DE69310143T2

DE69310143T2 - Wärmetauscher mit geschweissten platten

Info

Publication number: DE69310143T2
Application number: DE69310143T
Authority: DE
Inventors: Jarl Andersson; Ralf Blomgren; Mats Nilsson
Original assignee: Alfa Laval Thermal AB
Current assignee: Alfa Laval Thermal AB
Priority date: 1992-01-27
Filing date: 1993-01-22
Publication date: 1997-07-31
Anticipated expiration: 2013-01-23
Also published as: JPH07503312A; JP3346767B2; WO1993015369A1; DK0623204T3; EP0623204B1; SE9200213D0; EP0623204A1; US5638899A; DE69310143D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Plattenwärmetauscher mit einem Stapel aus dünnen Wärmetauschplatten, die jeweils einen mittigen Wärmeübertragungsbereich mit einem eingepreßten Muster aus abstandhaltenden Vorsprüngen und Vertiefungen sowie einen Kantenbereich aufweisen, der entlang der Kanten der Wärmetauschplatte verläuft und den Wärmeübertragungsbereich umgibt, wobei eine erste Wärmetauschplatte, die zwischen zwei anderen Wärmetauschplatten im Stapel angeordnet ist, entlang des Kantenbereichs mit dem Kantenbereich einer der beiden anderen Wärmetauschplatten entlang einer äußeren Linie und mit dem Kantenbereich der anderen der beiden Wärmetauschplatten entlang einer inneren Linie verschweißt ist, die innerhalb der äußeren Linie liegt, und wobei die Kantenbereiche der Wärmetauschplatten sich entlang der inneren und der äußeren Linien berühren.
Ein Plattenwärmetauscher dieser Art, wie er bspw. aus der GB 580 368 bekannt ist, läßt sich fertigen, indem man zunächst die Wärmetauschplatten paarweise entlang der jeweiligen inneren Linien und danach bereits verschweißte Plattenpaare entlang der jeweiligen äußeren Linien verschweißt. Ein auf eine andere, aber alternative Weise aufgebaute Plattenwärmetauscher ist aus der GB-A-2 126 703 bekannt.
Beim Verschweißen von zwei Platten erfordern herkömmliche Schweißverfahren normalerweise, daß man Schweißwerkzeuge in den Kontakt mit beiden Platten bringt. Moderne Schweißtechniken wie das Laser- und das Elektronenstrahlschweißen ermöglichen es, zwei aufeinandergelegte Bleche zu verschweißen, während nur ein Schweißwerkzeug und dieses nur auf einer Seite der beiden Bleche benutzt wird. Ein Vorteil der modernen Schweißtechnik ist auch, daß in den zu verschweißenden Blechen weniger Wärme freigesetzt werden muß.
Beim Verschweißen mehrerer Wärmetauschplatten wäre es mit modernen Schweißverfahren daher möglich, die Bleche nacheinander zu stapeln und sie dann nacheinander zu verschweißen, indem man ein Schweißwerkzeug nur aus einer Richtung ansetzt. Vorzugsweise spannt man das erste Blech in eine waagerechte Halterung, wonach man die anderen Bleche nacheinander aufeinanderlegt und auf das jeweils darunter befindliche Blech aufschweißt.
Möglicherweise wird man in der Zukunft unter Verwendung von Schweißwerkzeugen auf nur einer Seite des Blechstapels mit modernen Schweißverfahren auch mehrere gestapelte Bleche verschweißen können.
Bei Versuchen, verschweißte Plattenwärmetauscher der eingangs angegebenen Art unter Verwendung von Schweißwerkzeugen auf nur einer Seite der zu verschweißenden Wärmetauschplatten herzustellen, hat es sich jedoch als schwierig erwiesen, perfekte Schweißnähte speziell entlang der obenerwähnten Linien zu erreichen. Ein Grund hierfür ist die Schwierigkeit, beim Schweißen die äußersten Kantenbereiche von zwei aneinandergrenzenden Wärmetauschplatten aufeinandergedrückt zu halten, so daß ein guter Kontakt zwischen ihnen erhalten bleibt. So reicht es für den Erhalt eines solchen guten Kontakts nicht aus, wenn man einfach eine auf die andere Wärmetauschplatte legt und beide im Bereich der mittigen Wärmeübertragungsbereiche aufeinanderdrückt.
In dieser Hinsicht stellt es eine Komplikation dar, daß das Material der Wärmetauschplatten beim Schweißen von der um di Schweißstelle herum erzeugten Wärme expandiert wird und infolgedessen die Kantenbereiche der Bleche die gegenseitige Berührung verlieren. Während die schweißstelle den Kantenbereich entlangwandert, verbreitert sich der dabei zwischen den Blechen entstehende Spalt, so daß der Werkstoff in den Kantenbereichen nicht zusammengefügt wird, sondern hier und dort schmilzt und daher in den Kantenbereichen Löcher zurückbleiben (vergl. hierzu die Fig. 6).
Um Kontaktprobleme dieser Art zu vermeiden, müssen auch die beiden entlang ihrer Kantenbereiche zu verschweißenden Bleche auch am äußersten Rand mittels einer Vorrichtung geeigneter Art zusammengehalten werden.
Das wiederholte Ansetzen einer Vorrichtung an die Kanten immer dann, wenn eine neue Wärmetauschplatte auf den Stapel der zuvor verschweißten Wärmetauschplatten aufgeschweißt werden soll, wird jedoch zu einem teuren und zeitraubenden Vorgang, der den wirtschaftlichen Nutzen moderner Schweißverfahren mindestens teilweise wieder zunichtemacht.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist eine Lösung des oben diskutierten Problems, so daß auch die äußersten Kantenbereiche zweier aufeinanderliegender Wärmetauschplatten beim Verschweißen auf einfache und wirksame Weise zusammengehalten werden können - bspw. durch Aufbringen einer Kraft nur in den mittigen Wärmeübertragungsbereichen der Bleche.
Nach der beanspruchten Erfindung besteht eine sehr einfache Lösung des erläuterten Problems bei einem Plattenwärmetauscher der eingangs angegebenen Art daraus, daß der Kantenbereich jeder Wärmetauschplatte über die äußere Linie hinaus vorragt und im Bereich außerhalb der äußeren Linie mit einer versteifenden Abfaltung versehen ist, die entlang der äußeren Linie verläuft.
So hat sich herausgestellt, daß, wenn jede Wärmetauschplatte vor dem Schweißen mit einer solchen versteifenden Abfaltung versehen ist, beim Schweißen selbst ein höchstens sehr schmaler Spalt der oben beschriebenen Art auftritt. Diese Abfaltung scheint also den Spalt zu beseitigen oder auf jeden Fall seine Größe so zu begrenzen, daß er die Ausbildung einer einwandfreien durchgehenden Schweißverbindung nicht gefährdet.
Beim Vergleich eines erfindungsgemäß ausgebildeten Plattenwärmetauschers mit einem nach der GB 580 368 hergestellten ergibt sich klar, daß die Erfindung nicht nur die obenerwähnte versteifende Abfaltung hinzugefügt hat, sondern daß jede Wärmetauschplatte nun auch außerhalb der äußeren Linie mit einem weiteren Kantenbereich versehen ist, um die Abfaltung auszubilden.
Erfindungsgemäß kann jede zweite - vorzugsweise jede einzelne - Wärmetauschplatte auf der einen Seite eine erste Rippe, die vom Rand der Wärmetauschplatte beabstandet entlang des Kantenbereichs verläuft, und auf der anderen Seite eine zweite Rippe aufweisen, die innerhalb der ersten Rippe entlang des Kantenbereichs verläuft. Weiterhin ist jede Wärmetauschplatte auf der ersten Seite entlang des Kamms der ersten Rippe mit einer angrenzenden Wärmtauschplatte und auf der anderen Seite entlang des Kamms der zweiten Rippe mit einer anderen angrenzenden Wärmetauschplatte verschweißt.
In einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Plattenwärmetauschers sind die Kantenbereiche der Wärmetauschplatten außerhalb der jeweiligen äußeren Linien so ausgebildet, daß in den Zwischenräumen zwischen den entlang der inneren Linien verschweißten die Kantenbereiche dieser aufeinanderfolgenden Platten mindestens teilweise aufeinanderliegen, aber im wesentlichen nicht zwischen den Kantenbereichen im Rest der Zwischenräume außerhalb der äußeren Linien. Hierdurch läßt sich eine weitere Verbesserung dahingehend erzielen, daß eine Vorbedingung für einen guten Kontakt zwischen den Kantenbereichen der Platten entlang den äußeren Linien beim Schweißen erfüllt ist.
Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung ausführlicher beschrieben.
Fig. 1 zeigt schaubildlich drei Wärmetauschplatten wie in einem Plattenwärmetauscher, aber voneinander getrennt angeordnet;
Fig. 2 - 5 zeigen im Schnitt verschiedene erfindungsgemäße Ausführungsformen der Kantenbereiche der Platten in Fig. 1; und
Fig. 6 zeigt, wie die Kantenbereiche einer Anzahl von Wärmetauschplatten beim Schweißen beschädigt werden können, wenn sie nicht erfindungsgemäß ausgestaltet sind.
Fig. 1 zeigt drei langgestreckt rechteckige Wärmetauschplatten 1, 2 und 3, die identisch ausgebildet, aber unterschiedlich orientiert sind. So sind die Platten 1, 3 in die gleiche Richtung gedreht, während die Platte 2 um ihre waagerechte Mittellinie relativ zu den Platten 1 und um 180º verdreht ist. In Fig. 1 ist die waagerechte Mittellinie der Platte 1 mit R bezeichnet.
Die Wärmetauschplatten bestellen aus dünnem Blech, in das in deren mittigen Wärmeübertragungsbereichen 4 ein Wellungsmuster aus Rippen und Tälern eingepreßt ist. Das Muster ist fischgrätenartig und so angelegt, daß Rippen angrenzender Platten einander kreuzen und aufeinanderliegen, wenn mehrere solche Platten auf die in der Fig. 1 gezeigte Weise aufeinandergerstapelt sind.
Jede Wärmetauschplatte hat einen Kantenbereich 5, der den Wärmeübertragungsbereich 4 umgibt. In den Ecken des Wärmeübertragungsbereichs enthält jede Platte vier Löcher bzw. Öffnungen. In der Fig. 1 sind diese mit 6, 7, 8 und 9, gefolgt von den Buchstaben A, B und C für die Platten 1, 2 bzw. 3 bezeichnet.
Entlang des Kantenbereichs der Platte 1 verläuft um diese herum eine Rippe 10A, die zu der gleichen - möglicherweise einer etwas größeren - Höhe eingepreßt ist die Rippen im Wärmeübertragungsbereich 4. Die Rippe 10A bildet auf der anderen Seite der Platte 1 ein Tal, das folglich ebenfalls vollständig um die Platte herumverläuft. Die entsprechende Nut in der Platte 2 ist mit einer gestrichelten Linie 10B gezeigt.
Unmittelbar innerhalb der Rippe 10A der Platte 1 enthält diese eine eingelassene Nut 11A, die gestrichelt gezeigt ist und um die gesamte Platte herum entlang des Kantenbereichs derselben verläuft. Diese Nut 11A bildet auf der anderen Seite der Platte 1 eine Rippe, die in der Platte 2 ein Gegenstück hat - vergl. die durchgezogene Linie 11B. Alternativ kann die Nut 11A in den Bereichen der Öffnungen 7A und 9A zwisdien dem Wärmeübertragungsbereich 4 und der Öffnung 7A bzw. 9A zwischen dem Wärmeübertragungsbereich 4 und den entsprechenden Öffnungn 7A, 9A verlaufen anstatt entlang des Kantenbereichs außerhalb dieser Öffnungen.
Die Platte 1 enthält um jede der Öffnungen 6A und 8A herum eine ringförmige Rippe 12A bzw. 13A. Die Rippen um die Öffnungen 6A, 8A bilden auf der anderen Seite der Platte 1 ringförmige nuten, deren Gegenstücke in der platte 2 mit den gestrichelten Linien 12B bzw. 13B gezeigt sind. Weiterhin weist die Platte 1 um die Öffnungen 7A, 9A herum jeweils eine ringförmie Nut 14A bzw. 15A,die auf der anderen Seite der Platte ringrippen bilden. Eine entsprechende Ringruppe in der Platte 2 ist mit einer durchgezogenen Linie 15B um die Öffnung 9B herum gezeigt.
Wie erwähnt, ist die Platte 3 mit der Platte 1 gleichgerichtet. Für die entsprechenden Teile der Platte 3 sind daher die gleichen Bezugszeichen wie für die Platte 1 verwendet, aber um den Buchstaben C (nicht A) ergänzt.
Preßt man die Platten 1, 2 und 3 zu einem Paket zusammen, kreuzen die Rippen in den Wärmeübertragungsbereichen 4 nebeneinanderliegender Platten einander, wie bereits ausgeführt, und liegen in den beiden entstandenen Plattenzwischenräumen aneinander. Weiterhin liegt die ringförmige Rippe 15B um die Öffnung 9B in der Platte 2 - Kamm auf Kamm - auf der ringförmigen Rippe auf, die die Nut 14A in der Platte 1 bildet. Entsprechend liegen die Platten 1 und 2 an der Öffnung 9A in der Platte 1 und der gegenüberliegenden Öffnung (nicht gezeigt) in der Platte 2 aneinander, nicht jedoch um die Öffnungen 6A, 8B und 8A, 6B der Platten 1 und 2 herum.
Im Zwischenraum zwischen den Platten 2 und 3 liegen diese entsprechend um die Öffnungen 8B, 6C und 6B, 8C aneinander an, nicht jedoch um die Öffnungen 9B, 7C und die beiden anderen Öffnungen (nicht gezeigt) der Platten 2 und 3.
In den Kantenbereichen der Platten liegt die Rippe 11B der Platte 2 an der Rippe in der Platte 1 an, die die Nut 11A in letzterer bildet. Weiterhin liegt die Rippe 10C der Platte 3 an der Rippe an, die die Nut 10B in der Platte 2 bildet.
Werden die Platten 1, 2 und 3 entlang der Linien, entlang deren sie aufeinanderliegen, verschweißt, entsteht zwischen den Platten 1 und 2 ein Zwischen- bzw. Durchströmungsraum, der von einer Schweißnaht begrenzt ist, die sich entlang einer inneren Kantenlinie bildet, die den gleichen Verlauf hat wie die Rippe 11B der Platte 2. Dieser Durchströmungsraum steht in Strömungsverbindung mit den Öffnungen 6B, 8A sowie 8B, 6A der Platten 1 bzw. 2, ist aber gegen die anderen Öffnungen in den gleichen Platten gesperrt. Zwischen den Platten 2 und 3 entsteht ein weiterer Zwischen- bzw. Durchströmungsraum, der von einer Schweißnaht begrenzt ist, die sich entlang einer äußeren Kantenlinie bildet, die den gleichen Verlauf hat wie die Nut 10B in der Platte 2. Dieser Durchströmungsraum steht in Strömungsverbindung mit den Öffnungen 9B, 7C der Platten 2 bzw. 3 und den nicht gezeigten Öffnungen in diesen Platten, ist aber gegen die Öffnungen 9B, 6C und 6B, 8C dieser gleichen Platten gesperrt. Die beiden Plattenzwischenräume stehen daher nicht miteinander in Strömungsverbindung und werden von verschiedenen Wärmetauschfluiden durchströmt.
Die Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsform der Kantenbereiche der Platten 1, 2 und 3. Die Kantenbereiche sind in der Ebene II-II der Platte 3 in Fig. 1 geschnitten gezeigt. Die obenerwähnte Schweißnaht zwischen den Kantenbereichen der Platten 1, 2 ist bei 16 gezeigt, die zwischen den Kantenbereichen der Platten 2, 3 bei 17.
Um eine Schweißnaht 17 zu erhalten, hätten die Kantenbereiche der Platten 2, 3 an oder unmittelbar außerhalb der für die Naht 17 vorbestimmten Linie auslaufen können. Es hat sich jedoch als schwierig erwiesen, mit derart ausgebildeten Platten einwandfreie Schweißnähte zu erhalten, wenn mehrere Platten gestapelt und aus nur einer Richtung nacheinander verschweißt werden. Die Fig. 6 zeigt ein oft erhaltenes Resultat. Unter der örtlich freigesetzten Hitze haben die aneinanderliegenden Platten sich expandiert, so daß ein schmaler Spalt entstanden ist, wo die Schweißnaht sich hätte bilden sollen. Anstelle einer Schweißnaht erhält man in den Platten daher Löcher.
Indem man die Kantenbereiche der Platten jedoch erfindungsgemäß ausbildet, kann man jedoch diese Folgen der unvermeidbaren örtlichen Aufheizung der Platten vermeiden.
So sind die Platten 1, 2 und 3 in Fig. 2 jeweils mit einer Abfaltung 18 versehen, die stetig entlang der Schweißnaht 17 verläuft. Dadurch werden die Platten in der Längsrichtung der Kantenbereiche versteift, so daß dort, wo eine Schweißnaht 17 gezogen werden soll, Bedingungen entstehen, unter denen ein guter Kontakt zwischen aneinanderliegenden Platten möglich ist.
Die Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform der Erfindung, bei der zusätzlich zur Abfaltung 18 eine weitere durchgehende Abfaltung in jeder Platte zwischen der Abfaltung 18 und der Plattenkante vorliegt. Wie ersichtlich, steht in diesen Platten die Platte 2 außerhalb der Schweißnaht 17 bis zur Platte 1 hinaus vor und berührt diese. Dadurch wird gewährleistet, daß beim Auflegen der Platte 3 auf die bereits bei 16 verschweißten Platten 1, 2 der äußerste Kantenbereich der Platte 1 den der Platte 2 sicher abstützt.
Da außerhalb der Abfaltung 18 kein KOntakt zwischen den Kantenbereichen der Platten 2 und 3 vorgesehen ist, vermeidet man die Gefahr, daß ein solcher Kontakt den zwischen den Platten 2, 3 in dem Bereich gefährdet, wo die Schweißnaht 17 gezogen werden soll.
Die Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der der zwischen der Abfaltung 18 und der Kante befindliche Plattenbereich auf andere Weise ausgestaltet ist. Bezüglich der Zwischenplatte 2, die mit der Platte 3 entlang der Schweißnaht 17 verbunden ist, verläuft der Kantenbereich der Platte 2 bis zur Berührung mit der Platte 1 in einem Bereich 20, der zwischen der Abfaltung 18 und der Kante der Platte 2 liegt. Zwischen der Abfaltung 18 und dem Bereich 20 ist eine weitere Abfaltung 21 (ähnlich der Abfaltung 19 in der Ausführungsform der Fig. 3) ausgebildet. Entlang des Kantenbereichs der Platte 2 sind in diesem Bereich zwischen der Abfaltung 18 und der Plattenkante in ausreichend großen Abständen örtliche Vorsprünge 22 vorgesehen. Entsprechende örtliche Vorsprünge 23 sind in der Platte 3 den Vorsprüngen 22 gegenüber vorgesehen, so daß die Platten 2, 3 an diesen Vorsprüngen 22, 23 aneinanderliegen.
Diese örtlichen Vorsprünge 22, 23 müssen jeweils verhältnismäßig kleine Abmessungen aufweisen und entlang den jeweiligen Plattenkanten in ausreichend großen Abständen angeordnet sein, daß sie die obenbeschriebene Versteifung durch die Abfaltung 18 nicht beeinträchtigen. Beim Zusammenpressen des Plattenstapels bewirkt die Berührung der Platten in den Bereichen 20 und an den örtlichen Vorsprüngen 22, 23 ein gegenseitiges Abstützen aller aufeinanderliegender Platten im gesamten Plattenstapel entlang der Kantenbereiche.
Die Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der außerhalb einer durchgehenden Abfaltung 18 in den Platten Rippen 24 ausgebildet sind, die in einem gewissen Abstand miteinander ausgerichtet entlang des Kantenbereichs der Platte verlaufen. In der Platte 2 sind die Rippen 24 etwa halb so hoch wie die Rippe 11B in der gleichen Platte. Außerhalb der Rippen 24 liegt die Platte 2 in den Bereichen 25 an der Platte 3 an.
Zwischen den Rippen 24 ist die Platte 2 entlang ihrer Kanten mit Vorsprüngen 26 der gleichen Höhe wie die Rippen 11B versehen. Entsprechende Vorsprünge 27 befinden sich in der Platte 1; sie sind so angeordnet, daß die Platten 1, 2 mit den Vorsprüngen 26, 27 aneinanderliegen. In dieser Ausführungform erhält man ebenfalls eine gegenseitige Abstützung der Kantenbereiche aller aneinanderliegender Platten. In diesem Fall verläuft die Abfaltung 18 durchgehend entlang des gesamten Kantenbereichs jeder Platte, so daß die Rippen 24 und die Vorsprünge 26 mit beliebiger Länge entlang des Kantenbereichs ausgeführt werden können.
Die Fig. 6 zeigt die bereits beschriebenen Auswirkungen beim Verschweißen von zwei Platten, deren Kantenbereiche nicht erfindungsgemäß ausgebildet sind.

Claims

1. Plattenwärmetauscher mit einem Stapel aus dünnen Wärmetauschplatten (1 - 3) mit jeweils einem mittigen Wärmeübertragungsbereich (4) mit einem Einpreßmuster aus abstandhaltenden Vorsprüngen und Vertiefungen sowie einem Kantenbereich (5), der um den Wärmeübertragungsbereich (4) herum entlang der Kante der Wärmetauschplatte verläuft, wobei eine erste Wärmetauschplatte (2), die sich zwischen zwei anderen Wärmetauschplatten (1, 3) im Stapel befindet, mit ihrem Kantenbereich mit dem einer (3) der zwei anderen Wärmetauschplatten entlang einer äußeren Linie (17) und mit dem Kantenbereich der anderen (1) der beiden Wärmetauschplatten entlang einer inneren Linie (16) verschweißt ist, die innerhalb der äußeren Linie verläuft, und wobei die Kantenbereiche (5) der Wärmetauschplatten einander entlang der inneren und äußeren Linien berühren, dadurch gekennzeichnet, daß der Kantenbereich (5) jeder Wärmetauschplatte über die äußere Linie hinausragt und im Bereich außerhalb der äußeren Linie mit einer versteifenden Abfaltung (18) versehen ist, die entlang der äußeren Linie verläuft.

2. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wärmetauschplatte (2) auf einer Seite eine erste Rippe (10B), die im Abstand von der Kante der Wärmetauschplatte entlang des Kantenbereichs verläuft, und auf der anderen Seite eine zweite Rippe (18B) aufweist, die innerhalb der ersten Rippe entlang des Kantenbereeichs verläuft, daß die Wärmetauschplatte (2) auf der einen Seite durch eine Schweißung (17) mit einer angrenzenden Wärmetauschplatte (3) auf dem und entlang des Kamms der ersten Rippe (10B) verbunden ist, und daß die Platte auf der anderen Seite durch eine Schweißung (16) mit einer weiteren angrenzenden Wärmetauschplatte (1) auf dem und entlang des Kamms der zweiten Rippe (11B) verbunden ist.

3. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenbereiche der Wärmetauschplatten außerhalb der äußeren Linien so gebildet sind, daß in den Zwischenräumen zwischen den entlang der inneren Linien verschweißten (16) Platten (1, 2) die Kantenbereiche dieser angrenzenden Platten (1, 2) mindestens in Teilen ihrer Kantenbereiche aneinanderliegen, während im Rest der Plattenzwischenräume außerhalb der äußeren Linien die Kantenbereiche der Platten einander im wesentlichen nicht berühren.

4. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauschplatten im Stapel außerhalb ihrer äußeren Linie jeweils so gebildet sind, daß - entlang den drei Kantenbereichen gesehen - der Kantenbereich der ersten Wärmetauschplatte (2) abwechselnd auf dem Kantenbereich der einen (3) und der anderen (1) der beiden Wärmetauschplatten aufliegt, so daß alle aufeinanderfolgenden Wärmetauschplatten (1 - 3) im Stapel einander außerhalb der jeweiligen äußeren Linien abstützen.

5. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kantenbereich jeder Wärmetauschplatte (2) außerhalb der äußeren Linie auf einer Seite der Platte Vorsprünge (22) aufweist, die entlang des Kantenbereichs verteilt sind und an entsprechenden Vorsprüngen (23) einer angrenzenden Wärmetauschplatte (3) im Stapel anliegen.

6. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die versteifende Abfaltung (18) im wesentlichen durchgehend um die gesamte Wärmetauschplatte herumverläuft.

7. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenbereiche der Wärmetauschplatten außerhalb der im wesentlichen durchgehenden versteifenden Abfaltungen (18) so gebildet sind, daß in den Zwischenräumen zwischen entlang der inneren Linien verschweißten (16) Platten (1, 2) deren Kantenbereiche mindestens in Teilen der Kantenbereiche aufeinanderliegen, während die Kantenbereiche im Rest der Plattenzwischenräume außerhalb der äußeren Linie im wesentlichen nicht aufeinanderliegen.

8. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmetauschplatten im Stapel jeweils außerhalb der im wesentlichen durchgehenden versteifenden abfaltung (18) so gebildet sind, daß der Kantenbereich der ersten Wärmetauschplatte (2) - entlang der drei Kantenbereiche gesehen - abwechselnd auf dem Kantenteil der einen (3) und dem der anderen (1) der beiden anderen Wärmetauschplatten aufliegt, so daß die aufeinanderfolgenden Wärmetauschplatten (1 - 3) im Stapel einander außerhalb ihrer äußeren Linien abstützen.

9. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kantenbereich (5) jeder Wärmetauschplatte außerhalb seiner im wesentlichen durchgehenden versteifenden Abfaltung (18) auf einer Seite der Wärmetauschplatte Vorsprünge (22) aufweist, die entlang des Kantenbereichs verteilt sind und an den entsprechenden Vorsprüngen (23) einer angrenzenden Wärmetauschplatte (3) im Stapel anliegen.