DE69507538T3 - Mehrlagiges synthetisches Papier mit ausgezeichneter Bedruckbarkeit - Google Patents

Mehrlagiges synthetisches Papier mit ausgezeichneter Bedruckbarkeit Download PDF

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Atsushi c/o Oji Yuka Goseishi Co. Ltd. Kashima-gun Ishige
Hiroshi c/o Oji Yuka Goseishi Co. Ltd. Kashima-gun Koyama
Koichi c/o Oji Yuka Goseishi Co. Ltd. Kashima-gun Asami
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Description

  • Technisches Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein synthetisches Papier mit einer Mehrschichtstruktur, welches eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit hat, ein schnelles Trocknen einer Offsetfarbe zeigt und weniger Probleme mit Papierpulver verursacht.
  • Das synthetische Papier ist als Material für Plakatpapiere, Packpapiere, Etikettpapiere usw. brauchbar.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Ein synthetisches Papier, welches aus einem zweiachsig gestreckten Polypropylenfilm, der 5 bis 40 Gew.-% feine anorganische Pulver enthält, als Trägermaterialschicht anstelle eines Papiers, welches aus einer natürlichen Papiermasse hergestellt ist, und einem einachsig gestreckten Polypropylenfilm zusammengesetzt ist, welcher 8 bis 65 Gew.-% feine anorganische Pulver enthält, und welcher auf beide Oberflächen der Trägermaterialschicht als eine papierartige Schicht laminiert ist, wird vorgeschlagen und praktisch angewandt (siehe US-Patent 4,318,950, JP-B-46-40794, JP-B-60-36173, JP-B-62-35412, usw. (der Ausdruck „JP-B" wie er hier verwendet wird, bedeutet eine „geprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung")).
  • Da das synthetische Papier mit der laminierten Schichtstruktur viele Mikroporen um die als Keime wirkenden anorganischen feinen Pulverpartikel herum und lange Spalte an den Oberflächen hiervon hat, wird ein Teil der feinen anorganischen Pulver, welche die Keime der Mikroporen und Oberflächenspalte werden, aus der Oberfläche herausragen (siehe 3), sind die feinen anorganischen Pulver in Gefahr in den Oberflächenschichten abzufallen (sogenanntes Papierpulverproblem), machen die feinen anorganischen Pulver, welche abfallen, einen Gummizylinder fleckig und vermischen sich mit einer Druckfarbe beim Offsetdrucken, wobei die Fähigkeit zum kontinuierlichen Drucken vermindert wird, und sind auch der Grund für den Staub in einem Computerraum oder in einem CAD anwendenden Zeichenraum, was unerwünscht ist.
  • Außerdem wird, wenn Klebeband auf die Oberfläche des synthetischen Papiers aufgebracht und dann das Klebeband abgezogen wird, die Druckfarbe abgeschält, sofern die Oberflächenstärke des Papiers geschwächt ist. Deshalb ist ein solches synthetisches Papier als Blatt für ein verzögertes Etikett in Rollenform (wärmeempfindliches, druckempfindliches Etikett vom Klebetyp) ungeeignet, das ohne Abziehpapier auskommt.
  • Darüber hinaus, ist, wenn ein synthetisches Papier eingesetzt wird, die Farbtrocknung beim Offsetdruck unvollständig, und außerdem ist ein schnelles Trocknen erwünscht gewesen.
  • Um das Auftreten des Papierpulverproblems zu verhindern, werden, wie es im US-Patent 4,663,216 beschrieben ist, ein stark glasartiges synthetisches Papier, welches aus einer papierartigen Schicht, die feine anorganische Pulver enthält, und aus einer Harzfilmschicht zusammengesetzt ist, die keine feinen anorganischen Pulver enthält oder, wenn überhaupt, einen sehr geringen Anteil von feinen anorganischen Pulvern (nicht mehr als 3 Gew.-%) enthält und auf der Oberfläche der papierartigen Schicht aufgebracht ist, und ein synthetisches Papier, wie es in JP-B-3-44909 beschrieben ist, vorgeschlagen, welches aus einem gestreckten Polyoolefinfilm (a), der 10 bis 40 Gew.-% feine anorganische Pulver enthält, und einem gestreckten Polyolefinfilm (b) zusammengesetzt ist, der keine feinen anorganischen Pulver enthält und der auf eine Oberfläche laminiert ist, welche eine Druckflächenseite wird (das Verhältnis der Dicke der Schicht (a) zur Dicke der Schicht (b) ist mindestens 4).
  • Diese synthetischen Papiere sind beim Verhindern des Auftretens des Papierpulverproblems und bezüglich der Oberflächenfestigkeit ausgezeichnet, haben aber die Nachteile, daß die Beschreibbarkeit mit einem Bleistift schlecht ist und das Trocknen der Offsetfarbe verzögert ist.
  • Darüber hinaus wird, wie es im US-Patent 4,705,719 beschrieben ist, ein synthetisches Papier mit einer Mehrschichtharzstruktur vorgeschlagen, welche aus einem zweiachsig gestreckten thermoplastischen Harzfilm als Trägermaterialschicht (1a) besteht, auf deren mindestens einen Oberfläche ein Laminat laminiert ist, das aus einem einachsig gestreckten thermoplastischen Harzfilm als eine papierartige Schicht (1b), welcher zwischen 8 bis 65 Gew.-% feine anorganische Pulver enthält (zusätzlich enthält die papierartige Schicht mindestens 2 Gew.-% feine anorganische Pulver mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 100 m2/g), und einem einachsig gestreckten Styrol-Polypropylen-Copolymerfilm als eine Oberflächenschicht (1c) zusammengesetzt ist, welcher eine Dicke zwischen 0,15 und 2 μm hat, wobei die Dicke (d), wenn eine mittlere Teilchengröße der feinen anorganischen Pulver, welche in der papierartigen Schicht (1b) vorhanden sind, als (R) definiert ist, der folgenden Gleichung (1) genügt: R ≥ d ≥ 1/10 × R (1)
  • Zwar ist das oben genannte synthetische Papier gut in seiner Oberflächenfestigkeit, in der Beschreibbarkeit mit einem Bleistift, beim Verhindern des Auftretens des Papierpulverproblems und in seiner Tiefdruckeigenschaft, aber die Trocknungseigenschaft der Offsetfarbe ist ungenügend.
  • EP-A-0 511 562 betrifft einen Deckel eines Behälters und einen Behälter für Fertignahrung, welche denselben verwendet. Dieser Deckel beinhaltet eine laminiertes Blatt, welches aus einer Basisschicht, einer Klebeschicht, einer metallischen Schicht und einer heißsiegelfähigen Harzschicht zusammengesetzt ist. Die Basisschicht beinhaltet eine einzelne Schicht eines gestreckten Harzfilms, welche viele Mikroporen aufweist, oder ein Laminat, welches mindestens den gestreckten Harzfilm enthält. Im Beispiel 10 von EP-A-0 511 562 wird eine Zusammensetzung, welche aus 85 Teilen eines Propylen-1-buten-Ethylen-Copolymers (Schmelzpunkt: 142°C) und 15 Teilen eines kalzinierten Tons (durchschnittliche Teilchengröße: 1,0 μm) besteht, im geschmolzenen Zustand geknetet und dann auf eine Seite eines gestreckten Films der folgenden Zusammensetzung A: 57% Polypropylen (Schmelzpunkt: 164°C), 22% Polyethylen hoher Dichte, 18% Calciumcarbonat (durschnittliche Teilchengröße: 1,5 μm) und 3% Titanoxid, laminiert. Der erhaltene laminierte Film wurde auf 60°C abgekühlt, wieder erhitzt auf etwa 158°C, in der transversalen Richtung mittels eines Spannrahmens auf das Siebenfache gestreckt, einem Wärmetempern bei 165°C unterworfen und auf 60°C abgekühlt.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein synthetisches Papier bereitszustellen, welches eine ausgezeichnete Oberflächenfestigkeit, Bedruckbarkeit und Beschreibbarkeit mit Bleistift hat, ein schnelles Trocknen einer Offsetfarbe zeigt und weniger Probleme mit dem Papierpulver und mit dem Papiervorschub verursacht.
  • Das heißt, es ist nun entdeckt worden, daß die oben beschriebene Aufgabe mittels der vorliegenden Erfindung, wie sie im folgenden beschrieben ist, gelöst werden kann.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein synthetisches Papier mit einer Mehrschichtstruktur bereitgestellt, welche als Trägermaterialschicht einen zweiachsig gestreckten Film eines olefinischen Polymers, das einen Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) zwischen 130 und 210°C hat und zwischen 5 und 40 Gew.-% feine anorganische Pulver mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 0,01 und 10 μm enthält, wobei die Trägermaterialschicht (A) eine Dicke zwischen 20 und 200 μm und Mikroporen mit einer Porenzahl zwischen 5 und 55% hat, wobei an mindestens einer Oberfläche der Trägermaterialschicht (A) eine einachsig gestreckte Schicht (B) haftet, welche eine Dicke zwischen 2 und 5 μm und eine Oberflächenrauhigkeit zwischen 0,3 bis 1,5 μm hat, wobei die einachsig gestreckte Schicht (B) ein Propylen-Copolymer oder ein Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) zwischen 120 und 160°C, der mindestens 5°C niedriger als der Schmelzpunkt des olefinischen Polymers der Trägermaterialschicht (A) liegt, und zwischen 15 und 65 Gew.-% feine anorganische Pulver mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 0,01 und 5 μm beinhaltet, wobei die Oberflächen der feinen anorganischen Pulver, welche in der einachsig gestreckten Schicht (B) enthalten sind, mit dem Propylen-Copolymer oder dem Polyethylen hoher Dichte beschichtet sind, der Oberflächenglanz der einachsig gestreckten Schicht (B) geringer als 20% ist, und die Oberflächenglätte der einachsig gestreckten Schicht (B) geringer als 500 Sekunden ist.
  • Bei der vorliegenden Erfindung sind die Oberflächen der feinen anorganischen Pulver in der einachsig gestreckten Schicht (B), welche die Oberfläche des synthetischen Papiers bildet, mit einem Harz beschichtet, das Auftreten des Papierpulverproblems ist verhindert, die Trocknungsgeschwindigkeit einer Offsetfarbe ist wegen der Rauhigkeit der Oberfläche schnell und das Beschreiben mit einem Bleistift ist wegen der Rauhigkeit der einachsig gestreckten Schicht (B) möglich.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine vergrößerte schematische Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform des synthetischen Papiers der vorliegenden Erfindung,
  • 2 ist eine elektronenmikroskopische Abbildung des Oberflächenzustands einer Ausführungsform des synthetischen Papiers der vorliegenden Erfindung,
  • 3 ist eine vergrößerte Teilansicht eines üblichen synthetischen Papiers im Querschnitt, und
  • 4 ist eine elektronenmikroskopische Abbildung des Oberflächenzustands eines üblichen synthetischen Papiers, wie es in dem US-Patent 4,318,950 beschrieben ist.
  • In den 1 und 3 stellt A eine Trägermaterialschicht, B eine Oberflächenschicht, 1 und 2 jeweils ein feines anorganisches Pulver, 1' ein übermäßig großes Teilchen und 1'' ein aggregiertes Makroteilchen dar.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Nun wird die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben.
  • (Trägermaterialschicht)
  • Die Trägermaterialschicht (A) des synthetischen Papiers mit einer Mehrlagenstruktur der vorliegenden Erfindung ist eine zweiachsig gestreckte Schicht eines olefinischen Polymerfilms, welcher einen Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) zwischen 130 und 210°C hat und welcher zwischen 5 und 40 Gew.-%, und bevorzugt zwischen 10 und 35 Gew.-%, feine anorganische Pulver mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 0,01 und 10 μm, und bevorzugt zwischen 0,05 und 8 μm, enthält. Da diese Schicht ein zweiachsig gestreckter Film eines olefinischen Polymers ist, welches beim zweiachsigen Strecken entstandene Mikroporen mit einem großen Anteil zwischen 5 und 55% und mit einer Porenzahl enthält, wie sie durch die folgende Gleichung (2) gezeigt wird, trägt die Schicht dazu bei, das Gewicht des synthetischen Papiers zu vermindern.
  • Porenzahl (%) = (P0 – P)/P0 × 100 (2)
    • P0:
    Die Dichte des Films vor dem Strecken
    P:
    Die Dichte des Films nach dem Strecken
  • Als feine anorganische Pulver, die mit der Trägermaterialschicht vermischt werden sollen, können die feinen Pulver von Calciumcarbonat, Titanoxid, calciniertem Ton, Diatomeenerde, Talk, Bariumsulfat, Aluminumsulfat, Siliciumdioxid verwendet werden.
  • Als olefinisches Polymer für die Trägermaterialschicht können ein Propylen-Homopolymer, Poly(4-methyl-1-penten), ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-4-Methyl-1-penten-Copolymer, usw. eingesetzt werden. Von diesen Polymeren wird ein Propylen-Homopolymer mit einem Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) zwischen 160 und 174°C, ein Schmelzindex (JIS K7210) zwischen 0,5 und 10 g/10 min. und einer Kristallinität zwischen 35 und 70% bevorzugt benutzt.
  • Die Dicke der Trägermaterialschicht liegt zwischen 20 und 200 μm und bevorzugt zwischen 30 und 150 μm.
  • (Oberflächenschicht)
  • Die Oberflächenschicht ist ein einachsig gestreckter Film eines Polypropylen-Copolymers oder eines Polyethylens hoher Dichte (Dichte: 0,945 bis 0,970 g/cm3), der einen Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) zwischen 120 und 160°C und einen Schmelzpunkt hat, welcher mindestens 5°C niedriger ist als der Schmelzpunkt des die Trägermaterialschicht bildenden olefinischen Polymers, und zwischen 15 und 65 Gew.-%, und bevorzugt zwischen 15 und 55 Gew.-%, feine anorganische Pulver enthält, welche eine mittlere Teilchengröße zwischen 0,01 und 5 μm, und bevorzugt zwischen 0,05 und 3 μm haben, wobei die Oberfläche der feinen anorganischen Pulver mit einem Propylen-Copolymer oder einem Polyethylen hoher Dichte unter Bildung einer Matrix beschichtet ist und die Oberflächenrauhigkeit Ra (JIS B0602) hiervon zwischen 0,3 und 1,5 μm liegt.
  • Wenn die Oberflächenrauhigkeit geringer als 0,3 μm ist, erhöht sich die Oberflächenglätte, was zur Folge hat, daß sich die Trocknungseigenschaft der Farbe verschlechtert und daß, wenn die synthetischen Papiere aufeinander geschichtet werden, ein Abschmutzungsphänomen auftritt. Es ist auch so, daß, wenn die Oberflächenrauhigkeit über 1,5 μm liegt, die Unebenheit der Oberfläche zu groß ist, was der Grund dafür ist, daß ein von der Farbe erzeugtes Gas nach dem Drucken sich in den ausgehöhlten Bereichen der unebenen Oberfläche ansammelt, so daß, wenn die Oberfläche bedruckt wird (Rückseitenbedruckung) die Gefahr besteht, daß ein sogenanntes Geisterbild (das Gedruckte auf der vorderen Oberfläche des Papiers ist, auf der rückseitgen Oberfläche des Papiers zu sehen) entsteht.
  • Die Glätte (Bekk-Index) der Oberfläche (JIS P8119) der einachsig gestreckten Schicht (B) ist kleiner als 500 Sekunden und ihr Glanz (JIS P8142; Winkel: 60°) ist geringer als 20%.
  • Als feine anorganische Pulver können Calciumcarbonat, Titanoxid, calcinierter Ton, Diatomeenerde, Talk, Bariumsulfat, Aluminiumsulfat, Siliciumdioxid mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 0,01 und 10 μm verwendet werden. Auch können als Propylen-Copolymer ein Copolymer von Propylen als Hauptkomponente und mindestens einer Art von α-Olefin verwendet werden, welches aus der Gruppe Ethylen, 1-Buten, 1-Hexen, 1-Penten, 4-Methyl-1-penten, und 3-Methyl-1-penten ausgewählt ist. Das Copolymer kann von einem statistischen Typ oder von einem Blocktyp sein.
  • Die Dicke der einachsig gestreckten Schicht liegt zwischen 2 und 5 μm.
  • Um der als Oberflächenschicht dienenden einachsig gestreckten Schicht einen papierartigen Griff zu verleihen, kann auch eine einachsig gestreckte Schicht aus einem Propylenharz, welches 8 bis 55 Gew.-% eines feinen anorganischen Pulvers enthält, zwischen der oben beschriebenen einachsig gestreckten Schicht (B) und der Trägermaterialschicht (A) vorhanden sein.
  • Als Harz der Propylenserie für die einachsig gestreckte Schicht, welche zwischen der einachsig gestreckten Schicht (B) und der Trägermaterialschicht (A) vorhanden ist, um der einachsig gestreckten Schicht (B) einen papierartigen Griff zu verleihen, kann ein Propylen-Homopolymer, ein Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-(4-Methyl-1-penten)-Copolymer, usw. verwendet werden.
  • Als feine anorganische Pulver, welche mit der einachsig gestreckten Schicht vermischt werden, die zwischen der einachsig gestreckten Schicht (B) und der Trägermaterialschicht (A) vorhanden ist, um der einachsig gestreckten Schicht (B) einen papierartigen Griff zu verleihen, können feine Pulver von Calciumcarbonat, Titanoxid, calciniertem Ton, Diatomeenerde, Talk, Bariumsulfat, Aluminiumsulfat, Siliciumdioxid verwendet werden.
  • Darüber hinaus kann die Trägermaterialschicht (A) zur Verbesserung der Streckeigenschaft weniger als 30 Gew.-% eines niedrigschmelzenden Harzes enthalten, welches aus Polystyrol oder einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählt ist.
  • (Herstellung des synthetischen Papiers)
  • Das synthetische Papier der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem zunächst eine Harzzusammensetzung für die Trägermaterialschicht (A) im geschmolzenen Zustand geknetet wird, indem die geknetete Zusammensetzung in Blattform extrudiert wird, indem das extrudierte Blatt auf das Vier- bis Siebenfache seiner ursprünglichen Länge in der Maschinenrichtung unter Ausnutzung des Unterschieds in den Umfangsgeschwindigkeiten einer Walzengruppe gestreckt wird, indem dann die Harzzusammensetzung (B) der Oberflächenschicht im geschmolzenen Zustand geknetet wird, indem sie dann auf mindestens eine Oberfläche des gestreckten Blatts in Blattform laminiert wird, indem dann das Laminat auf das Vier- bis Zwölffache seiner ursprünglichen Breite in der transversalen Richtung unter Verwendung eines Streckrahmens bei einer Temperatur gestreckt wird, welche zwischen 5 und 35°C niedriger als der Schmelzpunkt des olefinischen Polymers in der Trägermaterialschicht liegt, und bei einer Temperatur, welche mindestens 3°C höher liegt als der Schmelzpunkt des Polypropylen-Copolymers oder des Polyethylens hoher Dichte in der Oberflächenschicht, und indem dann wärmebehandelt und abgekühlt wird.
  • Nach dem Strecken ist die Trägermaterialschicht kristallorientiert, die Oberflächenschicht ist schmelzorientiert und keine Pore bildet sich in der Oberflächenschicht.
  • Die Dicke des synthetischen Papiers der vorliegenden Erfindung liegt im allgemeinen zwischen 35 und 300 μm.
  • Zur Verbesserung der Offset-Bedruckbarkeit des synthetischen Papiers der vorliegenden Erfindung kann auch die Oberfläche der einachsig gestreckten Schicht der Oberflächenschicht (B) einer Koronaentladungsbehandlung unterworfen werden oder es kann ein Grundiermittel auf die Oberfläche der einachsig gestreckten Schicht (B) aufgebracht werden, welches aus Ethyleniminadditionsprodukten, wie Polyethylenimin, Poly(ethylenimin-harnstoff), Polyaminpolyamid, Epichlorhydrinadditionsprodukten von Polyaminpolyamid und tertiären oder quaternären stickstoffhaltigen Acrylharzen ausgewählt ist.
  • Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern.
  • Beispiele für die Herstellung von synthetischem Papier mit Mehrlagenstruktur
  • Beispiel 1
    • (1) Eine Zusammensetzung (A), welche durch Mischen einer Mischung aus 80 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers mit einem Schmelzindex (SI) von 0,8 g/10 min. (die Schmelzspitzentemperatur: 164°C, die Schmelzendtemperatur: 174°C) und 8 Gew.-% eines Polyethylens hoher Dichte mit 12 Gew.-% Calciumcarbonat, das eine mittlere Teilchengröße von 1,5 μm hatte, erhalten wurde, wurde im geschmolzenen Zustand mittels eines auf 270°C gehaltenen Extruders geknetet, aus dessen Düse in Blattform extrudiert und mittels Kühlwalzen gekühlt, um ein ungestrecktes Blatt bereitzustellen. Nachdem das Blatt auf 140°C erhitzt worden war, wurde das Blatt in der Maschinenrichtung auf das Fünffache seiner ursprünglichen Länge gestreckt, indem der Unterschied in den Umfangsgeschwindigkeiten einer Walzengruppe ausgenutzt wurde.
    • (2) Eine Zusammensetzung (B), welche erhalten wurde, indem 53 Gew.-% eines statistischen Ethylen-Propylen-Copolymers mit einem SI von 10,0 g/10 min. (die Schmelzspitzentemperatur: 140°C; die Schmelzendtemperatur: 151°C; der Ethylengehalt: 2,0 Gew.-%), 2 Gew.-% mit Maleinsäure modifiziertes Propylen-Homopolymer, welches 0,5 Gew.-% Maleinsäure enthielt und 44,5 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm gemischt wurden, wurde im geschmolzenen Zustand mittels eines bei 270°C gehaltenen Extruders geknetet. Ebenso wurde eine Zusammensetzung (C), welche durch Mischen von 50 Gew.-% eines Propylen-Homopolymers mit einem SI von 4,0 g/10 min. (die Schmelzspitzentemperatur: 164°C; die Schmelzendtemperatur: 178°C) und 50 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm erhalten worden war, wurde mittels eines auf 270°C gehaltenen Extruders im geschmolzenen Zustand geknetet. Die im geschmolzenen Zustand geknetete Zusammensetzung (B) und die im geschmolzenen Zustand geknetete Zusammensetzung (C) wurden in eine Düse für das gemeinsame Extrudieren eingebracht. Nachdem die im geschmolzenen Zustand geknetete Zusammensetzung (B) und die im geschmolzenen Zustand geknetete Zusammensetzung (C) in der Düse laminiert worden waren, wurden die laminierten Zusammensetzungen aus der Düse gemeinsam extrudiert und das so erhaltene gemeinsam extrudierte Blatt wurde in der Weise auf eine Seite des auf das Fünffache gestreckten Blatts (A) laminiert, welches im oben beschriebenen Schritt (1) erhalten worden war, daß die das statistische Ethylen-Propylen-Copolymer enthaltende Schicht (B) zur Außenseite wurde.
  • Dann wurden die in ähnlicher Weise extrudierten Zusammensetzungen (B) und (C) in einer anderen Düse für das gemeinsame Extrudieren laminiert und gemeinsam auf die entgegengesetzte Seite des auf das Fünffache gestreckten Blatts (A) extrudiert und in der Weise darauf laminiert, daß die das statistische Ethylen-Propylen-Copolymer enthaltende Schicht (B) die äußere Schicht wurde.
  • Die Oberfläche des aus fünf Schichten bestehenden laminierten Films wurde einer Koronaentladungsbehandlung unterworfen, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur aus (B)/(C)/(A)/(C)/(B) bereitzustellen, wobei die Dicken der einzelnen Filme 5, 25, 70, 25 bzw. 5 μm waren.
  • Beispiel 2
  • Außer daß eine Zusammensetzung, welche aus 53 Gew.-% Polyethylen hoher Dichte (die Schmelzspitzentemperatur: 129°C; die Schmelzendtemperatur: 136°C), 2 Gew.-% mit Maleinsäure modifiziertem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und 45 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm zusammengesetzt war, anstelle der Harzzusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Beispiel 3
  • Außer daß eine Zusammensetzung, welche aus 35 Gew.-% statistischem Ethylen-Propylen-Copolymer (die Schmelzspitzentemperatur: 140°C; die Schmelzendtemperatur: 151°C; der Ethylenanteil: 2 Gew.-%), 18 Gew.-% Propylen-Homopolymer (die Schmelzspitzentemperatur: 164°C; die Schmelzendtemperatur: 174°C), 2 Gew.-% mit Maleinsäure modifiziertem Propylen-Homopolymer und 45 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm zusammengesetzt war, anstelle der Harzzusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Beispiel 4
  • Außer daß Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,8 μm anstelle des Calciumcarbonats mit einer mittleren Teilchengröße von 1,2 μm in der Zusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Beispiel 5
  • Außer daß eine Zusammensetzung, welche aus 53 Gew.-% statistischem Ethylen-Propylen-Copolymer mit einem SI von 4 g/10 min. (die Schmelzspitzentemperatur: 147°C; der Ethylengehalt: 1,5 Gew.-%), 2 Gew.-% mit Maleinsäure modifiziertem Propylen-Homopolymer mit einem Maleinsäuregehalt von 0,5 Gew.-%, und 45 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm zusammengesetzt war, anstelle der Harzzusammensetzung (A) für die zweiachsig gestreckte Schicht als Trägermaterialschicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Außer daß ein Propylen-Homopolymer mit einem SI von 4,0 g/10 min. (die Schmelzspitzentemperatur: 164°C; die Schmelzendtemperatur: 174°C) anstelle des statistischen Ethylen-Propylen-Copolymers in der Zusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Außer daß Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 6 μm anstelle von Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm für die Zusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Außer daß eine Zusammensetzung, welche aus 26,5 Gew.-% statistischem Ethylen-Propylen-Copolymer (die Schmelzspitzentemperatur: 147°C; der Ethylengehalt: 2,0 Gew.-%), 26,5 Gew.-% Propylen-Homopolymer (die Schmelzspitzentemperatur: 164°C), 2 Gew.-% mit Maleinsäure modifiziertem Propylen-Homopolymer, und 45 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm zusammengesetzt war, anstelle der Zusammensetzung (B) für die einachsig gestreckte Schicht verwendet wurde, wurde derselben Vorgehensweise wie im Beispiel 1 gefolgt, um ein synthetisches Papier mit einer Fünfschichtstruktur zu erhalten.
  • Bewertung
    • (1) Untersuchung der Harzbeschichtung auf dem feinen anorganischen Pulver: Die Oberfläche jedes der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen synthetischen Papiers wurde unter Verwendung eines Elektronenmikroskops (2000fache Vergrößerung) untersucht und wenn die ganze Oberfläche des feinen anorganischen Pulvers in dem synthetischen Papier beschichtet war (siehe 1 und 2) wurde mit „beschichtet" bewertet, während, wenn das feine anorganische Pulver in dem synthetischen Papier nur teilweise beschichtet ist (siehe 3 und 4), wurde mit „unbeschichtet" bewertet. In den 1 und 3 bedeutet A eine Trägermaterialschicht, B bedeutet eine Oberflächenschicht, 1 und 2 bedeuten jeweils ein feines anorganisches Pulver, 1' bedeutet ein übermäßig großes Teilchen und 1'' bedeutet ein aggregiertes Makroteilchen.
    • (2) Glätte: Bewertet nach dem Verfahren von JIS P8119
    • (3) Oberflächenrauhigkeit: Bewertet nach dem Verfahren von JIS B0602
    • (4) Glanz: Bewertet nach dem Verfahren von JIS P8142 (Winkel 60°)
    • (5) Bewertung der Bedruckbarkeit: Jedes der synthetischen Papiere wurde unter Verwendung einer Druckmaschine vom 612CD-Typ (hergestellt von Hamada Printing Press Co., Ltd.) und unter Verwendung einer Offsetfarbe Best SP (Handelsname, hergestellt von T & K TOKA Co., Ltd.), dunkelblau (oder indigo) bedruckt und entsprechend den folgenden Kategorien bewertet.
  • (5-1) Bewertung des Papierpulverproblems
  • 1000 Probeblätter wurden kontinuierlich bedruckt und der Weißgrad des Gummizylinders wurde visuell bewertet.
  • Bewertungsrangstufen:
    • 5. Nicht weiß geworden.
    • 4. Kaum weiß geworden.
    • 3. Ein wenig weiß geworden, aber der Weißgrad war nicht von einem Ausmaß, das ein Problem verursachte.
    • 2. Weiß geworden bis zu dem Ausmaß, bei dem ein Papierpulverproblem verursacht wurde.
    • 1. Stark weiß geworden, so daß ein Papierpulverproblem verursacht wurde.
  • (5-2) Trocknungseigenschaft der Offsetfarbe:
  • Eintausend (1000) synthetische Papiere wurden kontinuierlich unter Verwendung einer Druckmaschine vom 612CD-Typ (hergestellt von Hamada Printing Press Co., Ltd.) und einer Offsetfarbe Best SP (Handelsname, hergestellt von T & K TOKA Co., Ltd.), dunkelblau bedruckt, die Drucke wurden im aufeinandergestapelten Zustand stehen gelassen, die Probenahme wurde zu einem bestimmten Zeitpunkt durchgeführt und der Trocknungszustand wurde bewertet.
  • Bewertungsrangstufen:
    • 5. Sehr schnell
    • 4. Schnell
    • 3. Nicht schnell, aber so, daß keine Probleme verursacht wurden
    • 2. Ziemlich langsam bis zu dem Grad, bei dem Probleme verursacht wurden
    • 1. Sehr langsam
  • (5-3) Farbhaftung:
  • Ein druckempfindliches Klebeband (Cello-Tape, Handelsname, hergestellt von Nichiban Company, Ltd.) wurde auf jeden der Drucke aufgebracht, um eine Schälprüfung durchzuführen, und das Maß der Farbhaftung wurde bewertet.
  • Bewertungsrangstufen:
    • 5. Sehr stark. Kein Abschälen.
    • 4. Stark. Das Abschälen war geringer als 5/100.
    • 3. Üblich. Ein Ausmaß, das kein Problem verursachte (das Abschälen lag zwischen 5/100 und 15/100).
    • 2. Schwach. Das Abschälen lag bei über 20/100.
    • 1. Sehr schwach. Ein Abschälen der Oberfläche fand statt.
  • (6) Die Beschreibbarkeit mit dem Bleistift:
  • Mit einem Bleistift (HB (d.h.: hart schwarz), #9800, hergestellt von Mitsubishi Pencil Co., Ltd.) wurden zwei gerade Linien kreuzweise (d.h. in der Längsrichtung und in der Querrichtung) bei einem Anpreßdruck von 200 g auf dem synthetischen Papier gezogen und das Maß der Beschreibbarkeit mit dem Bleistift wurde bewertet.
  • Bewertungsrangstufen:
    • Möglich: Die Linien konnten mit ausreichender Dichte gezogen werden.
    • Unmöglich: Die Linien konnten nicht, auch nicht, wenn der Anpreßdurck des Werkzeugs erhöht wurde, mit ausreichender Dichte gezogen werden.
  • Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00240001
  • In der obigen Tabelle bedeuten:
    • (A):
    Beschichtungszustand der feinen anorganischen Pulver; be.: beschichtet; unbe.: unbeschichtet
    (B):
    Glätte (JIS P8119); (s): Sekunden
    (C):
    Oberflächenrauhigkeit (JIS B0602)
    (D):
    Glanz (JIS P8142; Winkel 60°)
    (E):
    Papierpulverproblem
    (F):
    Trocknungseigenschaft der Offsetfarbe
    (G):
    Haftung der Offsetfarbe
    (H):
    Beschreibbarkeit mit dem Bleistift, mögl.: möglich
    Proben Nr. 1 bis 5:
    Proben der Erfindung
    Proben Nr. C-1 bis C-3:
    Vergleichsproben
  • Wie die obige Tabelle zeigt, kann man sehen, daß bei den synthetischen Papieren der vorliegenden Erfindung die Oberflächen der feinen anorganischen Pulver, welche in den synthetischen Papieren vorhanden sind, gut mit dem Copolymer der Propylenserien oder dem Polyethylen hoher Dichte beschichtet sind, und das Auftreten des Papierpulverproblems beim Offsetdrucken geringer ist. Darüber hinaus ist, da auf der Oberfläche jedes synthetischen Papiers eine geeignete Unebenheit gebildet ist, die Trocknung der Farbe, welche mittels einer oxidativen Polymerisation getrocknet wird, beschleunigt, und auch das Auftreten des Abschmutzens, wenn die bedruckten synythetischen Papiere aufeinandergestapelt werden, wird verhindert.

Claims (7)

  1. Ein synthetisches Papier mit einer Mehrschichtstruktur, welche als Trägermaterialschicht (A) einen zweiachsig gestreckten Film eines olefinischen Polymers, das einen Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) von 130 bis 210°C hat und von 5 bis 40 Gew.-% feine anorganische Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 10 μm enthält, wobei die Trägermaterialschicht (A) eine Dicke von 20 bis 200 μm und Mikroporen mit einem Porenverhältnis von 5 bis 55% hat, wobei an mindestens einer Oberfläche der Trägermaterialschicht (A) eine einachsig gestreckte Schicht (B) haftet, welche eine Dicke von 2 bis 5 μm und eine Oberflächenrauhigkeit von 0,3 bis 1,5 μm hat, wobei die einachsig gestreckte Schicht (B) ein Propylen-Copolymer oder ein Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzpunkt (die Spitzentemperatur der DSK-Kurve) von 120 bis 160°C, der mindestens 5°C niedriger als der Schmelzpunkt des olefinischen Polymers der Trägermaterialschicht (A) liegt, und von 15 bis 65 Gew.-% feine anorganische Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 5 μm beinhaltet, wobei die Oberflächen der feinen anorganischen Pulver, welche in der einachsig gestreckten Schicht (B) enthalten sind, mit dem Propylen-Copolymer oder dem Polyethylen hoher Dichte beschichtet sind, der Oberflächenglanz der einachsig gestreckten Schicht (B) geringer als 20% ist, und die Oberflächenglätte der einachsig gestreckten Schicht (B) geringer als 500 Sekunden ist.
  2. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, worin das olefinische Polymer der Schicht (A) ein Propylen-Homopolymer mit einem Schmelzpunkt von 160 bis 174°C, einem Schmelzindex von 0,5 bis 10 g/10 min und einer Kristallinität von 35 bis 70% ist.
  3. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, worin das Propylen-Copolymer der Schicht (B) ein Ethylen-Propylen-Copolymer ist.
  4. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, worin die feinen anorganischen Pulver in der Basisschicht (A) mit einem Anteil von 10 bis 35 Gew.-% vorhanden sind und eine mittlere Teilchengröße von 0,05 bis 8 μm haben.
  5. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, worin die feinen anorganischen Pulver in der Oberflächenschicht (B) in einem Anteil von 15 bis 55 Gew.-% vorhanden sind und eine mittlere Teilchengröße von 0,05 bis 3 μm haben.
  6. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, das darüber hinaus eine einachsig gestreckte Schicht (C) aus einem Propylenharz beinhaltet, welches von 8 bis 55 Gew.-% eines feinen anorganischen Pulvers enthält, wobei die Schicht (C) zwischen der Schicht (A) und der Schicht (B) angeordnet ist.
  7. Das synthetische Papier, wie es im Anspruch 1 beansprucht ist, worin die Schicht (A) darüber hinaus weniger als 30 Gew.-% eines niedrigschmelzenden Harzes beinhaltet, welches aus einem Polystyrol oder einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählt ist.
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