DE69403234T2 - Aufbau für die Abwicklerseite einer Linie von unabhängigen Maschinen zum Handhaben von Papierbahnen - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Aufbau gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, der sich zur Verwendung in einer von der Maschine unabhängigen Beschichtungslinie oder einer anderen Papierbahn-Endbearbeitungslinie beim Handhaben einer Papierbahn eignet, die von einer Abwickelvorrichtung aufgenommen wird, und wobei die Bahn zu einer Beschichtungsmaschine weitergeleitet wird.
• Die in einer Papiermaschine hergestellte Papierbahn wird endbearbeitet entweder unter Verwendung von an der Maschine angeordneten Geräten, die der Maschine unmittelbar nachgeordnet sind, wobei die aus der Papiermaschine austretende Basisfolie durch Geräte beschichtet und endbearbeitet wird, die eine Breite und Geschwindigkeit haben, die mit denjenigen der Papiermaschine kompatibel sind, oder alternativ unter Verwendung von der Maschine unabhängiger Geräte, wobei der Ausstoß einer einzigen Papiermaschine durch eine Vielzahl von Endbearbeitungsgeräten gehandhabt werden kann. Die Hauptvorzüge von an der Maschine angeordneten Systemen sind ihre hohe Produktivität und die Möglichkeit, eine endbearbeitetes Produkt in einem einzigen Prozeß zu gewinnen. Bei von der Maschine unabhängigen Geräten können die Eigenschaften der endbearbeiteten Produkte flexibler verändert werden, und sie können oftmals eine höhere Qualität ergeben.
• Die Konfiguration einer von der Maschine unabhängigen Beschichtung kann weitgehend verändert werden, und derartige Geräte sind stets auf die Spezifikationen der Kunden zugeschnitten. Somit kann eine Beschichtungslinie, wie z.B. eine Abwickelvorrichtung, mehrere Beschichtungsstationen, Trockner und einen Kalander enthalten. Die letzte Einheit in der Linie ist eine Aufwickelvorrichtung.
• Die Handhabung von Papierbahnen in von der Maschine unabhängigen Geräten geschieht wie folgt. Basisbahnrollen, die in einer Papiermaschine hergestellt werden, werden zu der Endbearbeitungslinie überführt und auf die Abwickelständer gehoben, um auf ihren Endbearbeitungsdurchlauf zu warten. Nachdem die vorhergehende Rolle endbearbeitet ist, kann eine neue Basisbahnrolle auf den Abwickelständer überführt werden. Der Rollenwechsel wird durchgeführt, indem man die Linie anhält, daraufhin das Bahnende der neuen Rolle unter Verwendung einer geringen Geschwindigkeit durch die Linie zuführt und schließlich die Bahn auf die normale Laufgeschwindigkeit beschleunigt. Da der Rollenwechsel auf diese Art langsam ist, besteht die gängige Praxis darin, Rollenwechsel anzustreben, ohne daß die Geräte angehalten werden.
• Von der Abwicklerstation läuft die Bahn zu einer ersten Beschichtungsvorrichtung, dann zu den Trocknern, zu der zweiten Beschichterstation und daraufhin weiter abwechselnd zu Trockner- und Beschichtungsvorrichtungen je nachdem wieviele Beschichterstationen in der Linie enthalten sind und wieviele Beschichtungen auf das Endprodukt aufgetragen werden. Nach dem Beschichten kann die Bahn in einem in der Linie enthaltenen oder alternativ in einem gesonderten Kalander kalandriert werden. An dem Ende der Endbearbeitungslinie wird die Bahn erneut mit Hilfe einer Aufwikkelvorrichtung zu einer Rolle gewickelt.
• Eines der Probleme bei von der Maschine unabhängigen Endbearbeitungslinien der oben beschriebenen Art besteht im Rollenwechsel. Obwohl der Rollenwechsel z.B. auf die oben beschriebene Art ohne Anhalten der Linie durchgeführt werden kann, kommt es häufig zu einem Zerrreißen der Bahn. Der Hauptgrund für das Zerreißen der Bahn beruht auf der Differenz der Bahnspannung zwischen der laufenden Bahn der abgewickelten Rolle und der Bahn der neuen Rolle. Um Bahnrisse zu vermeiden, wird der Rollenwechsel unter Verwendung einer vorübergehend verringerten Bahngeschwindigkeit der Bahn durchgeführt. Wenn ein Bahnriß auftritt, muß das Bahnende durch die gesamte Linie mit einer verringerten Einfädelgeschwindigkeit geführt werden. Das Einfädeln der Bahn verursacht jedoch eine Produktionsunterbrechung, während der Fertigungsausschuß produziert wird, insbesondere, wenn das Einfädeln der Bahn beim ersten Versuch nicht erfolgreich ist. Wenn die Bahn trocken ist oder die Basisbahn, die gerade beschichtet wird, dunn ist, wird die Wahrscheinlichkeit für Bahnrisse höher, und ein Zerreißen kann selbst während eines normalen Durchlaufs auftreten.
• Eine Abwickelstation, die dem Oberbegriff von Anspruch 1 entspricht, wurde in der US-A-3,163,375 beschrieben. Diese Station enthält relativ horizontale Wege zum Unterstützen von Rollen aus Papierbahnen, eine Vielzahl gegenüberliegend angeordneter Arme mit Kraftantrieb, mit denen eine Bahnrolle mit einer Spulentrommel in Berührung gebracht wird, ein zusätzliches Paar Arme, die für eine Schwenkbewegung koaxial mit der Spulentrommel gelagert sind und einen Kraftantrieb haben, um eine zu Ende gehende Bahnrolle nach oben zu schwenken, welche mit der Spulentrommel in Berührung bleibt, um für eine frische Bahnrolle Platz zu machen. Diese frische Bahnrolle wird in die ursprüngliche Position der zu Ende gehenden Rolle bewegt und mit der Spulentrommel in Berührung gebracht, so daß das Ende der frischen Rolle auf das Ende der zu Ende gehenden Rolle geklebt werden kann. Der Abwickelaufbau enthält auch ein Messer mit Kraftantrieb, um die Bahn von der zu Ende gehenden Rolle genau zu dem Zeitpunkt abzuschneiden, wenn das Kleben beendet ist, und ein Motor wird vorzugsweise verwendet, um die Umfangsgeschwindigkeit der frischen Rolle auf die Umfangsgeschwindigkeit der Spulentrommel vor dem Verkleben der beiden Bahnen der beiden Rollen zu bringen, so daß eine kontinuierliche Zufuhr der Bahn von dem Abwickelaufbau erzielt wird.
• Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Aufbau zu erzielen, der in der Lage ist, einen Rollenwechsel in von der Maschine unabhängigen Geräten zuverlässiger und mit höherer Geschwindigkeit durchzuführen als es mit herkömmlichen Mitteln möglich ist.
• Eine weitere Aufgabe der Erfmdung besteht darin, einen Aufbau zu erzielen, der in der Lage ist, Bahnen mit einem höheren anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt als dem herkömmlichen beim Abwickeln mit von der Maschine unabhängigen Geräten handzuhaben.
• Grundlage der Erfindung ist es, die von der ersten zu Ende gehenden Rolle abgespulte erste Bahn mittels eines Stützfilzes abzustützen, während die Bahn der zu Ende gehenden Rolle an die Bahn der zweiten vollen Rolle geklebt wird, indem die Bahn der durch das Stützfilz getragenen ersten Rolle mittels einer Kleberolle gegen den Umfang der zweiten Rolle gedrückt wird.
• Insbesondere ist der erfindungsgemäße Aufbau durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gekennzeichnet.
• Die Erfmdung bietet entscheidende Vorteile.
• Der Hauptvorteil der Erfindung ist die Verringerung von Bahnrissen während des Rollenwechsels. Die Dauer des Stillstands der Endbearbeitungslinie wird aufgrund der geringeren Anzahl von Bahnrissen deutlich verringert. Der Rollenwechsel kann mit höherer Geschwindigkeit als üblicherweise und hinsichtlich gleichzeitig stattfindender Geschwindigkeiten der Bahnen selbst mit der maximalen Geschwindigkeit der Bahn der Endbearbeitungslinie durchgeführt werden, wodurch es ermöglicht wird, daß die Linie mit maximaler Effizienz kontinuierlich arbeitet. Da der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der Bahn zunehmen kann, kann die Wahrscheinlichkeit von Bahnrissen verringert werden, da eine Basisfolie höheren Feuchtigkeitsgehalts während einer Störung weniger leicht bricht als eine trockene Basisfolie. Der Anteil an Sulfatfasern in der Basisfolie kann verringert werden, wodurch der Preis der Basisfolie geringer wird und seine Opazität verbessert wird. Das Basisgewicht der Basisfolie kann verringert werden, mit anderen Worten kann eine dünnere Basisfolie verwendet werden, wodurch ein höheres Beschichtungsgewicht in Endqualität desselben Endgewichts verwendet werden kann. Das höhere Beschichtungsgewicht sorgt wiederum für verbesserte Druckeigenschaften.
• Die Erfindung wird im folgenden ausführlicher anhand der begleitenden Zeichnung beschrieben, wobei:
• Fig. 1 eine allgemeine Darstellung einer von der Maschine unabhängigen Beschichtungslinie ist, bei der die Abwickelvorrichtung mit einem erfindungsgemäßen Aufbau ausgestattet ist;
• Fig. 2 eine Einzelheit der Darstellung aus Fig. 1 ist; und
• Fig. 3 eine Einzelheit der Darstellungen aus Fig. 1 und 2 ist.
• In Fig. 1 ist eine Beschichtungslinie gezeigt, in die zwei Beschichterstationen 4, 7 eingebaut sind. Die erste Einheit in der Linie ist eine Abwicklerstation 1. Von der Abwicklerstation 1 läuft die Bahn, die gerade endbearbeitet wird, gestützt durch einen Filz, zu einer ersten Trocknerzylindergruppe 2. An dem Trocknerzylinder 2 wird die feuchte Bahn auf einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet, um die Beschichtung aufzutragen. Nach dem Trocknen wird die Bahn zu einer ersten Beschichterstation 4 geleitet. Im Anschluß an das Beschichten werden die Bahn des nun höheren Feuchtigkeitsgehalts und die Beschichtung mit den Trocknern 5 getrocknet. Die Anordnung von Fig. 1 hat zuerst einen Satz aus drei Trocknern, denen eine zweite Trocknerzylindergruppe 6 folgt, welche drei Dampfzylinder und drei Vakuum- oder VAC- Zylinder aufweist. Die Bahn wird durch die Trocknerzylindergruppe 6, gestützt durch ein Filz, hindurchgeleitet. Der zweiten Trocknerzylindergruppe 6 folgen eine zweite Beschichterstation 7, zwei Trockner 8 und eine dritte Trocknerzylindergruppe 9, welche VAC- und Dampfzylinder aufweisen. Am Ausgang der Bahn von dieser Zylindergruppe 9 wird die Bahn mit einer Aufwicklerstation 10 zu einer Rolle aufgewickelt. Um den Fertigungsausschuß handzuhaben, kann der Aufbau mit drei Zerfaserern 11 vervollständigt werden. Die Zerfaserer 11 werden unter den Rahmen an das ausgangsseitige Ende der Trocknerzylindergruppen 2, 6, 9 gebracht. Beim Auftreten eines Bahnrisses oder einer anderen Störung wird die Bahn nach der Trocknerzylindergruppe mit dem Kantenschneider geschnitten und zu dem Zerfaserer 11 geführt. Der sich zusammen mit der Bahnkante fortbewegende Kantenstreifen wird in einer Seilklemme, die durch Seilträger gebildet wird, durch die Linie geführt. Nachdem die Störung ausgebügelt ist, wird das Messer des Kantenschneiders schräg über die Bahn bewegt, wodurch die Bahn ihre normale Breite annehmen kann.
• Der oben beschriebene Aufbau stellt nur ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel einer modernen Papierbahn-Endbearbeitungslinie dar, die für den Einbau eines erfindungsgemäßen Aufbaus ausgelegt ist. Selbstverständlich werden die Anzahl und Art der Beschichterstationen, Trockner und andere Geräte der Linie je nach den spezifischen Anforderungen jeder Papierfabrik und der hergestellten Qualitäten ausgewählt.
• In Fig. 2 ist eine Abwicklerstation 1 mit dazugehörender Trocknerzylindereinheit 2 ausführlicher gezeigt. Die Abwicklerstation 1 umfaßt einen Rahmen 14, der an seiner Oberseite Rollenförderschienen trägt, die an der tatsächlichen Abwicklerstation enden, die hier als die primäre Abwicklerstation bezeichnet wird. Die primäre Abwicklerstation ist in dem Diagramm gezeigt und trägt die erste volle Bahnrolle, die mit der Bezugsziffer 12 versehen ist. An der Seite des Rahmens 14 befinden sich Überführungsarme 15 des Abwicklers, der die zu Ende gehende Bahnrolle 13 aufnimmt, die durch Futter 27 an den Enden der Arme gehalten wird. Die Arme 15 sind an ihren anderen Enden mit dem Rahmenteil eines Armaufbaus mittels eines Schwenkgelenks 26 verbunden. Auf der rechten Seite des Abwicklers 1 befindet sich eine Trocknerzylindergruppe 2, die drei Vakuum- oder VAC-Zylinder 20 und drei Dampfzylinder 21 aufweist. Die Bahn läuft, geführt durch einen Stützfilz 3, durch die Trocknerzylindergruppe hindurch.
• Der Weg des Stützfilzes 3 in dem System verläuft wie folgt. In einer Stellung gegenüber der sekundären Einheit des Abwicklers 1 ist eine erste Führungsrolle 17 und eine Kleberolle 18 angeordnet. Der Filz 3 läuft zuerst an der Führungsrolle 17 vorbei, wo seine Richtung umgelenkt wird, so daß er nach unten läuft, und zwar parallel zu der Bahn 16, die von der Bahnrolle 13 aufgenommen wird. Unter dem Abwickler 1 befindet sich eine andere Führungsrolle 19, die so wirkt, daß sie den Filz zu der Trocknerzylindergruppe ablenkt. Diese Trocknerzylindergruppe 2 hat eine VAC-Rolle 20 als ersten Zylinder. Die VAC-Rolle ist derart aufgebaut, daß an ihrer Innenseite ein Vakuum angelegt werden kann, und da die Rollenoberfläche entweder porös ist oder eine Vielzahl kleiner Löcher hat, saugt das Vakuum den auf der Rolle 20 laufenden Filz 3 und die auf dem Filz laufende Bahn 10 an, damit sie auf der Rolle haften. Der Zweck der VAC-Rolle besteht darin, das Haften der Bahn an dem Filz 3 zu gewährleisten, und ein weiterer Zweck des Vakuums besteht darin, sicherzustellen, daß sich der durch die Zylindergruppe 2 gedrehte Filz 3 glatt fortbewegt anstatt auf den Rollen übermäßig zu rutschen.
• Von dem VAC-Zylinder 20 laufen der Filz 3 und die Bahn zu einem Dampfzylinder 21. Auf dem Dampfzylinder 21 ist die Bahn 16 im innigen Kontakt mit der Oberfläche des durch den Filz 3 gedrückten Zylinders 21. Somit wird eine wirkungsvolle Wärmeübertragung von dem heißen Zylinder 21 zu der Bahn erzielt, wodurch die Bahn mit der zugeführten Wärme getrocknet wird. Daraufhin laufen der Filz und die Bahn zu der nächsten VAC-Rolle, einem Dampfzylinder und dann noch einmal zu einer anderen VAC-Rolle und einem Dampfzylinder. Angepaßt an den freien Sektor der Dampfzylinder 21, der in diesem Fall unterhalb der Zylinder bleibt, sind Abstreichmesser 22 angeordnet, deren Wirkung es ist, Beschichtungsabrieb zu entfernen, der möglicherweise an den Oberflächen der Dampfzylinder 21 haftet.
• Die Bahn 16 wird nach dem letzten Dampfzylinder von dem Filz 3 getrennt. Der Filz 3 wird über Führungsrollen zu einem Punkt oberhalb der Zylindergruppe auf eine Spannrolle 25 zurückgeleitet, von der der Filz zu der ersten Führungsrolle 17 läuft. Der Filzweg bildet somit eine endlose Schleife. Die Bahn wird wiederum von dem Dampfzylinder 21 über ein Zugrollenspalt 24 zu einer ersten Beschichterstation 4 gezogen. Der Zugrollenspalt 24 ist in diesem Ausführungsbeispiel erforderlich, da eine störungsfreie Ablösung der Bahn von dem Filz gewünscht wird und der Abstand der ersten Beschichterstation 4 von der Trocknerzylindergruppe 2 groß ist. Darüberhinaus dient der Zugrollenspalt 24 zur Aufrechterhaltung einer konstanten Bahnspannung. Zwischen dem letzten Dampfzylinder 21 und dem Zugrollenspalt 24 befindet sich ein Bahnkantenschneider 23, der im Falle eines Bahnrisses die Bahn schneidet, die dann in einen Zerfaserer 11 hineinläuft.
• In Fig. 3 sind die Abwicklerstation 1 und ihre dem Wechsel der Bahnrolle zugeordneten Elemente gezeigt. Es muß hier gesagt werden, daß aufgrund des verwendeten Skizzenmaßstabs nicht alle in Fig. 3 gezeigten Einzelheiten in Fig. 1 und 2 gefunden werden können. An den Enden von Überführungsarmen 15 sind Futter 27 gelagert, an welche die zu Ende gehende Bahnrolle 13 während der Dauer des Rollenwechsels festgeklemmt wird. Wie oben gesagt, verläuft der Stützfilz 3 zu dem Abwickler 1 und wird dann mittels einer Führungsrolle 17 abgelenkt, so daß er parallel zu der Bahn 16 verläuft, die von der zu Ende gehenden Bahnrolle 13 abgespult wird. Weiter auf dem Weg der Filzschleife 3 ist eine Kleberolle 18 angeordnet. Die Kleberolle 18 ist gelagert und wird von einem Schwenkarm 30 getragen, wodurch die Klemmrolle 18 mittels eines Luftbalgs 31 beweglich ist, der durch eine Verbindungsstange mit dem Schwenkarm 30 verbunden ist. In Fig. 3 ist die Kleberolle 18 in der Position gezeigt, die zum Kleben der Bahn der neuen Bahnrolle 12 an die Bahn 16 der zu Ende gehenden Rolle verwendet wird. Außer diesen Elementen enthält der Abwickler 1 desweiteren ein Schneidmesser 29. Das Schneidmesser 29 ist oberhalb des Stützfilzes 3 angeordnet, der zu der Führungsrolle 17 läuft, so daß der Schneidpunkt der Bahn 16 innerhalb dieser Bahnlänge liegt, die zwischen der Bahnrolle 13, die schon zu dem zweiten Ständer überführt worden ist, und der ersten Führungsrolle 17 bleibt. Parallel zu dem Schneidmesser 29 ist eine Stützrolle 28 angeordnet, welche die von der Rolle in dem sekundären Ständer abgespulte Bahn 16 spannt, so daß die Bahn durch ein Schwenken des gekrümmten Schneidmessers 29 leicht geschnitten werden kann.
• In dem oben beschriebenen System werden die Papierrollen und ddie Bahn wie folgt handgehabt.
• In Fig. 2 ist die zu Ende gehende Bahnrolle 13 gezeigt, die mit Hilfe der Übertragungsarme 15 auf den sekundären Rollenständer angehoben ist, und wobei die folgende neue Bahnrolle 12 schon in den Rollenständer des primären Abwicklers aufgenommen ist. Gemäß dieser Abbildung befindet sich die Bahnrolle 12 in dem primären Abwickler im noch frei drehenden Zustand. Es werden zweiseitige Klebebänder auf die Oberfläche der Bahnrolle 12 in den primären Abwickler gebracht, und die Rollengeschwindigkeit wird schon auf die Geschwindigkeit der Bahn 16 beschleunigt, die von der auf dem sekundären Abwickelständer sitzenden Bahnrolle 13 abgewickelt wird. Die von dem sekundären Abwickelständer abgespulte Bahn trifft bei der ersten Führungsrolle 17 auf den Stützfilz 3 und bewegt sich daraufhin gestützt durch den Filz 3. Wenn die Bahnrolle 13 in dem sekundären Abwickelständer auf einen ausreichend kleinen Durchmesser abgespult worden ist und die Bahngeschwindigkeit der in dem primären Abwickelständer sitzenden Rolle ausreichend stark beschleunigt worden ist, wird die Bahn 16 der Bahnrolle 13 an die äußere Oberfläche der Bahnrolle 12 mit Hilfe von zweiseitigem Klebeband geklebt. Das Kleben findet so statt, daß die Kantenposition des Bandes mit Hilfe beispielsweise einer Photozelle erfaßt wird, welche an die Betätigungsvorrichtung 31 der Kleberolle 18 ein Signal abgibt, um die von dem sekundären Abwickler aufgenommene Bahn 16 über den Filz 3 auf die Oberfläche der Bahnrolle 12 zu drücken, die sich in dem primären Abwickelständer dreht. Unmittelbar nachdem die Bahnen zusammengeklebt worden sind, schneidet das gekrümmte Schneidmesser 29 die von dem sekundären Abwickler aufgenommene Bahn 16 durch eine rasche Schwenkbewegung ab, die von einem Ort hinter der Stützrolle 28 auf die Bahn 16 verläuft. Daraufhin beginnt das Abspulen der neuen Bahnrolle 12 in dem primären Abwickler.
• Bahnrisse während der oben beschriebenen Phase haben den Großteil von Bahnrissen in Beschichtungslinien bewirkt. Der Hauptgrund für die Bahnrisse war die große Differenz der Bahnspannung zwischen der laufenden Bahn 16 und der von der Bahnrolle 12 abgespulten geklebten Bahnen, wodurch ein reißender Ruck auf die neue Bahn einwirkte, wenn die Bahn nach dem Kleben gespannt wird. Im Gegensatz dazu läuft hier die neue Bahn erfindungsgemäß gestützt durch den Filz 3, wobei jegliche übermäßig schnelle Spannung der Bahn vermieden wird, da die Bahn sich mit dem Filz 3 fortbewegt und die Geschwindigkeit des Filzes 3 sich weder während des Klebens noch danach verändert. Das Haften der Bahn an dem Filz 3 wird in dem bevorzugten, oben beschriebenen Ausführungsbeispiel mit Hilfe von VAC-Zylindern 20 gewährleistet, die an der Bahn durch Saugwirkung an dem Stützfilz 3 haften. Dank des Stützfilzes 3 kann das Auftreten von Bahnrissen auf eine derart geringe Rate verringert werden, daß der Rollenwechsel bei Bedarf mit voller Bahngeschwindigkeit durchgeführt werden kann.
• Wenn die Bahnrolle 12 in dem primären Abwickler abgewickelt wird, wird der Rollendurchmesser kleiner, und der Stützfilz mit seiner Führungsrolle 17 und Klemmrolle 18 muß näher zu der Bahnrolle 12 überführt werden, um zu verhindern, daß die von der Rolle 12 abgespulte Bahn sich von dem Stützfilz 3 ablöst. Um diese Überführung zu erleichtern, ist der Filz 3 mit einer Spannrolle 25 ausgestattet, welche die Steuerung des Filzes 3 gespannter oder lockerer ermöglicht. Die Bewegung der Spannrolle 25 kann auch die Spannungsänderung aufnehmen, die durch die Einwirkung der Klemmrolle 18 auf dem Weg des Filzes 3 bewirkt wird.
• Wenn der Durchmesser der Bahnrolle 12 in dem primären Abwickelständer auf ein voreingestelltes Minimum verringert wird, wird die Rolle mit Hilfe der Überführungsarme 15 auf den sekundären Abwickelständer angehoben, und die erste Führungsrolle 17 und die Klemmrolle 18 werden soweit zurück überführt, daß die nächste neue Bahnrolle in den primären Abwickler aufgenommen werden kann. Der nächste tatsächliche Bahnrollenwechsel wird dann wiederum auf die oben beschriebene Weise durchgeführt.
• Eine die Erfindung im wesentlichen kennzeichnende Einzelheit ist der Zugrollenspalt 24. Diese Spaltanordnung umfaßt zwei Rollen, von denen eine die Zugrolle und die andere eine Gegenrolle ist, sowie ein Abstreichmesser. Der Zugrollenspalt 24 befindet sich in dem oben beschriebenen Ausfürungsbeispiel hinter der Trocknerzylindergruppe 2. Weiterhin ist seine Position in der Maschinenrichtung unveränderlich, so daß der Spalt hinter dem Punkt angeordnet ist, bei dem die Bahn von dem Stützfilz 3 abgelöst wird, jedoch vor der ersten Beschichterstation 4. Zwischen dem Zugrollenspalt 24 und dem Ablösepunkt der Bahn von dem Filz 3 ist noch ein Kantenschneider 23 angeordnet. Der Zugrollenspalt 24 und der Kantenschneider 23 führen verschiedene Funktionen in dem Aufbau aus. Da die Bahn von dem Abwickler 1 aufgenommen wird und sich auf dem Stützfilz 3 bewegt, erreicht sie nicht ihre normale Bahnspannung auf dieselbe Weise wie eine auf die herkömmliche Weise mit Hilfe von Zugrollen direkt von einer Rolle in einem Ständer ungestützt gezogene Bahn. Daher wird die Bahnspannung vorteilhafterweise mit Hilfe des Zugrollenpaars gesteuert, um die Bahn in die nachfolgenden Prozeß-Stufen mit korrekter Spannung eintreten zu lassen. Desweiteren gewährleistet der Zugrollenspalt 24, daß die Bahn von dem Stützfilz 3 richtig abgelöst wird. Der Kantenschneider 23 dient dazu, die Bahn zu schneiden, falls eine Störung auf der Beschichtungslinie auftreten sollte. Die Bahn wird geschnitten, indem man das Abschneidmesser schräg über die Bahn nahe zu der äußeren Kante der Bahn überführt und das Messer dort anhält, bevor die Bahn vollständig geschnitten ist. In dieser Randposition trennt das Messer einen schmalen Kantenstreifen von der Bahn ab, die dann in der Linie in einem Seilträgerspalt vorwärts eingefädelt wird. Während dieser Zeit wird eine Großteil der Bahn zu einem Zerfaserer 11 geführt, und das Herumwickeln des Bahnendes um die Zugrolle wird dank des Abstreifmessers verhindert. Sobald die Störung ausgeglichen ist, werden das Messer und der Kantenschneider 23 zu ihrer Ausgangskante zurückgeführt, wodurch die Bahn ihre mit Hilfe des Seilträgerspalts vollständige eingefädelte Breite annimmt. Auf diese Weise wird eine schnelle Hinterteilförderung nach Bahnrissen erzielt, und die Ausfallzeiten aufgrund von Bahnrissen und anderen Störungen bleiben kürzer.
• Neben dem oben beschriebenen kann die vorliegende Erfindung alternative Ausführungsbeispiele haben.
• In ihrer einfachsten Form umfaßt die Erfindung nur den Stützfilz 3, die erste Führungsrolle 17, die Kleberolle 18, Elemente 25 zum Spannen der Filz- und Führungsrolle zum Führen des Weges des Filzes 3. Im Prinzip kann sogar die erste Führungsrolle weggelassen werden, da der Filz direkt zu der Kleberolle 18 geleitet werden kann. In diesem Fall muß die Bahn ohne die Hilfe des Zugrollenspaltes zu der ersten Beschichterstation oder einem anderen Endbearbeitungsgerät gebracht werden. Ein solcher Aufbau würde Anwendungen finden beim Zuführen der Bahn unmittelbar von einem Abwickler zu irgendeiner Art Kalander, wobei der Kalander den Zugrollenspalt aufweist, der in der Lage ist, die Bahn von dem Filz 3 abzulösen. In der Praxis weisen die Geräte üblicherweise den Zugrollenspalt 24 und zumindest ein Zylinderpaar auf, das in der Lage ist, das Haften der Bahn an dem Filz sicherzustellen. Solche Zylinder sind vorteilhafterweise VAC-Zylinder und Trockner-Zylinder, wodurch das Trocknen der Bahn vor dem Eintreten der Bahn in eine Beschichterstation oder ein ähliches Gerät durchgeführt wird. Die Anzahl und Art der Zylinder werden je nach der gewünschten Trocknungskapazität und dem mechanischen Aufbau ausgewählt. Selbstverständlich sind mehrfache unterschiedliche Ausführungsbeispiele für das Führen, Spannen und die mechanische Konstruktion des Aufbaus möglich.

Claims (6)

1. Aufbau für eine Bahn-Endbearbeitungslinie, welche mindestens aufweist:

eine kontinuierlich arbeitende Abwicklerstation (1), in der zumindest ein primärer Abwickler, in welchem die Bahn von einer Bahnrolle (12) abgewickelt wird, und ein sekundärer Abwickler eingebaut sind, zu dem die zu Ende gehende Bahnrolle geführt werden kann, nachdem ihr Durchmesser kleiner geworden ist , wobei eine Sequenz durchgeführt werden kann, bei der eine neuen Bahnrolle zu dem primären Abwickler überführt wird, die Bahn auf der neuen Bahnrolle mit der Bahn (16) verklebt wird, die von dem sekundären Abwickler gerade abgespult wird, und die Bahn (16) von dem sekundären Abwickler dann abgeschnitten wird;

zumindest ein Stück (4) von Endbearbeitungsgeräten; und

einen Aufwickler (10),

gekennzeichnet durch

einen angetriebenen Stützfilz (3);

Rollen (17-21, 25), über die der Stützfilz (3) als Endlosschleife läuft, so daß zumindest eine der Rollen eine überführbare Rolle (18) ist, die ausgelegt ist, um mit der von dem sekundären Abwickler der Abwicklerstation (1) aufgenommenen Bahn (16) derart zusammenzuwirken, daß sich die Bahn (16) auf den Stützfilz an der überführbaren Rolle (18) bewegt und die überführbare Rolle (18) zu der Bahnrolle (12) hin bewegbar ist, die in dem primären Abwickler verbleibt, um die von dem sekundären Abwickler aufgenommene Bahn (16) über den Filz (3) gegen die Oberfläche der Bahnrolle (12) zu drücken, und

wobei mindestens eine (25) der Rollen eine bewegliche Spannrolle ist, die für die Steuerung der Filzspannung geeignet ist.

2. Aufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Rollen als Führungsrolle (17) ausgelegt ist, die mit der von dem sekundären Abwickler aufgenommenen Bahn (16) derart zusammenwirkt, daß der über die Führungsrolle (17) laufende Filz (3) und die Bahn, die sich auf dem Filz bewegen soll, bei dieser Führungsrolle (17) zusammentreffen.

3. Aufbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Rollen ein Vakuum-Zylinder (20) ist.

4. Aufbau nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Rollen ein heizbarer Trocknerzylinder (21) ist.

5. Aufbau nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Zugrollenspalt (24), der mit der durch den Stützfilz (3) gebildeten Endlosschleife zusammenzuwirken und die von der Abwicklerstation (1) abgespulte und sich gestützt durch den Filz (3) bewegte Bahn aufhehmen kann, um die Bahn von dem Filz (3) abzulösen.

6. Aufbau nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen Kantenschneider (23), der sich hinter dem Ablösungspunkt der Bahn von dem Stützfilz (3) und vor dem Zugrollenspalt (24) befindet.