DE69317227T2

DE69317227T2 - Aggregatherstellungsmaschine

Info

Publication number: DE69317227T2
Application number: DE69317227T
Authority: DE
Inventors: Mary E Driscoll; Karl D Taub
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1992-12-08
Filing date: 1993-12-03
Publication date: 1998-07-09
Anticipated expiration: 2013-12-04
Also published as: JP3376566B2; EP0601807A1; CA2109733C; EP0601807B1; KR100306199B1; US5462235A; DE69317227D1; KR940013610A; JPH0731896A; CA2109733A1; ES2115027T3

Description

Hintergrund der Erfindung

Im Verlauf des Errichtens von Stahlbauten wird üblicherweise eine dicke Schicht aus anorganischem Material auf die metallischen Verbandselemente aufgebracht, um eine Anzahl von Zielen zu erreichen, eine Feuerhemmung, ein verbessertes Aussehen und eine Schalldämmung eingeschlossen. Während im Verlauf der Jahre für diese Zwecke mehrere Typen von Konfektionierungen mit Hilfe einer Vielzahl von Techniken zur Anwendung gekommen sind, besteht ein erfolgreiches System darin, auf die Stahloberflächen sedimentierbare wäßrige Mischungen aufzusprühen, wie sie in US- A-4,751,024, erteilt auf den Inhaber der vorliegenden Erfindung, offenbart werden. Das Patent unterrichtet über spritzbare zementartige Feuerschutzmischungen, die geschreddertes geschäumtes Polystyrol als leichten Zuschlagstoff enthalten.
Um für eine solche Verwendung geeignet zu sein, müssen Beschichtungsmischungen sowohl im feuchten, als auch im trockenen Zustand eine Anzahl wichtiger Eigenschaften besitzen. Sie müssen in der Lage sein, eine Menge an Wasser festzuhalten, wodurch man sie leicht und in große Höhen pumpen kann, sie müssen eine Konsistenz behalten, die ausreichend ist, um eine Entmischung oder ein Ausfällen von Bestandteilen zu verhüten, und sie müssen eine angemessene "Ergiebigkeit" oder Abdeckung der Stahloberfläche bei einer gegebenen Dicke gestatten. Die Überzugsmischungen mussen weiterhin offensichtlich an Stahloberflächen haften, sowohl in aufgeschlämmtem Zustand, als auch in trockenem Zustand. Desgleichen muß die Mischung ohne ungebührliche Ausdehnung oder Schrumpfung trocknen, weil dies zur Bildung von Rissen führen könnte, welche eine ernsthafte Verminderung des isolierenden Wertes der trockenen Beschichtung bilden würde.
EP-A-0410662 unterrichtet über jene spritzbaren zementartigen feuerfest machenden Mischungen, welche geschreddertes Polystyrol enthalten, das eine spezielle Partikelgröße hat, was zu Mischungen führt, die eine bessere einheitliche Konsistenz und Qualität, ausgedrückt in der Form von Pumpbarkeit, Anhaftbarkeit und Ergiebigkeit, haben. Bei der vorstehend erwähnten europäischen Patentanmeldung wird offenbart, daß beim Schreddern des Polystyrols, um die gewünschte Partikelgrößenverteilung zu erhalten, bedeutsame Erwägungen umfassen: den Fusionsgrad bei der geschäumten Polystyrolplatte, die als Ausgangsmaterial für den Zuschlagstoff verwendet wird, die Drehzahl des Schredder-Rotors, die Rauhigkeit der Bürsten an dem Schredder und die Toleranz zwischen den Bürsten. Unter spezieller Bezugnahme auf die Parameter der Schredderbürsten hat sich herausgestellt, daß eine reproduzierbare Partikelgrößenverteilung dann schwierig wird, wenn die Bürsten verschleißen; insbesondere erhöht sich der Anteil an Partikeln, welche wir als "Feinteile" definieren, d.h. kleiner als eine Maschengröße von ungefähr 325, auf einen unakzeptablen Wert.
Weiterhin ist die in EP-A-0410662 offenbarte Maschine schwierig zu warten und zu betreiben; die Drahtbürsten sind schwierig zu reinigen, und die gesamte Apparatur hat sich als anfällig für eine zu hohe Erwärmung erwiesen. Wenn diese auftritt, dann schmilzt des geschäumte Polystyrol in dem Schredder und verharzt die Drahtbürsten, was deren Auswechseln erforderlich macht. Dies ist eine mühsame und kostspielige Operation.
US-A-3,825,194 offenbart eine Vorrichtung für die Erzeugung von Luftfilz durch die Zerkleinerung von faserigem Plattenmaterial unter Verwendung einer Vielzahl von Schneidmessern, an welchen Zähne so angeordnet sind, daß ein Zahn eines dieser Schneidmesser zwischen zwei angrenzenden Zähnen des angrenzenden Schneidmessers liegt und die Schneidmesser dazu dienen, die ankommende Faserplatte in einzelne Fasern zu schreddern, um Luftfilz herzustellen.
Es wäre deshalb wünschenswert, eine Schreddermaschine herzustellen, welche über einen langen Zeitraum einen geschredderten Zuschlagstoff erzeugt, welcher eine widerspruchsfreie Partikelgrößenverteilung hat; welche haltbarer ist; welche leichter zu warten ist; und welche leicht und kostengünstig hergestellt werden kann.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung ist durch die Merkmale von Anspruch 1 gekennzeichnet, welcher gegenüber US-A- 3,825,194 abgegrenzt ist.
Zuschlagstoff geringer Dichte, welcher z.B. eine Schüttdichte von 6,4 bis 8 kg/m³ (0,4 - 0,5 lb/ft³) hat, mit einer einheitlichen Partikelgrößenverteilung über die Zeit kann in wirtschaftlicher Weise aus Schaumkunststoffplatten (z.B. geschäumtem Polystyrol) hergestellt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Vorderansicht der Schreddervorrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung, wobei die Frontplatte der Schredderkopf-Baueinheit entfernt ist, um den Schredderkopf im Detail zu zeigen.
Fig. 2 zeigt das versetzte Verhältnis der Erfindung eines Schneidzahnes zu angrenzenden Schneidmitteln.
Fig. 3 und 3a zeigen den Rotor von Fig. 2 in einer Ansicht von oben beziehungsweise in Seitenansicht.
Fig. 4 ist eine Ansicht von oben auf die Deckplatte einer Ausführung der Schreddervorrichtung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht des Abnahmesystems, das bei der vorliegenden Erfindung benutzt wird.
Fig. 6a - 6c sind Ansichten von vorn, von der Seite beziehungsweise von oben auf die Frontplatte der Schreddervorrichtung der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7 stellt eine bevorzugte Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung von geschreddertem Zuschlagstoff unter Verwendung der Schreddervorrichtung der Erfindung dar.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Wenden wir uns jetzt den Zeichnungen zu, so stellen Fig. 1 bis 7 die vorliegende Erfindung in einer bevorzugten Ausführungsform dar. In Fig. 1 wird generell bei 10 die Schreddervorrichtung der vorliegenden Erfindung gezeigt. Schreddergehäuse 11 definiert eine Kammer 12, in welcher Rotor 13 untergebracht ist. Schreddergehäuse 11 hat eine Grundplatte 14, eine Deckplatte 15 und Seitenplatten 16, 17, welche Öffnungen haben, durch welche der Rotor hindurchgeht. Die Platten sind vorzugsweise getrennte Teile, welche beispielsweise durch Zylinderschrauben fest zusammengehalten werden. Dies ermöglicht einen leichten Zugang zu Kammer 12 und ermöglicht, daß jedes ausgefallene Teil einzeln ersetzt werden kann. Vorzugsweise werden die Platten aus Aluminium 19 mm (3/4 ") gebildet, doch kann jedes beliebige Material verwendet werden, welches für den notwendigen Tragverband für das Gertt sorgt. Der Rotor 13 ist mit Hochleistungslagern 18a und 18b verbunden, welche es dem Rotor ermöglichen, sich um seine Längsachse zu drehen. Ein Vielzahl kreisförmiger Zerschneideinrichtungen, dargestellt als industrielle Kreissägenblätter 19a - 19n, ist mit der Rotorwelle verbunden. Vorzugsweise sind die Blätter solche für die Fußbodenbearbeitung von 18,4 cm (7,25"), welche jeweils 14 Hartmetallzähne haben, die in Dreispanform geschliffen und unter einem negativen Spanwinkel von 100 geschliffen sind. Das Schleifen und der Spanwinkel reduzieren die Menge an Leistung, die nötig ist, um den Rotor durch die Platte zu treiben und minimieren ein übermäßiges Reißen des Kunststoffes. Die Sägeblätter sind vorzugsweise 17,8 mm (0,70") dick, und die Hartmetallzähne sind 2,84 mm (0,112") breit. Distanzstücke 20a - 20m, welche vorzugsweise aus 0,025 - 0,178 mm (0,010 - 0,070") dickem Nylon hergestellt sind, sind zwischen angrenzende Blätter entlang der Rotorwelle eingeschichtet, um einen Spalt von weniger als 1,27 mm (0,05") zwischen den Zähnen bei angrenzenden Blättern zu schaffen. Ein zu großer Spalt zwischen den Blättern gestattet, daß sich ungeschreddertes Plattenmaterial zwischen die Blätter schiebt, während ein zu geringer Spalt die Verwendung von mehr Blättern pro Länge der Rotorwelle erfordern und dadurch das Gewicht und die Kosten der Vorrichtung erhöhen würde. Die Blätter haben Zahnlücken von 12,7 mm x 12,7 mm (0,5" x 0,5"), was in Verbindung mit dem Spalt zwischen den Blättern für genügend Platz sorgt, damit die geschredderten Partikel zur Abnahmeöffnung gefördert werden können. Der Raum ermöglicht auch eine Wärmeabführung, was ein Erweichen oder Schmelzen des Polystyrols verhütet. Die Blätter 19a - 19n und die Distanzstücke 20a - 20n definieren den Schredderkopf 27, dessen Breite mindestens geringfügig größer als die der Platte ist, die gegen ihn zugeführt wird.
Die Blätter sind abwechselnd gegeneinander so versetzt, daß die Zähne eines Blattes in der Mitte zwischen den Zähnen bei angrenzenden Blättern liegen. Diese Beziehung wird am besten in Fig. 2 gezeigt, in welcher Blatt 19a über dem Blatt 19b liegend in der gegeneinander versetzten Anordnung so gezeigt wird, wie dies nach einer Montage an der in Fig. 1 dargestellten Rotoreinrichtung der Fall ist. Beachten Sie, daß die Zähne 3db von Blatt 19b ungefähr in der Mitte zwischen den Zähnen 30a von Blatt 19a liegen. Distanzstück 31 ist als gestrichelte Linie gezeigt, um seine Anordnung zwischen den Blättern 19a und 19b anzuzeigen. Diese Anordnung ist bedeutsam, weil dann, wenn aneinandergrenzende Zähne nebeneinander angeordnet wären, die Zähne effektiv als einziger großer Zahn wirken und nicht annehmbar große Teilchen aus der Polystyrolplatte schneiden würden.
Rotor 13 wird stärker detailliert in Fig. 3 gezeigt. Der Rotor 13 besteht aus einer Welle 41, welche zwei Enden 42, 43 von kleinerem Durchmesser als die Welle haben. Eine Keilnut ist in dem Körper der Welle 41 ausgebildet, um die versetzte Orientierung der Blätter wie vorstehend diskutiert zu fixieren. Eine Welle mit einem Durchmesser von 5,1 cm (2") hat sich als geeignet herausgestellt, wobei die Enden auf einen Durchmesser von 3,8 cm (1,5") bearbeitet sind. Ein Keil 44 in der Keilnut, der eine Breite von 6,5 mm (0,25") hat und auf eine Höhe von 6,5 mm (0,25") vorsteht, erstreckt sich entlang im wesentlichen der gesamten Länge von Welle 41. Der Keil braucht sich nicht über die gesamte Länge der Welle 41 zu erstrecken, weil Platz zwischen den Blättern und den Seitenwänden 16, 17 und auch Platz für Gewindegänge 45 und 46 bevorzugt wird, welche vorgesehen sind, um eine Befestigung von Kontermuttern 22a und 22b zu ermöglichen. Kontermuttermittel 22a und 22b sind für ein Festhalten und Zusammendrücken der Blätter und Distanzstücke vorgesehen. Wenn die Länge von Welle 41 70 cm (27,75") (nicht eingeschlossen die Enden 42, 43) beträgt, dann ist eine geeignete Länge der Keilnut 65 cm (25,75"). Keil 44 ist besser in der in Fig. 3a gezeigten Seitenansicht von Rotor 3a dargestellt. Der Durchmesser von Welle 41 wird in geeigneter Weise dimensioniert, so daß die Montageöffnung 32 des Blattes (Fig. 2) über die Welle 41 paßt. Keilöffnung 33, welche am Umfang von Blattmontageöffnung 32 liegt und mit der Öffnung in Verbindung steht, ist in ergänzender Form so ausgebildet, daß sie über Keil 44 paßt. Beachten Sie, daß durch ein Einarbeiten von Keilöffnung 33 an verschiedenen Stellen entlang des Umfangs von Blattmontageöffnung 32 bei einzelnen Blättern jemand, der in gewöhnlicher Weise mit der Technik vertraut ist, sieht, daß die gewünschte Blattversetzung erzielt werden kann.
Die Deckplatte 15 (Fig. 4) von Schreddergehäuse 11 hat eine Öffnung 26 (deren Breite durch gestrichelte Linien in Fig. 1 bezeichnet ist), welche eine Flüssigkeits- oder Gasverbindung zwischen Kammer 12 und einem Luftabnahmesystem gestatten, welches teilweise in Fig. 1 als Element 21 gezeigt wird. Vorzugsweise wird Öffnung 26 direkt über der Grenzschicht zwischen der Platte und dem Rotor gebildet. Eine solche Plazierung gestattet einen effektiveren Medienstrom und sorgt für ein schnelles Abführen der geschredderten Zuschlagstoffpartikel von Kammer 12. Fig. 5 stellt stärker detailliert das Abnahmesystem dar, welches eine Kammer hat, die durch ein trapezförmiges vorderes und hinteres Teil 51a und 51b besteht, welche entlang ihrer Seiten mit einem Paar kleinerer trapezförmiger Seitenteile 52a und 52b verbunden sind. Ein Bund-Paßstück 53 ist mit der Oberseite der sich ergebenden Kammer verbunden, und ein Schlauch 54 kann daran zum Absaugen geschredderter Zuschlagstoffpartikel aus der Kammer 12 und mit einem geeigneten Aufnahmegefäß, wie beispielsweise einer Sackkammer, verbunden werden. Das Abnahmesystem so ist vorzugsweise an seiner Unterseite direkt mit Öffnung 26 durch Schweißen oder stärker vorzugsweise durch Metallschrauben oder Bolzen, verbunden, um eine Wartung des Abnahmesystems, z.B. zwecks Beseitigung von Verstopfungen, zu ermöglichen.
Fig. 6a - 6c stellen in einer Ansicht von vorn, von der Seite beziehungsweise von oben die vordere Schreddergehäuseplatte 60 dar, welche als Mittel für die Aufnahme von zu schredderndem Material funktioniert. Die Frontplatte 60 hat eine Einlaßöffnung 61, die vorzugsweise unter einem Winkel von 45º ausgebildet ist, wie in Fig. 6b gezeigt. Das Vorsehen von Einlaßöffnung 61 ermöglicht ein besseres und effektiveres Entfernen von geschredderten Teilchen, welche in das Abnahmesystem 50 gesaugt worden sind. Der Luftstrom durch Kammer 12 kann dadurch gesteuert werden, daß man die Größe der Einlaßöffnung 61 variiert, wenn sich ein großes Volumen an geschreddertem Material durch die Kammer bewegt, dann wäre eine größere Öffnung 61 wünschenswert. Folglich kann Öffnung 61 mit einem Schiebeverschluß versehen werden, um die Größe der Öffnung zu vergrößern oder zu verkleinern Öffnung 61 ist auch vorzugsweise winklig angeordnet, so daß irgendwelche festen Bruchstücke, d.h. Steine, Schrauben, die an den sich drehenden Schredder geschlagen werden, eine geringere Chance haben( direkt aus der Öffnung herauszufliegen und Personal der Anlage zu verletzen. Eine obere Plattenzuleitungsführung 62 (am besten in Fig. 6b zu sehen) erstreckt sich ausgehend von Platte 60. Führung 62 ist z.B. um ungefähr 35º abgefast, um das Einführen der vorderen Kante einer Polystyrolplatte, die geschreddert werden soll, in die Öffnung 63 zu unterstützen, welche durch Fläche 66 von Führung 62, die Seiten 65a und 65b und die Unterkante 64 definiert wird (wobei diese Kante bündig mit der Oberseite von Grundplatte 14 liegt). Die Höhe von Öffnung 63 ist geringfügig kleiner als die Dicke der Platte, z.B. ist für eine 7,6 cm (3") dicke Platte eine Höhe der Öffnung von ungefähr 7,1 cm (2,8") geeignet. Auf diese Weise wird die Platte zusammengedrückt, und es wird folglich verhütet, daß sie sich gegen die Stimseite des Rotors bewegt, was bewirken kann, daß unvollständig geschredderte Teilchen von der Platte abgezogen werden können. Dadurch wird auch ein übermäßiges Geräusch beseitigt. Vorzugsweise wird Führung 62 aus einem halbstarren thermoplastischen Material hergestellt, welches so zerteilt worden ist, daß flache Finger geschaffen werden, wie sie als Finger 63a - 63p abgebildet sind. Die Finger stellen sicher, daß die Führung steif genug ist, um die Platte sicher zu halten und trotzdem flexibel genug an jeder Stelle, um auszuweichen und zu ermöglichen, daß Bruchstücke (wie beispielsweise kleine Schrauben), die in der Platte während der Herstellung oder der Lagerung eingebettet worden sind, hindurchgehen, bevor die Bruchstücke in dem Schredderkopf eingebettet werden, was ein Auswechseln des Kopfes und teure Stillstandszeit der Maschine vermeidet.
Kante 67 ist in enger Nachbarschaft zu dem sich drehenden Schredderkopf angeordnet, d.h. weniger als 6,5 mm (0,25"). Diese Anordnung ist notwendig, um sicherzustellen, daß die Platte in dem Raum zwischen der Mittellinie des Rotors und der Unterseite des Rotors zugeführt wird. Während sich der Rotor nach oben bezogen auf die diesem zugeführte Platte dreht, wird das Ende einer ersten zu schreddernden Platte gegen den Rotor durch die nächste zu schreddernde Platte solange gehalten, bis die erste Platte vollkommen zerschreddert ist. Dies verhütet eine Bildung von Kunststoff-Fetzen und -brocken.
Rotor 13 kann durch einen (nicht gezeigten) Motor angetrieben und damit mit Hilfe eines Riemens verbunden werden, der mit Riemenscheibe 28 verbunden ist. Die Rotordrehzahl wird durch Variieren der Größe der Riemenscheiben eingestellt, die an dem Antriebsmotor und/oder der Rotorwelle angebracht sind. Eine Rotordrehzahl von 1500 - 6000 min&supmin;¹, vorzugsweise von 2000 - 4000 min&supmin;¹ hat sich als geeignet für die Herstellung von geschreddertem Schaumpolystyrol herausgestellt. Eine Erhöhung bei der Rotordrehzahl erzeugt eine fast proportionale Abnahme bei der Teilchengröße Denselben Effekt kamm man leichter dadurch erreichen, daß man die Zuführungsgeschwindigkeit der Platte variiert, wobei eine höhere Zuführungsgeschwindigkeit größere Partikel erzeugt.
Jetzt unter Bezugnahme auf Fig. 7 wird die Funktionsweise der Maschine und ein Verfahren für die Herstellung von geschreddertem Kunststoff-Zuschlagstoff beschrieben. Eine Schaumpolystyrolplatte 70 wird auf ein Plattenzuführungsmittel 71 zwecks Zuführung zu einem Schredder 72 gebracht. Plattenzuführungsmittel 71 besteht aus Rolleneinrichtungen 73 für das Rollen und Auflagern einer Platte 71 über ihre Länge und Antriebsmitteln 76, welche weiterhin Antriebsrollenmittel 74 und passive Reibungsrollenmittel 75 haben. Das Antriebsrollenmittel 74 wird in geeigneter Weise angetrieben und ist vorzugsweise mit einem Elektromotor mit veränderlicher Drehzahl in einer Art und Weise verbunden, bei welcher die Antriebsdrehzahl in der notwendigen Weise verändert werden kann. (Wie im Nachstehenden beschrieben, sind die Antriebsdrehzahl, die Drehzahl des Schredderkopfes und die Kopfgestaltung (d.h. Anzahl der Blätter und Anzahl der Zähne pro Blatt) miteinander gekoppelte Faktoren, die entscheidend für die Qualität von erzeugtem geschreddertem Material sind.) Reibungsrollenmittel 75 kommen in Reibungseingriff mit der Platte 70 und gestatten folglich, daß die Antriebsrollenmittel 74 in Eingriff damit kommen und die Platte in den Schredder 72 bewegen.
Wenn die Vorderkante von Platte 70 in die Schredderkammer 12 eintritt, dann dreht sich der Schredderkopf 27 (in der durch Pfeil 77 angezeigten Richtung) in die Platte hinein. Platte 70 bewegt sich in die Zähne des sich drehenden Schredderkopfes 27 hinein, wodurch geschredderte Zuschlagstoffpartikel erzeugt werden, wie durch die kleinen nach oben zeigenden Pfeile angezeigt. Die geschredderten Zuschlagstoffpartikel werden in das Abnahmesystem 50 und Schlauch 54 hineingesaugt, welcher zu einer Sackkammer führt, wo das geschredderte Material zwecks Verpakkung und Versand gelagert wird. Als Alternative zu einer Sackkammer könnte Schlauch 54 geschreddertes Material direkt einem Herstellungsprozeß zuführen, welcher das geschredderte Material als Ausgangsmaterial benötigt, beispielsweise bei der Herstellung von brandhemmenden Mischungen, im wesentlichen so, wie hierin beschrieben. Eine solche Anordnung würde die Lagerung von Material beseitigen (welche eine Menge an Platz in Anspruch nimmt) und würde folglich Geld sparen und Abfall reduzieren, weil ja nur soviel geschreddertes Material, wie für den Herstellungsprozeß benötigt wird, angefertigt würde. Ein Luftfördersystem, z.B. ein Vakuum (nicht gezeigt) sorgt für die Saugkraft für das Entfernen des geschredderten Materials, unterstützt durch den Luftstrom, welcher durch Einlaßöffnung 61 geliefert wird.
Wie schon weiter vorn erwähnt, sind die Zuführungsgeschwindigkeit der Platte (Antriebsgeschwindigkeit), die Konstruktion aes Schredderkopfes und die Kodfdrehzahl miteinander zusammenhängende Faktoren, welche eine direkte Auswirkung auf die Qualität (und die Quantität) von geschreddertem Zuschlagstoff haben. Wir haben beispielsweise festgestellt, daß ein geschredderter Zuschlagstoff ausgezeichneter Qualität für die Verwendung bei zementähnlichen brandhemmenden Materialien mit einem Schredderkopf und einer Kopfdrehzahl im wesentlichen wie vorstehend beschrieben und einer Zuführungsgeschwindigkeit der Platte von ungefähr 1,52 cm/s bis zu 12,2 cm/s (0,05 bis 0,4 Fuß pro Sekunde), vorzugsweise von ungefähr 6,1 bis 9,1 cm/s (0,2 bis 0,3 Fuß pro Sekunde) hergestellt werden kann. Allgemein gilt, daß ein schnelleres Zuführen der Platte zu einer Partikelgrößenverteilung führt, welche vorherrschend größere Partikel hat, wohingegen ein schnelleres Drehen des Kopfes kleinere Partikel erzeugt. Solche Änderungen bei den vorstehend erwähnten Parametern sind beabsichtigt und liegen innerhalb des Geltungsbereiches der vorliegenden Erfindung, so, wie es viele Verwendungszwecke für geschredderte Zuschlagstoffe gibt, von denen jeder Zuschlagstoffe mit unterschiedlichen Kennwerten erfordert.

Claims

1. Schreddervorrichtung, mit:

(a) einem Schreddergehäuse (11), durch das eine Schredderkammer (12) gebildet ist;

(b) einem sich in dem Schreddergehäuse befindlichen Rotor (13);

(c) einer Einrichtung zum Antreiben des Rotors;

(d) eine Anzahl von Zerschneideeinrichtungen (19a-19n), die linear aufeinanderfolgend mit dem Rotor gekoppelt sind, wobei jede Zerschneideeinrichtung eine Anzahl von voneinander beabstandeten Zähnen (30a-30n) hat, wobei jede aufeinanderfolgende Zerschneideeinrichtung (19a) somit dem Rotor (13) gekoppelt ist, daß deren Zähne (30a) im wesentlichen mittig zwischen den Zähnen (30b) einer benachbarten Zerschneideeinrichtung (19b) liegen, und wobei durch die Anzahl der Zerschneideeinrichtungen ein Schredderkopf (27) gebildet ist;

(e) einer Zufuhreinrichtung in dem Schreddergehäuse zum Zuführen von zu zerkleinerndem Material; und

(f) einer Abfuhreinrichtung (50), die mit dem Schreddergehäuse gekoppelt sind, um zerkleinertes Material aus dem Schreddergehäuse abzuführen; gekennzeichnet durch

(g) einen Einführschlitz (65), um eine Platte (70) in cie Schredderkammer einzuführen, wobei der Schlitz ene Löhe hat die etwas geringer ist als die Dicke der Platte; und eine obere Platteneinführ-Führungseinrichtung (62), um die Platte in einem zusammengedrückten Zustand benachbart zu den Zerchneideeninrichtungen unten zu halten.

2. Schreddervorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Zerschneideeinrichtungen kreisförmige Sägeblätter sind, bei der die Anzahl der Zähne dreikantig geschliffene Hartmetallzähne sind, die mit einem negativen Neigungswinkel (hook angle) von 10º angebracht sind, und bei der aufeinanderfolgende Sägeblätter vorzugsweise einen Abstand von weniger als 1,27 mm (0,05") haben.

3. Schreddervorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der der Rotor eine Keilnut hat, die im wesentlichen entlang der längsgerichten Länge des Rotors (13) für einen Keil (44) ausgebildet ist, durch den die Zerschneideeinrichtungen (19a-19n) fest aufgenommen sind.

4. Schreddervorrichtung nach Anspruch 3, bei der das Schreddergehäuse (11) eine vordere Platte (60) aufweist und bei der die vordere Platte außerdem eine Einlaßöffnung (61) hat, die vorzugsweise mit einem Winkel von etwa 45º ausgebildet ist, damit Luft in die Schredderkammer (12) eintreten kann.

5. Schreddervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der das Schreddergehäuse eine obere Platte (15) mit einer Öffnung (26) aufweist, die vorzugsweise zwischen der Zufuhreinrichtung und dem Schredderkopf (27) angeordnet ist, um zwischen der Schredderkammer (12) und der Abfuhreinrichtung (50) eine Fluid-Verbindung vorzusehen.

6. Schreddervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der die Zufuhreinrichtung die oder eine vordere Platte (60) des Schreddergehäuses (11) enthält, die vordere Platte eine Schredderkammeröffnung (63) und eine obere Platteneinführ- Führung (62) aufweist, um das zu zerkleinernde Material in die Kammer und in Kontakt mit den Zerschneideeinrichtungen (19a-19n) zu führen.

7. Schreddervorrichtung nach einem der Ansnrüche 5 und 6, bei der die obere Platteneinführ-Führung mit einem solchen Winkel abgeschrägt ist, vorzugsweise etwa 35º, so daß beim Eintreten des zu zerkleinernden Materials in die Kammeröffnung (65) das Material durch die obere Platteneinführ- Führung (62) zusammengedrückt wird, bis das Material mit den Zerschneideeinrichtungen in Kontakt kommt.

8. Schreddervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die außerdem eine Plattenvorschubeinrichtung (74) aufweist, um das zu zerkleinernde Material in das Schreddergehäuse zu führen.

9. Verfahren zum Zerkleinern einer aufgeschäumten Polystyrolplatte (70), mit:

(a) Vorsehen einer Schreddervorrichtung (10), wobei die Schreddervorrichtung ein Schreddergehäuse (11), durch das eine Schredderkammer (12) gebildet ist, einen Rotor (13), der in dem Schreddergehäuse angeordnet ist, eine Einrichtung zum Antreiben des Rotors, eine Anzahl von Zerschneideeinrichtungen (19a-19n), die linear aufeinanderfolgend mit dem Rotor gekoppelt sind, wobei jede Zerschneideeinrichtung eine Anzahl von voneinander beabstandeten Zähnen (30a-30n) hat, wobei jede aufeinanderfolgende Zerschneideeinrichtung (19a) so mit dem Rotor (13) gekoppelt ist, daß deren Zähne (30a) im wesentlichen mittig zwischen den Zähnen (30b) einer benachbarten Zerschneideeinrichtung (19b) liegen, und wobei durch die Anzahl der Zerschneideeinrichtungen ein Schredderkopf (27) gebildet ist, eine Zufuhreinrichtung im Schreddergehäuse zum Zuführen von zu zerkleinerndem Material, und eine Abfuhreinrichtung (50) enthält, die mit dem Schreddergehäuse gekoppelt sind, um zerkleinertes Material aus dem Schreddergehäuse abzuführen;

(b) Bewirken, daß sich der Schredderkopf (27) mit einer Geschwindigkeit dreht, die ausreichend ist, um die Platte (70) zu zerschneiden und zerschnittenes Material zu erzeugen;

(c) Einführen der Platte (70) in die Schredderkammer, so daß die Platte mit dem Schredderkopf Kontakt hat, um so zerschnittenes Aggregat zu erzeugen; und

(d) Entfernen des zerschnittenen Aggregats aus der Kammer; dadurch gekennzeichnet, daß

(e) das Einführen der Platte (70) in die Schredderkammer (12) durch einen Schlitz (65) bewirkt wird, der eine Höhe hat, die etwas geringer ist als die Dicke der Platte, um die Platte zusammenzudrücken; und daß

(f) während des Einführens der Platte deren obere Fläche durch eine obere Platteneinführ-Führungseinrichtung (62) abstützend gehalten wird, wodurch die Platte zusammengedrückt gehalten wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem der Schredderkopf (27) angetrieben wird, um sich zwischen zumindest 1500 und 6000 U/Min zu drehen, vorzugsweise zwischen 2000 und 4000 U/Min, und bei dem die Platte (70) mit einer Geschwindigkeit von zwischen 1,52 und 12,2 cm/sec (0,05 und 0,4 feet/second) in die Schredderkammer geführt wird, vorzugsweise zwischen 6,1 und 9,1 cm/sec (0,2 bis 0,3 feet/second).