EP0159685A2 - Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers und aus den Platten hergestellter Wärmetauscher - Google Patents

Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers und aus den Platten hergestellter Wärmetauscher Download PDF

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EP0159685A2
EP0159685A2 EP85104838A EP85104838A EP0159685A2 EP 0159685 A2 EP0159685 A2 EP 0159685A2 EP 85104838 A EP85104838 A EP 85104838A EP 85104838 A EP85104838 A EP 85104838A EP 0159685 A2 EP0159685 A2 EP 0159685A2
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EP
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projections
plate
plates
tool
lines
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Rudolf Seibel
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Fischbach & Cokg Verwaltungsgesellschaft GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
    • F28F3/042—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of local deformations of the element
    • F28F3/044—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of local deformations of the element the deformations being pontual, e.g. dimples
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall

Definitions

  • the invention relates to a method for producing the plates for a plate heat exchanger according to the preamble of claim 1 and a plate heat exchanger made from these plates.
  • a plate heat exchanger to which the invention relates consists of a plurality of stacked plates, the mutual spacing of which is determined by projections which are stamped into the plates and protrude from the plate on one or both sides.
  • the projections are arranged in such a pattern that they form parallel flow channels between the plates, these flow channels generally being rotated alternately by 90 degrees between adjacent plates (cross-flow plate heat exchanger).
  • the space between two adjacent plates is open on the narrow sides opposite in the flow direction, so that the medium involved in the heat exchange flows in one direction through every second of the spaces formed by the plates and the other medium perpendicularly through the remaining spaces.
  • the plates for the heat exchanger are made of easily pullable material, into which the protrusions are stamped.
  • an embossing tool which is used to emboss all the protrusions into the plate in a single embossing process.
  • Such a process requires a large and therefore expensive tool and also the availability of a large number of individual tools for different plate sizes.
  • the invention has for its object to develop a method for producing the plates for a plate heat exchanger of the type mentioned, in which the costs for the production of the plates can be kept much lower than in the known methods.
  • a plate heat exchanger which is produced by the method according to the invention has the features mentioned in the characterizing part of claim 7 according to the invention.
  • the method according to the invention makes it possible to produce panels of any size with a relatively small tool. It is sufficient if the length of the tool in the feed direction is so great that it extends only over the pitch T of the pattern of the protrusions in the feed direction plus the pitch t of an adjacent row of protrusions. This can be done perpendicular to the feed direction Tool can be assembled from individual parts according to the width of the plates.
  • Figure 1 shows a plate which is significantly larger than shown in both directions of its plane, which is indicated by the cross-shaped fracture lines a running through the figure.
  • the projections 2a shown in light protrude into the drawing plane, while the projections 2b shown in shaded (dotted) protrude from the drawing plane.
  • the projections lie on a square grid 10, which is constructed from grid fields 11.
  • the projections lying on opposite sides of the grid field are all either concave (grid field lines 10a and 10d) or convex (grid field lines 10c and 10b) with respect to the drawing plane.
  • the horizontal grid lines e.g. 16, 19
  • the vertical grid lines e.g. 36, 39
  • the sheet is pushed through, for example in the direction of arrow A, under an embossing tool 20 (FIG. 2).
  • the division of the pattern of the projections, which is repeated in the feed direction A, is denoted by T. It is therefore equal to the side length of a lattice field 11.
  • the projections are distributed over the sides of a lattice field 11 in such a way that they lie centrally symmetrical to the axis due to the geometric center of gravity of the lattice field.
  • the active i.e.
  • the defining minimum length 20 of the tool in the feed direction has the value W1.
  • n has the value 1, since then the tool has the smallest possible length in the feed direction.
  • the first line 21 and the last line 24 of the tool 20 in the feed direction are equipped with fewer dies (FIG. 2) than a corresponding line of projections 16, 19 on the plate (FIG. 1).
  • the two embossing stamp lines 21 and 24 each have only half as many stamps as there are projections on the corresponding line (grid field line) 19.
  • the embossing dies on one of these two embossing stamp rows are offset relative to the embossing dies on the other embossing stamp row (24) perpendicular to the feed direction.
  • This offset is such that when embossing the two embossing stamp lines 21 and 24 on the same grid field line (in two consecutive embossing processes) a full line 19 of projections is created.
  • the projection lines 16 and 19 are thus produced in two embossing processes and the projection lines 17 and 18 in one embossing process.
  • the finished plate on the outer boundary lines 12 to 15 of the grid is always occupied with such protrusions that are necessary in the finished plate heat exchanger to the edge of the plates support lying flow channels against each other by projections.
  • the number of spacer supports consisting of two cooperating projections is only half as large; in practice, however, this is not a disadvantage. If one were to work with a tool whose embossing length is only equal to a pitch T of the pattern of the projections, then one of the side flow channels would no longer be provided with spacer supports on its outside.
  • FIG. 3 shows, on an enlarged scale, a small section of the plate according to FIG. 1 along the section line I-I.
  • the shape of the two projections 2a and 2b protruding from the plate on one side can be seen.
  • the tool for producing a projection is indicated in principle. It consists of the embossing die 25 and a corresponding die 28 lying on the other side of the plate. It goes without saying that the part of the die on the die side must have a recess at the point 28 indicated by dashed lines in FIG. 2 and the other corresponding points so that the in the first stamping process, the projection stamped by the stamp 28a is not destroyed in the second stamping process.
  • the number of the protrusions lying on the sides 10a to 10b of the grid can also have values other than two. The number can also be odd. With, for example, three projections per grating side, two projections can be arranged on the embossing stamp line 21 and one projection on the embossing stamp line 24, or vice versa.
  • the projections need not have the circularly symmetrical shape according to the exemplary embodiment. They can also have, for example, an elliptical or substantially rectangular shape corresponding to the grid lines.
  • the method according to the invention can also be designed such that the stamp 26a and / or the stamp 27a is missing on the two boundary lines 12a and 13a extending in the feed direction. Accordingly, the projections 26 and / or 27 are then omitted in the finished plate.
  • the plate of a plate heat exchanger constructed from such plates according to the invention then has, for example, a reduced number of projections on all four outer boundary lines 12 to 15.
  • the projections 26 and 27 in FIG. 1 can be dispensed with because they do not provide a supporting function because the corresponding second projection is already missing in the outer boundary lines 14 and 15.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers, der aus aufeinandergestapelten Platten (1) aufgebaut ist, in die Vorsprünge (2a, 2b) eingeprägt sind, die zum Teil nach der einen Seite und zum Teil nach der anderen Seite aus der Platte hervortreten und die auf den Seitenlinien eines Gitters (10) angeordnet sind, wobei die Platten sich mit ihren Vorsprüngen gegeneinander abstützen und die Vorsprünge parallele Strömungskanäle zwischen benachbarten Platten begrenzen. Gemäss dem Verfahren nach der Erfindung werden die Vorsprünge in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Prägevorgängen von demselben Werkzeug in die Platte eingeprägt, wobei zwischen je zwei Prägevorgängen die Platte sich relativ zum Werkzeug um ein ganzes Vielfaches n einer Teilung (T) des sich in Vorschubrichtung wiederholenden Musters der Vorsprünge weiterbewegt. Das Werkzeug hat in Vorschubrichtung der Platte eine aktive (prägende) Länge, die gleich dem genannten ganzen Vielfachen n der Teilung (T) des Musters der Vorsprünge zuzüglich der Länge der Teilung (t) eines angrenzenden Vorsprungs ist. In der senkrecht zur Vorschubrichtung verlaufenden ersten und letzten Zeile des ) Werkzeugs ist die Anzahl der Vorsprungprägestempel kleiner als die Anzahl von Vorsprüngen, die auf den entspre- , chenden Gitterlinien (16, 19) der Platte insgesamt zu prägen sind. Die Erfindung erstreckt sich auch auf einen Plattenwärmetauscher, dessen Platten nach dem genannten Verfahren hergestellt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der Platten für einen Plattenwärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen aus diesen Platten hergestellten Plattenwärmetauscher.
  • Ein Plattenwärmetauscher, auf den sich die Erfindung bezieht, besteht aus einer Vielzahl übereinandergestapelter Platten, deren gegenseitiger Abstand durch Vorsprünge bestimmt wird, die in die Platten eingeprägt sind und nach einer oder beiden Seiten aus der Platte hervorstehen. Die Vorsprünge sind in einem solchen Muster angeordnet, daß sie parallele Strömungskanäle zwischen den Platten bilden, wobei diese Strömungskanäle in der Regel zwischen benachbarten Platten abwechselnd um 90 Grad gegeneinander gedreht sind (QuerstromPlattenwärmetauscher).
  • Der Zwischenraum zwischen zwei benachbaren Platten ist an den in Strömungsrichtung gegenüberliegenden Schmalseiten offen, so daß das eine am Wärmeaustausch beteiligte Medium in der einen Richtung durch jeden zweiten der von den Platten gebildeten Zwischenräume strömt und das andere Medium senkrecht dazu durch die übrigen Zwischenräume.
  • Die Platten für den Wärmetauscher werden aus gut ziehbarem Material hergestellt, in welches die Vorsprünge eingeprägt werden. Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung dieser Platten ist ein Prägewerkzeug erforderlich, durcn welches in einem einzigen Prägevorgang sämtliche Vorsprünge in die Platte eingeprägt werden. Ein solches Verfahren erfordert ein großes und damit teures Werkzeug sowie auch die Bereithaltung einer Vielzahl individueller Werkzeuge für verschiedene Plattengrößen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der Platten für einen Plattenwärmetauscher der eingangs genannten Art zu entwickeln, bei dem die Kosten für die Herstellung der Platten wesentlich niedriger gehalten werden können als bei den bekannten Verfahren.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 vorgeschlagen, welches erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 genannten Merkmale hat.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahren gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 6 genannt.
  • Ein Plattenwärmetauscher, der nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist, hat erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 7 genannten Merkmale.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Plattenwärmetauscher gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 8 bis 10 genannt.
  • Durch das Verfahren gemäß der Erfindung ist es möglich, beliebig große Platten mit einem relativ kleinen Werkzeug herzustellen. Es genügt, wenn die Länge des Werkzeugs in Vorschubrichtung so groß ist, daß es sich nur über die Teilung T des Musters der Vorsprünge in Vorschubrichtung erstreckt zuzüglich der Teilung t einer angrenzenden Zeile von Vorsprünge. Senkrecht zur Vorschubrichtung kann das Werkzeug entsprechend der Breite der Platten aus einzelnen Teilen variabel zusammengesetzt werden.
  • Anhand des in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Figur 1 eine Draufsicht auf eine Platte eines Plattenwärmetauschers gemäß der Erfindung, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist,
    • Figur 2 eine Draufsicht auf die prinzipielle Darstellung eines Werkzeugs zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung
    • Figur 3 Einen kleinen Ausschnitt aus der Platte nach Figur 1 im Schnitt längs der Linie I-I in Figur 1, wobei zugleich der prägende Teil des Werkzeugs für einen Vorsprung angedeutet ist.
  • Figur 1 zeigt eine Platte, die in beiden Richtungen ihrer Ebene bedeutend größer als dargestellt ist, was durch die kreuzförmig durch die Figur verlaufenden Bruchlinien a angedeutet ist. Die hell dargestellten Vorsprünge 2a ragen in die Zeichenebene hinein, während die schattig (gepunktet) dargestellten Vorsprünge 2b aus der Zeichenebene herausragen. Die Vorsprünge liegen auf einem quadratischen Gitter 10, das aus Gitterfeldern 11 aufgebaut ist. Für jedes quadratische Gitterfeld gilt, daß die auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des Gitterfeldes liegenden Vorsprünge alle in bezug auf die Zeichenebene entweder konkav (Gitterfeldlinien 10a und 10d) oder konvex (Gitterfeldlinien 10c und 10b) sind. Wie man erkennt, sind in Figur 1 die waagerechten Gitterlinien (z.B.16,19) und die senkrechten Gitterlinien (z.B.36,39) (mit Ausnahme der äußeren Begrenzungslinien 14 und 15) alle gleich dicht mit Vorsprüngen besetzt, wobei die Vorsprünge 2b auf den waagerechten Gitterlinien alle konvex und die Vorsprünge 2a auf den senkrechten Gitterlinien alle konkav sind.
  • Bei der Herstellung der Vorsprünge wird das Blech beispielsweise in Richtung des Pfeils A unter einem Prägewerkzeug 20 (Fig.2) hindurchgeschoben. Die Teilung des sich in Vorschubrichtung A wiederholenden Musters der Vorsprünge ist mit T bezeichnet. Sie ist also gleich der Seitenlänge eines Gitterfeldes 11. Die Vorsprünge sind derart auf die Seiten eines Gitterfeldes 11 verteilt, daß sie zentralsymmetrisch zur Achse durch den geometrischen Schwerpunkt des Gitterfeldes liegen. Die aktive, d.h. prägende Mindestlänge 20 des Werkzeug in Vorschubrichtung hat den Wert W1. Sie besteht also in der Summe aus der Teilung des sich wiederholenden Musters T der Vorsprünge in Vorschubrichtung und der Teilung t der Zeile 16 von Vorsprüngen, die sich unmittelbar an eine Teilung T anschließt. Allgemein gilt für die Länge W des Werkzeug in Vorschubrichtung die Bedingung, daß sie ein ganzes Vielfaches n der Teilung T zuzüglich einer Teilung t beträgt, wobei n jede ganze Zahl einschließlich 1 sein kann. Vorzugsweise hat n den Wert 1, da dann das Werkzeug die kleinstmögliche Länge in Vorschubrichtung hat.
  • Die erste Zeile 21 und die letzte Zeile 24 des Werkzeugs 20 in Vorschubrichtung sind mit weniger Prägestempeln besetzt (Figur 2), als eine entsprechende Zeile von Vorsprüngen 16,19 auf der Platte (Figur 1). Wie man an dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 erkennt, haben die beiden Prägestempelzeilen 21 und 24 jeweils nur halb so viele Stempel, wie sich Vorsprünge auf der entsprechenden Zeile (Gitterfeldlinie) 19 befinden. Die Prägestempel auf der einen dieser beiden Prägestempelzeilen (z.B. 21) sind gegenüber den Prägestempeln auf der anderen Prägestempelzeile (24) senkrecht zur Vorschubrichtung gegeneinander versetzt. Diese Versetzung ist so getroffen, daß beim Prägen der beiden Prägestempelzeile 21 und 24 auf der gleichen Gitterfeldlinie (in zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Prägevorgängen) eine vollbesetzte Zeile 19 von Vorsprünge entsteht. Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung werden bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel also die Vorsprungzeilen 16 und 19 in zwei Prägevorgängen hergestellt und die Vorsprungzeilen 17 und 18 in einem Prägevorgang.
  • Durch das Verfahren gemäß der Erfindung wird erreicht, daß trotz Verwendung eines in Vorschubrichtung relativ kurzen Werkzeuges die fertige Platte auf den äußeren Begrenzungslinien 12 bis 15 des Gitters stets mit solchen Vorsprüngen besetzt ist, die erforderlich sind, um im fertigen Plattenwärmetauscher die am Rande der Platten liegenden Strömungskanäle durch Vorsprünge gegeneinander abzustützen. Zwar ist auf diesen äußeren Begrenzungslinien die Anzahl der aus je zwei zusammenwirkenden Vorsprünge bestehenden Abstandsstützen nur halb so groß; dies ist aber in der Praxis kein Nachteil. Würde man mit einem Werkzeug arbeiten, dessen Prägelänge nur gleich einer Teilung T des Musters der Vorsprünge ist, dann würde einer der seitlichen Strömungskanäle nicht mehr an seiner Außenseite mit Abstandsstützen versehen sein.
  • Figur 3 zeigt im vergrößerten Maßstab einen kleinen Ausschnitt aus der Platte gemäß Figur 1 längs der Schnittlinie I-I. Man erkennt die Form der beiden nach je einer Seite aus der Platte hervorragenden Vorsprünge 2a und 2b. Zugleich ist das Werkzeug zur Herstellung eines Vorsprung im Prinzip angedeutet. Es besteht aus dem Prägestempel 25 und einer entsprechenden auf der anderen Seite der Platte liegenden Matritze 28. Es versteht sich, daß der matritzenseitige Teil des Werkzeug an der in Figur 2 gestrichelt angedeuteten Stelle 28 und den anderen entsprechenden Stellen eine Ausnehmung haben muß, damit der im ersten Prägevorgang von dem Prägestempel 28a geprägte Vorsprung beim zweiten Prägevorgang nicht zerstört wird.
  • Man erkennt leicht, daß die Erfindung nicht auf das spezielle Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung beschränkt ist. Die Anzahl der auf den Seiten 10a bis 10b des Gitters liegenden Vorsprünge kann auch andere Werte als zwei annehmen. Die Anzahl kann auch ungerade sein. Bei beispielsweise drei Vorsprüngen pro Gitterseite können auf der Prägestempelzeile 21 zwei Vorsprünge und auf der Prägestempelzeile 24 ein Vorsprung angeordnet sein oder umgekehrt.
  • Selbstverständlich brauchen die Vorsprünge nicht die kreissymmetrische Form gemäß dem Ausführungsbeispiel zu haben. Sie können auch beispielsweise eine sich in Richtung der Gitterlinien entsprechende elliptische oder im wesentlichen rechteckige Form haben.
  • Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch so ausgebildet sein, daß auf den beiden in Vorschubrichtung verlaufenden Begrenzungslinien 12a und 13a der Stempel 26a und/oder der Stempel 27a fehlt. Entsprechend entfallen dann in der fertigen Platte die Vorsprünge 26 und/oder 27. Die Platte eines aus solchen Platten aufgebauten Plattenwärmetauscher gemäß der Erfindung hat dann beispielsweise auf allen vier äußeren Begrenzungslinien 12 bis 15 eine verminderte Anzahl von Vorsprünge. Auf die Vorsprünge 26 und 27 in Figur 1 kann nämlich verzichtet werden, da sie keine abstützende Funktion ergeben, weil in den äußeren Begrenzungslinie 14 und 15 der jeweils entsprechende zweite Vorsprung bereits fehlt.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauscher, der aus aufeinandergestapelten Platten (1) aufgebaut ist, in die Vorsprünge (2a,2b) eingeprägt sind, die zum Teil nach der einen Seite und zum Teil nach der anderen Seite aus der Platte hervortreten und die auf den Linien eines Gitters (10) angeordnet sind, wobei die Platten sich mit ihren Vorsprünge gegeneinander abstützen und die Vorsprünge parallele Strömungskanäle zwischen benachbarten Platten begrenzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Prägevorgänge von demselben Werkzeug in die Platte eingeprägt werden, wobei zwischen je zwei Prägevorgängen die Platte sich relativ zum Werkzeug um ein ganzes Vielfaches n einer Teilung (T) des sich in Vorschubrichtung wiederholenden Musters der Vorsprünge weiterbewegt; daß das Werkzeug (20) in Vorschubrichtung der Platte eine aktive (prägende) Länge hat, die gleich dem genannten ganzen Vielfachen n der Teilung (T) des Musters der Vorsprünge zuzüglich der Länge der Teilung (t) eines angrenzenden Vorsprungs ist und daß in der senkrecht zur Vorschubrichtung verlaufenden ersten und letzten Zeile (21,24) des Werkzeugs die Anzahl der Vorsprungprägestempel kleiner ist als die Anzahl von Vorsprüngen, die auf den entsprechenden Gitterlinien (16,19) der Platte insgesamt zu prägen sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägestempel der ersten und letzten Prägestempelzeile (21,24) des Werkzeuges senkrecht zur Vorschubrichtung gegeneinander versetzt sind.
3.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und Lage der Prägestempel in der ersten und letzten Prägestempelzeile (21,24) des Werkzeugs (20) so gewählt sind, daß die Prägestempel dieser beiden Zeilen zusammen eine vollbesetzte Zeile ( z.B.16) von Prägestempeln ergeben.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Prägestempel in der ersten und letzten Prägestempelzeile (21,24) halb so groß ist wie die Dichte der Vorsprünge auf den Gitterlinien (16,19) der zu prägenden Platte.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl n ganzer Teilungen (T) des Musters der Vorsprünge, über die sich das Werkzeug in Vorschubrichtung erstreckt, eins beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zur Vorschubrichtung verlaufende äußerste linke und/oder äußerste rechte Zeile (12,13) von Vorsprungsprägestempeln des Werkzeugs ebenfalls eine verminderte Dichte von Prägestempeln nach den Regeln der Ansprüche 1-5 hat/haben.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (20) senkrecht zur Vorschubrichtung (A) aus einzelnen Teilwerkzeugen (20a bis 20c) zusammensetzbar ist, wobei die Gesamtlänge der Teilwerkzeuge der Seitenlänge der zu prägenden Platte angepaßt ist.
8. Plattenwärmetauscher, der aus aufeinandergestapelten Platten aufgebaut ist, die nach dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt sind, wobei die eingeprägten Vorsprünge (2a,2b) zum Teil nach der einen Seite und zum Teil nach der anderen Seite aus der Platte hervortreten und wobei die Vorsprünge derart auf den Seitenlinien eines quadratischen Gitters (10) angeordnet sind, daß die nach der gleichen Seite aus der Platte hervortretenden Vorsprünge auf jeweils einander gegenüberliegenden Seiten (10a,10d, bzw. 10c,10b) der Gitterquadrate liegen, welche Platten hinsichtlich des Prägemusters der Vorsprünge alle untereinander gleich sind, jedoch im Stapel abwechselnd um 90 Grad in ihrer Plattenebene gegeneinander gedreht sind, wobei sie sich mit ihren Vorsprünge gegeneinander abstützen und die Vorsprünge parallele Strömungskanäle zwischen den Platten begrenzen, die in jedem Zwischenraum zwischen zwei Platten senkrecht zu den Strömungskanäle in den unmittelbar benachbarten Zwischenräumen verlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß von den insgesamt vier äußeren Begrenzungslinien (12-15) des Gitters (10) auf mindestens zwei sich gegenüberliegenden äußeren Begrenzungslinien (12,13;14,15) die Dichte der Vorsprünge (2a,2b) kleiner ist als auf den übrigen Linien des Gitters.
9. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge auf den mindestens zwei gegenüberliegenden Begrenzungslinien (12,13;14,15) in Längsrichtung der Begrenzungslinien gegeneinander versetzt sind.
10. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und Lage der Vorsprünge auf den mindestens zwei gegenüberliegenden Begrenzungslinien (12,13;14,15) so getroffen ist, daß die Vorsprünge auf diesen beiden Begrenzungslinien zusammen eine mit Vorsprüngen vollbesetzte Gitterlinie ergeben.
11. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Vorsprünge (2a,2b) auf den mindestens zwei gegenüberliegenden äußeren Begrenzungslinien (12,13;14,15) des quadratischen Gitters halb so groß ist wie auf den übrigen Linien des quadratischen Gitters.
EP85104838A 1984-04-27 1985-04-22 Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers und aus den Platten hergestellter Wärmetauscher Expired EP0159685B1 (de)

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