Diese Gruppen sind, wie erkennbar, von axialer Erstreckung. Der Begriff "axiale Erstreckung" soll hauptsächlich auch solche Ausführungsformen umfassen, in denen sich die Gruppen auf dem Umfang des Rotors schräg erstrecken. Jedoch betrifft die bevorzugte Ausführungsform eine vollkommen oder zumindest annähernd axiale Erstreckung der Schneidelementgruppen.
Wenn in jeder einzelnen Gruppe 4 mehrere Schneidelemente vorhanden sind, sind diese voneinander durch Zwischenräume 5 getrennt. Ferner sind bei wenigstens zwei der Gruppen 4 von Schneidelementen 3 die Schneidelemente gegenseitig in axialer Richtung versetzt. Dies wird weiter unten anhand der Fig. 7 näher beschrieben.
Die Schneidelemente 3 in einer einzelnen Gruppe 4 sind in einem Block 6 angeordnet (sh. auch Fig. 6). Dieser Schneidblock 6 ist in einem Sitz 7 (sh. auch Fig. 5) im Rotor 2 wegnehmbar aufgenommen. Die verschiedenen Schneidelemente 3 sind im Schneidblock 6 starr befestigt und ragen mit ihren aktiven Schneidabschnitten aus der die Schneidelemente zusammenhaltenden Matrix, zweckdienlicherweise aus Metall, heraus nach außen. Die Schneidblöcke 6 können in ihren zugehörigen Sitzen 7 in beliebiger Weise, z. B. durch Löten, Kleben, Schrumpfen usw. befestigt sein, jedoch kann die Vorrichtung auch so sein, daß der Zusammenbau der Schneidblöcke mit den Sitzen 7 so ist, daß die Schneidblöcke in den Sitzen durch Reibschluß in Stellung gehalten sind.
Der Rotor 2 weist eine oder mehrere Öffnungen 8 (sh. Fig. 3 und 5-6) auf, durch die Werkzeuge zum Schneidblock 6 eingeführt werden können, um den Schneidblock 6 aus dem Sitz 7 zu lösen. Das Werkzeug kann beispielsweise ein Schraubendreher oder ein anderes Werkzeug von überwiegender Längserstreckung sein, das durch die Öffnungen 8 eingeführt werden kann. Diese Öffnungen sind in Stirnseiten des Rotors 2 so angeordnet, daß folglich jeder einzelne Schneidblock 6 an seinen entgegengesetzten Enden betätigt werden kann. Die Öffnungen 8 sind vorzugsweise mit zweckdienlichen Verschlußorganen, z. B. Schrauben normalerweise geschlossen, so daß sich Knochenmaterial nicht in den Öffnungen ansammeln kann.
Gemäß Fig. 3 weist der Rotor 2 einen Achszapfen 9 auf, der in eine Lagerhülse 10 paßt, die am Gehäuse 1 ausgebildet ist. Dieses weist einen im wesentlichen zylindrischen Hauptteil 11 auf, in dem der Teil des Rotors 2 aufgenommen ist, der mit den Schneidelementen 3 versehen ist.
Gemäß Fig. 1 ist der Rotor 2 an einem seiner Enden, insbesondere an dem dem Achszapfen 9 entgegengesetzten Ende offen, und der Hauptteil 11 des Gehäuses ist an dieser Stelle ebenso offen, so daß das gemahlene Material den Rotor und das Gehäuse an diesem Ende verlassen und dann in einen darunter angeordneten zweckdienlichen Behälter fallen kann. Jedoch ist eine solche offene Auslegung nicht notwendig, sondern das Gehäuse könnte auch an diesem Ende, das jetzt offen ist, geschlossen sein, mit Ausnahme einer kleineren Auslaßöffnung. Das Ende 12 des Achszapfens 9 ist dazu bestimmt, mit einem zweckdienlichen Antriebsorgan verbunden zu werden. Bei einer einfacheren Ausführungsform kann dieses Organ eine Kurbel für manuelle Betätigung sein, und bei verwickelteren Ausführungsformen kann das Ende 12 mit einem zweckdienlichen Antriebsmotor verbunden sein.
Gemäß Fig. 4 kann das zu mahlende Material dem Rotor 2 über eine Zufuhröffnung 13 zugeführt werden. Diese Öffnung ist in nächster Nähe zum Umfang des Rotors 2 durch eine Kante 14 begrenzt, die mit den Schneidelementen 3 zusammentrifft und sich im wesentlichen geradlinig und axial erstreckt. Diese Kante 14 ist an einem Einsatz 15 ausgebildet, der in einem rohrförmigen Abschnitt 16 des Gehäuses befestigt ist, wobei dieser rohrförmige Abschnitt an der Ausbildung der Zufuhröffnung 13 beteiligt ist.
Der Einsatz 15 weist mit einer im wesentlichen ebenen Fläche 17 gegen die Zufuhröffnung 13. Im übrigen Teil weist der Einsatz 15 eine Fläche auf, die entsprechend der gekrümmten Innenfläche des rohrförmigen Abschnitts 16, der von kreisrunder Querschnittsgestalt ist, gekrümmt ist. Der Einsatz 15 ist mit einem zweckdienlichen Befestigungsorgan 18, beispielsweise einer Klemmschraube, in Stellung gehalten. Es kann eine weitere Arretiervorrichtung 19, beispielsweise in Form eines Zapfens 19 vorgesehen sein, der am Einsatz 15 ausgebildet und in einem im rohrförmigen Abschnitt 16 ausgebildeten Loch aufgenommen ist.
Somit arbeitet die Kante 14 als Gegenhalter für das zu mahlende Material, wenn die Schneidelemente an der Kante vorbeilaufen.
Der Einsatz 15 weist eine gegen den Rotor 2 weisende Fläche 20 auf, die entsprechend dem Rotorumfang gekrümmt und gerade außerhalb des Kreises angeordnet ist, den die Kanten der Schneidelemente beschreiben.
In der Zufuhröffnung 13 ist ein Preßklotz 21 beweglich angeordnet, der einen Abschnitt von einer Querschnittsgestalt, die entsprechend der Querschnittsgestalt der Zufuhröffnung 13 ausgelegt ist, und eine gegen den Rotor 2 weisende Fläche 22 aufweist, die entsprechend dem Rotorumfang gekrümmt ist. Es sind Einrichtungen zum Begrenzen der Abwärtsbewegung des Preßklotzes in der Öffnung 13 vorgesehen, die beispielsweise von einer Anschlagfläche 23 am Preßklotz gebildet sein können, welche sich an das obere Ende des rohrförmigen Abschnitts 16 anlegen soll. Der Preßklotz 21 ist an einer Drehung in der Öffnung 13 als Folge ihrer unrunden Querschnittsgestalt verhindert. Es können weitere Einrichtungen zu einer solchen Drehbegrenzung vorgesehen sein, nämlich die in Fig. 2 mit 24 bezeichneten und hier von einem im rohrförmigen Abschnitt 16 ausgebildeten Schlitz und einem Zapfen gebildet sind, der in diesem Schlitz angeordnet und am Preßklotz 21 ausgebildet ist.
Im übrigen ist das Gehäuse 1 mit einem Fuß 25 zum Abstützen der Mühle auf einer zweckdienlichen Unterlage versehen.
Der Rotor 2 weist (gemäß Fig. 4 bis 6) Schlitze 26 als Materialdurchlaß zu einem Innenraum 27 im Rotor auf, wobei diese Schlitze, bezogen auf die Drehrichtung, vor den Schneidelementen 3 der verschiedenen Gruppen vorgesehen sind. Die Schneidelemente 3 sind mit unmittelbarer Verbindung zu diesen Schlitzen 26 so angeordnet, daß eine axiale Begrenzungsseite 28 dieser Schlitze sich annähernd direkt an die Brustfläche 29 der Schneidelemente 3 an der Umfangsmantelfläche 30 des Rotors 2 anschließt (sh. Fig. 6).
Vorzugsweise erweitern sich die Schlitze 26 von der Mantelfläche 30 des Rotors 2 zur Innenfläche 27 des Rotors hin. Die bereits erwähnte Begrenzungsseite 28 kann im wesentlichen radial ausgerichtet sein, wogegen die Erweiterung des Schlitzes durch die gegenüberliegende Begrenzungsseite des Schlitzes geschaffen wird.
Der Freiwinkel a des einzelnen Schneidelementes, der als der Winkel zwischen der Rückenfläche 31 des Schneidelementes und der Tangente t definiert ist, beträgt zwischen 1 und 20º, vorzugsweise zwischen 2 und 16º, insbesondere zwischen 4 und 10º. Beim gezeigten Beispiel beträgt der Freiwinkel a etwa 6º.
Der Keilwinkel b des Schneidelementes, der als der Winkel zwischen der Brustfläche 29 des Schneidelementes und der Rückenfläche 31 definiert ist, beträgt zwischen 20 und 60º, vorzugsweise zwischen 30 und 50º, insbesondere zwischen 30 und 40º. Beim gezeigten Beispiel beträgt der Keilwinkel etwa 39º.
Der Spanwinkel c des Schneidelementes 3, der als der Winkel zwischen der Brustfläche 29 des Schneidelementes und einem Radius r des Rotors definiert ist, beträgt zwischen 20 und 70º, zweckdienlicherweise zwischen 30 und 60º, vorzugsweise zwischen 40 und 50º, insbesondere etwa 45º.
Der Winkel d zwischen der Brustfläche 29 des Schneidelementes 3 und der benachbarten Begrenzungsseite 28 des Späneschlitzes 26 beträgt zwischen 25 und 65º, vorzugsweise zwischen 35 und 55º, insbesondere zwischen 40 und 50º Beim gezeigten Beispiel beträgt der Winkel d etwa 45º.
Die Schneidblöcke 6 sind so ausgelegt, daß ihre Matrix zwischen benachbarten herausragenden Abschnitten zweier Schneidelemente 3 eine Außenfläche 32 aufweist, die der Mantelfläche 30 des Rotors 2 durch eine dieser entsprechenden Krümmung oder eine zu ihr tangentiale Ebenheit im wesentlichen entspricht.
Die wirksame Schnittbreite B (sh. Fig. 7) de r Schneidelemente 3 wie sie in der genannten Figur vereinfacht erkennbar ist, liegt vorzugsweise im Bereich 0,5 bis 4 mm. Bevorzugt wird eine Breite im Bereich 1 bis 3 mm. Bei der beschriebenen Ausführungsform beträgt die Schnittbreite B im wesentlichen 2 mm. Der Zwischenraum 5 zwischen zwei benachbarten Schneidelementen 3 variiert je nach der Anzahl der Gruppen 4 der Schneidelemente. Die Anzahl der Gruppen Schneidelemente, die Anzahl der Schneidelemente 3 in jeder Gruppe, die Schnittbreite B jedes Schneidelementes und die gegenseitige Versetzung der Schneidelemente der verschiedenen Gruppen in axialer Richtung sind erfindungsgemäß so eingestellt, daß sie die Schneidelemente 3 in die Lage versetzen, wenigstens eine durchgehende Materialschicht von dem gemahlenen Material bei einer Umdrehung des Rotors 2 abzutrennen.
Beim gezeigten Beispiel umfaßt der Rotor insgesamt acht Schneidblöcke 6, von denen in Fig. 7 vier dargestellt sind. Diese vier Schneidblöcke 6 sind für eine wirksame Schnittbreite B der Schneidelemente von 2 mm und für Zwischenräume 5 von 6 mm ausgelegt. Die verschiedenen Schneidblöcke 6 sind hier von gleicher Auslegung. Um die axiale gegenseitige Versetzung der Schneidelemente 3 verschiedener Gruppen 4 zu erhalten, sind die verschiedenen Schneidblöcke 6 in axialer Richtung (Pfeil 33) so versetzt, daß die axiale Versetzung zwischen zwei benachbarten Schneidblöcken 6 2 mm beträgt. Gemäß Fig. 7 ist die Versetzung stufenweise. Wesentlich dabei ist, daß ein Zwischenraum 5 zwischen zwei Schneidelementen einer Gruppe 4a, die in bezug auf die Drehrichtung der Gruppen Schneidelemente die vorderste ist, im gemahlenen Material einen Grat beläßt, der nacheinander von den Schneidelementen der danach ankommenden Gruppen 4b, 4c und 4d bearbeitet wird. Somit schälen diese vier Gruppen Schneidelemente eine vollständige Knochenschicht von dem gerade gemahlenen Knochenmaterial ab.
Da wie angegeben beim gezeigten Beispiel acht Gruppen Schneidelemente am Rotor vorhanden sind, schält der Rotor während einer Umdrehung zwei Schichten Knochenmaterial vom gemahlenen Material ab.
Da wie angegeben die Schneidblöcke 6 vollständig gleich sind, ist es erforderlich, daß die verschiedenen Sitze 7 für sie (sh. Fig. 8) bis zu einem entsprechenden Grad am Rotor versetzt angeordnet sind. Bei Bedarf können die Späneschlitze 26 bei allen Sitzen 7 gleich ausgebildet sein.
In Fig. 9 ist eine alternative Ausführungsform dargestellt. Darin sind die Messerblöcke statt dessen von verschiedener Auslegung. Wie zu erkennen, sind bei den Messerblöcken 6a-d die Schneidelemente 3 an den Blöcken an verschiedenen Stellen angeordnet. Die axiale gegenseitige Versetzung der Schneidelemente 3 ist hier statt dessen dadurch erreicht, daß alle Schneidblöcke die gleiche axiale Stellung am Rotor einnehmen. Bei dieser Ausführungsform sind die wirksame Schnittbreite der Schneidelemente und die Zwischenräume zwischen den Schneidelementen entsprechend dem unter Bezugnahme auf Fig. 7 Beschriebenen gewählt.
Die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Mühle ist folgende: Der Rotor wird drehangetrieben, und zu mahlendes Knochenmaterial wird in die Zufuhröffnung 13 eingegeben und mit dem Preßklotz 21 zum Rotor hin gedrängt. Wenn der Rotor an der Zufuhröffnung 13 vorbeidreht, schneiden die Schneidelemente 3 im Zuge des Mahlens Späne schichtweise aus dem Knochenmaterial heraus. Die für die Mühle definierten Merkmale stellen sicher, daß das erhaltene Spänematerial für Transplantationszwecke außerordentlich gut geeignet ist.
Die einem Stechbeitel ähnliche Auslegung der Schneidelemente 3 führt zu einer sanften Bearbeitung des Knochens und zu einer hohen Güte der Knochensubstanz.
Die in den Rotor versenkte Anordnung der Schneidelemente 3 ist mit solcher Genauigkeit ausgebildet, daß eine weitere Befestigung nicht notwendig ist und keine Knochenreste übrigbleiben, was u. a. eine wirkungsvolle Reinigung des Rotors ermöglicht.
Der Gegenhalter 14, 15 ermöglicht ein Mahlen, bei dem ein kleinerer Kraftbetrag erforderlich ist, und stellt zusammen mit äußeren konstruktiven Einzelheiten des Rotors sicher, daß Motorkraft nicht notwendigerweise erforderlich ist.
Die Erfindung ist natürlich nicht auf die beschriebene Ausführungsform beschränkt. Somit können im Rahmen der Ansprüche zahlreiche Abwandlungen ausgeführt werden.

Claims

1. Mühle, die ein Gehäuse (1) mit einer Öffnung (13) zum Zuführen von zu mahlendem Material und einen Rotor (2) umfaßt, der drehbar in dem Gehäuse gelagert und mit Schneidelementen (3) zum zerkleinernden Einwirken auf das Material versehen ist, wobei die Schneidelemente (3) in einer Mehrzahl von Gruppen (4) mit einer axialen Erstreckung angeordnet und über den Umfang des Rotors verteilt sind, wobei die Schneidelemente (3) in jeder einzelnen Gruppe voneinander durch Zwischenräume (5) getrennt sind,

dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2) in den verschiedenen Gruppen (4) in der Drehrichtung gesehen vor den Schneidelementen (3) Schlitze (26) zum Durchlassen von Material in einen Innenraum (27) des Rotors (2) umfaßt, und daß die Schneidelemente in den Gruppen (4) von Schneidelementen (3) voneinander in axialer Richtung so beabstandet sind, daß über die gesamte Breite des Materials die selbe Schneidwirkung erzielt wird.

2. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wechselseitige Abstand der Schneidelemente (3) in den Gruppen (4) in axialer Richtung im wesentlichen genauso groß ist wie die wirksame Schnittbreite (B) der Schneidelemente.

3. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (3) eine im wesentlichen gleiche wirksame Schnittbreite (B) haben.

4. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Gruppen (4) von Schneidelementen (3), deren Schnittbreite (8) und der wechselseitige Abstand der Schneidelemente in axialer Richtung so eingestellt sind, daß man erreicht, daß die Schneidelemente imstande sind, bei einer Umdrehung des Rotors mindestens eine Materialschicht von dem zu mahlenden Material abzuschneiden.

5. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (3) in einer einzelnen Gruppe (4) in einem Block (6) angeordnet sind.

6. Mühle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (6) in einem Sitz (7) des Rotors (2) herausnehmbar aufgenommen ist.

7. Mühle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2) eine oder mehrere Öffnungen (8) zum Zugriff auf den Schneidblock für Werkzeuge zum Herausnehmen des Schneidblocks (6) aus dem Sitz (7) umfaßt.

8. Mühle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (8) in Stirnflächen des Rotors angeordnet sind.

9. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Keilwinkel (b) des Schneidelements 20- 60º, vorzugsweise 30-50º, und insbesondere 35-45º beträgt.

10. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanwinkel (c) des Schneidelements 20- 70º, vorzugsweise 30-60º, und insbesondere etwa 40-50º beträgt.

11. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Freiwinkel (a) des Schneidelements 1-20º, vorzugsweise 2-16º, und insbesondere 4-10º beträgt.

12. Mühle nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidblöcke (6) eine gleiche Gestalt haben, aber am Rotor in axialer Richtung wechselseitig versetzt, zumindest was einige von ihnen betrifft, angeordnet sind.

13. Mühle nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidblöcke (6) in gleicher Weise am Rotor angeordnet sind, was ihre axiale Stellung betrifft, daß aber bei mindestens einigen der Blöcke deren Schneidelemente unterschiedlich plaziert sind, was deren axiale Stellung betrifft.

14. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhröffnung (13) ganz nahe am Rotor (2) durch eine Kante (14) begrenzt ist, auf die die Schneidelemente (3) treffen, wobei diese Kante eine im wesentlichen geradlinige und axiale Erstreckung hat.

15. Mühle nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante (14) an einem Einsatz (15) ausgeformt ist, der in einem rohrförmigen Teil (16) des Gehäuses befestigt ist, wobei der rohrförmige Teil zur Ausbildung der Zufuhröffnung beiträgt.

16. Mühle nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (15) eine im wesentlichen ebene Oberfläche (17) hat, die zu der Zufuhröffnung hin weist.

17. Verfahren zum Herstellen von gemahlenem Knochengewebematerial, das für Zwecke der Transplantation gedacht ist, mittels einer Mühle, dadurch gekennzeichnet, daß als diese Mühle eine Mühle gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet wird.