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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das
Spritzgußverfahren von hohlen Kunststoffartikeln, speziell
hohler Kunststoffartikel, die anschließend wieder erhitzt
werden und zu Behältern geformt werden, wie zum Beispiel
aufrechte, hohle Kunststoffbehälter Typischerweise wird als
Kunststoffmaterial Polyäthylen-Terephthalat (PET) verwendet.
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Die im Spritzgußverfahren hergestellten, hohlen
Kunststoffartikel sind Vorformen&sub1; die später weiterverarbeitet
werden. Natürlich ist eine hohe Produktionsrate in
kommerziellen Arbeitsvorgängen notwendig, und die Rate in der
ein Spritzgußzyklus Vorformen produzieren kann, ist begrenzt
durch die Zeit, die notwendig ist, die Vorformen genügend
abzukühlen, um ohne Beschädigung der Vorformen eine
Verarbeitung nach dem Spritzvorgang zu erlauben.
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Die im Spritzgußzyklus hergestellten, hohlen Kunststoffartikel
oder Vorformen haben gewöhnlich relativ dicke Wände,
üblicherweise von 0,15 mm bis 0,4 mm, und werden aus PET-
Kunstharz bei relativ hohen Temperaturen von 26500 bis 305'C
geformt. Daher müssen die hohlen Kunststoffartikel nach dem
Entfernen von der Spritzform ausreichend gekühlt werden, um
ihre Verformung oder ein Aneinanderkleben zu verhindern. Ihre
dicken Wände wirken jedoch wie ein Isolator, der die Hitze in
der Wand festhält. Ein Kühlen der Artikel in der Spritzform
durch einen Kontakt mit der gekühlten Oberfläche der Spritzform
kühlt zwar schnell die innere und äußere Haut ab, aber eine
Kühlung in der Spritzform kann die in den Wänden festgehaltene
Wärme nur dann abführen, wenn der Artikel eine ausgedehnte Zeit
in der Spritzform geha]ten wird. Natürlich verbietet sich dies
aus ökonomischer Sicht.
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Eine anfängliche Kühlung der Oberfläche der gespritzten Artikel
ist ausreichend, um das Auswerfen aus der Spritzform ohne
Beschädigung zu erlauben, aber es ist dann sofort eine
zusätzliche Kühlung notwendig, um die zur Oberfläche gelangende
Wärme abzuführen Falls die zusätzliche Kühlung unterlassen
wird, steigt die Temperatur der Oberfläche an und bewirkt, daß
die gespritzten Artikel aneinanderkleben, anfällig auf
Beschädigung der Oberfläche werden, sich verbiegen oder
verwerfen oder kristallisieren. Natürlich ist dies
unakzeptabel.
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In den U.S. Patenten 4,527,970 von Murley und 4,586,891 von
Ichizawa et al. werden die gespritzten Artikel in der
Spritzform gekühlt, woraufhin sie ausgeworfen werden und auf
ein Förderband gelangen, das die Artikel durch eine
luftgekühlte Kammer transportiert. Die Kühlung an der
Spritzform ist ausreichend, um die Artikel beim Fallen auf das
Förderband am Zusammenkleben zu hindern, und die im weiteren
Verlauf vorgesehene, zusätzliche Kühlung entfernt die in den
dicken Wänden verbleibende Wärme. Die Maschinen sind jedoch
unhandlich und nicht völlig verlässlich. Die Teile bleiben auch
nicht ausgerichtet und müssen vor dem folgenden Gebläsevorgang
wieder geordnet werden.
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Zusätzliche Lösungsversuche dieses Problems werden in den U.S.
Patenten 4,439,133 von Rees et al. und 4,449,913 von
Krishnakumar et al. gezeigt. Diese Patente zeigen turmartige
Spritzformsysteme, worin einer der Turmstationen im
Arbeitszyklus zur zusätzlichen Kühlung verwendet wird. Dieser
Lösungsweg beschleunigt den Spritzformzyklus&sub1; aber es wird eine
zugeordnete Maschine benötigt, mit dem daraus resultierenden
Nachteil höherer Kosten. Zusätzlich ist die Flexibilität zur
Herstellung verschieden großer Spritzformartikel eingeschränkt.
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Ein horizontales Spritzformsystem wurde mit einem Transporter
oder Roboter für Spritzformartikel versehen, der die Artikel
von der spritzform zu gekühlten Röhren transportiert. Das U.S.
Patent 4,592,719 von Bellehache et al. zeigt luftgekühlte
Röhren und das U.S. Patent 4,960,633 von Schad et al. vom 14.
Mai 1985 zeigt wassergekühlte Röhren, die eine Kegelform
besitzen, um einen guten Oberflächenkontakt mit den
Spritzformartikeln während des Schrumpfvorgangs bei der Kühlung
beizubehalten. Dieser letzte Lösungsweg hat speziell
wirkungsvoll die zur Spritzformkühlung notwendige Zeit weiter
reduziert und die Produktionsrate erhöht. Der gesamte
Spritzformzyklus wird nun auf den Punkt reduziert, daß
ungenügend viel Zeit für die Spritzformartikel bleibt, um
völlig im Transporter oder Roboter gekühlt zu werden, bevor die
Spritzformartikel des nächsten Spritzformzyklus aufgenommen
werden müssen. Um nicht den Spritzformzyklus aufzuhalten ist es
notwendig, daß die Spritzformartikel vom Transporter in eine
andere Kühlvorrichtung im weiteren Arbeitsgang entladen werden.
Dies verursacht natürlich zusätzliche Kosten und setzt
unvorteilhaft die Spritzformartikel einem erhöhten
Beschädigungsrisiko aus.
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Das U.S. Patent 4,209,290 von Rees et al. zeigt eine vertikale
Maschine mit einer luftgekühlten Übertragungsbox für
Spritzformartikel, womit die teilweise gekühlten Artikel von
der Spritzform zur Entladestation gebracht werden. Die Artikel
werden vertikal mit den offenen Enden aufgehängt, was ein
Verbiegen der Artikel während dieses Kühlungsvorganges zu
verhindern hilft. Diese Vorrichtung hat jedoch nur die
Kapazität, um den Ausstoß von einem Spritzformzyklus zu
verarbeiten, so daß die Kühlmenge begrenzt ist, die zu einem
brauchbaren Ergebnis vor Beendigung des nächsten
Spritzformzyklus notwendig ist.
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Das U.S. Patent 4,140,464 beschreibt eine Methode und eine
Vorrichtung zum Spritzen von Flaschen aus Kunststoff. Genauer
bezieht es sich auf das Heißblasen oder das einstufige
Verfahren zur Herstellang von dünnen Flaschen aus Kunststoff.
Die Aufhewahrungsmittel für die Arrikel liegen außerhalb der
Spritzform. Es stnd zusätzliche Transportmittel zum Umsetzen
der Artikel von der Spritzform auf die Aufbewahrungsmittel
notwendig. Die Transportmittel besitzen keine Mittel zur
Kühtung, so daß die Kühlphase nicht sofort nach dem Vorgang des
Spritzens beginnen kann.
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Es ist das hauptsächliche Ziel der vorliegenden Erfindung, eine
Vorrichtung zur Herstellung hohler Kunststoffartikel durch ein
Spritzgußverfahren zu liefern, womit ein schneller
Arbeitszyklus mit verlängerter Kühlung der hohlen Artikel
erreicht werden kann.
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Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine
vorgenannte Vorrichtung zu liefern, die einen schnellen
Spritzformzyklus ohne die Notwendigkeit einer verlängerten
Kühlungszeit in der Spritzform erlaubt.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine
vorgenannte Vorrichtung zu liefern, bei der ein Transporter
oder eine Trägerplatte verwendet wird, die mit einer Spritzform
kooperiert, um eine verlängerte Kühlung von darin geformten
Kunststoffartikeln zu erreichen, wobei die Artikel von mehr als
einem Spritzformzyklus aufgenommen werden können.
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Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
nachfolgend aufgezeigt.
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In übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird
festgestellt, daß die oben beschriebenen Ziele und Vorteile
leicht erreichbar sind und eine verbesserte Vorrichtung zur
Herstellung hohler Kunststoffartikel geliefert wird.
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Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 1
bezeichnet. Es sind Mittel vorgesehen, um die hohlen
Kunststoffartikel aus einer ersten Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen, an einer Position außerhalb der
genannten Öffnung, zu entfernen, und zwar nach Übertragung von
hohlen Kunststoffartikeln auf eine zweite Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen in einem zweiten Spritzformzyklus.
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In einer bevorzugten Ausführungsform befinden sich die Gruppen
von Trägerplattenhohlräumen in einem Abstand und die
Ausrichtungsmittel umfassen eine Mehrzahl von Vorsprüngen,
deren unterschiedliche Länge den Abständen der Gruppen von
Trägerplattenhohlräumen entspricht.
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Somit liefert die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung
wirksam, ökonomisch und schnell Mittel, um die im
Spritzgußverfahren hergestellten, hohlen Kunststoffartikel zu
kühlen, wobei eine Trägerplatte oder ein Roboter im
Zusammenhang mit der Spritzgußvorrichtung benutzt wird und es
der Spritzgußvorrichtung gestattet, in jedem nutzbaren
Arbeitszyklus wirksam zu arbeiten. Die Trägerplatte ist
geeignet, Produkte aus einer Vielzahl von Spritzgußzyklen zu
kühlen und ermöglicht ein einfaches Entladen nachdem die
Artikel ausreichend gekühlt wurden, wobei keine Beschädigung
auftreten kann. Daraus resultiert ein sehr vorteilhafter,
schneller Arbeitszyklus.
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Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden im weiteren
aufgezeigt.
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Die obigen Merkmale und andere Merkmale der vorliegenden
Erfindung werden nun im Detail beschrieben, wobei auf die
beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird.
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Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur
Herstellung hohler Kunststoffartikel entsprechend der
vorliegenden Erfindung.
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Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Spritzformhohlraumplatte
und der Trägerplatte in Richtung des Pfeils 'A' . aus Fig. 1,
wobei sich die Trägerplatte in außenliegender Position oder in
einer Position außerhalb der Öffnung zwischen dem ersten und
dem zweiten Spritzformteil befindet.
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Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht ähnlich wie in Fig. 2, wobei
die Trägerplatte in der Entladeposition gezeigt ist. . Fig. 4
zeigt in perspektivischer Ansicht die in verschiedenem Abstand
liegenden Vorsprünge der Ausrichtungsmittel der Trägerplatte.
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Fig.1 zeigt eine Vorrichtung zur Produktion von hohlen
Kunststoffartikeln entsprechend der vorliegenden Erfindung mit
einer horizontalen Sprdtzgußmaschine für Kunststoffe 10 mit
Mehrfachhohlräumen. Die in den Zeichnungen gezeigte Anzahl der
Hohlräume und deren Anordnung ist lediglich beispielhaft und es
kann jede geeignete Anzahl von Hohlräumen und deren Anordnung
verwendet werden. Es kann zwar auch eine Anordnung mit einem
Hohlraum verwendet werden; aus ökonomischen Gründen wird jedoch
eine Anordnung mit mehreren Hohlräumen bevorzugt. Die Maschine
umfaßt einen ersten Spritzformteil 11 als Hohlraumhälfte und
einen zweiten Spritzformteil 12 als Kernhälfte. Das erste
Spritzformteil 11 als Hohlraumhälfte besitzt mindestens einen
Hohlraum 13 und bevorzugt eine Mehrzahl dieser Hohlräume. Eine
repräsentative Anordnung von Hohlräumen wird in Fig. 2 gezeigt,
wo zwei (2) auseinanderliegende Reihen von Hohlräumen 13 zu
sehen sind, wobei jede Reihe acht (8) Hohlräume umfaßt. Das
zweite Spritzformteil 12 als Kernhälfte besitzt mindestens
einen verlängerten Kern 14, wobei die Anzahl der Kerne der
Anzahl der Hohlräume entspricht. Die Kerne 14 können jeweils in
einen entsprechenden Hohlraum eingreifen und in geschlossener
Position der Spritzform bilden sie eine geschlossene Form,
worin durch einen Spritzgußvorgang ein hohler Kunststoffartikel
geformt wird. Die Anzahl der in einem Spritzguß-Arbeitsgang
geformten Artikel hängt von der Anzahl der Hohlräume und der
entsprechenden Kerne ab. Normalerweise bewegen sich die Kerne
zwischen einer geschlossenen und einer offenen Position der
Spritzform hin und her, wobei sie in geschlossener Position der
Spritzform in den entsprechenden Hohlräumen liegen, zur Formung
der hohlen Kunststoffartikel, und in der offenen Position in
einem Abstand zu den Hohlräumen liegen, wodurch eine Öffnung
zwischen den Kernen und den Hohlräumen zum Auswerfen der hohlen
Kunststoffartikel gebildet wird. Fig. 1 zeigt das erste und das
zweite Spritzformteil in geöffneter Position der Spritzform.
Die Spritzformteile bewegen sich in einem bestimmten Zyklus auf
Zugstangen 15 hin und her, wobei diese durch ein geeignetes
Antriebsmittel, wie hier Hydraulikzylinder 16, angetrieben
werden. Das Kunststoftmaterial wird in der geschlossenen
Position der Spritzform in den Bereich zwischen Kern und
Hohlraum durch bekannte Spritzgußverfahren eingespritzt.
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In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird es
bevorzugt, daß die geformten, hohlen Kunststoffartikel nach der
Formung der Artikel und der Bewegung der Spritziormteile von
der geschlossenen Position in die offene Position auf den
Kernen 14 festgehalten werden. Die Retention der
Kunststoffartikel auf den Kernen wird durch das Schrumpfen des
Teils auf dem Kern unterstützt. Das Umsetzen der hohlen Artikel
von den Kernen auf die Trägerplatte 20 kann durch das Einblasen
von Luft durch Saugleitungen 17 und / oder durch die Verwendung
einer Abstreifplatte 18, die sich auf Führungsstiften 19
hinund herbewegt, bewirkt werden.
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Es ist eine Trägerplatte oder eine gekühlte Lagerungsplatte 20
vorgesehen, die mindestens zwei Gruppen von Hohlräumen zur
Kühlung der hohlen Kunststoffartikel enthält. Die Anzahl der
Hohlräume in der Trägerplatte 20 entspricht einem Vielfachen
der Anordnung von Hohlräumen 13 des ersten Spritzformteils 11
und ist mindestens ein Vielfaches von zwei (2) der Anzahl der
in einem Spritzvorgang hergestellten hohlen Kunststoffartikel.
Die in Fig. 2 gezeigte Ausführungsform enthält eine erste
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 21, eine zweite Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen 22 und eine dritte Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen 23. Jede der Gruppen 21, 22 und 23
entspricht der Anordnung der Hohlräume 13 auf dem ersten
Spritzformteil, wobei sich jede der Gruppen voneinander in
einem bestimmten Abstand befinden.
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Es wird angemerkt, .daß die spezifische Anordnung der Hohlräume
13 des ersten Spritzformteils und der Gruppen 21, 22 und 23 nur
der Illustration dienen und natürlich viele andere Anordnungen
ebenso angewandt werden können.
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Somit besitzt die Trägerplatte 20 eine erste Gruppe von
Hohlräumen 21, deren Anordnung den Hohlräumen 13 des ersten
Spritzgußteils entspricht. Zusätzlich sind die ersten, zweiten
und dritten Gruppen der Trägerplattenhohlräume 21, 22 und 23
von der jeweils anliegenden Gruppe um den gleichen Abstand
versetzt. Die erste Gruppe der Hohlräume 21 ist um einen ersten
Abstand B von der zweiten Gruppe der Hohlräume 22 ]nd um einen
zweiten Abstand C von der dritten Gruppe der Hohlräume 23
versetzt. Die Abstände B und C sind so gewählt, daß sich
gleiche Abstände zwischen der Anordnung der zusätzlichen
Hohlräume auf der Trägerplatte 20 ergeben, wobei sich die
zusätzlichen Gruppen von Hohlräumen zwischen den Reihen der
ersten Gruppe von Hohlräumen befinden. Obwohl in Fig. 2 zwei
zusätzliche Gruppen von Hohlräumen gezeigt sind, dient dies
lediglich der Illustration. Natürlich können andere
Ausführungsformen nur eine zusätzliche Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen oder mehrere Gruppen von
Trägerplattenhohlräumen enthalten, was von dem verfügbaren Raum
zwischen den Reihen der Hohlräume und andern Anforderungen
abhängt.
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Die Figuren 1, 2 und 3 zeigen die Trägerplatte 20 in einer
außenliegenden Lage oder in einer Position, die außerhalb des
Zwischenraums zwischen den Spritzformteilen liegt. In Fig. 1
schematisch gezeigte Antriebsmittel 30 dienen dazu, die
Trägerplatte 20 in und aus den genannten Zwischenraum zu
bewegen, wobei die Trägerplatte 20 an der Gleitvorrichtung 31
entlangbewegt wird. Es ist ein Ausrichtungsmittel 32
vorgesehen, das aus einem ersten Teil 33 besteht, der fest an
der Trägerplatte angebracht ist und zusammen mit der
Trägerplatte in und aus den besagten Zwischenraum bewegt werden
kann, und aus einem zweiten Teil 34 besteht, der in den ersten
Teil eingreifen kann, um eine Gruppe 21, 22 oder 23 der
Trägerplattenhohlräume auszurichten und diese ausgerichtete
Gruppe an die in einem Spritzgußvorgang hergestellten, hohlen
Kunststoffartikel anzulegen. Das Ausrichtungsmittel 32 wird
verwendet, um die Empfangsposition der Trägerplatte 20 und der
Trägerplattenhohlräume 21, 22 und 23 zu kontrollieren. Das
Ausrichtungsmittel umfaßt Mittel, um programmierbar eine von
mehreren Empfangspositionen auszuwählen, was jeweils davon
abhängt, welche spezielle Gruppe von Hohlräumen ausgewählt
wurde, um die hohlen Kunststoffartikel von der Spritzform
aufzunehmen. Fig. 4 zeigt das zweite Teil 34 eines
Ausrichtungsmittels oder automatischen Positionierers 32 mit
einer Anzahl von Vorsprüngen 35, 36 und 37 in unterschiedlicher
Länge, wobei die Längenunterschbede den Abständen zwischen den
Gruppen von Trägerplattenhohlräumen 21, 22 und 23 entsprechen.
Somit haben die Vorsprünge 35, 36 und 37 verschiedenen Längen,
wobei die Unterschiede zwischen den Längen den Abständen B und
C aus Fig. 2 entsprechen, welche die Abstände zwischen (der
ersten und der zweiten Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 21
und 22 und der ersten und dritten Trägerplattenhohlräumen 21
und 23 zeigen. Der erste Ausrichtungsteil 33 besitzt einen
Endanschlag 38, der an einem der Vorsprünge 35, 36 oder 37 des
zweiten Ausrichtungsteils 34 anschlagen kann, so daß die
Ausrichtungsmittel 32 die Trägerplatte 20 an der
Empfangsposition stoppen, welche dem gewünschten
Trägerplattenhohlraum entspricht. Zum Beispiel stoppt Vorsprung
37 die Trägerplatte so, daß die Hohlräume 21 an den Hohlräumen
13 des ersten Spritzformteils und den Kernen 14 anliegen und
die ausgeworfenen hohlen Kunststoffartikel in den Hohlraum 21
geladen werden. Durch Drehen des zweiten Ausrichtungsteils 34,
zum Beispiel in Richtung des Pfeils D mit Hilfe der
Antriebsmittel 30 entsprechend der Bewegung der Trägerplatte
20, kann der entsprechende Ausrichtungsvorsprung in Position
gebracht werden, um die Trägerplatte 20 an der entsprechenden
Stelle im nächsten Zyklus zu stoppen. Somit ist der erste
Vorsprung 37 um einen, dem Abstand B entsprechenden, Betrag
länger als der zweite Vorsprung 36, so daß bei Verwendung von
Vorsprung 37 zum Anliegen an den Endanschlag 38 die erste
Gruppe von Hohlräumen 21 an dem Spritzformkern 14 zu liegen
kommt, so daß die zu kühlenden Kunststoffartikel an der ersten
Gruppe der Trägerplattenhohlräume 21 zu liegen kommen.
Gleichermaßen liegt hei Verwendung des zweiten Vorsprungs 36
die zweite Gruppe von Trägerplattenhohlräumen 22 an dem
Spritzformkern 14 an, um eine zweite Gruppe von hohlen
Kunststoffartikeln, die in einem zweiten Spritzgußzyklus
produziert wurden, in die zweite Gruppe 22 zu laden.
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Es kann jede brauchbare Methode zur Positionierung der
Trägerplatte 20 in dem Zwischenraum zwischen erstem und zweitem
Spritzformteil gewählt werden, zum Beispiel kann ein
elektrischer Gleichstrom-Servomotor verwendet werden. Durch
Kontrolle des Motors mit einem Mikroprozessorprogramm kann die
Trägerplatte in den folgenden Zyklen an verschiedenen Stellen
positioniert werden.
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Die hohlen Kunststoffartikel können zum Beispiel mit einer
Abstreifplatte 18 von den Spritzformkernen 14 oder den
Spritzformhohlräumen 13 auf die entsprechenden
Trägerplattenhohlräume übertragen werden. Wenn eine Gruppe von
Hohlräumen, wie etwa Gruppe 21, in der Trägerplatte mit einer
Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln gefüllt ist, die in einem
Spritzgußzyklus produziert wurden, wird die Trägerplatte in
eine Position gebracht, die entfernt von der ersten und zweiten
Spritzgußposition liegt, und es wird ein zweiter
Spritzgußzyklus durchgeführt. Der Vorgang wird wiederholt und
die hohlen Kunststoffartikel, die im zweiten Spritzgußzyklus
produziert wurden, werden in eine zweite Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen 22 geladen, um auf die gleiche Art wie
die im ersten Zyklus geladenen, gekühlt zu werden. Der Vorgang
wird ein drittes Mal wiederholt, woraufhin diejenigen hohlen
Kunststoffartikel, die in die erste Gruppe 21 geladen wurden,
in der Trägerplatte 20 eine Zeitdauer gelagert waren, die der
Zeit entspricht, die zum Laden von drei Gruppen von hohlen
Kunststoffartikeln in die Trägerplatte notwendig war. Die
Trägerplatte 20 ist mit Kühlleitungen 40 versehen, die eine
darin zirkulierende Kühlflüssigkeit enthalten, um die in der
Trägerplatte festgehaltenen, hohlen Kunststoffartikel 41 zu
kühlen. Die Trägerplattenhohlräume 21, 22 und 23 können durch
die Leitungen 42 mit einer Flüssigkeitsquelle verbunden sein,
um die Retention und das Auswerfen der hohlen Kunststoffartikel
41 zu unterstützen.
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Wenn alle Hohlräume in der Trägerplatte mit hohlen
Kunststoffartikeln zur Kühlung gefüllt sind, werden diejenigen
hohlen Kunststoffartikel, die als erstes geladen wurden und der
Kühlung am längsten ausgesetzt waren in einen entsprechenden
Entladebehälter wie zum Beispiel ein Förderband 43 entladen,
welches sich unter der Trägerplatte 20 in der außenliegenden
Position befindet. Vorzugsweise wird ein Palettensystem
benutzt, wie es im vorgenannten U.S. Patent 4,690,633 (dessen
Offenbarung durch Verweisung hierdurch mir eingeschlossen wird)
beschrieben wird, um die Ausrichtung der Vorform für den
nächsten Arbeitsgang beizubehalten. Für den Entladevorgang wird
die Trägerplatte 20 um 90º durch ein Antriebsmittel, wie etwa
Antriebsmittel 30, gedreht, um die hohlen Kunststoffartikel in
eine vertikale Richtung auszurichten, so daß sie auf das
darunterliegende Förderband 43 umgesetzt werden können. Die
entsprechenden Flüssigkeitsleitungen 42 können dazu verwendet
werden, die hohlen Kunststoffartikel 41 von der entsprechenden
Gruppe von Trägerplattenhohlräumen auf das Förderband 43 zu
werfen. Heim nächsten Zyklus wird die Trägerplatte 20 durch
Ausrichtungsmittel 32 in einer solchen Empfangsposition
gehalten, daß die nächste Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln
in die gerade frei gewordene Gruppe von Trägerplattenhohlräumen
geladen wird.
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Durch diese Arbeitsweise der Trägerplatte können die hohlen
Kunststoffartikel in der Trägerplatte die gleiche Anzahl von
Zyklen gelagert werden, wie Gruppen von Hohlräumen auf der
Trägerplatte vorhanden sind, wodurch eine genügende,
zusätzliche Kühlung der hohlen Kunststoffartikel erhalten wird,
so daß diese nach der Entladung keine Beschädigung bei einer
weiteren Behandlung erleiden.
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Falls gewünscht, kann jede Gruppe von Trägerplattenhohlräumen
21, 22 und 23 mit kegelförmigen Wanden versehen werden, die der
Kegelform im entsprechenden Spritzformhohlraum entsprechen, wie
es im vorgenannten U.S. Patent 4,690,633 ( dessen Offenbarung
durch Verweisung hierdurch mit eingeschlossen wird )
beschrieben wird. Die Kanäle 42 sind mit den entsprechenden
Trägerplatten- hohlräumen und mit einer nicht gezeigten Vakuum-
Quelle verbunden, die für jede Gruppe von
Trägerplattenhohlräumen unabhängig kontrollierbar ist. Der
Betrieb der Leitungen 42 wird durch ein entsprechendes,
zentrales Kontrollmittel koordiniert, um sicherzustellen, daß
die hohlen Kunststoffartikel in die leeren
Lagerplattenhohlräume geladen werden, darin so lange als
notwendig gehalten werden und nach der entsprechenden Zeit
daraus entfernt werden.
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Die hohlen Kunststoffartikel werden dazu in den entsprechenden
Trägerplattenhohlräumen durch konstante Zufuhr von Vakuum
festgehalten. Falls gewünscht, können sie auch einfach durch
die Gravitation darin festgehalten werden und die Kühlung ist
ausreichend, um die entsprechenden Vorteile der vorliegenden
Erfindung sicherzustellen. Ein Festhalten mit Vakuum liefert
jedoch bevorzugte Ergebnisse. Beim Kühl- und Schrumpfvorgang
der hohlen Kunststoffartikel veikleinert sich ihr äußerer
Durchmesser und das Vakuum bewirkt, daß der Artikel weiter in
den Hohlraum hineingelangt, wobei der Kontakt mit der gekühlten
Trägerplatte beibehalten wird und außerdem die Form des hohlen
Kunststoffartikels beibehalten wird. Es ist möglich, daß die
hohlen Kunststoffartikel in dem Hohlraum steckenbleiben, was
von der Art der Kegelform abhängt. Typischerweise sollte die
Kegelsteigung weniger als 70 betragen. Dieses Problem kann
dadurch gelöst werden, daß das Vakuum in der entsprechenden
Gruppe der Trägerplattenhohlräume zum entsprechenden
Entladezeitpunkt für diese Gruppe aufgehoben wird und dadurch
diese Gruppe der Schwerkraft unterliegt. Falls gewünscht, kann
für die entsprechende Gruppe die Vakuum-Quelle durch eine
Quelle von unter Druck stehender Flüssigkeit ersetzt werden, um
die entsprechende Gruppe von hohlen Kunststoffartikeln aus den
Trägerplattenhohlräumen mit Druck auszuwerfen. Dieses
Umschalten von dem Vakuum zu der Druckflüssigkeit kann durch
bekannte Mittel ausgeführt werden und kann durch ein
programmierbares Ventil in ähnlicher Weise kontrolliert werden,
wie die Kanäle 17 in den Kernen 14, wie oben beschrieben,
kontrolliert werden.
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Es ist selbstverständlich, daß sich die Erfindung nicht auf die
hier beschriebenen und gezeigten Figuren beschränkt, die
lediglich dazu dienen, die beste Art der Ausführung der
Erfindung zu illustrieren, und die eine Modifikation der
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Form, der Größe, der Anordnung von Teilen und Details der
Arbeitsweise zulassen.