DE69505392T2

DE69505392T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer faser- oder papierbahn im schaumverfahren

Info

Publication number: DE69505392T2
Application number: DE69505392T
Authority: DE
Inventors: Lennart S-864 33 Matfors Reiner
Original assignee: SCA Hygiene Paper AB
Current assignee: SCA Hygiene Paper AB
Priority date: 1994-07-13
Filing date: 1995-07-12
Publication date: 1999-03-11
Anticipated expiration: 2015-07-13
Also published as: CN1127816A; HUT77211A; AU2996195A; TW299380B; SE503065C2; NO970083D0; NZ289970A; FI117341B; ATE172261T1; SK280946B6; EP0772714B1; DE69505392D1; SE9402469D0; WO1996002702A1; US5720851A; ZA955805B; ES2124572T3; AU686845B2; JPH10506437A; DK0772714T3

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer geschäumten Faser- oder Papierbahn, bei dem eine geschäumte Faserdispersion gebildet wird, indem Natur- und/oder Synthetikfasern in eine Wasser und ein Tensid enthaltende, schäumbare Flüssigkeit in einem Dispersionskessel dispergiert werden und die geschäumte Faserdispersion zu einem Sieb einer Papiermaschine gefördert wird.

Hintergrund der Erfindung

Papierbahnen und andere naß ausgelegte Faserbahnen werden gewöhnlicherweise dadurch hergestellt, dass mit Zellstofffasern oder anderen Fasern in Ballenform begonnen wird und ein Fasereintrag in einem Trägermedium, normalerweise Wasser, durch mechanisches Behandeln in einem Brecherkessel gebildet wird. Die Hinzufügung von Wasser erfolgt, um die Faserkonzentration auf das gewünschte Niveau einzustellen. Manchmal werden auch Chemikalien hinzugefügt. Der Fasereintrag wird zur zusätzlichen Verdünnung aus dem Brecherkessel zu Bottichen überführt, bevor er über mögliche Reinigungs- und Siebstufen zum Einlaßbehälter der Papiermaschine gefördert wird.
Geschäumte Faserbahnen, das heißt, Faserbahnen, die aus einer Faserdispersion in einer geschäumten Flüssigkeit gebildet werden, werden in ähnlicher Weise hergestellt. Ein Zellstoff- oder Fasereintrag wird auf diese Weise zuerst in Wasser in einem Brecher vorbereitet. Hiernach erfolgt eine bestimmte Verwässerung, bevor der Eintrag mit einer schäumbaren Flüssigkeit, die ein Tensid und Wasser enthält, vermischt wird. Die Fasern werden im Schaum dispergiert und die geschäumte Faserdispersion wird auf einem Sieb ausgelegt und der Hauptanteil der Flüssigkeit, die im wesentlichen in Form von Schaum vorliegt, wird durch das Sieb entfernt. Die Technik ist u. a. in GB 1,329,409 und US 4,443,297 beschrieben. Die derart hergestellten Faserbahnen weisen einen große Gleichförmigkeit in der Faserbildung. Ein Problem in Verbindung mit dem Schaumformen ist die Zurückführung des aus dem Sieb abgezogenen Schaum in dem System in kontrollierter Weise unter Beibehaltung eines Gleichgewichtes im System bezüglich dem Luft und dem Tensidgehalt des Schaums.

Aufgabe der Erfindung und die wichtigsten Merkmale

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung geschäumter Papierbahnen und anderer Faserbahnen zu erzielen, bei dem die zuvor genannten Probleme in einfacher Weise gelöst sind. Dies wird gemäß dem Anspruch 1 dadurch erzielt, dass die geschäumte Flüssigkeit, die durch das Sieb hindurch abgezogen wird, zu einem geschlossenen Schaumtank gefördert wird, in dem eine Drainage der Flüssigkeit zum Tankboden hin erfolgt, während der leichtere Schaum im Oberteil des Tanks gesammelt wird. Flüssigkeit am Boden des Schaumtanks wird über eine erste Leitung zu dem Dispersionskessel geleitet und der Schaum gelangt über eine zweite Leitung 130 im Oberteil des Schaumtanks zum Dispersionskessel, wo die Fasern hinzugeschlagen und in der schäumbaren Flüssigkeit dispergiert werden. Der Druck im Schaumtank wird mittels eines Regelventils, das in oder unmittelbar nach der zweiten Leitung angeordnet ist, im wesentlichen konstant gehalten. Anspruch 6 offenbart eine Anordnung zur Herstellung einer geschäumten Faser- oder Papierbahn gemäß dem im Anspruch 1 definierten Verfahren. Die abhängigen Ansprüche 2-5 und 7-12 offenbaren weitere Merkmale des Verfahrens gemäß dem Anspruch 1 und der Anordnung gemäß dem Anspruch 6.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf zwei in den beigefügten Zeichnungen gezeigte Ausführungsformen im einzelnen beschrieben.
Fig. 1 zeigt ein Flußdiagramm des Verfahrens gemäß der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine modifizierte Ausführungsform des Dispersionskessels und des Schaumtanks.

Beschreibung der Ausführungsform

Fig. 1 zeigt eine Verfahrenslösung für einen Schaumbildungsprozess gemäß der Erfindung. Der Schaum wird mittels eines Tensides erzeugt, das dem Wasser in einem Pulper 111 hinzugefügt wird, wo intensiv gerührt wird und ein Lufteintrag erfolgt. In dem Prozess kommt es auch zu einer zusätzlichen Schaumerzeugung durch die Turbulenzen, die in den Pumpen wie auch dem Sieb 118 erzeugt werden. Eine Vorbedingung zur Schaumerzeugung besteht aber darin, dass ein Luftzugang vorhanden ist.
Das Tensid kann irgendeiner geeigneten Art sein, wie anionisch, kationisch, nicht ionisch oder amphoter. Das GB-Patent 1,329,409 beschreibt Tenside, die zur Schaumbildung von Faserbahnen geeignet sind. Es sind aber viele andere, für den Zweck geeignete Tenside verfügbar. Die Auswahl des Tensides kann beispielsweise durch Faktoren wie die chemische Zusammensetzung möglicher anderer Additive zu dem Fasereintrag, wie Nässeverfestiger, Bindemittel, Krepp-Chemikalien etc. beeinflusst werden.
Eine geeignete Tensidmessung, um einen relativ stabilen Schaum zu erzielen, der dazu in der Lage ist, eine im wesentlichen gleichförmige Dispersion von Fasern in dem Schaum beizubehalten, wird für jeden individuellen Fall eingestellt und ist von derartigen Faktoren wie der Art des Tensides, dem Härtegrad des Wassers, der Wassertemperatur oder auch der Faserart abhängig. Ein geeigneter Tensidgehalt im Wasser liegt zwischen 0,02-1,0 Gewichts-%, beträgt jedoch vorzugsweise weniger als 0,2 Gewichts-%.
Die Charakteristika des Schaums variieren mit der Menge an gebundener Luft. Bei einem Luftgehalt von bis zu ungefähr 70-80%~ liegt die Luft in Form von kleinen kugelförmigen Luftblasen vor, die von freiem Wasser umgeben sind, sogenannter Kugelschaum. Mit größerem Luftgehalt geht der Schaum in einen sogenannten polyedrischen Schaum über, in dem das Wasser zwischen Luftblasen in Form von dünnen Membranen vorliegt. Letztere Schaumform bedeutet, dass der Schaum sehr steif und schwierig handzuhaben ist.
In einem Schaumbildungsprozess wird normalerweise kugelförmiger Schaum verwendet, d. h. der Luftgehalt liegt zwischen 40-70%. Die kleinen Luftbläschen funktionieren als Abstandselemente zwischen verschiedenen Fasern, wobei zur gleichen Zeit die verglichen mit dem Wasser höhere Viskosität die Turbulenz in der Flüssigkeit dämpft und die Kollissionsfrequenz zwischen verschiedenen Fasern und der hierdurch hervorgerufenen Flockenbildung reduziert. Die Bläschengröße im Schaum wird durch Faktoren wie dem Rührertyps in dem Pulper bzw. Schaumerzeuger 111, der Rührgeschwindigkeit wie auch der Menge und Art des Tensides beeinflusst. Ein geeigneter Durchschnittsdurchmesser der Bläschen liegt zwischen 0,02 und 0,2 mm.
In der gezeigten Ausführungsform wird eine Mischung aus Zellulosefasern und Synthetikfasern eingesetzt. Alternativ hierzu werden nur Zellulosefasern für den Fall verwendet, wo es gewünscht ist, Papier, z. B. Softpapier, herzustellen. Zellulosefasern in Form von leicht zerfaserbarem, gewalztem Zellstoff 110 werden mit einer gesteuerten Geschwindigkeit in den Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 zwischen einem Zuführwalzenpaar 112 möglicherweise mit kombinierter Messung des Flächengewichtes zudosiert, woraufhin sie die durch einen Vornässungskanal hindurch gefördert werden, bevor sie grob geschräddert in den Pulper 111 gelangen. Das Grobschräddern des Zellstoffes erfolgt beispielsweise zwischen einem sogenannten mit Spikes versehenen Walzenpaar. Das Vornässen des Zellstoffes mit Frischwasser ist erwünscht, um die Dispersion in dem Pulper zu erleichtern. Der Vornässungskanal und das Grobschräddern wurden in den Zeichnungen zur Vereinfachung weggelassen. Für den Fall, dass der gewalzte Zellstoff ein im wesentlichen gleichförmiges Flächengewicht aufweist, kann das Abmessen lediglich über die Zuführgeschwindigkeit erfolgen.
Die Synthetikfasern liegen normalerweise in Form von Ballen 122 vor, die in bekannter Weise durch Ballenöffner 123 geöffnet, mittels eines Bands 124 gemessen und auf einen Sammelsieb 125 aufgelegt werden. Die Fasern werden durch eine Einblasleitung 126 von dem Sammelsieb abgesaugt und über einen Kondensator 127 in den Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 eindosiert. Selbstverständlich können andere Einrichtungen zum Dosieren der Zellstoff- und Synthetikfasern verwendet werden, als die, die gezeigt sind.
In der gezeigten Ausführungsform wird für beide Faserarten der gleiche Pulper verwendet. In bestimmten Fällen kann es zweckmäßig sein, für verschiedene Faserarten separate Pulper zu haben, abhängig davon, dass diese verschiedene Verarbeitungen erfordern, oder wenn dies gewünscht wird, verschiedene Faserarten für ein sogenanntes Multischichtformen, das nachfolgend beschrieben wird, zu verwenden.
Der Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 ist konzentrisch in einem größeren Tank, dem Schaumtank 128, plaziert. Während der Pulper 111 nach oben hin offen ist, ist der Schaumtank 128 geschlossen. Die zwei Kessel sind über Leitungen 129, 130 am Boden und der Oberseite miteinander verbunden.
Eine intensive Dispersion und ein Vermischen der Fasern erfolgt in dem Pulpers bzw. Schaumgenerator 111. Zur gleichen Zeit wird mit Hilfe des Tensides, das sich im Wasser befindet, Schaum erzeugt. Um zu verhindern, dass der Schaum nach oben hin aufsteigt, und an der Oberseite eine wachsende Schaumschicht bildet, ist es wichtig, eine Schaumzirkulation zwischen der Ober- und Unterseite des Pulpers bzw. Schaumerzeugers 111 aufrecht zu halten. Mit einem geeignet ausgestalteten Rotoraggregat 131 wird ein vollständig ausgebildeter Wirbel erzielt, der die gewünschte Zirkulation bewirkt. Das Pulpervolumen ist angepaßt, sehr schnelle Änderungen in der Faserdosierung auszugleichen. Eine geeignete Faserkonzentration beträgt 0,1-1,5 Gewichts-%.
Der Luftgehalt im Schaum kann durch Wiegen eines bekannten Volumens der geschäumten Faserdispersion gemessen werden. Dies kann erfolgen, indem das Gewicht einer bestimmten Länge der Leitung zwischen dem Pulper bzw. Schaumgenerator 111 und dem Einlaßbehälter 117 kontinuierlich registriert wird. Eine Kalibrierung der Messskala wird dadurch bewirkt, dass das Gewicht des mit der fraglichen Flüssigkeit gefüllten Volumens ohne Beimischung von Luft 0% Luft entspricht, während das gleiche Volumen, nur mit Luft gefüllt, einem Luftgehalt von 100% entspricht. Die Einstellung des Luftgehaltes kann beispielsweise mittels der Hinzufügung eines Tensides, der Rührgeschwindigkeit in dem Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 und/oder dadurch erfolgen, dass Druckluft in die Pumpe 133 ausgelassen wird.
Der Schaum mit darin beinhalteten Fasern wird mit Hilfe einer geeigneten Pumpe 133 in den Einlassbehälter 117 an einer Papiermaschine gepumpt, wobei die Maschine in dem gezeigten Beispiel eine Fourdriniermaschine ist. Die Art der Papiermaschine ist aber für die Erfindung von sekundärer Wichtigkeit, die auch für beispielsweise Saugbrustwalzenmaschinen und Doppelsiebmaschinen eingesetzt werden kann. Die Pumpe sollte dazu in der Lage sein, mit großen Luftmengen fertig zu werden und zur gleichen Zeit dazu in der Lage sein, lange Synthetikfasern, wo diese vorhanden sind, handzuhaben, ohne dass Verwirbelungseffekte auftreten. Mehrere verschiedene Pumpenarten erfüllen diese Anforderungen. Ein Beispiel ist eine herkömmliche Kolbenpumpe. Ein anderes Beispiel ist eine Wasserring-Vakuumpumpe, beispielsweise die Helivac-make von Berendsen Teknik AS. hergestellt wird. Ein weiteres Beispiel ist eine von der Firma Discflo Corp. hergestellte Pumpenart, die ein rotierendes Scheibenpaket mit radialen Spalten besitzt.
In der dargestellten Ausführungsform können der Einlaßbehälter 117 und der Ansaugbehälter 119 als integrierte Einheit angesehen werden. Das Formen der Faserbahn erfolgt vollständig geschlossen, d. h. es ist keine freie Flüssigkeitsoberfläche vorhanden. Aus dem Einlaßbehälter 117 kommt eine entwässerte und fertig geformte Lage heraus.
Die Schaum-Faserdispersion wird über die Maschinenbreite zu dem Einlassbehälter 117 verteilt und füllt den Zwischenraum, der durch die Stirnwände des Einlassbehälters und dem oberen, nach unten geneigten Abschnitt abgegrenzt ist. Der Schaum wird durch das Sieb 118 hindurch mit Hilfe der Vakuumpumpe 120 angesaugt und der auf dem Sieb verbleibende Rest wird die fertig geformte Lage.
Es ist ebenso denkbar, ein sogenanntes Multischichtformverfahren mit verschiedenen Faserarten und Mischungen in verschiedenen Schichten zu verwenden. Die verschiedenen Faserarten werden dann separat zu dem Einlaßbehälter eingespeist, der in diesem Fall ein Multischicht- Einlassbehälter ist.
Um das Wassergleichgewicht in dem System aufrecht zu erhalten, muß das Wasser, das nach dem Formen der Lage mit der Lage abgeführt wird, ersetzt werden. Ein Weg, dies zu tun, besteht darin, einen Sprühnebel 134 über die gebildete Faserbahn auszubringen. Der Sprühnebel 134 dient darüber hinaus als Waschzone, um den Tensidgehalt in der geformten Lage zu minimieren. Das Hinzufügen von Frischwasser kann auch an verschiedenen Stellen in dem System erfolgen, beispielsweise in der Vornässungsstufe. Ein separater Ansaugbehälter 135, der aber an die gleiche Zirkulationsstufe wie oben angeschlossen ist, liefert Zusatzwasser in den Schaumtank 128.
Der durch das Sieb 118 angesaugte Schaum wird über den Ansaugbehälter 119 und die Vakuumpumpe 120 zur Oberseite des Schaumtanks 128 gefördert. Ein unvermeidbarer Leckverlust an Luft wird ebenfalls mit dem Schaum befördert. Der Schaumtank 128 funktioniert als Puffertank für den Schaum.
Der in einem Kessel abgelagerte Schaum wird sich langsam von einem Kugelschaum in einen polyederförmigen Schaum wandeln, wobei die Schaumarten zuvor beschrieben wurden. In dem Schaumtank 128 wird folglich die Flüssigkeit zum Boden des Tanks hin abgeführt, während sich der leichtere Schaum an der Oberseite des Tanks sammelt. Das Tensid sammelt sich in der Kontaktfläche zwischen der Luft und dem Wasser. Es ist aufgrund dessen wahrscheinlich, dass das Tensid dazu tendiert, in dem leichteren Schaum zu verbleiben und sich somit zur Tankoberseite hin konzentrieren wird.
Die Flüssigkeitsphase am Boden des Schaumtanks 128 läuft über die Verbindungsleitung 129 im Tankboden über zu dem Pulper 111. Auf die gleiche Weise wird der Schaum an der Oberseite des Schaumtanks 128 über die Leitung 130 im Oberteil des Tanks durch den Überdruck, der durch die Vakuumpumpe 120 erzeugt wird, herausgedrückt. Dieser leichte Schaum ist sehr stabil und vor allem voluminös und muss aufgrund dessen reduziert werden, bevor er in den Pulper 111 abgelassen wird. Ein Hochgeschwindigkeitspropeller 136, der in dem Rohr 130 angebracht ist, bricht die größeren Luftbestandteile mechanisch auf und lässt einen Teil der großen Luftmenge, die gebunden ist, aus.
Ein Steuerventil 137 ist ebenso in der oberen Verbindungsleitung 130 zwischen dem Schaumtank 128 und dem Pulper 111 angeordnet, mit dessen Hilfe der Druck im Schaumtank 128 und somit auch das Niveau im Pulper 111 konstant gehalten werden kann.
Durch die beschriebene Anordnung ist eine geschlossene Schaumschleife erzielt, die in kontrollierter Weise zwischen dem Schaumtank 128 und dem Pulper 111 geöffnet wird. Das Schaumtankvolumen sollte derart dimensioniert sein, dass die Verweilzeit des Schaums im Tank ungefähr 45-180 Sekunden beträgt, vorzugsweise 60-120 Sekunden. Ein großer Teil des Flüssigkeitsinhalts ist dann dazu in der Lage, zum Boden des Tanks 128 abzufließen, und hiernach zum Pulper zu laufen. Zur gleichen Zeit muß der Tank dazu in der Lage sein, den leichteren Schaum im oberen Teil des Tanks aufzunehmen. Ein geeignetes Verhältnis zwischen dem Gesamtvolumen und dem erwarteten Flüssigkeitsvolumen im Tank beträgt ungefähr 4-8, vorzugsweise ungefähr 6.
Der Schaum zirkuliert somit in einem einfachen Zirkulationsschritt zwischen dem Pulper bwz. Schaumerzeuger 111, dem Einlaßbehälter 117, dem Sieb 118, dem Ansaugbehälter 119 und zurück zum Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 über den Schaumtank 128. Eine bestimmte Hinzufügung von Tensid und Wasser erfolgt, um die Menge zu ersetzen, die nach dem Formen der Lage folgt. Das Hinzufügen von Zuführwasser kann beispielsweise durch Messen des Differentialdrucks im Schaumtank 128 gesteuert werden. Der Tensidgehalt in der geschäumten Faserdispersion wird zweckmäßig durch einen Oberflächenspannungsmesser bestimmt.
Der Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 und der Schaumtank 128 müssen selbstverständlich nicht als integrierte Einheit angeordnet sein, sie können auch separat voneinander angeordnet sein, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Sie stehen aber sogar in diesem Fall über Leitungen 129, 130 miteinander in Verbindung. Wie zuvor erwähnt, kann das System auch zwei oder mehr Pulper bzw. Schaumerzeuger umfassen, die weiterhin alle mit dem gleichen Schaumtank in Verbindung stehen können.
Das oben beschriebene Verfahren zum direkten Zudosieren von Trockenfasern, möglicherweise nach dem Vornässen, in den Pulper bzw. Schaumerzeuger 111 wird bevorzugt, da dies einen einfach zu steuernden Prozess mit kurzen Kontaktzeiten zwischen den Fasern und dem Trägermedium erlaubt. Die Erfindung kann aber auch in einem Prozess angewandt werden, in dem ein Fasereintrag zuerst durch Dispergieren der Fasern in einem Brecherkessel gebildet wird, der Fasereintrag in die gewünschte Konzentration verdünnt wird und einem Schaumerzeugungskessel hinzugefügt wird, wo die Hinzufügung eines Tensids erfolgt.
Die geformte Faserlage kann nachfolgenden Behandlungsstufen unterworfen werden, wie beispielsweise Kreppen zur Herstellung von weichem Papier oder Hydroverfilzen zur Herstellung von sogenanntem Spunlacematerial oder kann einfach getrocknet werden.
Es können Fasern vieler verschiedener Arten und in verschiedenen Mischungsverhältnissen verwendet werden. Mischungen aus Zellstofffasern und Synthetikfasern, beispielsweise Polyester, Polypropylen, Kunstseide, Lyocell (Viskose), etc., können folglich eingesetzt werden. Als Alternative zu den Synthetikfasern können auch Naturfasern mit langen Faserlängen über 12 mm verwendet werden, wie beispielsweise Saathaarfasern, beispielsweise Baumwolle, Kapok und Milchkraut; Blattfasern, beispielsweise Sisal, Abaca, Ananas, Neuseelandhanf; und Bastfasern, beispielsweise Flachs, Hanf, Ramie, Jute, Kenaf. Verschiedene Faserlängen können eingesetzt werden und es können mit einer Schaumformtechnik längere Fasern verwendet werden als diejenigen, die mit herkömmlichen Nassauslegefaserbahnen möglich sind. Lange Fasern, die ungefähr 18-30 mm lang sind, sind zum Hydroverfilzen vorteilhaft, da sie die Materialfestigkeit erhöhen, sowohl bei nassen wie auch bei trockenen Bedingungen. Ein zusätzlicher Vorteil beim Schaumformen besteht darin, dass es möglich ist, Material mit einem Flächengewicht herzustellen, das niedriger ist als das, wie es beim Nassauslegen der Fall ist. Als Austausch für Zellstofffasern können Pflanzenfasern mit kurzen Faserlängen verwendet werden, wie beispielsweise Espartogras, phalaris arundinacea und Stroh aus Saaternten.
Bei bestimmten Faserarten kann ein Bindemittel erwünscht sein, um dem Material eine zusätzliche Festigkeit zu verleihen. Geeignete Bindemittel beinhalten auf Stärke basierende Bindemittel, Polyvinyl-Alkohol, Latex etc., die eingesetzt werden, um die Festigkeit von Nonwowen-Materialien zu erhöhen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer in einem Schäumverfahren hergestellten Faser- oder Papierbahn, bei dem eine geschäumte Faserdispersion gebildet wird, indem Natur- und/oder Synthetikfasern in eine Wasser und ein Tensid enthaltende, schäumbare Flüssigkeit in einem Dispersionskessel (111) dispergiert werden, und die geschäumte Faserdispersion zu einem Sieb (118) auf einer Papiermaschine gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Flüssigkeit, die durch das Sieb (118) hindurch abgezogen wird, zu einem geschlossenen Schaumtank (128) gefördert wird, in dem eine Drainage der Flüssigkeit zum Tankboden hin erfolgt, während der leichtere Schaum im Oberteil des Tanks gesammelt wird, daß die Flüssigkeit vom Boden des Schaumtanks über eine erste Leitung (129) zu dem Dispersionskessel (111) geleitet wird, daß der Schaum über eine zweite Leitung (130) im Oberteil des Tanks zum Dispersionskessel gelangt, wo die Fasern hinzugeschlagen und in der schäumbaren Flüssigkeit dispergiert werden, und daß der Druck im Schaumtank (128) mit Hilfe eines Regelventils (137), das in oder direkt nach der zweiten Leitung angeordnet ist, im wesentlichen konstant gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum in oder nahe der zweiten Leitung (130) mechanisch bearbeitet wird, so daß größere Luftblasen im Schaum aufgebrochen werden, wodurch festgehaltene Luft aus dem Schaum herausgelöst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftgehalt im Schaum gemessen wird, indem ein bestimmtes Volumen der geschäumten Faserdispersion zwischen dem Dispersionskessel (111) und der Papiermaschine gewogen wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß trockene Fasern direkt in den Dispersionskessel dosiert werden, möglicherweise nach einer Vorbefeuchtung, und daß die Fasern in die schäumbare Flüssigkeit zur Bildung der geschäumten Faserdispersion, die zu dem Sieb (118) gefördert wird, dispergiert werden und daß die schäumbare Flüssigkeit, nachdem sie durch das Sieb hindurch gegangen ist, über den Schaumtank (128) in einem einfachen, geschlossenen Kreis zu dem Dispersionskessel zurückgeleitet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß neben den Fasern nur Frischwasser, Luft, Tensid und möglicherweise andere Chemikalien in den geschlossenen Kreislauf des Trägermediums hinzugefügt werden, um die Menge zu ersetzen, die nach der Bahnherstellung zusammen mit der Faser- oder Papierbahn den geschlossenen Kreislauf verlassen haben.

6. Anordnung zur Herstellung einer geschäumten Faser- oder Papierbahn nach dem im Anspruch 1 definierten Verfahren und umfassend eine mit einem Sieb (118) ausgestattete Papiermaschine, einen Dispersionskessel (111) zur Herstellung einer geschäumten Faserdispersion aus Fasern in einer schäumbaren Flüssigkeit, Mittel (133) zum Zuführen der geschäumten Faserdispersion zu dem Sieb (118) auf der Papiermaschine und auch Mittel (120) zum Zurückführen der schäumbaren Flüssigkeit zu dem Dispersionskessel (111), dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung ferner einen geschlossenen Schaumtank (128) umfaßt, zu dem die durch das Sieb hindurch gegangene schäumbare Flüssigkeit gefördert wird, daß der Schaumtank bodenseitig über eine erste Leitung (129) und an dessen Oberteil über eine zweite Leitung (130) mit dem Dispersionskessel (111) in Verbindung steht, und daß ein Regelventil (137) in oder direkt nach der zweiten Leitung (130) angeordnet ist, um den Druck in dem Schaumtank (128) und hierdurch das Schaumvolumen im Dispersionstank zu steuern.

7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel in oder nahe der zweiten Leitung (130) angeordnet sind, die größere Luftblasen in dem Schaum mechanisch aufbrechen und hierdurch die festgehaltene Luft aus dem Schaum herauslösen.

8. Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dispersionskessel (111) und der Schaumtank (128) derart eine integrierte Einheit bilden, daß der Dispersionskessel innerhalb des Schaumtanks angeordnet ist, der somit den Dispersionskessel umgibt.

9. Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dispersionskessel (111) und der Schaumtank (128) als einzelne, aber miteinander verbundene Kessel angeordnet sind.

10. Anordnung nach einem der Ansprüch 6-8, dadurch gekennzeichnet, daß sie mehrere Dispersionskessel (111) umfaßt, die mit einem gemeinsamen Schaumtank (128) verbunden sind.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Faserarten zu den verschiedenen Kesseln (111) zugeführt werden.

12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Faserarten einzeln von den Dispersionskesseln (111) zu dem Einlaufkasten (117) der Papiermaschine dosiert werden, wobei es sich bei dem Einlaufkasten um einen Mehrschicht-Einlaufbehälter handelt.