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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das
Spritzgußverfahren von hohlen Kunststoffartikeln, speziell
hohler Kunststoffartikel, die anschließend wieder erhitzt
werden und zu Behältern geformt werden, wie zum Beispiel
aufrechte, hohle Kunststoffbehälter. Typischerweise wird als
Kunststoffmaterial Polyäthylen-Terephthalat (PET) verwendet.
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Die im Spritzgußverfahren hergestellten, hohlen
Kunststoffartikel sind Vorformen, die später
weiterverarbeitet werden. Natürlich ist eine hohe
Produktionsrate in kommerziellen Arbeitsvorgängen notwendig,
und die Rate in der ein Spritzgußzyklus Vorformen produzieren
kann, ist begrenzt durch die Zeit, die notwendig ist, die
Vorformen genügend abzukühlen um ohne Beschädigung der
Vorformen eine Verarbeitung nach dem Spritzvorgang zu
erlauben.
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Die im Spritzgußzyklus hergestellten, hohlen
Kunststoffartikel oder Vorformen haben gewöhnlich relativ
dicke Wände, üblicherweise von 0,15 mm bis 0,4 mm, und werden
aus PET-Kunstharz bei relativ hohen Temperaturen von 255ºC
bis 305ºC geformt. Daher müssen die hohlen Kunststoffartikel
nach dem Entfernen von der Spritzform ausreichend gekühlt
werden, um ihre Verformung oder ein Aneinanderkleben zu
verhindern. Ihre dicken Wände wirken jedoch wie ein Isolator,
der die Hitze in der Wand festhält. Ein Kühlen der Artikel in
der Spritzform durch einen Kontakt mit der gekühlten
Oberfläche der Spritzform kühlt zwar schnell die innere und
äußere Haut ab, aber eine Kühlung in der Spritzform kann die
in den Wänden festgehaltene Wärme nur dann abführen, wenn der
Artikel eine ausgedehnte Zeit in der Spritzform gehalten
wird. Natürlich verbietet sich dies aus ökonomischer Sicht.
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Eine anfängliche Kühlung der Oberfläche der gespritzten
Artikel ist ausreichend, um das Auswerfen aus der Spritzform
ohne Beschädigung zu erlauben, aber es ist dann sofort eine
zusätzliche Kühlung notwendig, um die zur Oberfläche
gelangende Wärme abzuführen. Falls die zusätzliche Kühlung
unterlassen wird, steigt die Temperatur der Oberfläche an und
bewirkt, daß die gespritzten Artikel aneinanderkleben,
anfällig auf Beschädigung der Oberfläche werden, sich
verbiegen oder verwerfen oder kristallisieren. Natürlich ist
dies unakzeptabel.
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In den U.S. Patenten 4,527,970 von Murley und 4,585,891 von
Ichizawa et al. werden die gespritzten Artikel in der
Spritzform gekühlt, woraufhin sie ausgeworfen werden und auf
ein Förderband gelangen, das die Artikel durch eine
luftgekühlte Kammer transportiert. Die Kühlung an der
Spritzform ist ausreichend, um die Artikel beim Fallen auf
das Förderband am zusammenkleben zu hindern, und die im
weiteren Verlauf vorgesehene, zusätzliche Kühlung entfernt
die in den dicken Wänden verbleibende Wärme. Die Maschinen
sind jedoch unhandlich und nicht völlig verlässlich. Die
Teile bleiben auch nicht ausgerichtet und müssen vor dem
folgenden Gebläsevorgang wieder geordnet werden.
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Zusätzliche Lösungsversuche dieses Problems werden in den
U.S. Patenten 4,439,133 von Rees et al. und 4,449,913 von
Krishnakumar et al gezeigt. Diese Patente zeigen turmartige
Spritzformsysteme, worin einer der Turmstationen im
Arbeitszyklus zur zusätzlichen Kühlung verwendet wird. Dieser
Lösungsweg beschleunigt den Spritzformzyklus, aber es wird
eine zugeordnete Maschine benötigt, mit dem daraus
resultierenden Nachteil höherer Kosten. Zusätzlich ist die
Flexibilität zur Herstellung verschieden großer
Spritzformartikel eingeschränkt.
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Ein horizontales Spritzformsystem wurde mit einem Transporter
oder Roboter für Spritzformartikel versehen, der die Artikel
von der Spritzform zu gekühlten Röhren transportiert. Das
U.S. Patent 4,592,719 von Bellehache et al. zeigt
luftgekühlte Röhren und das U.S. Patent 4,960,633 von Schad
et al. vom 14. Mai 1985 zeigt wassergekühlte Röhren, die eine
Kegelform besitzen, um einen guten Oberflächenkontakt mit den
Spritzformartikeln während des Schrumpfvorgangs bei der
Kühlung beizubehalten. Dieser letzte Lösungsweg hat speziell
wirkungsvoll die zur Spritzformkühlung notwendige Zeit weiter
reduziert und die Produktionsrate erhöht. Der gesamte
Spritzformzyklus wird nunauf den Punkt reduziert, daß
ungenügend viel Zeit für die Spritzformartikel bleibt, um
völlig im Transporter oder Roboter gekühlt zu werden, bevor
die Spritzformartikel des nächsten Spritzformzyklus
aufgenommen werden müssen. Um nicht den Spritzformzyklus
aufzuhalten ist es notwendig, daß die Spritzformartikel vom
Transporter in eine andere Kühlvorrichtung im weiteren
Arbeitsgang entladen werden. Dies verursacht natürlich
zusätzliche Kosten und setzt unvorteilhaft die
Spritzformartikel einem erhöhten Beschädigungsrisiko aus.
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Das U.S. Patent 4,209,290 von Rees et al. zeigt eine
vertikale Maschine mit einer luftgekühlten Übertragungsbox
für Spritzformartikel, womit die teilweise gekühlten Artikel
von der Spritzform zur Entladestation gebracht werden. Die
Artikel werden vertikal mit den offenen Enden aufgehängt, was
ein Verbiegen der Artikel während dieses Kühlungsvorganges zu
verhindern hilft. Diese Vorrichtung hat jedoch nur die
Kapazität, um den Ausstoß von einem Spritzformzyklus zu
verarbeiten, so daß die Kühlmenge begrenzt ist, die zu einem
brauchbaren Ergebnis vor Beendigung des nächsten
Spritzformzyklus notwendig ist.
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Das U.S. Patent 4,140,464 beschreibt eine Methode und eine
Vorrichtung zum Spritzen von Flaschen aus Kunststoff. Genauer
bezieht es sich auf das Helßblasen oder das einstufige
Verfahren zur Herstellung von dünnen Flaschen aus Kunststoff.
Die Aufbewahrungsmittel für die Artikel liegen außerhalb der
Spritzform. Es sind zusätzliche Transportmittel zum Umsetzen
der Artikel von der Spritzform auf die Aufbewahrungsmittel
notwendig. Die Transportmittel besitzen keine Mittel zur
Kühlung, so daß die Kühlphase nicht sofort nach dem Vorgang
des Spritzens beginnen kann.
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Es ist das hauptsächliche Ziel der vorliegenden Erfindung,
eine Vorrichtung zur Herstellung hohler Kunststoffartikel
durch ein Spritzgußverfahren zu liefern, womit ein schneller
Arbeitszyklus mit verlängerter Kühlung der hohlen Artikel
erreicht werden kann.
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Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine
vorgenannte Vorrichtung zu liefern, die einen schnellen
Spritzformzyklus ohne die Notwendigkeit einer verlängerten
Kühlungszeit in der Spritzform erlaubt.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine
vorgenannte Vorrichtung zu liefern, bei der ein Transporter
oder eine Trägerplatte verwendet wird, die mit einer
Spritzform kooperiert, um eine verlängerte Kühlung von darin
geformten Kunststoffartikeln zu erreichen, wobei die Artikel
von mehr als einem Spritzformzyklus aufgenommen werden
können.
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Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
nachfolgend aufgezeigt.
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In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird
festgestellt, daß die oben beschriebenen Ziele und Vorteile
leicht erreichbar sind und eine verbesserte Vorrichtung zur
Herstellung hohler Kunststoffartikel geliefert wird.
Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung umfaßt:
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Eine Spritzgußmaschine für Kunststoffe mit einem ersten
Spritzformteil mit mindestens einem Hohlraum darin und einem
zweiten Spritzformteil mit mindestens einem verlängertem
Kern, der in geschlossener Position der Spritzform in dem
Hohlraum sitzt, um eine erste Zahl von heißen, hohlen
Kunststoffartikeln in einem Spritzgußzyklus zu formen,
vorzugsweise eine Mehrzahl von ersten und zweiten
Spritzformteilen, und Mittel zum Hin- und Herbewegen der
Spritzformteile von der geschlossenen Position der Spritzfarm
in eine offene Position der Spritzform, wobei zwischen den
Spritzformteilen eine Öffnung gebildet wird. Eine
Trägerplatte mit mindestens zwei Gruppen von Hohlräumen
darin, und vorzugsweise drei Gruppen von Hohlräumen zum
Kühlen der hohlen Kunststoffartikel, wobei die Zahl der
Hohlräume einem Vielfachen von mindestens zweimal der Zahl
von in einem Spritzgußzyklus hergestellten hohlen
Kunststoffartikeln entspricht. Mittel zum Bewegen der
Trägerplatte in den Bereich und aus dem Bereich der Öffnung.
Mittel um eine Gruppe der Trägerplattenhohlräume auszurichten
und diese ausgerichtete Gruppe an die in einem
Spritzgußvorgang hergestellten, hohlen Kunststoffartikel
anzulegen und Mittel um die hohlen Kunststoffartikel in die
anliegenden Hohlräume zu übertragen. Es sind Mittel
vorgesehen, um die hohlen Kunststoffartikel aus einer ersten
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen, an einer Position
außerhalb der genannten Öffnung, zu entfernen, und zwar nach
Übertragung von hohlen Kunststoffartikeln auf eine zweite
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen in einem zweiten
Spritzformzyklus.
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In einer bevorzugten Ausführungsform befinden sich die
Gruppen von Trägerplattenhohlräumen in einem Abstand und die
Ausrichtungsmittel umfassen eine Mehrzahl von Vorsprüngen,
deren unterschiedliche Länge den Abständen der Gruppen von
Trägerplattenhohlräumen entspricht.
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Somit liefert die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung
wirksam, ökonomisch und schnell Mittel, um die im
Spritzgußverfahren hergestellten, hohlen Kunststoffartikel zu
kühlen, wobei eine Trägerplatte oder ein Roboter in
Zusammenhang mit der Spritzgußvorrichtung benutzt wird und es
der Spritzgußvorrichtung gestattet, in jedem nutzbaren
Arbeitszyklus wirksam zu arbeiten. Die Trägerplatte ist
geeignet, Produkte aus einer Vielzahl von Spritzgußzyklen zu
kühlen und ermöglicht ein einfaches Entladen nachdem die
Artikel ausreichend gekühlt wurden, wobei keine Beschädigung
auftreten kann. Daraus resultiert ein sehr vorteilhafter,
schneller Arbeitszyklus.
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Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden im weitern
aufgezeigt.
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Die obigen Merkmale und andere Merkmale der vorliegenden
Erfindung werden nun im Detail beschrieben, wobei auf die
bei liegenden Zeichnungen Bezug genommen wird.
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Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur
Herstellung hohler Kunststoffartikel entsprechend der
vorliegenden Erfindung.
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Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Spritzformhohlraumplatte
und der Trägerplatte in Richtung des Pfeils "A" aus Fig. 1,
wobei sich die Trägerplatte in außenliegender Position oder
in einer Position außerhalb der Öffnung zwischen dem ersten
und dem zweiten Spritzformteil befindet.
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Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht ähnlich wie in Fig. 2, wobei
die Trägerplatte in der Entladeposition gezeigt ist.
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Fig. 4 zeigt in perspektivischer Ansicht die in verschiedenem
Abstand liegenden Vorsprünge der Ausrichtungsmittel der
Trägerplatte.
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Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Produktion von hohlen
Kunststoffartikeln entsprechend der vorliegenden Erfindung
mit einer horizontalen Spritzgußmaschine für Kunststoffe 10
mit Mehrfachhohlräumen. Die in den Zeichnungen gezeigte
Anzahl der Hohlräume und deren Anordnung ist lediglich
beispielhaft und es kann jede geeignete Anzahl von Hohlräumen
und deren Anordnung verwendet werden. Es kann zwar auch eine
Anordnung mit einem Hohlraum verwendet werden, aus
ökonomischen Gründen wird jedoch eine Anordnung mit mehreren
Hohlräumen bevorzugt.
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Die Maschine 10 umfaßt einen ersten Spritzformteil 11 als
Hohlraumhälfte und einen zweiten Spritzformteil 12 als
Kernhälfte. Das erste Spritzformteil 11 als Hohlraumhälfte
besitzt mindestens einen Hohlraum 13 und bevorzugt eine
Mehrzahl dieser Hohlräume. Eine repräsentative Anordnung von
Hohlräumen wird in Fig. 2 gezeigt, wo zwei (2)
auseinanderliegende Reihen von Hohlräumen 13 zu sehen sind,
wobei jede Reihe acht (8) Hohlräume umfaßt. Das zweite
Spritzformteil 12 als Kernhälfte besitzt mindestens einen
verlängerten Kern 14, wobei die Anzahl der Kerne der Anzahl
der Hohlräume enspricht. Die Kerne 14 können jeweils in einen
ensprechenden Hohlraum eingreifen und in geschlossener
Position der Spritzform bilden sie eine geschlossene Form,
worin durch einen Spritzgußvorgang ein hohler
Kunststoffartikel geformt wird. Die Anzahl der in einem
Spritzguß-Arbeitsgang geformten Artikel hängt von der Anzahl
der Hohlräume und der ensprechenden Kerne ab. Normalerweise
bewegen sich die Kerne zwischen einer geschlossenen und einer
offenen Position der Spritzform hin und her, wobei sie in
geschlossener Position der Spritzform in den ensprechenden
Hohlräumen liegen, zur Formung der hohlen Kunststoffartikel,
und in der offenen Position in einem Abstand zu den
Hohlräumen liegen, wodurch eine Öffnung zwischen den Kernen
und den Hohlräumen zum Auswerfen der hohlen Kunststoffartikel
gebildet wird. Fig. 1 zeigt das erste und das zweite
Spritzformteil in geöffneter Position der Spritzform. Die
Spritzformteile bewegen sich in einem bestimmten Zyklus auf
Zugstangen 15 hin und her, wobei diese durch ein geeignetes
Antriebsmittel, wie hier Hydraulikzylinder 16, angetrieben
werden. Das Kunststoffmaterial wird in der geschlossenen
Position der Spritzform in den Bereich zwischen Kern und
Hohlraum durch bekannte Spritzgußverfahren eingespritzt.
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In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird es
bevorzugt, daß die geformten, hohlen Kunststoffartikel nach
der Formung der Artikel und der Bewegung der Spritzformteile
von der geschlossenen Position in die offene Position auf den
Kernen 14 festgehalten werden. Die Retention der
Kunststoffartikel auf den Kernen wird durch das Schrumpfen
des Teils auf dem Kern unterstützt. Das Umsetzen der hohlen
Artikel von den Kernen auf die Trägerplatte 20 kann durch das
Einblasen von Luft durch Saugleitungen 17 und / oder durch
die Verwendung einer Abstrelfplatte 18, die sich auf
Führungsstiften 19 hin- und herbewegt, bewirkt werden.
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Es ist eine Trägerplatte oder eine gekühlte Lagerungsplatte
20 vorgesehen, die mindestens zwei Gruppen van Hohlräumen zur
Kühlung der hohlen Kunststoffartikel enthält. Die Anzahl der
Hohlräume in der Trägerplatte 20 entspricht einem Vielfachen
der Anordnung von Hohlräumen 13 des ersten Spritzformteils 11
und ist mindestens ein Vielfaches von zwei (2) der Anzahl der
in einem Spritzvorgang hergestellten hohlen
Kunststoffartikel. Die in Fig. 2 gezeigte Ausführungsform
enthält eine erste Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 21,
eine zweite Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 22 und eine
dritte Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 23. Jede der
Gruppen 21, 22 und 23 entspricht der Anordnung der Hohlräume
13 auf dem ersten Spritzformteil, wobei sich jede der Gruppen
voneinander in einem bestimmten Abstand befinden.
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Es wird angemerkt, daß die spezifische Anordnung der
Hohlräume 13 des ersten Spritzformteils und der Gruppen 21,
22 und 23 nur der Illustration dienen und natürlich viele
andere Anordnungen ebenso angewandt werden können.
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Somit besitzt die Trägerplatte 20 eine erste Gruppe von
Hohlräumen 21, deren Anordnung den Hohlräumen 13 des ersten
Spritzgußteils entspricht. Zusätzlich sind die ersten,
zweiten und dritten Gruppen der Trägerplattenhohlräume 21, 22
und 23 von der jeweils anliegenden Gruppe um den gleichen
Abstand versetzt. Die erste Gruppe der Hohlräume 21 ist um
einen ersten Abstand B von der zweiten Gruppe der Hohlräume
22 und um einen zweiten Abstand C von der dritten Gruppe der
Hohlräume 23 versetzt. Die Abstände B und C sind so gewählt,
daß sich gleiche Abstände zwischen der Anordnung der
zusätzlichen Hohlräume auf der Trägerplatte 20 ergeben, wobei
sich die zusätzlichen Gruppen von Hohlräumen zwischen den
Reihen der ersten Gruppe von Hohlräumen befinden. Obwohl in
Fig. 2 zwei zusätzliche Gruppen von Hohlräumen gezeigt sind,
dient dies lediglich der Illustration. Natürlich können
andere Ausführungsformen nur eine zusätzliche Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen oder mehrere Gruppen von
Trägerplattenhohlräumen enthalten, was von dem verfügbaren
Raum zwischen den Reihen der Hohlräume und andern
Anforderungen abhängt.
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Die Figuren 1, 2 und 3 zeigen die Trägerplatte 20 in einer
außenliegenden Lage oder in einer Position, die außerhalb des
Zwischenraums zwischen den Spritzformteilen liegt. In Fig.
schematisch gezeigte Antriebsmittel 30 dienen dazu, die
Trägerplatte 20 in und aus den genannten Zwischenraum zu
bewegen, wobei die Trägerplatte 20 an der Gleitvorrichtung 31
entlangbewegt wird. Es ist ein Ausrichtungsmittel 32
vorgesehen, das aus einem ersten Teil 33 besteht, der fest an
der Trägerplatte angebracht ist und zusammen mit der
Trägerplatte in und aus den besagten Zwischenraum bewegt
werden kann, und aus einem zweiten Teil 34 besteht, der in
den ersten Teil eingreifen kann, um eine Gruppe 21, 22 oder
23 der Trägerplattenhohlräume auszurichten und diese
ausgerichtete Gruppe an die in einem Spritzgußvorgang
hergestellten, hohlen Kunststoffartikel anzulegen. Das
Ausrichtungsmittel 32 wird verwendet, um die Empfangsposition
der Trägerplatte 20 und der Trägerplattenhohlräume 21, 22 und
23 zu kontrollieren. Das Ausrichtungsmittel umfaßt Mittel, um
programmierbar eine von mehreren Empfangspositionen
auszuwählen, was jeweils davon abhängt, welche spezielle
Gruppe von Hohlräumen ausgewählt wurde, um die hohlen
Kunststoffartikel von der Spritzform aufzunehmen. Fig. 4
zeigt das zweite Teil 34 eines Ausrichtungsmittels oder
automatischen Positionierers 32 mit einer Anzahl von
Vorsprüngen 35, 36 und 37 in unterschiedlicher Länge, wobei
die Längenunterschiede den Abständen zwischen den Gruppen von
Trägerplattenhohlräumen 21, 22 und 23 entsprechen. Somit
haben die Vorsprünge 35, 36 und 37 verschiedenen Längen,
wobei die Unterschiede zwischen den Längen den Abständen B
und C aus Fig. 2 entsprechen, welche die Abstände zwischen
der ersten und der zweiten Gruppe von Trägerplattenhohlräumen
21 und 22 und der ersten und dritten Trägerplattenhohlräumen
21 und 23 zeigen. Der erste Ausrichtungsteil 33 besitzt einen
Endanschlag 38, der an einem der Vorsprünge 35, 36 oder 37
des zweiten Ausrichtungsteils 34 anschlagen kann, so daß die
Ausrichtungsmittel 32 die Trägerplatte 20 an der
Empfangsposition stoppen, welche dem gewünschten
Trägerplattenhohlraum enspricht. Zum Beispiel stoppt
Vorsprung 37 die Trägerplatte so, daß die Hohlräume 21 an den
Hohlräumen 13 des ersten Spritzformteils und den Kernen 14
anliegen und die ausgeworfenen hohlen Kunststoffartikel in
den Hohlraum 21 geladen werden. Durch Drehen des zweiten
Ausrichtungsteils 34, zum Beispiel in Richtung des Pfeils D
mit Hilfe der Antriebsmittel 30 entsprechend der Bewegung der
Trägerplatte 20, kann der entsprechende Ausrichtungsvorsprung
in Position gebracht werden, um die Trägerplatte 20 an der
entsprechenden Stelle im nächsten Zyklus zu stoppen. Somit
ist der erste Vorsprung 37 um einen, dem Abstand B
entsprechenden, Betrag länger als der zweite Vorsprung 36, so
daß bei Verwendung von Vorsprung 37 zum Anliegen an den
Endanschlag 38 die erste Gruppe von Hohlräumen 21 an dem
Spritzformkern 14 zu liegen kommt, so daß die zu kühlenden
Kunststoffartikel an der ersten Gruppe der
Trägerplattenhohlräume 21 zu liegen kommen. Gleichermaßen
liegt bei Verwendung des zweiten Vorsprungs 36 die zweite
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 22 an dem Spritzformkern
14 an, um eine zweite Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln,
die in einem zweiten Spritzgußzyklus produziert wurden, in
die zweite Gruppe 22 zu laden.
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Es kann jede brauchbare Methode zur Positionierung der
Trägerplatte 20 in dem Zwischenraum zwischen erstem und
zweitem Spritzformteil gewählt werden, zum Beispiel kann ein
elektrischer DC Servomotor verwendet werden. Durch Kontrolle
des Motors mit einem Mikroprozessorprogramm kann die
Trägerplatte in den folgenden Zyklen an verschiedenen Stellen
positioniert werden.
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Die hohlen Kunststoffartikel können zum Beispiel mit einer
Abstreifplatte 18 von den Spritzformkernen 14 oder den
Spritzformhohlräumen 13 auf die entsprechenden
Trägerplattenhohlräume übertragen werden. Wenn eine Gruppe
von Hohlräumen, wie etwa Gruppe 21, in der Trägerplatte mit
einer Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln gefüllt ist, die
in einem Spritzgußzyklus produziert wurden, wird die
Trägerplatte in eine Position gebracht, die entfernt von der
ersten und zweiten Spritzgußposition liegt, und es wird ein
zweiter Spritzgußzyklus durchgeführt. Der Vorgang wird
wiederholt und die hohlen Kunststoffartikel, die im zweiten
Spritzgußzyklus produziert wurden, werden in eine zweite
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 22 geladen, um auf die
gleiche Art wie die im ersten Zyklus geladenen, gekühlt zu
werden. Der Vorgang wird ein drittes Mal wiederholt,
woraufhin diejenigen hohlen Kunststoffartikel, die in die
erste Gruppe 21 geladen wurden, in der Trägerplatte 20 eine
Zeitdauer gelagert waren, die der Zeit entspricht, die zum
Laden von drei Gruppen von hohlen Kunststoffartikeln in die
Trägerplatte notwendig war. Die Trägerplatte 20 ist mit
Kühlleitungen 40 versehen, die eine darin zirkulierende
Kühlflüssigkeit enthalten, um die in der Trägerplatte
festgehaltenen, hohlen Kunststoffartikel 41 zu kühlen. Die
Trägerplattenhohlräume 21, 22 und 23 können durch die
Leitungen 42 mit einer Flüssigkeitsquelle verbunden sein, um
die Retention und das Auswerfen der hohlen Kunststoffartikel
41 zu unterstützen.
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Wenn alle Hohlräume in der Trägerplatte mit hohlen
Kunststoffartikeln zur Kühlung gefüllt sind, werden
diejenigen hohlen Kunststoffartikel, die als erstes geladen
wurden und der Kühlung am längsten ausgesetzt waren in einen
entsprechenden Entladebehälter wie zum Beispiel ein
Förderband 43 entladen, welches sich unter der Trägerplatte
20 in der außenliegenden Position befindet. Vorzugsweise wird
ein Palettensystem benutzt, wie es im vorgenannten U.S.
Patent 4,690,633 (dessen Offenbarung durch Verweisung
hierdurch mit eingeschlossen wird) beschrieben wird, um die
Ausrichtung der Vorform für den nächsten Arbeitsgang
beizubehalten. Für den Entladevorgang wird die Trägerplatte
20 um 90º durch ein Antriebsmittel, wie etwa Antriebsmittel
30, gedreht, um die hohlen Kunststoffartikel in eine
vertikale Richtung auszurichten, so daß sie auf das
darunterliegende Förderband 43 umgesetzt werden können. Die
entsprechenden Flussgkeitsleltungen 42 können dazu verwendet
werden, die hohlen Kunststoffartikel 41 von der
entsprechenden Gruppe von Trägerplattenhohlräumen auf das
Förderband 43 zu werfen. Beim nächsten Zyklus wird die
Trägerplatte 20 durch Ausrlchtungsmittel 32 in einer solchen
Empfangsposition gehalten, daß die nächste Gruppe von hohlen
Kunststoffartikeln in die gerade frei gewordene Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen geladen wird.
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Durch diese Arbeitsweise der Trägerplatte können die hohlen
Kunststoffartikel in der Trägerplatte die gleich Anzahl von
Zyklen gelagert werden, wie Gruppen von Hohlräumen auf der
Trägerplatte vorhanden sind, wodurch eine genügende,
zusätzliche Kühlung der hohlen Kunststoffartikel erhalten
wird, so daß diese nach der Entladung keine Beschädigung bei
einer weiteren Behandlung erleiden.
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Falls gewünscht, kann jede Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen 21, 22 und 23 mit kegelförmigen Wänden versehen
werden, die der Kegelform im entsprechenden
Spritzformhohlraum entsprechen, wie es im vorgenannten U.S.
Patent 4,690,633 (dessen Offenbarung durch Verweisung
hierdurch mit eingeschlossen wird) beschrieben wird.
Die Kanäle 42 sind mit den entsprechenden
Trägerplattenhohlräumen und mit einer nicht gezeigten Vakuum-Quelle
verbunden, die für jede Gruppe von Trägerplattenhohlräumen
unabhängig kontrollierbar ist. Der Betrieb der Leitungen 42
wird durch ein entsprechendes, zentrales Kontrollmittel
koordiniert, um sicherzustellen, daß die hohlen
Kunststoffartikel in die leeren Lägerplattenhohlräume geladen
werden, darin so lange als notwendig gehalten werden und nach
der entsprechenden Zeit daraus entfernt werden.
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Die hohlen Kunststoffartikel werden dazu in den
entsprechenden Trägerplattenhohlräumen durch konstante Zufuhr
von Vakuum festgehalten. falls gewünscht, können sie auch
einfach durch die Gravitation darin festgehalten werden und
die Kühlung ist ausreichend, um die entsprechenden Vorteile
der vorliegenden Erfindung sicherzustellen. Ein Festhalten
mit Vakuum liefert jedoch bevorzugte Ergebnisse. Beim Kühl-
und Schrumpfvorgang der hohlen Kunststoffpartikel verkleinert
sich ihr äußerer Durchmesser und das Vakuum bewirkt, daß der
Artikel weiter in den Hohlraum hineingelangt, wobei der
Kontakt mit der gekühlten Trägerplatte beibehalten wird und
außerdem die Form des hohlen Kunststoffartikels beibehalten
wird. Es ist möglich, daß die hohlen Kunststoffartikel in dem
Hohlraum steckenbleiben, was von der Art der Kegelform
abhängt. Typischerweise sollte die Kegelsteigung weniger als
7º betragen. Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, daß
das Vakuum in der entsprechenden Gruppe der
Trägerplattenhohlräume zum entsprechenden Entladezeitpunkt
für diese Gruppe aufgehoben wird und dadurch diese Gruppe der
Schwerkraft unterliegt. Falls gewünscht, kann für die
entsprechende Gruppe die Vakuum-Quelle durch eine Quelle von
unter Druck stehender Flüssigkeit ersetzt werden, um die
entsprechende Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln aus den
Trägerplattenhohlräumen mit Druck auszuwerfen. Dieses
Umschalten von dem Vakuum zu der Druckflüssigkeit kann durch
bekannte Mittel ausgeführt werden und kann durch ein
programmierbares Ventil in ähnlicher Weise kontrolliert
werden, wie die Kanäle 17 in den Kernen 14, wie oben
beschrieben, kontrolliert werden.
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Es ist selbstverständlich, daß sich die Erfindung nicht auf
die hier beschriebenen und gezeigten Figuren beschränkt, die
lediglich dazu dienen, die beste Art der Ausführung der
Erfindung zu illustrieren, und die eine Modifikation der
Form, der Größe, der Anordnung von Teilen und Details der
Arbeitsweise zulassen.