DE69415143T2

DE69415143T2 - Verfahren, vorrichtung und werkzeug zum spritzgiessen einer vorform

Info

Publication number: DE69415143T2
Application number: DE69415143T
Authority: DE
Inventors: Koichi Ueda-Shi Nagano 386 Sato; Minoru Nagano 386 Takada; Kazuyuki Nagano 386 Yokobayashi
Original assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Current assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Priority date: 1993-07-30
Filing date: 1994-07-29
Publication date: 1999-07-22
Anticipated expiration: 2014-07-30
Also published as: EP0673748B1; US5589130A; DE69415143D1; KR0155454B1; CN1396051A; CN1113077A; EP0673748A4; CN1270882C; CN1083759C; EP0673748A1; WO1995003930A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Vorrichtung zum Spritzgießen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9 und eine Form gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.
Ein gattungsgemäßes Verfahren, eine gattungsgemäße Vorrichtung und eine gattungsgemäße Form sind aus der US-A 4,472, 131 bekannt, die ein Herstellungsverfahren eines für die Herstellung von biaxial orientierten Hohlkörpern geeigneten Kunststoff-Vorformlings offenbart, bei welchem die Dauer des Vorformling-Spritzgießtaktes verkürzt ist. Die Verkürzung des Spritzgießtaktes wird durch Spritzgießen und Kühlen, gefolgt von simultanem Unterkühlen und Konditionieren an einer einzigen Station der Spritzgießmaschine an unterschiedlichen Positionen innerhalb der Station erreicht. Weitere bekannte Maschinen zum Spritzgießen, die keine spezifischen Kühleinrichtungen verwenden, sind in der EP-A- 0 162 424 und der US-A-4,201,535 beschrieben.
Zum Spritzgießen eines Vorformlings ist zumindest eine die Außenfläche des Vorformlings definierende Spritzgießhohlform und eine die Innenfläche des Vorformlings definierende Spritzgießkernform erforderlich. Nachdem die Spritzgießhohlform und die Spritzgießkernform zusammengespannt und der Vorformling spritzgegossen wurde, ist es weiterhin notwendig, die Formen im gespannten Zustand zu halten, bis der Vorformling auf eine Temperatur abgekühlt ist, bei welcher der Vorformling aus den Formen gelöst werden kann.
Herkömmlich war es daher erforderlich, die Spritzgieß-Taktzeit zu erhöhen, um zu gewährleisten, daß die Vorformlingtemperatur hinreichend niedrig zum Lösen ist, und auf diese Weise wurde die Leistungseffizienz beeinträchtig. Die folgenden vier Faktoren haben mit längeren Kühlzeiten zu tun:
(1) Wenn der Vorformling beispielsweise aus der Spritzgießhohlform und der Spritzgießkernform gelöst und durch Herausfallen ausgestoßen wird, muß der Vorformling so gekühlt werden, daß die Temperatur nach dem Trennen der Form hinreichend niedrig ist, damit der Vorformling durch Berührung mit anderen Gegenständen nicht verformt wird.
(2) Wenn die Temperatur des Vorformlings nach dem Lösen aus der Form hoch ist, können beim Lösen der Spritzkernform vom Vorformling durch Haften des Vorformlings an der Kernform verursachte Verformungsprobleme auftreten.
(3) Wenn die Temperatur des Vorformlings nach dem Lösen aus der Form hoch ist, und da kein anderes Glied vorhanden ist, welches die Verformung des Vorformlings begrenzt, nachdem der Vorformling von der Spritzkernform gelöst wurde, können infolge von Wärmeungleichmäßigkeit oder Wärmeschrumpfung Verformungsprobleme auftreten, die verhindern, daß der Vorformling den Konstruktionserfordernissen entspricht.
(4) Wenn die Kühlung mit der Spritzgießkernform unzulänglich ist, kann insbesondere der Innenumfang der Vorformlings infolge der unzulänglichen Kühlung kristallisieren, und es wird ein Vorformling mit einem undurchsichtigen Rumpf erhalten.
Als Antwort darauf offenbaren die japanische Patentschrift Nr. HEI 4-15721 (1992) und die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. HEI 3-140219 (1991) eine Rotations- Spritzgießvorrichtung mit einer Spritzgießstation, einer Kühlstation und einer Ausstoßstation, die in dieser Reihenfolge an Haltepositionen einer Schrittschalt-Rotationstransporteinrichtung angeordnet sind, bei welcher ein in der Spritzgießstation gegossener Vorformling, der mit einer Halsform der Schrittschalt-Transporteinrichtung getragen wird, nacheinander zu der Kühlstation und der Ausstoßstation transportiert wird.
Bei solch einer Rotations-Spritzgießvorrichtung ist es nicht erforderlich, den vorstehenden Faktor (1) zu berücksichtigen, aber die Faktoren (2) bis (4) bewirken unvermeidlich, daß die Spritzgieß-Taktzeit zunimmt.
Bei solch einer Rotations-Spritzgießvorrichtung werden in der Kühlstation weiterhin ein Kühltopf und ein Kühlkern benötigt, und da es weiter erforderlich ist, eine separate Ausstoßstation vorzusehen, erhöht sich die Anzahl der Stationen, und es werden mehr Halsformen benötigt. Auf diese Weise führt solch eine Spritzgießvorrichtung zu vergrößerten Abmessungen und einer Komplexität der Vorrichtung, sowie zu einer großen Anzahl von Bauteilen.
Um bei Verwendung solch einer Rotations-Spritzgießvorrichtung eine Kristallisierung des dicksten Teils, d. h. des Halses, zu verhindern, ist es auch möglich, den Hals mit der Halsform zu kühlen. Weil die Rotation in einer Richtung stattfindet, ist zum Vorsehen eines Kühlmediums an der Halsform des weiteren die Verwendung einer Drehkupplung erforderlich, welche den Mechanismus weiter kompliziert.
Außerdem ist es ohne komplettes Herausziehen der Spritzkernform aus dem Vorformling bei einer herkömmlichen Spritzgießvorrichtung nicht möglich, den Vorformling auszu stoßen, und bei einer Rotations-Spritzgießvorrichtung ist es nicht möglich, den Vorformling von der Spritzgießstation zu der nächsten Stufe zu transportieren. Um die Spritzgießkernform auf diese Weise vollständig aus dem Vorformling herauszuziehen, ist eine lange Bewegung zum Herausziehen erforderlich, und dies führt zu dem Problem einer hohen Gesamthöhe der Vorrichtung.
Wenn der Vorformling jedoch vor einer vollständigen Kühlung in der Spritzgießkernform und der Spritzgießhohlform ausgestoßen wird (bei Aufrechterhaltung einer Temperatur des Vorformlings, die eine Weiterverarbeitung in der nächsten Stufe erlaubt), und zu einer nächsten Stufe geführt wird, wo er einer sekundären Weiterverarbeitung unterworfen wird, beispielsweise einem Blasformen, können folgende Probleme auftreten:
(A) Wenn der Innendruck (der aufrechterhaltene Druck zum Spritzgießen) nicht ausreichend ist, bilden sich Vertiefungen an der Spritzgießhohlform-Vorformlingseite, und es wird kein Vorformling mit einer gleichmäßigen Temperaturverteilung erhalten. Wenn dieser Vorformling blasgeformt wird, kann daher kein Produkt erhalten werden, welches eine gleichmäßige Dicke aufweist.
(B) Wenn der Innendruck (der zum Spritzgießen aufrechterhaltene Druck) übermäßig steigt, entsteht ein Druckunterschied zwischen einem Angußteil und dem Ende des Vorformlings (beispielsweise dem Halsteil), und eine Restspannung an dem Vorformling-Bodenteil mit hohem Druck erhöht sich. Folglich wird nach dem Vorgang des Blasformens kein Produkt erhalten, welches eine gleichmäßige Dickenverteilung aufweist.
(C) Wenn der Vorformling durch den Spritzgießkern und den Spritzgießhohlraum gekühlt wird, schrumpft der Vorformling bei fortschreitender Kühlung und löst sich von dem Spritz gießhohlraum. Die Außenfläche des Vorformlings weist daher einige Bereiche auf, welche mit dem Spritzgießhohlraum in Berührung sind, und einige, die damit nicht in Berührung sind, und daher entstehen Unterschiede bei der Abkühlgeschwindigkeit, und die Temperatur ist nicht gleichmäßig. Daher wird beim Blasformen dieses Vorformlings kein Produkt mit einer gleichmäßigen Dicke erhalten.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings, eine Vorrichtung und eine Form dafür zu schaffen, mit welchen eine Reduzierung der Spritzgieß-Taktzeit sowie eine Verbesserung der Leistungseffizienz erreicht wird, während eine geeignete Kühlzeit gewährleistet wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Verfahren nach Anspruch 1, einer Vorrichtung nach Anspruch 9 und einer Form nach Anspruch 15 gelöst.
Ein Verfahren weist auf:
- einen Verfahrensschritt des Spritzgießens eines Vorformlings in einer Spritzgießstation in gespannten Formen, die eine Spritzgießhohlform und eine Spritzgießkernform umfassen, die jeweils einen Kühlabschnitt aufweisen,
- einen Verfahrensschritt des Lösens des Vorformlings aus der Spritzgießhohlform in der Spritzgießstation,
- einen Verfahrensschritt des Transportierens des Vorformlings zu einer Kühl- und Ausstoßstation, während er mit der Spritzgießkernform gekühlt wird,
- einen Verfahrensschritt des Kühlens des Vorformlings in der Kühl- und Ausstoßstation mit der Spritzgießkernform, bis das Spritzgießen eines nächsten Vorformlings in der Spritzgießstation beendet ist, und danach Ausstoßen des Vorformlings aus der Spritzgießkernform.
Ein in der Spritzgießstation spritzgegossener Vorformling wird mit der Spritzgießhohlform und der Spritzgießkernform gekühlt, und danach wird der Vorformling nur aus der Spritzgießhohlform gelöst. Danach wird der Vorformling mit der Spritzgießkernform zu der Kühl- und Ausstoßstation transportiert. Sowohl während des Transports als auch in der Kühl- und Ausstoßstation wird der Vorformling mit der Spritzgießkernform gekühlt, und danach wird der Vorformling ausgestoßen.
Folglich kann auch nachdem die Spritzgießkernform in der Spritzgießstation von dem Vorformling getrennt wurde, eine geeignete Kühlzeit für den Vorformling gewährleistet werden, da er mit der Spritzkernform gekühlt wird. Dies erlaubt, die Spritzgießhohlform in der Spritzgießstation bei einer höheren Temperatur zu trennen, und die Spritzgieß- Taktzeit zu verkürzen. Wenn die Spritzgießhohlform bei dieser höheren Temperatur gelöst wird, verhindert die Spritzgießkernform außerdem eine Verformung des Vorformlings, und außerdem eine durch ungeeignete Kühlung verursachte Kristallisierung und Undurchsichtigkeit des Vorformlingrumpfes.
Im Verfahrensschritt des Spritzgießens wird der Vorformling, welcher einen Halsbereich mit einer Hinterschneidung in bezug auf eine Richtung zum Öffnen der Form aufweist, unter Verwendung einer die Außenfläche des Halsbereichs definierenden Halshohlform spritzgegossen. Die Halshohlform weist ein Formhälftenpaar mit Kühlabschnitten auf.
Wenn eine Halshohlform verwendet wird, wird der Vorformling in dem Verfahrensschritt des Transportierens und dem Verfahrensschritt des Kühlens in der Kühl- und Ausstoßstation mit der Spritzgießkernform gekühlt, und die Halshohlform wird im gespannten Zustand gehalten. Außerdem wird bei dem Verfahrensschritt des Ausstoßens in der Kühl- und Ausstoßstation die Spritzgießkernform von der Halshohlform durch relatives Verfahren um einen Hub getrennt, der ausreicht, um einen Zwischenraum zwischen der Spritzgießkernform und der Innenfläche des mit der Halshohlform gehaltenen Vorformlings entstehen zu lassen. Dann wird das Formhälftenpaar der Halshohlform verfahren, um getrennt zu werden, und der Vorformling wird ausgestoßen.
In diesem Fall wird auch nach dem Trennen der Spritzkernform der Halsabschnitt des Vorformlings weiter mit der Halshohlform gekühlt, der dicke Halsabschnitt kann geeignet gekühlt werden, und eine weiße Kristallisierung desselben wird verhindert. Da keine Notwendigkeit besteht, die Spritzgießkernform um die Gesamtlänge des Vorformlings zurückzuziehen, kann der Form-Öffnungshub der Spritzgießkernform reduziert werden.
Da auch nach dem Lösen der Spritzgießkernform diese im Inneren des Vorformlings bleibt, wird auch dann, wenn der Vorformling an einer der beiden die Halshohlform bildenden Formhälften haften bleibt, außerdem die Bewegung zum Lösen des Vorformlings in Richtung des Verfahrens der Formhälften durch die Spritzgießkernform eingeschränkt.
Die Kühldauer des Vorformlings kann durch Einstellen des Zeitpunktes der Bewegung zum Öffnen der Form in der Kühl- und Ausstoßstation eingestellt werden. Folglich kann die optimale Kühldauer für den Vorformling gewährleistet werden, ohne daß eine Änderung der Spritzgieß-Taktzeit erforderlich ist. Durch Einstellen des Zeitpunktes des Trennens der Spritzgießkernform kann mit zunehmender Kühlung des Vorformlings außerdem dem Ansteigen des Drucks zum Lösen entsprochen werden, und es wird eine Spritzgießvorrichtung allgemeiner Anwendbarkeit geschaffen.
Vorzugsweise sollte die Spritzgießkernform und die Halshohlform gemeinsam reversibel zwischen der Spritzgießstation und der Kühl- und Ausstoßstation, die im wesentlichen 180º auseinanderliegen, gedreht werden, und die Spritzgießkernform und die Halshohlform sollten derart transportiert werden, daß sie zwischen den Stationen ausgetauscht werden.
Eine Änderung der Austauschrichtung der Spritzkernform und Halshohlform zwischen den Stationen einmal pro Takt vereinfacht die Verbindungen der Rohre zum Umlauf von Kühlmittel an der Spritzkernform und der Halshohlform.
Bei dem Verfahrensschritt des Transportierens und während des Kühlens in der Kühl- und Ausstoßstation wird die Halshohlform mit der Spritzgießkernform mittels einer den Spannzustand der beiden Formen aufrechterhaltenden Rückstellfeder in Kontakt gehalten, und folglich wird der Spannzustand der Formen ohne Benötigung einer Energiequelle aufrechterhalten, und die Kühlung des Vorformlings wird gefördert.
In diesem Fall wird in der Kühl- und Ausstoßstation die den Vorformling haltende Halshohlform mit einer der Drückkraft der Rückstellfeder entgegenwirkenden äußeren Kraft von der Spritzgießkernform weggezogen, so daß die Spritzgießkernform von dem Vorformling getrennt wird.
Vorzugsweise sollte der Verfahrensschritt des Trennens der Spritzgießhohlform nach der Bildung einer Hautschicht an der Außenfläche des mit der Spritzgießhohlform hinreichend gekühlten Vorformling durchgeführt werden, um die Form des Vorformlings nach dem Trennen von der Spritzgießhohlform aufrechtzuerhalten. Dies verhindert eine Verformung des Vorformlings nach einem Trennen der Spritzgießhohlform, während das Erreichen der minimalen Spritzgieß-Taktzeit ermöglicht wird.
Wenn der Halsabschnitt keine Hinterschneidung aufweist, und die Verwendung einer Halshohlform nicht erforderlich ist, kann der Vorformling in der Kühl- und Ausstoßstation ausgestoßen werden, indem Luft aus der Spritzgießkernform in das Innere des Vorformlings geblasen wird.
Zur weiteren Bearbeitung ist vorgesehen:
- ein Verfahrensschritt des Transportierens eines spritzgegossenen Vorformlings wie vorstehend beschrieben zu einer Blasformungsstation, während die Hitze des Spritzgießens gespeichert bleibt; und
- ein Verfahrensschritt des Blasformens eines Hohlkörpers aus dem Vorformling durch Anordnen des Vorformlings in einer Blashohlform, Anwenden von Strecken in Längsrichtung mittels einer Streckstange, und Einleiten von Luft aus einer Blaskernform in der Blasformungsstation.
Wenn der Vorformling vor Beendigung der Kühlung aus der Spritzgießform gelöst wird, und einer sekundären Bearbeitung, beispielsweise einer Blasformung, unterworfen wird, wird, da der Vorformling früher aus der Spritzgießhohlform gelöst wurde, eine gleichmäßige Kühlung der Vorformling-Innenfläche mit der Spritzgießkernform durch den erhöhten Kontaktdruck infolge des Schrumpfes des Vorformlings erhalten, und daher wird die Qualität des Produktes bedeutend verbessert, und es kann insbesondere die gewünschte Dickenverteilung des aus der sekundären Weiterbearbeitung, bespielsweise einer Blasformung, resultierenden Produkts erhalten werden.
Die Vorrichtung zum Spritzgießens eines Vorformling besitzt eine Spritzgießstation zum Spritzgießen eines Vorformlings und eine Kühl- und Ausstoßstation zum Lösen und Ausstoßen des Vorformlings nach dem Kühlen auf, und umfasst:
- Spritzgießkernformen, die an den beiden Stationen entsprechenden Positionen angeordnet sind, und eine Funktion des Kühlens des Vorformlings besitzen;
- eine Austausch-Transporteinrichtung zum Austauschen der Spritzgießkernformen zwischen den beiden Stationen;
- eine Spritzgießhohlform, die zum Spannen mit der in der Spritzgießstation angeordneten Spritzgießkernform geeignet ist, und eine Funktion des Kühlens des Vorformlings besitzt;
- eine Einrichtung zum Spannen der Form, um die Spritzgießkernform und die Spritzgießhohlform in der Spritzgießstation zu spannen, und welche auch zum Trennen der Spritzgießhohlform bezüglich des Vorformlings betrieben wird; und
- eine Ausstoßeinrichtung, welche zum Ausstoßen des Vorformlings aus der Spritzgießkernform betrieben wird, nachdem der in der Kühl- und Auswurfstation angeordnete Vorformling mit der Spritzgießkernform gekühlt wurde.
Das oben beschriebene Verfahren kann mit solch einer Vorrichtung durchgeführt werden, und während die Spritzgieß- Taktzeit reduziert wird, kann eine geeignete Kühlzeit für den Vorformling gewährleistet werden.
Vorzugsweise weist die Austausch-Transporteinrichtung eine Rotationsscheibe auf, welche einen intermittierenden Rotationstransport der Spritzgießkernform zwischen der Spritzgießstation und der Kühl- und Auswurfstation ausführt, die an im wesentlichen um 180º versetzten Rotationspositionen angeordnet sind.
Bei der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung ist eine Halshohlform verwendbar. In diesem Fall wird die zum Spannen und Öffnen bezüglich der Spritzgießkernform geeignete Halshohlform von der Rotationsscheibe getragen. Diese Halshohlform weist zwei Formhälften auf, welche die Außenfläche eines Halsabschnitts des Vorformlings definieren, und die beiden Formhälften weisen jeweils Kühlabschnitte auf.
In diesem Fall transportiert die Rotationsscheibe die spritzgegossenen Vorformlinge zu der Kühl- und Ausstoßstation, während der Vorformling mit der Halshohlform und der Spritzgießkernform gekühlt wird.
Bei Verwendung einer Halshohlform, wie vorstehend beschrieben, weist die Ausstoßeinrichtung auf:
- eine Einrichtung zum Öffnen der Form, die zum Trennen der Halshohlform bezüglich der Spritzgießkernform durch einen einzigen Hub betrieben wird, der ausreicht, um einen Zwischenraum zwischen der Spritzgießkernform und einer Innenfläche des mit der Halshohlform gehaltenen Vorformlings entstehen zu lassen; und
- eine Einrichtung zum Öffnen der Formhälften, die zum Trennen der zwei Formhälften und Ausstoßen des Vorformlings betrieben wird, nachdem die Halshohlform dem relativen Formöffnen unterworfen wurde.
Um die Spritzgießkernform und die Halshohlform während eines Transports im gespannten Zustand zu halten, ist weiterhin eine Rückstellfeder vorgesehen, welche die Halshohlform gegen die Spritzgießkernform drückt und beide Formen im gespannten Zustand hält. Hier wirkt die Einrichtung zum Öffnen der Form der Drückkraft der Rückstellfeder entgegen, und bewirkt ein Trennen der Halshohlform bezüglich der Spritzgießkernform.
Als Konstruktion zum Tragen der Halshohlform sind vorgesehen:
- zwei geteilte Platten zum Tragen der jeweiligen Formhälften, welche die Halshohlform bilden,
- ein Führungsglied, welches die zwei geteilten Platten so trägt, daß sie wahlweise kontaktiert oder getrennt werden, und an welchem die Rückstellfeder angebracht ist,
- eine Druckplatte, die oberhalb der zwei getrennten Platten angeordnet ist, und
- eine sich nach oben erstreckende angetriebene Welle oberhalb der Druckplatte und von solch einer Länge, daß ein oberes Ende der angetriebenen Welle nicht zu der Rotationsscheibe reicht.
In diesem Fall weist die Einrichtung zum Öffnen der Form auf:
- ein Durchgangsloch, das in der Rotationsscheibe an einer der angetriebenen Welle entsprechenden Position vorgesehen ist,
- eine Antriebswelle mit einem unteren Ende oberhalb des Durchgangslochs, und
- eine erste Antriebseinrichtung, welche die Antriebswelle durch Ausüben von Druck antreibt.
Durch Betätigen der ersten Antriebseinrichtung, welche die Antriebswelle durch Ausüben von Druck antreibt, gelangt das untere Ende der Antriebswelle durch das Loch in die Rotationsscheibe darunter, und indem es der Druckkraft der Rückstellfeder entgegen wirkt, bewirkt es ein Trennen der Halshohlform von der Spritzgießkernform.
Als Konstruktion für eine Einrichtung zum Öffnen der beiden Formhälften, welche die Halshohlform bilden, sind vorgesehen:
- zwei geteilten Platten, die an gegenüberliegenden Enden Bereiche mit keilförmigen Kerben aufweisen, und
- eine vertikal verfahrbare Platte, welche als Reaktion auf die Betätigung der ersten Antriebseinrichtung vertikal zusammen mit der Antriebswelle verfährt.
Die Einrichtung zum Öffnen der Formhälften weist des weiteren auf:
- eine zweite Antriebseinrichtung, die an der vertikal verfahrbaren Platte montiert ist, und
- eine Nockenplatte, die mit dem zweiten Antriebsglied nach unten verfahren wird, und welche einen keilförmigen Endbereich aufweist, welcher mit den an den zwei geteilten Platten ausgebildeten Bereichen mit Kerben eingreift.
Nachdem die vertikal verfahrbare Platte zum Trennen der Spritzgießkernform nach unten verfahren wurde, wird die Nockenplatte so mit dem zweiten Antriebsglied nach unten verfahren, und der Hub zum Absenken der Nockenplatte kann verkleinert werden.
Vorzugsweise sollte die Spritzgießkernform, oder die Rotationsscheibe, auf welcher die Spritzgießkernform und die Spritzgießhohlform getragen werden, in einer Hin- und Herdrehbewegung, welche die Richtung eines Rotationstransports bei jedem Arbeitsgang umkehrt, angetrieben werden. Dies vereinfacht das Umlaufen des Kühlmediums zu den jeweiligen Kühlabschnitten der Formen.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht, welche ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt.
Fig. 2 ist eine Unteransicht einer Rotationsscheibe.
Fig. 3 ist eine schematische perspektivische Ansicht, welche eine nach unten verfahrene Hals-Druckplatte zeigt.
Fig. 4A ist eine Seitenansicht, welche das Ausführungsbeispiel mit offener Form zeigt, und
Fig. 4B ist eine Seitenansicht, welche das Ausführungsbeispiel mit gespannter Form zeigt.
Fig. 5 ist eine schematische Schnittansicht, welche den Aufbau der auf der Rotationsscheibe montierten Spritzgießkernform und Halshohlform zeigt.
Fig. 6 ist ein schematische Zeichnung, welche den Mechanismus zum Ausstoßen des Vorformlings zeigt.
Fig. 7 ist eine vergrößerte Querschnittszeichnung des Ausschnitts A von Fig. 6.
Fig. 8 ist eine schematische Zeichnung, welche den offenen Zustand der Spritzgießkernform veranschaulicht.
Fig. 9 ist eine schematische Zeichnung, welche den Ausstoß eines Vorformlings veranschaulicht.

Detaillierte Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung werden nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 9 beschrieben.
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht des Ausführungsbeispiels, und in dieser Figur ist eine Spritzeinheit 12 an einem Basisteil 10 angeordnet, und an einer der Spritzeinheit 12 gegenüberliegenden Position sind eine Spritzgießstation 14 und eine Kühl- und Ausstoßstation 16 benachbart zueinander vorgesehen.
Wie in den Fig. 4A und 4B gezeigt, ist unterhalb der Spritzgießstation 14 eine untere Formspannplatte 20 an dem Basisteil 10 befestigt. Oberhalb dieser unteren Formspannplatte 20 und die Positionen der Spritzgießstation 14 und der Kühl- und Ausstoßstation 16 überspannend, ist eine obere Spannplatte 22 angeordnet, welche beispielsweise kreisförmig ist. Diese obere Formspannplatte 22 ist auf und ab entlang von vier Zugstangen 24 verfahrbar, welche rund um den Umfang der Spritzgießstation 14 vorgesehen sind. Wie in den Fig. 1, 4A und 4B gezeigt, ist eine Befestigungsplatte 26 an den oberen Enden der Zugstangen 24 vorgesehen, und diese Befestigungsplatte 26 weist einen daran befestigten Spannzylinder 28 auf. Der Spannzylinder 28 treibt eine Spannstange 28a an, und diese Spannstange 28a verfährt die obere Formspannplatte 22 vertikal.
Wie in den Fig. 4A und 4B gezeigt, ist eine Drehscheibe 30 an der unteren Fläche der oberen Formspannplatte 22 drehbar gehalten. Wie in Fig. 5 gezeigt, ist diese Rotationsscheibe 30 an einer Rotationswelle 34 befestigt, welche mit einem an der oberen Formspannplatte 22 befestigten Drehstellantrieb 32 drehend angetrieben wird. Wie in Fig. 2, welche eine Unteransicht der Rotationsscheibe 30 ist, gezeigt, sind an der Rotationsscheibe 30 zwei Sätze Spritzgießkernformen 50 und Halshohlformen 60 an den Stationen 14 und 16 entsprechenden Positionen gehalten. Die Spritzgießkernformen 50 und Halshohlformen 60 werden im einzelnen nachstehend beschrieben.
Wie in den Fig. 4A und 4B gezeigt, ist die Spritzgießstation 14 mit einer Heißkanalform 40 versehen, welche in Berührung mit Düsen der Spritzeinheit 12 gebracht wird, und eine Spritzgießhohlform 42 ist an dem unteren Teil dieser Heißkanalform 40 befestigt. Diese Spritzgießhohlform 42 weist beispielsweise vier Hohlräume zum gleichzeitigen Spritzgießen an der Spritzgießstation 14 auf. Die Spritzgießhohlform 42 kann spritzgegossene Vorformlinge durch Umlaufen eines Kühlmediums, beispielsweise Wasser mit einer Raumtemperatur, innerhalb der Hohlform kühlen.
Wie in den Fig. 4A, 4B, 5 und 6 gezeigt, weisen die von der Rotationsscheibe 30 getragenen zwei Sätze von Spritzgießkernformen 50 jeweils, beispielsweise vier, Kernstifte 52 zum gleichzeitigen Spritzgießen auf. Wie in Fig. 5 gezeigt, werden die unteren Teile 52a eines jeden Kernstiftes 52 von einer Kernhalteplatte gehalten, welche an der Unterseite der Rotationsscheibe 30 befestigt ist, und eine Kernbefestigungsplatte 56 ist an der Unterseite der Kernhalteplatte 54 befestigt. Wenn der Spannzylinder 28 so betätigt wird, daß die Spannstange 28a die obere Formspannplatte 22 nach unten verfährt, werden die Kernstifte 52 der Spritzkernformen 50 gemeinsam mit der Rotationsscheibe 30, die mit dieser oberen Formspannplatte 22 gehalten wird, den Kernhalteplatten 54 und den Kernbefestigungsplatten 56 nach unten verfahren, und auf diese Weise wird ein Spannen der Form bezüglich der Spritzgießhohlform 52 durchgeführt.
Wie in den Fig. 5 und 9 gezeigt, besteht jeder der von der Rotationsscheibe 30 gehaltenen zwei Sätze von Hohlformen 60 aus einem Paar Formhälften 62a und 62b, und jeder Satz dieser Formhälften 62a und 62b ist in einer zum gleichzeitigen Spritzgießen geeigneten Anzahl vorgesehen. In jedem Satz ist ein Paar Formhälften 62a und 62b mit jeweiligen geteilten Platten 64a und 64b zum Befestigen vorgesehen, und diese geteilten Platten 64a und 64b bilden eine Hals-Befestigungsplatte 64. Wie in den Fig. 3 und 9 gezeigt, ist wiederum oberhalb der geteilten Platten 64a und 64b eine Hals-Halteplatte 65 vorgesehen, welche die Hals-Befestigungsplatte 64 nach unten drückt. Des weiteren sind auch Führungsplatten 66 zum Halten der Unterseite der Endabschnitte der Hals-Befestigungsplatte 64 vorgesehen. Die geteilten Platten 64a und 64b werden, wie in Fig. 2 gezeigt, mit Federn 64c in dem normalerweise geschlossenen Zustand gehalten. Des weiteren sind die geteilten Platten 64a und 64b, wie in Fig. 2 gezeigt, an ihren Endabschnitten jeweils mit keilförmigen Öffnungen 64d versehen. Nachdem die Hals-Befestigungsplatte 64 zu der Kühl- und Ausstoßstation 16 transportiert wurde, werden nachfolgend beschriebene Formhälften-Öffnungsnocken 108 in die Richtung der keilförmigen Öffnungen 64d angetrieben, um die geteilten Platten 64a und 64b entlang der Führungsplatten 66 zu verfahren.
Wie in Fig. 7, welche eine vergrößerte Schnittzeichnung des Ausschnitts A der Fig. 6 ist, und Fig. 3 gezeigt, erstrecken sich vertikale Stifte 70 von den Führungsplatten 66 nach oben, wobei ihre unteren Enden daran befestigt sind, und an den oberen Enden dieser vertikalen Stifte 70 sind Flansche 70a geformt. Außerdem sind an der Unterseite der Rotationsscheibe 30 nach unten sich erstreckende Führungsröhren 72 befestigt, und die vertikalen Stifte 70 sind innerhalb dieser Führungsröhren 72 angeordnet. Zwischen dem unteren inneren Ende jeder Führungsröhre 72 und dem Flansch 70a des entsprechenden vertikalen Stiftes 70 ist eine Rückstellfeder 74 angeordnet. Die nach oben gerichtete Kraft dieser Rückstellfedern 74 drückt die Führungsplatten 66 konstant nach oben, und folglich wird die Hals-Halteplatte 65 ständig in Kontakt mit der Kern-Befestigungsplatte 56 gehalten.
Durch Aufrechterhalten des Kontaktes zwischen der Kern- Befestigungsplatte 56 und der Hals-Halteplatte 65 wird das Formspannen der Spritzgießkernformen 50 und Halshohlformen 60 erhalten. Mit der in der Kühl- und Ausstoßstation 16 angewandten (unten beschriebenen) äußeren Kraft, die der Drückkraft der Rückstellfedern 74 entgegenwirkt, werden die vertikalen Stifte 70 abgesenkt. Auf diese Weise wird die Hals-Halteplatte 65 nach unten und weg von der Kern-Befestigungsplatte 56 verfahren, und die Hals-Befestigungsplatte 64 wird nach unten gedrückt. Folglich wird der Kernstift 52 der Spritzgießkernform 50 von dem Vorformling 1, dessen Halsabschnitt 2 mit der Halshohlform 60 gehalten wird, getrennt.
Als nächstes wird der Mechanismus zum Ausstoßen des Vorformlings aus der Kühl- und Ausstoßstation 16 beschrieben. Hei diesem Ausführungsbeispiel weist der Vorformling-Ausstoßmechanismus einen Halsformöffnungsabschnitt 80 und einen Formhälftenöffnungsabschnitt 100 auf. Wie in Fig. 6 gezeigt, weist der Halsformöffnungsabschnitt 80 einen ersten Zylinder 82 auf, und dieser erste Zylinder 82 ist an einer ersten Zylinder-Befestigungsplatte 84b befestigt, welche von der oberen Formspannplatte 22 mit vier Säulen 84a gehalten wird. Der erste Zylinder 82 treibt mit einer ersten Kolbenstange 82a eine erste vertikal auf und ab verfahrbare Platte 86 an. An beiden Enden dieser ersten vertikal verfahrenden Platte 86 sind jeweilige Druckantriebsstangen 88 vorgesehen. Die obere Formspannplatte 22 weist darin vorgesehene Durchgangslöcher 22a auf, welche von der oberen Fläche zu der unteren Fläche hindurchführen, und die Druckantriebsstangen 88 sind innerhalb dieser Durchgangslöcher 22a angeordnet. Damit die Anfangsposition der ersten vertikal verfahrenden Platte 86 nicht die Rotation der Rotationsscheibe 30 behindert, sind die Druckantriebsstangen 88 derart, daß ihre Enden nicht an der unteren Fläche der oberen Formspannplatte 22 nicht vorstehen.
Wie in Fig. 6 gezeigt, weisen die Rotationsscheibe 30, die Kern-Halteplatte 54 und die Kern-Befestigungsplatte 56 jeweilige Löcher 30a, 54a und 56a auf, die an den Durchgangslöchern 22a in der oberen Formspannplatte 22 entsprechenden Positionen geformt sind. Innerhalb der Löcher 30a, 54a und 56a sind angetriebene Stangen 68 angeordnet, die an der oberen Fläche der Hals-Halteplatte 65 befestigt sind.
Wenn daher der erste Zylinder 82 angetrieben wird, werden die Hals-Halteplatte 65 und die Hals-Befestigungsplatte 64 durch die erste Kolbenstange 82a, die Druckantriebsstangen 88 und die angetriebenen Stangen 68 nach unten entgegen der Druckkraft der Rückstellfedern 74 verfahren. Wie in Fig. 8 gezeigt, wird auf diese Weise jeder Kernstift 52 der Spritzgießkernformen 50 von dem Vorformling 1, dessen Halsabschnitt 2 mit der Halshohlform 60 gehalten wird, getrennt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es nicht notwendig, daß der Kernstift 52 der Spritzgießkernform 50 vollständig aus der Öffnung des Vorformlings 1 gelöst wird, und es genügt, wenn ein Zwischenraum zwischen dem Kernstift 52 und dem Vorformling 1 entsteht, durch welchen Luft eindringt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Hub mit der Hals-Befestigungsplatte 64, d. h. der Hub mit den Kernstiften 52 (die Strecke L in Fig. 8) zum Formöffnen, auf beispielsweise 50 mm festgesetzt.
Als nächstes wird der Formhälftenöffnungsabschnitt 100 beschrieben. Wie in den Fig. 1 und 6 gezeigt, weist der Formhälftenöffnungsabschnitt 100 beispielsweise zwei zweite Zylinder 102 auf. Wie in Fig. 9 gezeigt, ist jeder dieser zweiten Zylinder 102 an einer zweiten Zylinder-Befesti gungsplatte 104b befestigt, welche von der ersten vertikal verfahrenden Platte 86 mit zweiten Säulen 104a gehalten wird. Wenn folglich die erste vertikal verfahrende Platte 86 vertikal mit dem ersten Zylinder 82 verfahren wird, verfahren die zweiten Zylinder 102 auch vertikal. Die zweiten Zylinder 102 verfahren zwei vertikal verfahrende Platten 106 auf und ab mit zweiten Kolbenstangen 102a. An beiden Enden dieser zweiten vertikal verfahrenden Platten 106 sind Formhälften-Öffnungsnocken 108 befestigt. Die unteren Extremitäten der Formhälften-Öffnungsnocken 108 sind keilförmig, entsprechend den keilförmigen Öffnungen 64d, welche an den die Hals-Befestigungsplatte 64 bildenden geteilten Platten 64a und 64b vorgesehen sind. Wenn folglich die zweiten Zylinder 102 angetrieben werden, verfahren die Formhälften-Öffnungsnocken 108 nach unten, die keilförmigen unteren Extremitäten werden in die keilförmigen Öffnungen 64d in der Hals-Befestigungsplatte 64 eingesetzt, und hierdurch werden die geteilten Platten 64a und 64b auseinander verfahren. Außerdem werden die jeweiligen Formhälften 62a und 62b, die an den geteilten Platten 64a und 64b befestigt sind, auseinander verfahren, und der Vorformling 1 wird aus der Halshohlform 60 ausgestoßen. Bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Zeitpunkt des Antreibens der zweiten Zylinder 102 festgesetzt, um nach einem Antreiben der ersten Zylinder 82 zu erfolgen.
Als nächstes wird der Vorgang des Spritzgießens der Vorformlinge 1 bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel beschrieben.

(1) Verfahrensschritt des Spritzgießens in der Spritzgießstation 14

Der Spannzylinder 28 wird angetrieben und dadurch wird die obere Formspannplatte 22 nach unten verfahren, wodurch die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 an der Spritzgießhohlform 42 gespannt werden. Nachdem der in Fig. 4 gezeigte Spannzustand durch Vorschieben und Drehen einer Schraube im Inneren der Spritzeinheit 12 erreicht wurde, wird Vorformling 1 - Spritzgießmaterial, beispielsweise Polyäthylenterephtalat (PET), durch die Heißkanalform 40 in den von den Formen 42, 50 und 60 begrenzten Hohlraum gespritzt, und die Vorformlinge 1 werden hiermit spritzgegossen.

(2) Verfahrensschritt des Kühlens in der Spritzgießstation 14

Durch die Spritzgießhohlform 42, die Spritzkernformen 50 und die Halshohlformen 60 läuft jeweils ein Kühlmedium, beispielsweise Wasser mit Raumtemperatur, um, und das in den mit den Formen begrenzten Hohlraum eingespritzte Harz kann sofort gekühlt werden.

(3) Verfahrensschritt des Lösens der Vorformlinge aus der Spritzgießhohlform 42 in der Spritzgießstation 14

Durch Antreiben des Spannzylinders 28 derart, daß er die obere Formspannplatte 22 hebt, werden die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 weg von der Spritzgießhohlform 42 angehoben, wodurch der in Fig. 4A geöffnete Zustand resultiert. Da eine Hinterschneidung bezüglich der Richtung zum Öffnen der Form an jedem Halsabschnitt 2 der Vorformlinge 1 ausgebildet ist, werden die spritzgegossenen Vorformlinge 1 zu diesem Zeitpunkt mit den Spritzgießkernformen 50 und den Halshohlformen 60 gehalten, und werden von der Spritzgießhohlform 42 getrennt.
Der Zeitpunkt, zu welchem dieses Öffnen der Form in der Spritzgießstation 14 beginnt, kann wesentlich früher als der herkömmliche Zeitpunkt des Formöffnungsbeginns der angenommen werden. Mit anderen Worten, die Kühlzeit der Vorformlinge 1 in der Spritzgießstation 14 kann verkürzt werden, weil auch nach dem Lösen der Vorformlinge 1 aus der Spritzgießhohlform 42 die Kernstifte 52 der Spritzgießkernformen 50 innerhalb der Vorformlinge 1 bleiben, und eine Verformung der Vorformlinge 1 einhergehend mit ihrer Wärmeschrumpfung kann verhindert werden. Daher muß die Temperatur zum Lösen der Vorformlinge 1 in der Spritzgießstation 14 hinreichend niedrig sein, damit sich eine Hautschicht an den Außenflächen der Vorformlinge 1 bildet, welche hinreichend dick ist, um die Form der Vorformlinge 1 aufrechtzuerhalten, nachdem sie aus der Spritzgießhohlform 42 gelöst wurden, wobei diese Temperatur höher als herkömmliche Temperaturen zum Lösen sein kann. Weil das Kühlen bewirkt, daß die Vorformlinge 1 um die Kernstifte 52 der Spritzgießkernformen 50 schrumpfen, kann, auch wenn die Temperatur zum Lösen derart hoch ist, ein Lösen aus der Spritzhohlform 52 relativ sanft durchgeführt werden, und es treten keine Probleme beim Lösen der Vorformlinge 1 auf. Weil in der Spritzgießstation 14 ein Zurückziehen der Kernstifte 52 nicht durchgeführt wird, auch wenn die Vorformlinge 1 bei einer hohen Temperatur zum Lösen gelöst werden, tritt auch das Problem nicht auf, bei welchem die unteren Enden der Vorformlinge 1 mit den Kernstiften 52 herausgezogen werden.
Der Spannzustand der Spritzgießkernformen 50 und der Halshohlformen 60 bezüglich der aus der Spritzgießhohlform 42 getrennten Vorformlinge 1 wird aufrechterhalten, indem die Kern-Befestigungsplatte 56 und die Hals-Halteplatte 65 mit den Rückstellfedern 74 in Kontakt miteinander gehalten werden. Dieser Spannzustand der Spritzgießkernformen 50 und der Halshohlformen 60 wird über die Dauer des nachfolgenden Verfahrensschritts des Transportierens der Vorformlinge 1 bis die Vorformlinge 1 in der Kühl- und Ausstoßstation 16 von den Spritzgießkernformen 50 gelöst werden, aufrechterhalten. Das Kühlen der Vorformlinge 1 ist während der gesamten Zeit, in welcher dieser Spannzustand der Spritzgießkernformen 50 und der Halshohlformen 60 aufrechterhalten wird, möglich.

(4) Verfahrensschritt des Transportierens der Vorformlinge 1

Die Vorformlinge 1 werden von der Spritzgießstation 14 zu der Kühl- und Ausstoßstation 16 transportiert, indem der Dreh-Stellantrieb 32 angetrieben wird, wobei die Rotationsscheibe 30 damit um 180 gedreht wird. Während dieses Verfahrensschritts des Transportierens der Vorformlinge 1 ist es möglich, eine Kühlung der Vorformlinge 1 mit dem durch die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 umlaufenden Kühlmedium ohne Unterbrechung fortzusetzen.
Wenn die Vorformlinge 1 bei einer hohen Temperatur aus der Form gelöst werden, tritt im allgemeinen eine Kristallisierung infolge unzulänglicher Kühlung auf, und die Wandoberflächen des Vorformlings 1 werden undurchsichtig, und insbesondere wenn PET zur Herstellung durchsichtiger Behälter verwendet wird, ist dies ein fataler Fehler. Gemäß Versuchen, die von diesen Erfindern durchgeführt wurden, ist diese Kristallisierung und dieser Verlust von Durchsichtigkeit der Vorformlinge 1 einhergehend mit einer unzulänglichen Kühlung, insbesondere an der Innenfläche der Wandungen des Vorformlings 1 ausgeprägt, weil an der Innenfläche der Wandungen der Vorformlinge 1 ein geringerer Oberflächenbereich mit der Form in Berührung ist, und folglich die Innenfläche eher einer unzulänglichen Kühlung unterliegt als die Außenfläche. Auch wenn, wie herkömmlich, die Spritzgießhohlform 42 und die Spritzgießkernformen 50 in der Spritzgießstation von den Vorformlingen 1 gelöst werden, unterliegt die Innenfläche der Wandungen eher einer unzulänglichen Kühlung als an der Außenfläche, weil der hitzeabstrahlende Oberflächenbereich an der Innenfläche der Vorformlinge 1 kleiner ist, als an der Außenfläche, und außerdem Hitze im Inneren der Vorformlinge 1 gespeichert wird.
Auch wenn die Vorformlinge 1 in der Spritzgießstation 14 bei einer relativ hohen Temperatur aus der Form gelöst werden, ist es bei diesem Ausführungsbeispiel in dem nachfolgenden Verfahrensschritt der Transportierens möglich, daß die Vorformlinge 1 weiter mit den Spritzgießkernformen 50 und den Halshohlformen 60 gekühlt werden. Insbesondere weil die Innenfläche der Wandungen der Vorformlinge 1 ununterbrochen mit den Kernstiften 52 der Spritzgießkernformen 50 gekühlt werden können, können eine Kristallisierung und ein Verlust der Durchsichtigkeit infolge unzulänglicher Kühlung sicher verhindert werden. Die Halsabschnitte 2, welche infolge ihrer Dicke eine große Hitzeaufnahmefähigkeit aufweisen, und mehr als andere Abschnitte neigen zu kristallisieren, können insbesondere mit den Halshohlformen 60 gekühlt werden, und vor Kristallisierung geschützt werden.

(5) Verfahrensschritt des Kühlens der Vorformlinge in der Kühl- und Ausstoßstation 16

Auch nachdem die Vorformlinge zu der Kühl- und Ausstoßstation 16 bei aufrechterhaltenem Spannzustand der Spritzgieß-Kernformen 50 und der -Halshohlformen 60 bezüglich der Vorformlinge 1 transportiert wurden, können die Vorform linge 1 wie während des vorstehend erwähnten Verfahrensschritts der Transportierens gekühlt werden. Auch wenn hier in der Spritzgießstation 14 der Klemmzylinder 28 angetrieben wurde, und die obere Formspannplatte 22 zum Spritzgießen der nächsten Vorformlinge abgesenkt wurde, können die Vorformlinge 1 weiter gekühlt werden, weil der vorstehend erwähnte Spannzustand in der Kühl- und Ausstoßstation 16 aufrechterhalten werden kann.

(6) Verfahrensschritt des Trennens der Halshohlformen 60 von den Spritzgießkernformen 50

Ein Kühlen der Vorformlinge 1 mit den Kernstiften 52 der Spritzgießkernformen 50 muß hinreichend lang fortgesetzt werden, um eine durch unzulängliche Kühlung bewirkte Kristallisierung der Innenfläche der Wandungen der Vorformlinge 1 zu verhindern, und um eine Verformung der ausgestossenen Vorformlinge 1 zu vermeiden, und selbstverständlich wird ein Entnehmen der Kernstifte 52 schwierig, wenn die Vorformlinge 1 mit den Kernstiften 52 übermäßig gekühlt werden. Daher werden die Vorformlinge 1 zunächst in dieser Kühl- und Ausstoßstation 16 von den Spritzgießkernformen 50 gelöst. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird dies mit den die Vorformlinge 1 haltenden Halsfohlformen 60 erreicht, die von den Spritzgießkernformen 50 getrennt werden.
Dieses Trennen der Halshohlformen 60 wird durchgeführt, indem die Hals-Halteplatte 65, welche mit der Drückkraft der Rückstellfedern 74 mit der Kern-Befestigungsplatte 56 in Kontakt gehalten wird, mit dem Halsform-Öffnungsabschnitt 80 abgesenkt wird. Wenn der erste Zylinder 82 des Halsform-Öffnungsabschnitts 80 angetrieben wird, bewirkt dessen Vorschubkraft, welche durch die erste Kolbenstange 82a, die erste vertikal verfahrende Platte 86, die Druckantriebs stangen 88 und die angetriebenen Stangen 68 übertragen wird, daß die Hals-Befestigungsplatte 64 gegen die Hals- Halteplatte 65 gedrückt wird, und wie in Fig. 3 und 8 gezeigt, nach unten verfahren wird. Weil die Vorformlinge 1 mit den Halshohlformen 60 an ihren Halsabschnitten 2 gehalten werden, werden hier die Vorformlinge 1 auch zusammen mit der Hals-Befestigungsplatte 64 und den Halshohlformen 60 nach unten verfahren. Folglich resultiert das Trennen der Halshohlformen 60 bezüglich der Spritzgießkernformen 50 durch Trennen der Spritzgießkernformen 50 von den Vorformlingen 1.
Dieser Hub, durch welchen die Spritzgießkernformen 50 bezüglich der Vorformlinge 1 verfahren werden, muß nicht so lang sein, daß die Kernstifte 52 vollständig sichtbar aus den offenen Enden der Vorformlinge 1 für den nachfolgenden Transport der Vorformlinge 1 herausgezogen werden müssen, wie herkömmlich, sondern er muß nur hinreichend lang sein, daß zumindest ein Zwischenraum zwischen der Innenfläche der Wandungen der Vorformlinge 1 und den Kernstiften 52 entsteht, durch welchen Luft eindringen kann. Folglich hängt der Formöffnungshub der Spritzgießkernformen 50 von dem an den Kernstiften 52 und der Innenfläche der Wandungen der Vorformlinge 1 vorgesehen Kegelwinkel ab, und je größer dieser Kegelwinkel ist, um so kürzer muß der Formöffnungshub sein. Weil der Formöffnungshub der Spritzgießkernformen 50 auf diese Weise verkürzt werden kann, kann die Einbauhöhe der ersten Zylinder 82 klein sein, und die Gesamthöhe der Spritzgießvorrichtung kann klein sein, und dies ist beim Transport und Aufbau der Vorrichtung vorteilhaft.

(7) Verfahrensschritt des Ausstoßens der Vorformlinge

Weil die Vorformlinge 1 an ihren Halsabschnitten 2 mit den Halshohlformen 60 gehalten werden, welche das Paar Formhälften 62a und 62b aufweisen, können die Vorformlinge 1 beim Öffnen dieser Halshohlformen 60 ausgestoßen werden. Um dies durchzuführen, werden die zweiten Zylinder 102 des Formhälften-Öffnungsabschnitts 100 angetrieben. Diese Antriebskraft der zweiten Zylinder 102 wird über die zweiten Kolbenstangen 102a und die zweiten vertikal verfahrenden Platten 106 an die Formhälften-Öffnungsnocken 108 übertragen. Heim Nachuntenverfahren der Formhälften-Öffnungsnocken 108, wie in Fig. 9 gezeigt, werden ihre Enden in die keilförmigen Öffnungen 64d eingesetzt, welche in den geteilten Platten 64a und 64b ausgebildet sind, diese geteilten Platten 64a und 64b werden zum Öffnen verfahren, und diese beiden Formhälften 62a und 62b werden damit geöffnet. Auch wenn zu diesem Zeitpunkt der Halsabschnitt 2 eines Vorformlings 1 an einer der Formhälften 62a und 62b haftet und versucht, damit zu verfahren, ist eine seitliche Bewegung des Vorformlings 1 eingeschränkt, weil der jeweilige Kernstift 52 der Spritzgießkernformen 50 noch innerhalb des Vorformlings 1 ist, und der Vorformling 1 kann sicher nach unten fallen.
In dem Zustand vor einem Verfahren der Formhälften-Öffnungsnocken 108 nach unten, ist es notwendig, daß ihre Enden innerhalb der Dicke der oberen Formspannplatte 22 stehen bleiben, um zu verhindern, daß die Formhälften-Öffnungsnocken 108 die Rotation der Rotationsscheibe 30 behindern. Andererseits ist der nach unten gerichtete Hub der Formhälften-Öffnungsnocken 108 lang, weil die Hals-Befestigungsplatte 64, welche mit diesen Formhälften-Öffnungsnocken 108 zum Öffnen angetrieben wird, in der weitesten Position von der Rotationsscheibe 30 ist. Weil bei diesem Ausführungsbeispiel die zweiten Zylinder 102, welche diese Formhälften-Öffnungsnocken 108 antreiben, an der ersten vertikal verfahrenden Platte 86 montiert sind, welche mit den ersten Zylindern 82 angetrieben wird, und weil vor einem Antreiben der Formhälften-Öffnungsnocken 108, die erste vertikal verfahrende Platte 86 angetrieben wird, wird der tatsächliche, nach unten gerichtete Hub, durch welchen die Formhälften-Öffnungsnocken 108 mit den zweiten Zylindern 102 angetrieben werden, reduziert. Folglich kann die Montagehöhe der zweiten Zylinder 102 geringer sein, die Gesamthöhe der Spritzgießvorrichtung kann verkleinert werden und es kann eine vom Standpunkt des Transportes und des Aufbaus vorteilhafte Vorrichtung geschaffen werden.
Nach Vollendung dieses Verfahrensschritts des Ausstoßens der Vorformlinge 1 kehren die ersten und zweiten Zylinder 82 und 102 in ihren ursprünglichen Zustand zurück. Folglich wird die Hals-Halteplatte 65 mit den Rückstellfedern 74 zurück in Kontakt mit der Kern-Befestigungsplatte 56 gebracht, und die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 nehmen in Vorbereitung auf das nächste Spritzgießen erneut einen Spannzustand ein.
Die in der Kühl- und Ausstoßstation 16 durchgeführten Verfahrensschritte des Kühlens und Formöffnens müssen innerhalb der zum Beenden des Spritzgießens der nächsten, neuen Vorformlinge in der Spritzgießstation 14 beendet sein, mit anderen Worten, innerhalb der Spritzgieß-Taktzeit. Die Vorformling 1-Kühlzeit hängt inbesondere von der Dicke der Rumpfabschnitte der Vorformlinge 1 ab, und je dicker die Vorformlinge 1 sind, umso länger muß die Kühlzeit vorgesehen werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann die Kühlzeit durch Festsetzen des Zeitpunkts des Formöffnens der Spritzgießkernformen 50 in der Kühl- und Ausstoßstation eingestellt werden, sowie durch Einstellen der Kühlzeit in der Spritzgießstation 14. Auch wenn die Temperatur zum Lösen aus der Form in der Spritzgießformstation hoch ist, und die Spritzgieß-Taktzeit dadurch verkürzt wird, kann folglich eine hoch flexible Vorformling-Spritzgießstation vorgesehen werden, weil eine Einstellung der Kühlzeit leicht erfolgt.
Nachdem das Spritzgießen der Vorformlinge 1 in der Spritzgießstation 14 abgeschlossen ist, werden die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 in den zwei Stationen 14 und 16 ausgetauscht, indem die Rotationsscheibe 30 mit dem Dreh-Stellantrieb 32 um 180º gedreht wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der Dreh-Stellantrieb 32 reversible Rotations-Trageinrichtungen mit einer Hin- und-Her-Rotation bei jeder Übergabe auf. Auch wenn an den drehend transportierten Spritzgießkernformen 50 und den Halshohlformen 60 Kühlrohre für hierdurch umlaufendes Kühlmedium angeschlossen sind, werden diese Kühlrohre durch mehr als eine Umdrehunng nicht verwunden. Folglich ist es möglich, diese Kühlrohre ohne Verwendung von Drehanschlüssen an die Formen anzuschließen, und ihr Aufbau wird nicht kompliziert.

(8) Verfahrensschritt des Blasformens

Durch Verbinden der Vorrichtung zum Spritzgießen von Vorformlingen mit einer Vorrichtung zum Blasformen können die Vorformlinge 1, die noch Hitze vom Spritzgießen speichern, zum Blasformen von Flaschen oder anderen Hohlkörpern durch das sogenannte Verfahren mit heißem Vorformling verwendet werden.
In diesem Fall werden die aus der Kühl- und Ausstoßstation 16 ausgestoßenen Vorformlinge 1 von einer Trageinrichtung aufgenommen, welche den Hals hält, und zu einer Blasformungsstation transportiert. Während des Transportes zu der Blasformungsstation kann die Temperatur der Vorformlinge 1 für eine gewünschte Dickenverteilung eingestellt werden.
In der Blasformungsstation werden die Vorformlinge 1 mit einer vom Stand der Technik bekannten Einrichtung zu Flaschen blasgeformt. Das heißt, jeder Vorformling 1 wird innerhalb einer Blashohlform angeordnet, und wird mit einer Streckstange und Blasen von Luft aus einer Blaskernform biaxial gestreckt.
Weil aus den vorstehend erläuterten Gründen dem Vorformling 1 eine gleichmäßige Temperatur oder eine geeignete Temperaturverteilung verliehen wurden, ist es möglich, Flaschen einer gewünschten Dicke zu formen. Weil eine trübende Kristallisierung der Flaschen verhindert wird, ist es auch möglich, höchst durchsichtige Flaschen zu formen. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf eine Anwendung bei dem vorstehend beschriebenen Blasformungsverfahren mit heißem Vorformling begrenzt, und sie kann selbstverständlich auch beim sogenannten Blasformen mit kaltem Vorformling angewendet werden, bei welchem die Vorformlinge auf Raumtemperatur zurückgebracht werden, bevor sie erneut erhitzt und blasgeformt werden. Auch in diesem Fall besteht die Wirkung, daß die Spritzgießtaktzeit verkürzt werden kann.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt, und innerhalb des Schutzbereichs der Erfindung hin verschiedene Änderungen möglich.
Bei dem vorstehend beschriebenem Ausführungsbeispiel werden die Spritzgießkernformen 50 und die Halshohlformen 60 mit der Rotationsscheibe 30 transportiert, wenn aber die Form der Halsabschnitte 2 beispielsweise keine Hinterschneidung bezüglich der Formöffnungsrichtung aufweist, müssen die Halshohlformen 60 nicht unbedingt verwendet werden.
In diesem Fall können die Vorformlinge 1 nach einem Lösen der Spritzgießhohlform 42 in der Spritzgießstation 14 zu der Kühl- und Ausstoßstation 16 allein mit den Spritzgießkernformen 50 transportiert werden. Da die Vorformlinge 1 beim Kühlen schrumpfen und dicht an den Kernstiften 52 der Spritzgießkernformen 50 haften, kann das Lösen der Spritzgießhohlform 42 sanft durchgeführt werden, und auch ohne eine Hinterschneidung an dem Halsabschnitt 2 können die Vorformlinge 1 mit den Spritzgießkernformen 50 transportiert werden.
Zum Lösen der Vorformlinge 1 von den Spritzkernformen 50 kann in der Kühl- und Ausstoßstation 16 folgendes Verfahren beispielhaft verwendet werden. Die Kernstifte 52 der Spritzgießkernformen 50 sind mit einer Funktion zur Abgeben von Druckluft in das Innere der Vorformlinge 1 zwecks Ausstoßens versehen. Nachdem die Vorformlinge 1 mit den Spritzgießformen 50 gekühlt wurden, wird in diesem Fall in der Kühl- und Ausstoßstation 16 Druckluft aus den Kernstiften 52 abgegeben, und diese Druckluft bewirkt, daß die Vorformlinge 1 nach unten fallen.

Claims

1. Ein Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings mit:

- einem Verfahrensschritt des Spritzgießens eines Vorformlings (1) in einer Spritzgießstation (14) in gespannten Fernen, weiche eine Spritzgießhohlform (42) und eine Spritzgießkernform (50) jeweils mit einem Kühlabschnitt aufweisen,

- einem Verfahrensschritt des Lösens des Vorformlings (1) aus der Spritzgießhohlform (42) in der Spritzgießstation (14),

- einem Verfahrensschritt des Transportierens des Vorformlings (1) zu einer Kühl- und Auswurfstation (16) während er mit der Spritzgießkernform (50) gekühlt wird,

- einem Verfahrensschritt des Kühlens des Vorformslings (1) in der Kühlung Auswurfstation (16), und

- wobei der Vorformling (1), welcher einen Halsbereich mit einer Hinterschneidung in bezug auf eine Richtung zum Öffnen der Form aufweist, im Verfahrensschritt des Spritzgießens unter Verwendung einer die Außenfläche des Halsbereichs definierenden Halshohlform (60) spritzgegossen wird, und die Halshohlform (60) ein Formhälftenpaar (62a, 62b) aufweist;

dadurch gekennzeichnet,

- daß bei dem Verfahrensschritt des Transportierens und dem Verfahrensschritt des Kühlens in der Kühl- und Auswurfstation (16) der Vorformling (1) mit der Spritzgießkernform (50) und Kühlabschnitten der im gespannten Zustand gehaltenen Halshohlform (60) gekühlt wird;

- daß während eines Spritzgießtaktes für einen nächsten Vorformling (1) in der Spritzgießstation (42) der Vorformling (1) in der Kühl- und Auswurfstation (15) mit der Spritzgießkernform (50) gekühlt und der Vorformling (1) anschließend ausgeworfen wird, und

- daß bei dem Verfahrensschritt des Auswerfens in der Kühl- und Auswurfstation (16) die Spritzgießkernform (50) durch relatives Öffnen der Form von der Halshohlform (60) getrennt wird, das durch einen einzigen Hub betrieben wird, der ausreicht, um einen Zwischenraum zwischen der Spritzgießkernform (50) und der Innenfläche des Vorformlings (1), der mit der Halshohlform (60) gehalten ist, entstehen zu lassen, und dann wird das Formhälftenpaar (62a, 62b) der Halshohlform (60) angetrieben, um getrennt zu werden, und der Vorformling (1) wird ausgeworfen.

2. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bei dem Verfahrensschritt des Auswerfens im Vorformling (1) verbleibende Spritzgießkernform (50) verhindert, daß der Vorformling (1) an einer der zwei Formhälften (62a, 62b) haften bleibt und sich damit in die Bewegungsrichtung der zwei zu trennenden Formhälften (62a, 62b) bewegt.

3. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Kühlens des Vorformlings (1) durch Einstellen des Zeitpunktes der relativen Bewegung zum Öffnen der Form in der Kühl- und Auswurfstation (16) eingestellt wird.

4. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießkernform (50) und die Halshohlform (60) gemeinsam reversibel zwischen der Spritzgießstation (40) und der Kühl- und Auswurfstation (16), die im wesentlichen 180º auseinanderliegen, gedreht werden, und daß die Spritzgießkernform (50) und die Halshohlform (60) derart transportiert werden, daß sie zwischen den Stationen ausgetauscht werden.

5. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet,

daß bei dem Verfahrensschritt des Transportierens die Halshohlform (60) mit der Spritzgießkernform (50) mittels einer den Spannzustand der beiden Formen aufrechterhaltenden Rückstellfeder (74) in Kontakt gehalten wird,

daß in der Kühl- und Auswurfstation (16) die den Vorformling (1) haltende Halshohlform (60) mit einer der Druckkraft der Rückstellfeder (74) entgegenwirkenden äußeren Kraft von der Spritzgießkernform (50) weggezogen wird, so daß die Spritzgießkernform (50) von dem Vorformling (1) getrennt wird.

6. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Trennens der Spritzgießhohlform (42) nach der Bildung einer Hautschicht an der Außenfläche des mit der Spritzgießhohlform (42) hinreichend gekühlten Vorformlings (1) durchgeführt wird, um die Form des Vorformlings (1) nach dem Trennen von der Spritzgießhohlform (42) aufrechtzuhalten.

7. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (1) in der Kühl- und Auswurfstation (16) ausgeworfen wird, indem Luft aus der Spritzgießkernform (50) in das Innere des Vorformlings (1) geblasen wird.

8. Verfahren zum Blasformen eines durch das Verfahren zum Spritzgießen nach einem der Ansprüche 1 bis 7 spritzgegossenen Vorformlings (1) mit:

einem Verfahrensschritt des Transportierens des Vorformlings zu einer Blasformungsstation während die Hitze des Spritzgießens gespeichert bleibt, und

einem Verfahrensschritt des Blasformens eines Hohlkörpers aus einem Vorformling (1), durch Anordnen des Vorformlings (1) in einer Blashohlform, Strecken in Längsrichtung mittels einer Streckstange, und Einleiten von Luft aus einer Blaskernform in die Blasformungsstation.

9. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings (1) mit einer Spritzgießstation (14) zum Spritzgießen des Vorformlings (1), und einer Kühl- und Auswurfstation (16) zum Lösen und Auswerfen des Vorformlings (1) nach dem Kühlen, wobei die Spritzgießstation

- Spritzgießkernformen (50), die an den beiden Stationen entsprechenden Positionen angeordnet sind, wobei jede der Spritzgießkernformen (50) einen Kühlabschnitt zum Kühlen des Vorformlings (1) aufweist,

- eine Austausch-Transporteinrichtung zum Austauschen der Spritzgießkernformen (50) zwischen den beiden Stationen,

- eine Spritzgießhohlform (42), die zum Spannen mit der in der Spritzgießstation (14) angeordneten Spritzgießkernform (50) geeignet ist, und einen Kühlabschnitt zum Kühlen des Vorformlings (1) aufweist,

- eine Einrichtung zum Spannen der Form, um die Spritzgießkernform (50) und die Spritzgießhohlform (42) in der Spritzgießstation (14) zu spannen, sowie die Spritzgießhohlform (42) relativ zu dem Vorformling (1) zu trennen, und

- eine Auswurfeinrichtung zum Auswerfen des Vorformlings (1) aus der Spritzgießkernform (50) nachdem der in der Kühl- und Auswurfstation (16) angeordnete Vorformling (1) mit der Spritzgießkernform (50) gekühlt wurde,

- eine Halshohlform (60), die zum Spannen geeignet ist und relativ zu der Spritzgießkernform (50) geöffnet wird, die mit der Austausch-Transporteinrichtung gehalten wird, wobei die Halshohlform (60) zwei Formhälften (62a, 62b) aufweist, die die Außenfläche eines Halsabschnitts des Vorformlings (1) definieren, aufweist,

dadurch gekennzeichnet,

- daß die zwei Formhälften (62a, 62b) jeweils Kühlabschnitte aufweisen;

- daß die Austausch-Transporteinrichtung den spritzgegossenen Vorformling (1) zu der Kühl- und Auswurfstation (16) transportiert, während der Vorformling (1) mit der Halshohlform (60) und der Spritzgießkernform (50) gekühlt wird; und

- daß die Auswurfeinrichtung aufweist:

- eine Einrichtung zum Öffnen der Form, die zum Trennen der Halshohlform (60) relativ zu der Spritzgießkernform (50) durch einen einzigen Hub betrieben wird, der ausreicht, um einen Zwischenraum zwischen der Spritzgießkernform (50) und einer Innenfläche des mit der Halshohlform (60) gehaltenen Vorformlings (1) entstehen zu lassen, und

- eine Einrichtung zum Öffnen der Formhälften, die zum Trennen der zwei Formhälften (62a, 62b) und Auswerfen des Vorformlings (1) betrieben wird, nachdem die Halshohlform (60) dem relativen Öffnen der Form unterworfen wurde.

10. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Austausch-Transporteinrichtung eine Rotationsscheibe (30) ist, welche einen intermittierenden Rotationstransport der Spritzgießkernform (50) zwischen der Spritzgießstation (14) und der Kühl- und Auswurfstation (16) ausführt, welche an im wesentlichen um 180º versetzten Rotationspositionen angeordnet sind.

11. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 10 des weiteren mit

- einer Rückstellfeder (74), welche die Halshohlform (60) gegen die Spritzgießkernform (50) drückt und beide Formen im gespannten Zustand hält, und

- wobei die Einrichtung zum Öffnen der Form der Druck kraft der Rückstellfeder (74) entgegenwirkt und ein Trennen der Halshohlform (60) relativ zu der Spritzgießkernform (50) bewirkt.

12. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch (11) des weiteren mit:

- zwei geteilten Platten (64a, 64b), zum Tragen der jeweiligen zwei Formhälften (62a, 62b), welche die Halshohlform (60) bilden,

- einem Führungsglied, welches die zwei geteilten Platten (64a, 64b) gleitend so trägt, daß sie wahlweise kontaktiert oder getrennt werden, und an welchem die Rückstellfeder (74) angebracht ist,

- einer Druckplatte, die oberhalb der zwei getrennten Platten (64a, 64b) angeordnet ist, und

- einer nach oben sich erstreckenden angetriebenen Welle oberhalb der Druckplatte und von solch einer Länge, daß ein oberes Ende der angetriebenen Welle nicht zu der Rotationsscheibe (30) reicht, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Einrichtung zum Öffnen der Form aufweist:

ein Durchgangsloch (30a), das in der Rotationsscheibe (30) an einer der angetriebenen Welle entsprechenden Position vorgesehen ist,

eine Antriebswelle mit einem unteren Ende oberhalb des Durchgangslochs (30a), und

eine erste Antriebseinrichtung, welche die Antriebswelle durch Ausüben von Druck antreibt, und

- daß durch Betätigen der ersten Antriebseinrichtung, welche die Antriebswelle durch Ausüben von Druck antreibt, das untere Ende der Antriebswelle durch das Loch (30a) und in die Rotationsscheibe (30) darunter gelangt, und indem es der Druckkraft der Rückstellfeder (74) entgegenwirkt, ein Trennen der Halshohlform (60) von der Spritzgießkernform (50) bewirkt.

13. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet,

daß zwei getrennte Platten (64a, 64b) an gegenüberliegenden Enden keilförmige Bereiche mit Kerben aufweisen;

daß eine vertikal bewegbare Platte (86) vorgesehen ist, welche als Reaktion auf die Betätigung der ersten Antriebseinrichtung sich zusammen mit der Antriebswelle vertikal bewegt; und

daß die Einrichtung zum Öffnen der Formhälften aufweist:

eine zweite Antriebseinrichtung, die an dar vertikal bewegbaren Platte (86) montiert ist, und

eine Nockenplatte, die mit dem zweiten Antriebsglied nach unten bewegt wird, und welche einen keilförmigen Endbereich aufweist, welcher mit den in den zwei geteilten Platten (64a, 64b) ausgebildeten Bereichen mit Kerben eingreift.

14. Vorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsscheibe (30) in einer Hin- und Her- Rotationsbewegung angetrieben wird und die Richtung des Rotationstransports für jeden Arbeitsgang umkehrt.

15. Eine Form einer Formgebungsvorrichtung zum Spritzgießen eines Vorformlings (1) mit einem Halsbereich und einem zylindrischen Rumpfbereich, die an jedem Transportglied jeweils entsprechend einer Spritzgießstation (14) und einer anderen Station so vorgesehen ist, daß sie zu jeder der Stationen transportiert wird, mit:

- einer Spritzgießkernform (50) mit einem Kernlochstift (52), welcher eine Innenfläche des Vorformlings (1) definiert und den Vorformling (1) kühlt,

- eine Halshohlform (60), welche Formhälften (62a, 62b) aufweist und mit der Spritzgießkernform (50) in eine Richtung zum Spannen der Form gespannt werden kann, wobei die Formhälften (62a, 62b) eine Außenfläche des Halsbereichs definieren,

dadurch gekennzeichnet,

- daß die Formhälften (62a, 62b) der Halshohlform (60) jeweils Kühlabschnitte zum Kühlen des Halsbereichs aufweisen,

- daß eine Halsfesthalteplatte (64) vorgesehen ist, welche zwei geteilte Platter. (64a, 64b) zum Halten der Formhälften (62a, 62b) der Halshohlform (60) aufweist, und

- daß eine Führungsglied vorgesehen ist, welches die Halsfesthalteplatte (64) gleitend trägt, die in eine Richtung zum Öffnen der Halshohlform (60) geöffnet werden kann.

16. Form nach Anspruch 15, des weiteren mit einer Druckeinrichtung zum Drücken der Halshohlform (60) in die Richtung zum Spannen der Form.

17. Form nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückeinrichtung ein Federmittel (74) aufweist, welches das Führungsglied in die Richtung zum Spannen der Form drückt.

18. Form nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, naß die Drückeinrichtung einen druckerzeugenden Zylinder aufweist, welcher das Führungsglied in die Richtung zum Spannen der Form drückt.

19. Form nach Anspruch 15,

dadurch gekennzeichnet,

daß das Führungsglied aufweist:

ein erstes Führungsglied, welches zumindest einen Teil der Unterseite der Halsfesthalteplatte (64) gleitend trägt,

ein zweites Führungsglied, welches zumindest einen Teil der Oberseite der Halsfesthalteplatte (64) gleitend trägt,

eine Drückeinrichtung zum Drücken des ersten Führungsgliedes in die Richtung zum Spannen der Form, und

eine Einrichtung zum Öffnen der Form, welche mit einer Auswurfeinrichtung, die an einem oberen Bereich der Transporteinrichtung vorgesehen ist, gedrückt wird, um die Halshohlform (60) von der Spritzgießkernform (50) zu trennen.

20. Form nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Öffnen der Form, welche die Halshohlform (60) von der Spritzgießform (50) trennt, an dem zweiten Führungsglied vorgesehen ist und eine angetriebene Stange aufweist, die sich unterhalb der Transportglieder erstreckt.

21. Form nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die angetriebene Stange die Halshohlform (60) relativ zu der Spritzgießhohlform (42) durch einen einzigen Hub trennt, der ausreicht, um einen Zwischenraum zwischen der Spritzgießkernform (50) und der Innenfläche des mit der Halshohlform (60) gehaltenen Vorformlings (1) entstehen zu lassen.

22. Form nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die geteilten Platten (64a, 64b) an gegenüberliegenden Enden keilförmige Bereiche mit Kerben aufweisen.