DE69509826T2

DE69509826T2 - Ausblühungsfreie thermoplastische Polyurethanzusammensetzungen

Info

Publication number: DE69509826T2
Application number: DE69509826T
Authority: DE
Inventors: Joseph M. Jupa; James N. Rieck
Original assignee: Bayer AG; Bayer Corp
Current assignee: Bayer AG; Bayer Corp
Priority date: 1994-06-14
Filing date: 1995-06-01
Publication date: 1999-10-07
Anticipated expiration: 2015-06-02
Also published as: EP0687695A1; DE69509826D1; JPH08165324A; CA2148881A1; EP0687695B1; US5491211A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf thermoplastische Urethanharze, die durch reduzierte oder beseitigte Oberflächentrübung (Schleierbildung; Blooming) gekennzeichnet sind.
Das Phänomen der "Schleierbildung", das im Zusammenhang mit aus Polyurethanharzen geformten Gegenständen auch als "Oberflächentrübung" bezeichnet wird, ist in der Technik schon lange bekannt. Das Ausmaß der Schleierbildung und die Wirksamkeit von Korrekturverfahren werden durch Beobachtung ermittelt. Eine Technik zum Bestimmen des Ausmaßes der Schleierbildung besteht darin, die Polyurethanzusammensetzung unter Bildung eines Stranges zu extrudieren und dann die Oberflächentrübung dieses Stranges über einen Zeitraum von mehreren Tagen zu überwachen. Die Entwicklung einer Trübung, die Zeit, in der die Entwicklung der Trübung erfolgt, und das Ausmaß der Trübung setzen den Fachmann in die Lage, zwischen verschiedenen Zusammensetzungen auf der Basis ihrer Anfälligkeit für Schleierbildung zu unterscheiden.
Von Produkten wie Elastomeren, thermoplastischen Formkörpern und Textilüberzügen ist bekannt, daß sie diesen Oberflächenmangel entwickeln, und Mittel zur Verminderung dieses Problems werden schon lange gesucht. Die Produkte, die am meisten anfällig für Schleierbildung sind, sind solche, die aus Polyesterpolyolen, einem kurzkettigen Diol und MDI (Diphenylmethandiisocyanat) bestehen.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Polyurethanzusammensetzung bereitzustellen, die praktisch frei von Oberflächentrübung ist.
Es ist außerdem ein Ziel der vorliegenden Erfindung, Polyurethanzusammensetzungen bereitzustellen, die praktisch frei von Oberflächentrübung sind.
Diese und weitere Ziele, die der Fachmann erkennen wird, werden erreicht durch Umsetzen von a) wenigstens einem hydroxyfunktionellen Polyesterpolyol mit einem Molekulargewicht von wenigstens 500 und einer Hydroxyfunktionalität von wenigstens 2, b) einem Kettenverlängerer und c) einem organischen Diisocyanat. Ein Kettenabbruchreagens d), bei dem es sich um einen monofunktionellen Alkylenalkohol mit wenigstens 14 Kohlenstoffatomen handelt, ist ebenfalls in einer solchen Menge in dem Reaktionsgemisch vorhanden, daß der NCO/H-Index des Reaktionsgemischs (d. h. das Verhältnis von Äquivalenten von Isocyanatgruppen zu den isocyanatreaktiven Gruppen von a) + b) + d), · 100) 100 oder etwa 100 (d. h. 100 ± 5) beträgt.
DE-A-32 30 009 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines festen Polyurethanklebers, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat in Gegenwart eines Kettenregulators des Typs primärer Alkohol in einem NCO/OH-Verhältnis von 0,85 bis 1,08 mit Polyhexamethylenglycoladipinat und/oder Polybutylenglycoladipinat mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 3000 umsetzt. Der Urethangruppengehalt wird durch Variation des Molekulargewichts des Polyhexamethylenglycoladipinats und/oder des Polybutylenglycoladipinats und/oder durch Zugabe eines niedermolekularen Diols eingestellt (Anspruch 1). Beispiel 3 dieses Dokuments offenbart die Reaktion von Polybutylenglycoladipinat (mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 und einer OH-Zahl von 55,8), n-Decanol als Kettenabbruchreagens (1,16 ml/kg Polyol) und 1,4-Butandiol (12,78 g/kg Polyol) mit 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat.
DE-A-26 26 132 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanklebers, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
A) zu 1 mol eines linearen Polyesters mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 3000 und einer OH-Zahl von 42 bis 112 (z. B. Adipinsäure-1,4-butandiol-Polyester) folgendes gegeben wird:
B) 0,7 bis 2 mol eines Kettenverlängerers, der aus aliphatischen Diolen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist (z. B. 1,4-Butandiol);
C) zu 1 mol der Summe der Komponenten A und B 0 bis 0,04 mol eines Kettenregulators aus der Gruppe
a) unverzweigte gesättigte aliphatische Monoalkohole mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen (z. B. Dodecanol); und/oder
b) N-substituierte aliphatische Aminoalkohole, bei denen das Stickstoffatom mit einer Benzosulfo- oder Toluolsulfogruppe und mit einer aliphatischen Gruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen substituiert ist;
gegeben wird; und
D) zur Summe der Mole der Komponenten A, B und C dieselbe Zahl von Molen von einem oder mehreren aromatischen Diisocyanaten (z. B. Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat) gegeben wird.
Beispiel 6 dieses Dokuments offenbart ein Verhältnis von Polyester/aliphatischem Diol (Kettenverlängerer) von 100/4,75.
Da das Problem der Schleierbildung für Klebstoffe irrelevant ist, erkennen beide Dokumente nicht die Bedeutung des Kettenabbruchreagens für die Unterdrückung der Oberflächentrübung.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die Produkte, die am meisten anfällig für Schleierbildung sind, sind solche, die durch Umsetzen von Polyesterpolyolen, einem kurzkettigen Diol und einem Diisocyanat hergestellt werden. Die vorliegende Erfindung beruht auf dem Ergebnis, daß das Hinzufügen eines Kettenabbruchreagens, bei dem es sich um einen monofunktionellen Alkohol handelt, zu dem Reaktionsgemisch, aus dem ein für Schleierbildung anfälliges Polyurethan hergestellt wird, den Schmelzbereich des Polymers erniedrigt und die Neigung des Harzes zur Schleierbildung reduziert.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ergibt Polyurethanprodukte, die durch eine wesentlich reduzierte oder völlig beseitigte Schleierbildung gekennzeichnet sind. Diese verbesserten Eigenschaften werden erreicht, indem man eine ausreichende Menge wenigstens eines Kettenabbruchreagens in das Reaktionsgemisch aufnimmt, das ein Diisocyanat, einen Kettenverlängerer und ein Polyesterpolyol, und zwar vorzugsweise ein auf Adipinsäure beruhendes Polyesterpolyol, umfaßt. Es ist wichtig, daß das Verhältnis von Isocyanatgruppen zu isocyanatreaktiven Gruppen im Reaktionsgemisch (NCO/H) auf 1 oder etwa 1 (d. h. NCO/H-Index = 100 ± 5) gehalten wird.
Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung kann jedes der bekannten Diisocyanate verwendet werden. Beispiele für geeignete Diisocyanate sind Diphenylmethandiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Dicyclohexyldiisocyanat, Toluylendiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat. Das bevorzug te Diisocyanat ist Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat (MDI), das in der Technik wohlbekannt und im Handel leicht erhältlich ist.
Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung kann jedes Polyesterpolyol verwendet werden. Die für die Herstellung von Polyurethanharzen gemäß der vorliegenden Erfindung am besten geeigneten hydroxyfunktionellen Polyesterpolyole sind solche mit einem Molekulargewicht von wenigstens etwa 500, vorzugsweise etwa 500 bis etwa 5000, und einer Hydroxyfunktionalität von wenigstens 2, vorzugsweise etwa 2. Polyesterpolyole, die auf zweibasigen Säuren, wie Adipinsäure, beruhen, sind besonders bevorzugt. Spezielle Beispiele für geeignete Polyesterpolyole sind Polyethylenadipat, Polybutylenadipat, Polyhexamethylenadipat und dergleichen. Besonders bevorzugte Polyesterpolyole sind auf Adipinsäure beruhende Polyesterpolyole, die durch die Formel
dargestellt werden, wobei
R und R' jeweils unabhängig die Gruppe (CH&sub2;)n darstellen, wobei n eine gerade ganze Zahl darstellt, vorzugsweise 2, 4, 6 oder 8, und p die Zahl der [-CO-(CH&sub2;)n-COOR'O]-Repetiereinheiten darstellt.
Die Zahl p muß so groß sein, daß das Polyol ein Molekulargewicht von wenigstens 500, vorzugsweise etwa 500 bis etwa 5000, hat. Bei dem am meisten bevorzugten Polyol stellt n überall, wo es vorkommt (d. h. jeweils bei R und R' sowie in der (CH&sub2;)n- Gruppe), 4 dar.
Im allgemeinen sind die bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyesterpolyole bei Raum temperatur fest. Vorzugsweise hat das Polyesterpolyol einen Schmelzpunkt von wenigstens 50ºC.
Zu den für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung geeigneten Kettenverlängerern gehören solche, die durch die Formel
HO-R"-OH (2)
dargestellt werden, wobei R" einen Alkylenrest, vorzugsweise einen Alkylenrest mit einer geraden Anzahl von Kohlenstoffatomen, darstellt. Spezielle Beispiele für geeignete Kettenverlängerer sind 1,4-Butandiol, 1,5-Hexandiol und Diole, die bei der Reaktion von MDI und dem Diol einen kristallinen Hartblock erzeugen. 1,4-Butandiol ist der bevorzugte Kettenverlängerer.
Zu den für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung geeigneten Kettenabbruchreagentien gehören alle monofunktionellen Verbindungen, die gegenüber einem Isocyanat reaktiv sind, vorausgesetzt, daß jeder als Kettenabbruchreagens verwendete monofunktionelle Alkohol ein Alkylenalkohol sein und wenigstens 14 Kohlenstoffatome haben muß. Zu den geeigneten Kettenabbruchreagentien gehören monofunktionelle Alkylenalkohole mit wenigstens 14 Kohlenstoffatomen, Monoisocyanate und Monoamine. Monofunktionelle Alkohole werden bevorzugt.
Geeignete Monoalkohole sind nichtaromatisch und haben eine Kettenlänge von wenigstens 14, vorzugsweise 14 bis 22, am meisten bevorzugt etwa 18 Kohlenstoffatome. Der am meisten bevorzugte Alkohol ist Stearylalkohol (Octadecanol). Es hat sich gezeigt, daß Monoalkohole mit Kettenlängen von unter 14 Polyurethane mit einem hohen Grad an Schleierbildung ergeben. Ein Monoalkohol mit einer Kettenlänge von 14 Kohlenstoffatomen ergibt Polyurethane, bei denen eine Schleierbildung in geringerem Ausmaß erfolgt. Mit zunehmender Kettenlänge des Monoalkohols nimmt das Ausmaß der Schleierbildung bei dem Polyurethan ab. Polyurethane, die aus Monoalkoholen mit Kettenlängen von 18 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt werden, zeigen im wesentlichen keine Schleierbildung.
Das Kettenabbruchreagens wird im allgemeinen in einer Menge von etwa 0,01 bis etwa 0,15, vorzugsweise etwa 0,03 bis etwa 0,06, Äquivalenten pro Äquivalent Polyesterpolyol verwendet.
Dieses Kettenabbruchreagens kann als ursprünglicher Reaktant in das polyurethanbildende Reaktionsgemisch (d. h. während der Polyurethansynthese) aufgenommen werden, oder es kann nach der Polyurethansynthese, aber vor der Weiterverarbeitung, zugegeben werden. Die thermoplastischen Polyurethanzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können nach jeder der bekannten Verarbeitungstechniken verarbeitet werden, wie Extrusion, Spritzgießen oder Transferpressen.
In die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Polyurethane kann jedes der bekannten Additive und Verarbeitungshilfsmittel eingearbeitet werden. Beispiele für geeignete Additive sind Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Füllstoffe und Verstärkungsmittel.
Es hat sich gezeigt, daß das Verfahren zur Verarbeitung der thermoplastischen Polyurethane der vorliegenden Erfindung die Schleierentwicklung nicht beeinflußt. Das Verfahren, nach dem das Polyurethan synthetisiert wird, scheint jedoch die Neigung eines Harzes zur Schleierbildung zu beeinflussen. Die Neigung zur Schleierbildung ist bei solchen Polyurethanen größer, die nach dem Einstufenverfahren synthetisiert wurden. Beim Einstufenverfahren werden alle Reaktanten gleichzeitig miteinander gemischt und unter Bildung des endgültigen Polyurethans miteinander umgesetzt. Eine geringere Schleierbildung wird bei Polyurethanen beobachtet, die hergestellt werden, indem man das Polyesterpolyol mit Isocyanat unter Bildung eines Prepolymers vorreagieren läßt und anschließend das Prepolymer mit dem Kettenverlängerer umsetzt, so daß das Polymer entsteht.
Nachdem die Erfindung somit beschrieben wurde, werden zur Erläuterung die folgenden Beispiele angegeben. Alle in diesen Beispielen angegebenen Teile und Prozente sind Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Ein Polybutylenadipat-Polyol (Hydroxyfunktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polybutylenadipat-Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol gründlich gemischt. Dieses Gemisch wurde auf 90-110ºC erhitzt. Zu diesem erhitzten Gemisch wurden 39,7 Teile Diphenylmethandiisocyanat gegeben (NCO/H-Index = 100). Dann wurde das Gemisch 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.

Beispiel 2

Ein Polybutylenadipat-Polyol (Hydroxyfunktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol gründlich gemischt. Zu diesem Gemisch wurden 0,81 Teile Stearylalkohol gegeben. Dann wurde das Gemisch auf 90-110ºC erhitzt, und 39,7 Teile Diphenylmethandiisocyanat wurden hinzugefügt (NCO/H- Index = 100). Das erhitzte Gemisch wurde 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.

Beispiel 3

Ein Polybutylenadipat-Polyol (mittlere Hydroxylzahl = 56,1; Säurezahl = 0,5; Funktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol und mit 1,96 Teilen 1- Docosanol gründlich gemischt. Das Gemisch wurde auf 90-100ºC erhitzt, und 48,2 Teile Diphenylmethandiisocyanat wurden hinzugefügt (NCO/H-Index = 100), das Gemisch wurde 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.

Beispiel 4

Ein Polybutylenadipat-Polyol (mittlere Hydroxylzahl = 56,1; Säurezahl = 0,5; Funktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol und mit 0,78 Teilen 1-Octanol gründlich gemischt. Das Gemisch wurde auf 90-100ºC erhitzt, und 48,1 Teile Diphenylmethandiisocyanat wurden hinzugefügt (NCO/H-Index = 100), das Gemisch wurde 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.

Beispiel 5

Ein Polybutylenadipat-Polyol (mittlere Hydroxylzahl = 56,1; Säurezahl = 0,5; Funktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol und mit 1,03 Teilen 1-Undecanol gründlich gemischt. Das Gemisch wurde auf 90-100ºC erhitzt, und 48,2 Teile Diphenylmethandiisocyanat wurden hinzugefügt (NCO/H-Index = 100), das Gemisch wurde 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.

Beispiel 6

Ein Polybutylenadipat-Polyol (mittlere Hydroxylzahl = 56,1; Säurezahl = 0,5; Funktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000) wurde mit 1,4-Butandiol in einem Verhältnis von 100 Teilen Polyol zu 9,75 Teilen Butandiol und mit 1,29 Teilen 1-Tetradecanol gründlich gemischt. Das Gemisch wurde auf 90-100ºC erhitzt, und 48,2 Teile Diphenylmethandiisocyanat wurden hinzugefügt (NCO/H-Index = 100), das Gemisch wurde 15 bis 25 Sekunden gerührt, in eine mit Teflon-Polymer ausgekleidete Schale gegossen und 8 bis 10 Minuten in einem Infrarotofen bei 110ºC gehärtet. Der resultierende feste Thermoplast wurde gemahlen und getestet.
Die in diesen Beispielen hergestellten Materialien wurden verwendet, um ein extrudiertes Band herzustellen. Die Bänder wurden regelmäßig visuell untersucht, und die Bildung einer Trübung (Schleierbildung) wurde notiert.
Die Tabelle unten zeigt die Ergebnisse des mit diesen extrudierten Bändern durchgeführten Schleierbildungstests.

Beispiel 7

Gemäß der Erfindung wurde eine thermoplastische Polyurethanzusammensetzung auf der Basis von 100 Teilen Polybutylenadipat (Hydroxyfunktionalität = 2; Molekulargewicht = 2000), 9,7 Teilen 1,4-Butylenglycol und 40,13 Teilen MDI hergestellt (NCO/H- Index = 1,02). Bei einer Zusammensetzung (Probe H) wurden 3 Äquivalentprozent Stearylalkohol mitverwendet, und bei einer anderen Zusammensetzung (Probe I) wurden 6 Äquivalentprozent Stearylalkohol mitverwendet.
Portionen der so hergestellten Zusammensetzungen wurden so behandelt, wie es in Tabelle 2 notiert ist, und Bänder wurden extrudiert, um Probekörper herzustellen. Der Schmelzindex dieser Probekörper wurde gemäß ASTM D 1238 bestimmt. Die Schmelzindices sind ebenfalls in Tabelle 2 angegeben.
Die extrudierten Materialien wurden ebenfalls in regelmäßigen Abständen visuell auf Schleierentwicklung untersucht. Die aus Zusammensetzungen, die Stearylalkohol (18 Kohlenstoffatome) enthielten, hergestellten Probekörper entwickelten keine Oberflächentrübung. Jeder der aus der Zusammensetzung, die keinen Stearylalkohol enthielt, hergestellte Probekörper entwickelte eine Oberflächentrübung.
Die Epoxyverbindung und das Wachs, die als wahlfreie Komponenten in den Proben H und I mitverwendet wurden, um die Verarbeitung zu erleichtern, schienen die Eigenschaften des extrudierten Produkts nicht wesentlich zu beeinflussen. Tabelle 2
Das experimentelle Beweismaterial läßt vermuten, daß das Phänomen der Schleierbildung von dem zur Verarbeitung einer Zusammensetzung verwendeten Verfahren unabhängig ist. Die Anwendung von Vakuum und der Einbau von Verarbeitungshilfsmitteln scheint ebenfalls keine Auswirkung auf die Entwicklung einer Oberflächentrübung zu haben.
Der Schmelzindex der extrudierten Proben, die aus Zusammensetzungen hergestellt wurden, die einen Monoalkohol enthielten, war erheblich höher als der von Proben, die aus Zusammensetzungen hergestellt wurden, die keine solchen Monoalkohole enthielten. Die Zunahme des Schmelzindex ist direkt proportional zur Menge des in der verarbeiteten Zusammensetzung vorhandenen Monoalkohols.
Es gehört zum Können des Fachmanns, diese Erfindung in der Praxis im Lichte der obigen Lehren mit zahlreichen Modifikationen und Variationen auszuführen. Die verschiedenen hier beschriebenen Ausführungsformen dieser Erfindung können abgeändert werden, ohne vom Wesen und vom Umfang dieser Erfindung, wie sie durch die folgenden Ansprüche definiert ist, abzuweichen.

Claims

1. Thermoplastisches Polyurethan, erhältlich durch Kombinieren von

a) wenigstens einem hydroxyfunktionellen Polyesterpolyol mit einem Molekulargewicht von wenigstens 500 und einer Hydroxyfunktionalität von wenigstens 2;

b) einem kurzkettigen Diol als Kettenverlängerer;

c) einem organischen Diisocyanat; und

d) einem monofunktionellen Alkylenalkohol mit mehr als 18 Kohlenstoffatomen als Kettenabbruchreagens;

in einer solchen Menge, daß ein NCO/H-Index des Reaktionsgemischs (d. h. das Verhältnis von Äquivalenten von Isocyanatgruppen zu den isocyanatreaktiven Gruppen von a) + b) + d), · 100) erreicht wird, das 100 oder etwa 100 (d. h. 100 ± 5) beträgt.

2. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1, wobei das Polyesterpolyol a) eine Schmelztemperatur von wenigstens 50ºC hat.

3. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Polyesterpolyol a) in einer Menge von etwa 100 Gewichtsteilen verwendet wird und Kettenverlängerer b) in einer Menge von etwa 5 Gewichtsteilen verwendet wird.

4. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1, wobei das Polyesterpolyol a) durch die Formel

dargestellt wird, wobei

R und R' jeweils unabhängig die Gruppe (CH&sub2;)n darstellen, wobei n 2, 4 oder 6 darstellt, und

p eine ausreichende Zahl von [-C(O)-(CH&sub2;)n-C(O)OR'O-]- Gruppen darstellt, so daß das Polyol ein Molekulargewicht von wenigstens 500 hat.

5. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1, wobei das Kettenabbruchreagens d) in einer Menge von 0,01 bis, 0,15 Äquivalenten pro Äquivalent des Polyesterpolyols a) verwendet wird.

6. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei dem Kettenverlängerer b) um 1,4-Butandiol oder 1,6-Hexandiol handelt.

7. Thermoplastisches Polyurethan gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei dem organischen Diisocyanat c) um MDI handelt.

8. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Polyurethans mit reduzierter Schleierbildung durch Kombinieren von

b) einem kurzkettigen Diol als Kettenverlängerer;

c) einem organischen Diisocyanat; und

d) einem monofunktionellen Alkylenalkohol mit wenigstens 14 Kohlenstoffatomen als Kettenabbruchreagens;