DE69322579T2

DE69322579T2 - Polycarbonat-ABS-Formmassen mit geringem Glanz

Info

Publication number: DE69322579T2
Application number: DE69322579T
Authority: DE
Inventors: Oliver Philip Elizabeth Wv 26143 Creecy; Richard Paul Saratoga Springs Ny 12866 Eckberg; Edward John Jr. Corning Ny 14830 Fewkes; Vicki Herzl Alplaus Ny 12008 Watkins
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 1992-10-01
Filing date: 1993-09-29
Publication date: 1999-08-12
Anticipated expiration: 2013-09-30
Also published as: US5354796A; JPH06184426A; EP0590969A3; EP0590969A2; JP3124875B2; EP0590969B1; ES2124772T3; DE69322579D1

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf thermoplastische Formmassen mit einer inhärenten matten oder gering glänzenden Oberflächenbeschaffenheit. Die Massen bzw. Zusammensetzungen sind schlagbeständige Legierungen von Polycarbonat und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Pfropfpolymeren.

Beschreibung des Standes der Technik

Viele thermoplastische Kunststoffe haben eine natürliche hochglänzende Oberflächenbeschaffenheit nach dem Spritzguß, insbesondere solche Massen, die Styrolpolymere, wie Emulsions- ABS-Polymere, enthalten. Für viele Anwendungen ist starker Glanz eine sehr erwünschte Eigenschaft, und er kann einer der wichtigsten Faktoren bei der Auswahl des Materials sein. Für viele andere Produkte, wie bei der Automobil- und Büromaschinen-Ausrüstung, z. B. Computer und andere elektronische Ausrüstung, gibt es hauptsächlich aus ästhetischen Gründen einen Trend zu matten oder gering glänzenden Oberflächenbeschaffenheiten.
Eine Technik zum Erhalt geringen Glanzes ist die Verwendung einer texturierten Formoberfläche. Texturierte Formen werden sogar dazu benutzt, Materialien geringen Glanzes zu formen, um die dumpfe Oberflächenbeschaffenheit weiter zu betonen. Der Einsatz eines Produktes hohen Glanzes in einer texturierten Form ergibt keine optimalen Ergebnisse, weil die Teile nicht auf Dauer gleichförmig sind. Die Formoberfläche nimmt in verschiedenen Bereichen Material auf, was zu variierenden Graden des Glanzes über die Oberfläche der Teile führt.
Einige Polymere, wie Polypropylen, zeigen natürlicherweise weniger Glanz als andere thermoplastische Polymere. Andere Polymere können durch die Einführung eines oder mehrerer zusätzlicher Bestandteile leicht dahingehend verändert werden, daß sie geringen Glanz zeigen. Ein Beispiel eines solchen Polymers ist hochschlagfestes Polystyrol, das hergestellt ist durch Vermischen von Polybutadien mit Polystyrol. Die großen Kautschukabschnitte innerhalb der Polystyrolphase führen zu einem Material geringen Glanzes. Noch ein anderer thermoplastischer Kunstoff inhärent geringen Glanzes ist ABS-Pfropfpolymer, das durch ein Massenpolymerisations-Verfahren hergestellt ist. Dieses letztgenannte Verfahren schließt das Auflösen von Polybutadien in Styrolmonomer und die nachfolgende Pfropfreaktion zwischen dem Styrol und dem Polybutadien zusammen mit Acrylnitril-Monomer ein. Am Ende der Umsetzung sind relativ große Kautschukteilchen geschaffen, die etwas eingeschlossenes Styrol-Acrylnitril-Copolymer enthalten können. Es wird davon ausgegangen, daß die große Teilchengröße dieser kautschukartigen Teile für die gering glänzende Oberflächenbeschaffenheit solcher Produkte verantwortlich ist.
Um geringen Glanz für Materialien zu erhalten, die natürlicherweise einen starken Glanz zeigen, werden unter anderem das Butadien oder die Butadien/Styrol-Hauptkette oder das Substrat, auf die andere Monomere gepfropft werden, mit funktionellen Gruppen versehen. Die US-A- 4,612,347, z. B., beschreibt ein Pfropfcopolymer mit funktionellen Säuregruppen. Andere Verfahren copolymerisieren einen Glycidylester mit Acrylnitril, einem Vinyl- und einem kautschukartigen Copolymer, wie in der JP-A-63-156847 beschrieben. Die US-A-4,710,534 schlägt den Einsatz eines Olefin-Kautschukes in Kombination mit ABS in einer Polycarbonat- oder Polycarbonat/Polybutadienterephthalat-Mischung vor. Die US-A-4,677,162; 4,624,986 und 4,526,926 erzielen alle geringen Glanz durch Einsatz von in der Masse polymerisiertem ABS. Die US-A-4,761,463 beschreibt die Verwendung von Vinylverbindungen enthaltenden Glycidylestern ungesättigter Säuren für Oberflächen geringen Glanzes, die US-A-4,554,316 benutzt epoxy- und säure(anhydrid)-funktionelle Olefine für den gleichen Zweck.
Harzzusammensetzungen geringen Glanzes wurden erhalten durch Einarbeiten eines Polyepoxids in Mischungen aus Polycarbonat- und ABS-Pfropfpolymeren, siehe US-A-5,026,777 (=WO- A-9107466).
Die US-A-4,902,743 offenbart Zusammensetzungen geringen Glanzes, umfassend Polycarbonat/ABS-Mischungen, die ein Glycidylmethacrylat-Copolymer enthalten.
Die EP-A-0 520 186 offenbart entflammungshemmende Zusammensetzungen, umfassend ein Polycarbonatharz, eine Phosphorverbindung, eine Borverbindung und ein Polyorganosiloxan- und/oder ein Fluorharz.
Die EP-A-0 369 201 offenbart bei geringer Temperatur schlagbeständige Zusammensetzungen aus Polycarbonat- und Polyester-Mischungen mit einer Kombination von Modifikatoren, umfassend ein vielstufiges Pfropfpolymer auf Polyorganosiloxan-Grundlage und ein Pfropfpolymer auf Dienkautschuk-Grundlage.
Die JP-A-1261454 offenbart bei geringer Temperatur schlagbeständige Harzzusammensetzungen, umfassend ein Polycarbonat, ein Polyalkylenterephthalat, ein Kautschuk-Pfropfcopolymer und ein Polysiloxan.
Während der Wunsch bestand, den Glanz vieler Polycarbonat/ABS-Harz-Mischungen zu verringern, gab es auch häufig den Wunsch, die Schlagfestigkeiten solcher Mischungen bei geringer Temperatur zu verbessern.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist auf eine thermoplastische Zusammensetzung geringen Glanzes mit einer verbesserten Schlagzähigkeit nach Izod bei geringer Temperatur gerichtet, wobei die Zusammensetzung umfaßt:
a) ein aromatisches Carbonat-Polymer; b) ein Propfcopolymer, umfassend eine harte Phase, die auf eine Kautschukphase gepfropft ist, wobei die Kautschukphase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus konjugierten Dienkautschuken und Alkylacrylat-Kautschuken, die Kautschukphase eine Glasübergangs-Temperatur unter 0ºC aufweist und die harte Phase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus aromatischen Vinylmonomeren, Vinylcyanid-Monomeren, Alkylacrylat-Monomeren und deren Mischungen; und c) eine wirksame, den Glanz reduzierende Menge eines ep oxy-funktionellen Silicons, wobei die gleichzeitige Anwesenheit von Bor- und Phosphorverbindungen ausgeschlossen ist.
Die Zusammensetzungen zeigen verringerten Glanz und verbesserte Schlagzähigkeiten bei geringer Temperatur gegenüber ähnlichen Zusammensetzungen, die das polyepoxy-funktionelle Silicon nicht aufweisen.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die thermoplastischen Formmassen der Erfindung umfassen eine Mischung aus einem Polycarbonatharz, einem ABS-Pfropfpolymer und glanzverringernden Mengen eines epoxy-funktionellen Silicons. Die epoxy-funktionelle Silicon-Flüssigkeit fördert die Schlagzähigkeit der Masse bei geringer Temperatur. Die Epoxy-Funktionalität der Silicon-Flüssigkeit verringert Probleme, wie Ausschwitzen und Ausblühen, die bei nicht funktionalisierten Silicon-Flüssigkeiten in Polycarbonat/ABS-Pfropfpolymer-Mischungen auftreten können.
Die in den vorliegenden Zusammensetzungen vorhandene Pfropfpolymer-Komponente umfaßt kautschuk-modifizierte Pfropfcopolymere, deren Moleküle zwei oder mehr polymere Teile unterschiedlicher Zusammensetzung enthalten, nämlich ein Kautschuk-Substrat und einen Pfropfteil, die chemisch verbunden sind. Das Pfropfcopolymer wird vorzugsweise hergestellt durch Polymerisieren eines konjugierten Diens, wie Butadien, oder eines konjugierten Diens mit einem damit copolymerisierbaren Monomer, wie Styrol, um ein Kautschukteilchen-Substrat zu schaffen. Nach der Bildung des Kautschuk-Substrates wird mindestens ein Pfropfmonomer und vorzugsweise werden zwei davon in Gegenwart des vorpolymerisierten Teilchen-Substrates polymerisiert, um das Pfropfcopolymer zu erhalten. Die Pfropfcopolymeren werden vorzugsweise durch Emulsions-Pfropfverfahren hergestellt, die im Stande der Technik bekannt sind.
Die spezifischen konjugierten Dienmonomeren, die normalerweise bei der Herstellung des Kautschuksubstrates des Pfropfpolymers eingesetzt werden, werden allgemein durch die folgende Formel beschrieben:
worin X ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Alkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, Chlor oder Brom. Beispiele von einsetzbaren Dienen sind Butadien, Isopren, 1,3- Heptadien, Methyl-1,3-pentadien, 2,3-Dimethylbutadien, 2-Ethyl-1,3-pentadien, 1,3- und 2,4-Hexadiene, chlor- und brom-substituierte Butadiene, wie Dichlorbutadien, Brombutadien, Dibrombutadien, Mischungen davon und ähnliche. Ein bevorzugtes konjugiertes Dien ist Butadien.
Wahlweise kann das Kautschuk-Substrat ein Acrylat-Kautschuk sein, wie einer auf der Grundlage von n-Butylacrylat, Ethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und ähnlichen. Zusätzlich können untergeordnete Mengen eines Diens in das Acrylatkautschuk-Substrat einpolymerisiert sein, um ein verbessertes Pfropfen mit dem Matrixpolymer zu ergeben. Diese Harze sind im Stande der Technik bekannt, und viele sind kommerziell erhältlich.
Das Kautschuk-Substrat ist, wie erwähnt, vorzugsweise ein Polymer eines konjugierten Diens, wie Polybutadien, Polyisopren oder ein Copolymer, wie Butadien-Styrol, Butadien-Acrylnitril oder ähnliche.
Ein Monomer oder eine Gruppe von Monomeren, die in Gegenwart der vorpolymerisierten Hauptkette zur Bildung des Pfropfteiles des Pfropfcopolymers polymerisiert werden kann, schließt aromatische Monovinyl-Verbindungen ein. Die eingesetzten aromatischen Monovinyl-Monomeren werden allgemein durch die folgende Formel beschrieben:
worin R ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Alkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, Cycloalkyl, Aryl, Alkaryl, Aralkyl, Alkoxy, Aryloxy und Halogenen. Beispiele substituierter aromatischer Vinyl-Verbindungen schließen Styrol, 4-Methylstyrol, 3,5-Diethylstyrol, 4-n-Propylstyrol, α-Methylstyrol, α-Methylvinyltoluol, α-Chlorstyrol, α-Bromstyrol, Dichlorstyrol, Dibromstyrol, Tetrachlorstyrol, Mischungen davon und ähnliche ein. Die bevorzugt eingesetzten aromatischen Monovinyl-Monomeren sind Styrol und/oder α-Methylstyrol.
Ein zweite Gruppe von Monomeren, die in Gegenwart des vorpolymerisierten Kautschuk- Substrates zur Bildung des Pfropfteiles des Pfropfcopolymers polymerisiert werden kann, schließt Acrylmonomere, wie Acrylnitril, substituiertes Acrylnitril und/oder Acrylsäureester, z. B., Alkylacrylate, wie Methylmethacrylat, ein.
Das Acrylnitril, substituierte Acrylnitril oder die Acrylsäureester werden allgemein durch die folgende Formel beschrieben:
worin X die oben genannte Bedeutung hat und Y ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Cyan- und Carbalkoxy-Gruppen, worin die Alkoxygruppe des Carbalkoxy von 1 bis etwa 12 Kohlenstoffatome enthält. Beispiele solcher Monomeren schließen Acrylnitril, Ethacrylnitril, Methacrylnitril, α-Chloracrylnitril, β-Chloracrylnitril, α-Bromacrylnitril, β-Bromacrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat und Mischungen davon ein. Das bevorzugte Acrylnitril-Monomer ist Acrylnitril, und die bevorzugten Acrylsäureester sind Ethylacrylat und Methylmethacrylat. Es ist auch bevorzugt, daß die Acrylsäureester, wenn sie vorhanden sind, in Kombination mit Acrylnitril eingesetzt werden.
Bei der Herstellung des Pfropfcopolymers umfaßt das konjugierte Diolefin-Polymer und -Copolymer, beispielhaft ein 1,3-Butadien-Polymer oder -Copolymer, vorzugsweise mindestens etwa 50 Gew.-% und bevorzugter mindestens etwa 70 Gew.-% und bis zu etwa 80 Gew.-% des gesamten Pfropfcopolymers. Die in Gegenwart des Kautschuk-Substrates polymerisierten Monomeren, beispielsweise Styrol und Acrylnitril, umfassen vorzugsweise von etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% des gesamten Pfropfcopolymers. Es ist weiter bevorzugt, daß die zweite Gruppe von Pfropfmonomeren, beispielsweise Acrylnitril, Ethylacrylat und Methylmethacrylat, von etwa 10 bis etwa 40 Gew.-% des Pfropfteiles des Pfropfcopolymers umfassen, während die aromatischen Monovinyl-Monomeren, beispielsweise Styrol, von etwa 60 bis etwa 90 Gew.-% des Pfropfteiles des Pfropfcopolymers umfassen.
Bei der Herstellung des Pfropfcopolymers ist es normal, daß ein gewisser Prozentsatz der polymerisierenden Monomeren sich miteinander kombiniert und als nicht gepfropftes, hartes Copolymer erscheint. Wird Styrol als ein pfropfendes Monomer benutzt und Acrylnitril als das zweite pfropfende Monomer, dann copolymerisiert ein gewisser Teil der Zusammensetzung zu freiem Styrol-Acrylnitril-Copolymer. Wird α-Methylstyrol (oder ein anderes Monomer) für das Styrol in der Zusammensetzung eingesetzt, die zur Herstellung des Pfropfpolymers benutzt wird, dann ist ein gewisser Prozentsatz der Zusammensetzung ein α-Methylstyrol-Acrylnitril-Copolymer.
Es gibt auch Fälle, bei denen ein hartes Polymer oder Copolymer, wie α-Methylstyrol- Acrylnitril-Copolymer durch mechanisches Vermischen zu dem Pfropfcopolymer hinzugegeben werden kann. Die harten Polymeren und Copolymeren, die so hinzugegeben werden können, können auf einer oder mehreren der folgenden Verbindungen beruhen: aromatischen Monovinyl- Verbindungen, Methacrylsäureestern von aliphatischen C&sub1;-C&sub4;-Alkoholen, Acrylnitril, substituiertem Acrylnitril und imidisierten Maleinsäureanhydrid-Derivaten, die mit einer Alkyl- oder Aryl-Gruppe substituiert oder unsubstituiert sein können. Beispiele dieser harten Copolymeren, die zu dem Pfropfcopolymer hinzugegeben werden können, schließen Polymethylmethacrylat (PMMA), Copolymere von Methylmethacrylat mit einem oder mehreren der C&sub1;-C&sub4;-Acrylate, Styrol, α-Methylstyrol und/oder Acrylnitril und ähnliche ein. Solche harten Copolymeren können durch Emulsions-, Massen-, Suspensions-, Massen-Suspensions- oder Lösungs-Polymerisation hergestellt werden, die im Stande der Technik bekannt sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Pfropfcopolymer ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Pfropfcopolymer (ABS-Harz), worin das ABS-Harz mindestens 70 Gew.-% der Dienkautschuk-Hauptkette enthält und wenig oder kein freies hartes Polymer oder Copolymere in der Formmasse vorhanden sind. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform enthält das ABS- Harz mindestens 50 Gew.-% der Dienkautschuk-Hauptkette und mindestens eine geringe Menge harter Polymerer oder Copolymerer ist in der Formmasse enthalten.
Die vorliegenden Zusammensetzungen enthalten auch eine Polycarbonat-Komponente. Polycarbonate können aus der Umsetzung von Carbonsäure-Derivaten mit aromatischen, aliphatischen oder gemischten Diolen erhalten werden. Sie können hergestellt werden durch die Umsetzung von Phosgen mit einem Diol in Gegenwart eines geeigneten Chlorwasserstoff-Rezeptors oder durch Umesterung in der Schmelze zwischen dem Diol und einem Carbonatester. Polycarbonat kann aus einer weiten Vielfalt von Ausgangsmaterialien hergestellt werden, doch ist das hauptsächliche Polycarbonat, das kommerziell hergestellt und hier bevorzugt ist, Bisphenol-A-Polycarbonat, ein Polycarbonat, hergestellt durch Umsetzen von Bisphenol-A mit Phosgen durch Kon densation. Ebenfalls bevorzugt sind Mischungen von Bisphenol-A-Polycarbonat mit Homopolymeren und/oder Copolymeren, bromierten Bisphenol-A-Polycarbonats.
Hinsichtlich einer vollständigeren Diskussion der Chemie der Polycarbonate wird auf die Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3. Auflage (1982), Band 18, Seiten 479-494 hingewiesen.
Die vorliegenden Zusammensetzungen enthalten auch ein epoxy-funktionelles Siliconpolymer. Geeignete epoxy-funktionelle Silicone und Verfahren zu deren Herstellung sind in der US- A-4,279,717 beschrieben.
Geeignete epoxy-funktionelle Silicone schließen solche der Formel ein:
worin E eine funktionelle Epoxygruppe ist, x vorzugsweise ausgewählt ist aus 4 bis 200, bevorzugter 20 bis 100 und am bevorzugtesten 40 bis 80, und y vorzugsweise von 0 bis 20, bevorzugter von 1 bis 10 und am bevorzugtesten von 2 bis 8 ist. Die obige Formel soll sowohl statistische als auch Blockopolymere repräsentieren.
Geeignete epoxy-funktionelle Silicone schließen Polydialkyl-alkylepoxy-siloxan-Copolymere mit den folgenden Gruppierungen ein
worin E eine funktionelle Epoxygruppe und jedes R eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen ist, und vorzugsweise hat E die Formel:
und vorzugsweise ist jedes R eine Methylgruppe.
Die epoxy-funktionellen Silicone können in Form epoxy-funktioneller Polydiorganosiloxan- Silicon-Flüssigkeiten vorliegen, die bevorzugter Polydialkyl-alkylepoxysiloxan-Copolymere mit Dialkylepoxy-Endgruppen sind, worin die Polysiloxan-Einheiten niedere Alkyl-Substituenten, besonders Methylgruppen, enthalten. Die funktionellen Epoxygruppen werden erhalten, wenn an Silicium der Polysiloxankette eines Polydimethyl-methylhydrogensiloxan-Copolymers gebundene Wasserstoffatome in einer Hydrosilylierungs-Anlagerungsreaktion mit organischen Molekülen umgesetzt werden, die sowohl ethylenische Ungesättigtheit als auch funktionelle Epoxidgruppen enthalten. Ethylenisch ungesättigte Verbindungen lagern sich an das Polyhydrogenalkylsiloxan unter Bildung eines organo-funktionellen Silicons in Gegenwart katalytischer Mengen von Edelmetall-Hydrosilylierungs-Katalysatoren der Gruppe VIII an.
Die epoxy-funktionelle Silicon-Flüssigkeit kann eine epoxy-funktionelle Polydialkyl-alkylepoxy-siloxancopolymer-Silicon-Flüssigkeit mit Dialkylepoxy-Endgruppen umfassen, die selbst das Reaktionsprodukt eines vinyl- oder allylfunktionellen Epoxids und einer vinyl-funktionellen vernetzenden Siloxan-Flüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 1 bis 100.000 mPa·s (centipoise) bei 25ºC mit einer SiH-funktionellen Siloxan-Vorstufenflüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 1 bis 10.000 mPas (centipoise) bei 25ºC in Gegenwart einer wirksamen Menge eines Edelmetall-Ratalysators zur Erleichterung einer Hydrosilylierungs-Reaktion der vinyl-funktionellen vernetzenden Flüssigkeit und der vinyl-funktionellen Epoxids mit der hydrogen-funktionellen Siloxan-Vorstufenflüssigkeit ist.
Das vinyl- oder allyl-funktionelle Epoxid kann eine cycloaliphatische Epoxyverbindung, wie 4-Vinylcyclohexenoxid, Vinylnorbornenmonoxid, Dicyclopentadienmonoxid und Allylglycidylether, sein.
Der Edelmetall-Katalysator kann ausgewählt sein aus der Gruppe von Platinmetall-Romplexen, die Komplexe von Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin einschließen.
Die vinyl-funktionelle Siloxan-Flüssigkeit kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus linearem Polydimethylsiloxan mit Dimethylvinyl-Endgruppen, Polydimethyl-methylvinyl-siloxancopolymer mit Dimethylvinyl-Endgruppen, Tetravinyltetramethylcyclotetrasiloxan und Tetramethyldivinyldisiloxan. Die hydrogen-funktionelle Siloxan-Vorstufenflüssigkeit kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Tetrahydrogentetramethylcyclotetrasiloxan, linearem Polydimethylsiloxan mit Dimethylhydrogen-Endgruppen, Polydimethyl-methylhydrogen-siloxancopolymer mit Dimethylhydrogen-Endgruppen und Tetramethyldihydrogendisiloxan.
Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung benutzen epoxy-funktionelle Silicon- Flüssigkeiten, die in verschiedener Weise hergestellt sein können. Epoxyverbindungen, wie 4-Vinylcyclohexenoxid, das durch die folgende Formel wiedergegeben ist,
können mit SiH-funktionellen Polysiloxanen kombiniert werden. Eine Anlagerungs-Härtungsreaktion, auch als Hydrosilylierung bekannt, kann zwischen den funktionellen Vinylgruppen und den SiH-Gruppen stattfinden. Es sollte klar sein, daß die SiH-haltige Silicon-Zusammensetzung zu einem gewissen Ausmaß "vorvernetzt" wurde, bevor sie mit dem Olefinepoxid umgesetzt wird, wie in der US-A-4,987,158 gelehrt.
Die epoxy-funktionellen Silicone können hergestellt werden aus anderen vinyl- und allylfunktionellen Epoxyverbindungen, die olefinische Gruppierungen enthalten, wie Allylglycidylether oder Glycidylacrylat, Vinylnorbornenmonoxid und Dicyclopentadieninonoxid. Obwohl Cyclohexyl epoxy-Verbindungen besonders brauchbar sind, können auch andere vinyl-funktionelle Epoxyverbindungen ohne deutliche Änderung der Eigenschaften des Produktes benutzt werden.
Die Zusammensetzungen der Erfindung enthalten vorzugsweise den epoxy-funktionellen Silicon-Bestandteil in einer genügenden Menge, um die matte Oberflächenbeschaffenheit der Mischungen zu fördern. In bevorzugten Ausführungsformen enthalten die Zusammensetzungen von etwa 0,01 bis etwa 5 Gew.-% des epoxy-funktionellen Silicons und bevorzugter von etwa 0,1 bis etwa 2 Gew.-% des epoxy-funktionellen Silicons, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung. Die Zusammensetzungen können auch konventionelle Zusätze enthalten, wie Antioxidationemittel, Schmiermittel, Pigmente, Phosphate, halogenierte entflammungshemmende Zusätze und ähnliche. Die Mischung aus Pfropfcopolymer und Polycarbonat umfaßt vorzugsweise von 5 bis 95 Gew. % Polycarbonat und von 95 bis 5 Gew.-% Pfropfcopolymer, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung. Bevorzugter umfaßt die Mischung von 50 bis 95 Gew.-% Polycarbonat und von 50 bis 5 Gew.-% Pfropfcopolymer. Enthält die Mischung auch freies hartes Polymer oder Copolymer, dann ist es bevorzugt, daß die Mischung von 10 bis 95 Gew.-% Polycarbonat, von 3 bis 45 Gew.-% Pfropfpolymer und bis zu 55 Gew.-% des freien harten Polymers oder Copolymers enthält.
Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung umfassen vorzugsweise ein aromatisches Polycarbonatharz in einer Menge von 5 bis 95 Gew. %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, bevorzugter von 5 bis 80 Gew.-% davon, am bevorzugtesten von 60 bis 70 Gew.- % davon, vorzugsweise ist das harte Copolymer aus aromatischem Vinylmonomer und Vinylcyanid Monomer in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, vorhanden, vorzugsweise ist das Pfropfcopolymer in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vorhanden, bevorzugter von 10 bis 30 Gew.-% davon und am bevorzugtesten von 10 bis 20 Gew.-% davon, vorzugsweise ist das epoxy-funktionelle Silicon in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vorhanden, bevorzugter von 2 bis 10 Gew.-% davon und am bevorzugtesten von 3 bis 7 Gew.-% davon.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, sollen deren Umfang jedoch nicht beschränken. Beispiel A ist ein Vergleichsbeispiel. Beispiel 1 veranschaulicht die vorliegende Erfindung. Es ist zu bemerken, daß die Zusammensetzung von Beispiel 1 einen größeren Durchsatz bei verringertem Drehmoment hat als Vergleichsbeispiel A. Man bemerke die verbesserte Schlagzähigkeit nach Izod bei -40ºC und -60ºC von Beispiel 1 gegenüber Vergleichsbeispiel A. Man bemerke auch den verringerten Glanz von Beispiel 1 gegenüber Vergleichsbeispiel A. Tabelle 1
PC-1 ist ein aromatisches Polycarbonat, erhalten durch die Umsetzung von Bisphenol-A und Phosgen.
SAN-1 ist ein Styrol-Acrylnitril-Copolymer mit 75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-% Acrylnitril, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers.
ABS-1 ist ein Acrylnitril-Styrol-Butadien-Pfropfcopolymer mit hohem Kautschukgehalt, umfassend 50 Gew.-% Butadien, bezogen auf das Gesamtgewicht des ABS-1, auf das hartes Styrol- Acrylnitril-Polymer mit einem Gewichtsverhältnis von Styrol : Acrylnitril von 75 : 25 gepfropft ist.
EFS ist ein epoxy-funktionelles Silicon der Formel
worin E eine funktionelle Epoxygruppe der Formel ist

Claims

1. Thermoplastische Zusammensetzung geringen Glanzes mit einer verbesserten Schlagzähigkeit nach Izod bei tiefer Temperatur, wobei die Zusammensetzung umfaßt

a) ein aromatisches Carbonat-Polymer

b) ein Propfcopolymer, umfassend eine starre Phase, die auf eine Kautschukphase gepfropft ist, wobei die Kautschukphase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus konjugierten Dienkautschuken und Alkylacrylat-Kautschuken, die Kautschukphase eine Glasübergangs- Temperatur unter 0ºC aufweist und die starre Phase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus aromatischen Vinylmonomeren, Vinylcyanid-Monomeren, Alkylacrylat-Monomeren und deren Mischungen;

c) eine wirksame, den Glanz reduzierende Menge eines epoxy-funktionellen Silicons, wobei die gleichzeitige Anwesenheit von Bor- und Phosphorverbindungen ausgeschlossen ist.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, die weiter ein starres Copolymer aus einem aromatischen Vinylmonomer und einem Vinylcyanid-Monomer umfaßt.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, worin das starre Copolymer ein Styrol-Acrylnitril- Copolymer ist.

4. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend:

a) ein aromatisches Polycarbonatharz in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung;

b) ein Pfropfcopolymer, das eine Kautschukphase und eine starre Phase umfaßt, wobei die Kautschukphase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Dienkautschuken, die starre Phase ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polymeren von aromatischen Vinylmonomeren, Vinylcyanid-Monomeren und Methylmethacrylat-Monomeren, die Kautschukphase eine Glasübergangstemperatur von weniger als 0ºC aufweist, das Pfropfcopolymer in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vorhanden ist;

c) ein starres Copolymer aus einem aromatischen Vinylmonomer und einem Vinylcyanid-Monomer, wobei das starre Copolymer in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vorhanden ist und

d) ein epoxy-funktionelles Silicon in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, wobei das epoxy-funktionelle Silicon in einer den Glanz wirksam verringernden Menge vorhanden ist.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, worin das epoxy-funktionelle Silicon Gruppierungen der Formeln aufweist:

worin E eine epoxy-funktionelle Gruppe ist.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, worin das epoxy-funktionelle Silicon durch die Formel repräsentiert ist:

worin x ausgewählt aus einem Bereich von 4 bis 200 und y ausgewählt ist aus einem Bereich von 0 bis 20.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin x ausgewählt ist aus 40 bis 80 und y ausgewählt ist aus 2 bis 8.

8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, worin E eine Epoxygruppe der Formel ist:

9. Zusammensetzung nach einem vorhergehenden Anspruch, worin das Polycarbonat in einer Menge von 50 bis 80 Gew.-%, das Pfropfpolymer in einer Menge von 10 bis 30 Gew.-%, das starre Copolymer in einer Menge von 10 bis 30 Gew.-% und das epoxy-funktionelle Silicon in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% vorhanden ist.

10. Zusammensetzung nach einem vorhergehenden Anspruch, worin das Propfcopolymer Acrylnitril-Butadien-Styrol-Pfropfcopolymer umfaßt.