DE3544921C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Scheibenkühler, insbesondere Ölkühler nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Ein Ölkühler dieser Art in Scheibenbauweise ist aus der DE-OS 31 48 941 bekannt. Dort bestehen die einzelnen Scheibenkörper des Scheibenbündels aus zwei im wesentlichen ebenen Blechen, die an ihrem Außenrand miteinander verlötet sind. In die Bleche sind nach außen weisende Sicken und Abstütznocken eingeprägt, die den Abstand zwischen den einzelnen Scheibenkörpern festlegen. Die Abstütznocken und Sicken besitzen alle in etwa die gleiche Höhe, so daß sich dadurch ein konstanter Abstand zwischen den einzelnen Scheibenkörper des Scheibenbündels ergibt. Zur Verbindung der einzelnen Scheibenkörper weisen dieselben jeweils zwei koaxiale Ausnehmungen auf, die den Zulauf und den Ablauf des Scheibenbündels bilden. An den Rändern der Ausnehmungen sind nach außen weisende Kragen vorgesehen, die direkt mit den Kragen des benachbarten Schiebenkörpers verlötet sind. Zur Erhöhung der Stabilität des Scheibenkörpers können die einzelnen Abstütznocken und Sicken mit entsprechenden benachbarten Abstütznocken und Sicken oder mit der angrenzenden Wand des benachbarten Scheibenkörpers verlötet sein. Dies ist aus herstellungstechnischen Gründen nicht immer an der gesamten Auflagefläche möglich. Ähnliche Nachteile gelten auch für Bauarten, wie sie in der DE-OS 29 24 441 gezeigt sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Scheibenkühler, insbesondere Ölkühler zu schaffen, der bei einem einfachen Aufbau eine hohe Stabilität auch hinsichtlich erhöhter Druckbeanspruchungen besitzt und insbesondere im Hinblick auf die Verbindung der einzelnen Scheibenkörper des Scheibenbündels einfach herstellbar ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden bei einem Scheibenkühler der eingangs genannten Art die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 vorgesehen.

Die erfindungsgemäß angeordneten Abstandselemente, die relativ einfach, aber genau hergestellt sein können, dienen daher als eine Art Abstandslehren beim Aufeinanderstapeln der Scheibenkörper, und nach dem Verlöten zur Bestimmung der exakten Spalthöhe sowie zur Verstärkung. Wegen der parallelen Auflageflächen ergibt sich nämlich eine gute Verlötung mit der gesamten Auflagefläche, was bei geprägten Rippen nicht der Fall ist. Gegenüber der Ausführung nach der OS 31 48 941 weisen sie diesen Vorteil auf und den Vorteil, daß die Spalthöhe wesentlich genauer bestimmt werden kann, weil die Toleranzen von Ausprägungen nicht so exakt einhaltbar sind, wie das bei eingelegten Abstandselementen der Fall sein kann.

Durch die Wahl der Anzahl, Form und Anordnung der Abstandselemente nach den Unteransprüchen 2 und 3 zwischen den einzelnen Scheibenkörpern kann die Stabilität des Scheibenbündels erhöht werden. Auch ist es möglich, bei Verwendung entsprechend ausgestalteter Abstandselemente die Verbindung der einzelnen Scheibenkörper miteinander und damit die Herstellung des gesamten Scheibenbündels zu vereinfachen.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 sind als Abstandselemente Ringe vorgesehen. Insbesondere die Ringe können zur Verbindung der einzelnen Scheibenkörper verwendet werden, indem die Ausnehmungen der Ringe die Zu- und Abläufe zu den einzelnen Scheibenkörpern bilden.

Bei einer weiteren Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 weisen die Scheibenkörper formschlüssig die Abstandselemente haltende Kragen auf, in die nach Anspruch 6 beispielsweise die Ringe eingreifen. Diese Weiterbildung ermöglicht die Positionierung der einzelnen Scheibenkörper zueinander. Zur Herstellung eines Scheibenbündels ist es damit nur notwendig, die in die Kragen eingreifenden Ringe auf einen unteren Scheibenkörper aufzulegen und den darüber liegenden Scheibenkörper mit seinen Kragen wiederum in den Ringen zu positionieren. Vorteilhaft ist es nach Anspruch 7 und 8, zwischen jeweils zwei Scheibenkörpern zwei Ringe vorzusehen, die den Ablauf und den Zulauf zu den einzelnen Scheibenkörpern bilden, diese Ringe koaxial übereinander anzuordnen und mit den Scheibenkörpern zu verlöten.

Bei einem Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Scheibenkühlers nach Anspruch 9 wird jeweils wenigstens eine die Abstandselemente haltende Folie zwischen zwei Scheibenkörper eingebracht und die Abstandselemente mittels der Folie mit wenigstens einem der Scheibenkörper fest verbunden. Mit Hilfe dieses Verfahrens ist es möglich, sämtliche zwischen die Scheibenkörper einzubringende Abstandselemente in einem Arbeitsgang zwischen den Scheibenkörpern zu positionieren und in einem weiteren Arbeitsgang mit denselben zu verbinden. Dabei ist es besonders vorteilhaft, daß die Abstandselemente von der Folie festgehalten werden, so daß sie beim Einbringen zwischen die Scheibenkörper ihre Lage nicht mehr verändern können.

Bei einer Ausgestaltung des Herstellverfahrens nach Anspruch 10 werden zum Festhalten von kreisförmigen Abstandselementen Laschen aus der Folie ausgeschnitten und umgeknickt und die Abstandselemente zwischen die Laschen eingelegt. Weitere vorteilhafte Weiterbildungen des Herstellungsverfahrens sind in den Ansprüchen 11 bis 21 gekennzeichnet. Zum Festhalten von ringförmigen Abstandselementen werden mit Laschen versehene Klappstücke aus der Folie ausgeschnitten, umgeknickt und die Abstandselemente dann eingelegt. Durch ein derartiges Ausschneiden und Umknicken von Laschen bzw. Klappstücken aus der Folie wird erreicht, daß die Abstandselemente zum einen von diesen Laschen bzw. Klappstücken festgehalten werden, also ihre Lage nicht mehr verändern können, sowie zum anderen, insbesondere durch Umknicken der über das Abstandselement hinausragenden Teile der Laschen auch auf der Oberseite der Abstandselemente Folie vorhanden ist. Durch das Ausschneiden und Umknicken von Laschen bzw. Klappstücken aus der Folie wird also die Verlötung der Oberseiten der Abstandselemente mit den jeweils angrenzenden Scheibenkörpern ermöglicht.

Vorteilhaft ist es, die Laschen symmetrisch zu den Abstandselementen anzuordnen und sie trapezförmig auszubilden, um dadurch ein gegenseitiges Überlappen der Laschen zu vermeiden. Bei den Klappstücken ist es zweckmäßig, dieselben entsprechend den zugehörigen Abstandselementen, insbesondere den Zulauf- bzw. Ablaufringen zwischen den einzelnen Scheibenkörpern des Scheibenbündels auszubilden. Besonders zweckmäßig ist es, die Knicklinien der Laschen und Klappstücke vor dem Umknicken in die Folie einzuprägen. Durch diese Vorgehensweisen wird die Herstellung des gesamten Scheibenbündels wesentlich vereinfacht, wobei gleichzeitig die Zuverlässigkeit des Herstellungsverfahrens erhöht wird. Insbesondere beim Verbinden der Abstandselemente mit den benachbarten Scheibenkörpern wird dadurch erreicht, daß die einzelnen Abstandselemente ganzflächig mit den Scheibenkörpern verbunden sind und damit insbesondere die den Zu- und Ablauf des Scheibenbündels bildenden Ringe zwischen den einzelnen Scheibenkörpern absolut dicht mit denselben verbunden sind.

Schließlich ist es zweckmäßig, als die Abstandselemente haltende Folie eine Lötfolie zu verwenden. Dadurch können die Abstandselemente und die Scheibenkörper durch Wärmeeinwirkung miteinander verlötet und damit fest verbunden werden.

Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Hartlötfolie eines Scheibenbündels eines Scheibenölkühlers,

Fig. 2 die Einzelheit X der Hartlötfolie der Fig. 1,

Fig. 3 den Querschnitt der Hartlötfolie der Fig. 1 längs der Ebene A-A der Fig. 2,

Fig. 4 die Einzelheit Y der Hartlötfolie der Fig. 1,

Fig. 5 den Querschnitt der Hartlötfolie der Fig. 1 längs der Ebene B-B der Fig. 4,

Fig. 6 den Querschnitt der Hartlötfolie der Fig. 1 längs der Ebene C-C der Fig. 1,

Fig. 7 die Draufsicht auf zwei Scheibenkörper eines Scheibenbündels mit einer dazwischen lie­ genden Hartlötfolie gemäß der Fig. 1,

Fig. 8a den Querschnitt der Scheibenkörper mit der dazwischen liegenden Hartlötfolie der Fig. 7 längs der Ebene D-D der Fig. 7,

Fig. 8b den Querschnitt der Scheibenkörper mit der dazwischen liegenden Hartlötfolie der Fig. 7 längs der Ebene E-E der Fig. 7 und

Fig. 9 die Seitenansicht eines Scheibenbündels.

In der Fig. 1 ist eine Hartlötfolie 10 dargestellt, die der Verbindung einzelner Scheibenkörper eines Scheibenbündels dient. Die Hartlötfolie 10 hat eine längliche, im wesentlichen rechteckige Form, wobei an beiden Schmalseiten Klappstücke 37 angebracht sind, auf die später noch eingegangen werden wird. In der linken Hälfte der Fig. 1 ist die Hartlötfolie 10 in einem Zustand dargestellt, in dem noch keine Abstandsstücke 20 bzw. 38 auf ihr aufliegen. In der rechten Hälfte der Fig. 10 hingegen befinden sich Abstandsstücke 20 bzw. 38 auf der Hartlötfolie 10. Aus der Hartlötfolie 10 sind kreisförmige Ausnehmungen 12 zum Zwecke der Materialeinsparung ausgeschnit­ ten wobei diese Ausnehmungen 12 im wesentlichen symmetrisch in Reihen auf der Hartlötfolie 10 angeordnet sind. Die Ausneh­ mungen 12 besitzen verschiedene Größen. Weiter sind aus der Hartlötfolie 10 trapezförmige Ausnehmungen 14 ausgeschnitten, wobei die entstehenden Laschen 16 rechtwinklig zur Hartlötfolie 10 umgeknickt sind. Die trapezförmigen Ausnehmungen 14 sind symmetrisch in Reihen und versetzt zueinander angeordnet und haben verschiedene Größen. Auf die genaue Gestaltung der Ausnehmungen 14 wird später noch eingegangen werden. Wie der rechten Hälfte der Fig. 1 entnommen werden kann, werden zwischen die umgeknickten Laschen 16 die Abstandsstücke 20 eingelegt und die über die Abstandsstücke 20 hinausragenden Teile der Laschen 16, die in der Fig. 1 mit der Bezugsziffer 18 gekennzeichnet sind, wiederum rechtwinklig über die Abstands­ stücke 20 hinweg umgeknickt. Bei den Abstandsstücken 20 handelt es sich um kreisförmige Scheiben, deren Auflagefläche auf der Lötfolie und deren Oberseite einander parallel sind.

Des weiteren besitzt die Lötfolie 10 kreisförmige Ausnehmungen 30 sowie einen Einschnitt 35. Zu beiden Seiten des Einschnitts 35 befindet sich zum einen das schon genannte Klappstück 37 sowie zum anderen der Bereich um die Ausnehmung 30, wobei die Lötfolie 10 spiegelsymmetrisch zum Einschnitt 35 ausgebildet ist. Dies bedeutet, daß der Ausnehmung 30 eine Ausnehmung 31 des Klappstücks 37 entspricht, während einer Öffnung 34 im Bereich der Lötfolie 10 eine Öffnung 33 des Klappstücks 37 gegenüber steht. Das Klappstück 37 besitzt eine äußere Umrandung 71 und eine innere Umrandung 74, wobei an der zuletzt genannten drei nach innen weisende, rechteckige Laschen 32 symmetrisch angebracht sind. Die äußere Umrandung 71, sowie die innere Umrandung 74 und damit die Ausnehmung 31 sind entspre­ chend des Abstandsstücks 38 ausgebildet, wobei es sich bei dem Abstandsstück 38 um einen Ring handelt, der eine Ausnehmung 40 besitzt, die im wesentlichen den Ausnehmungen 30 bzw. 31 ent­ spricht. Die der Lötfolie 10 abgewandte und damit dem Klapp­ stück 37 zugewandte Seite des Einschnitts 35 ist mit der Be­ zugsziffer 72 gekennzeichnet, stellt einen Teil der äußeren Umrandung des Klappstücks 37 dar und verläuft tangential zu diesem. Die dazu parallel andere Seite des Einschnitts 35 ist mit der Bezugsziffer 73 bezeichnet. Schließlich sind aus der linken Hälfte der Fig. 1 in der Verlängerung des Einschnitts 35 noch Einprägungen 36 zu erkennen, deren Funktion noch erläutert werden wird.

In der rechten Hälfte der Fig. 1 ist das ringförmige Abstands­ stück 38 auf die Lötfolie 10 aufgelegt und das Klappstück 37 über das Abstandsstück 38 hinweggeknickt. Insbesondere ist der rechten Hälfte der Fig. 1 zu entnehmen, daß die Öffnung 33 des Klappstücks 37, die Öffnung 34 der Lötfolie 10 und eine Öffnung 39 des Rings 38 im umgeklappten Zustand koaxial verlaufen. Das gleiche gilt für die Ausnehmungen 30, 31 und 40. Umgeknickt wird das Klappstück 37 um die durch die Einprägungen 36 und den Einschnitt 35 vorgegebenen Knicklinien 72 und 73, deren Abstand dem Abstand der parallel verlaufenden Oberflächen des Abstands­ stückes 38 entspricht. Schließlich ist der rechten Hälfte der Fig. 1 noch zu entnehmen, daß die Laschen 32 des umgeklappten Klappstücks 37 um jeweils tangential zu demselben verlaufende Linien rechtwinklig abgeknickt und über den Ring 38 hinweggebo­ gen sind.

In der Fig. 2 ist die Einzelheit X der Hartlötfolie 10 der Fig. 1 dargestellt. Die Symmetrieachsen 27 von drei trapezförmigen Ausnehmungen 14 schneiden sich in einem Mittelpunkt 25 unter einem Winkel von jeweils 120°. Die parallelen Seiten der trapezförmigen Ausnehmungen 14 sind senkrecht zu den Symmetrie­ achsen 27 angeordnet, wobei sich die Ausnehmungen 14 ausgehend vom Mittelpunkt 25 nach außen hin verjüngen. Der Abstand der Ausnehmungen 14 zum Mittelpunkt 25 ist jeweils gleich und ent­ spricht im wesentlichen dem Radius der Scheibe 20, die zwischen die Ausnehmungen 14 eingelegt wird. Die parallelen Seiten einer der Ausnehmungen 14 sind parallel einer Linie 26 angeordnet, die ihrerseits wiederum eine Parallele zu den Längsseiten der Lötfolie 10 darstellt. Die vom Mittelpunkt 25 abgewandten Um­ randungen 24 der Ausnehmungen 14 sind aus der Lötfolie 10 aus­ geschnitten und um die dem Mittelpunkt 25 zugewandten Seiten 23 der Ausnehmungen 14 rechtwinklig umgeknickt. Die Laschen 16 befinden sich also in der Fig. 2 in einem Winkel von 90° zur Lötfolie 10. Die Knicklinie 28 entspricht dabei der dem Mittel­ punkt 25 zugewandten Umrandung 23 der Ausnehmungen 14.

Im Querschnitt der Fig. 3 ist nochmals die Lötfolie 10, die um die Knicklinie 28 abgeknickte Lasche 16 und die dadurch ent­ stehende Ausnehmung 14 dargestellt.

Die Fig. 4 zeigt den Ausschnitt Y der Fig. 1, bei dem im Ver­ gleich zum in der Fig. 2 dargestellten Ausschnitt X der Fig. 1 die Scheibe 20 zwischen die Laschen 16 eingelegt ist und die über die Scheibe 20 überstehenden Teile der Laschen 16, die mit der Bezugsziffer 18 gekennzeichnet sind, umgeknickt und damit über die Scheibe 20 hinweggebogen sind. Die Biegelinie, um die das überstehende Teil 18 der Lasche 16 umgeknickt wird, ist in der Fig. 4 mit der Bezugsziffer 29 gekennzeichnet.

Die Biegelinien 28 und 29 der Lasche 16 und des überstehenden Teils 18 sind auch der Fig. 5 zu entnehmen, die die Lötfolie 10, die Scheibe 20 und die Ausnehmung 14 zeigt. Durch das zweimalige rechtwinklige Umbiegen der aus der Lötfolie 10 ausgeschnittenen Lasche 16 bzw. 18 wird zum einen die Scheibe 20 in ihrer Lage festgehalten, sowie zum anderen Lötmaterial, hier die überstehenden Teile 18 der Lasche 16 auf die Oberseite der Scheibe 20 aufgebracht.

Der Querschnitt der Fig. 6 zeigt das umgeknickte Klappstück 37 mit dem dazwischen liegenden ringförmigen Abstandsstück 38. Auf der Unterseite des Rings 38 verläuft die Lötfolie 10, die die Öffnung 34 und die Ausnehmung 30 aufweist. Auf der rechten Seite der Fig. 6 ist die Lötfolie zweifach rechtwinklig umge­ knickt, wobei dies, wie schon erwähnt wurde, mittels des Ein­ schnitts 35 und der Einprägungen 36 unterstützt wird. Auf der Oberseite des Rings 38 befindet sich das Klappstück 37, das die Öffnung 33 und die Ausnehmung 31 besitzt. Insgesamt verlaufen dadurch die Öffnungen 33, 34 und 39 sowie die Ausnehmungen 30, 31 und 40 koaxial zueinander. Schließlich ist im rechten Teil der Fig. 6 noch zu erkennen, wie die Lasche 32 zweifach recht­ winklig umgeknickt und dadurch über den rechten Teil des Ab­ standsstücks 38 hinweggebogen ist. Die beiden einander parallelen Oberflächen bzw. Auflageflächen des Rings 38 sind mit der Bezugsziffer 70 gekennzeichnet. Auf diese Weise wird das Abstandsstück 38 von der Lötfolie 10 festgehalten und gleichzeitig befindet sich auf der oberen Auflagefläche 70 des Abstandsstücks 38 Lötmaterial, hier das Klappstück 37.

Anhand der Fig. 7 bis 9 soll nachfolgend die Herstellung eines Scheibenbündels mit Hilfe einer Hartlötfolie gemäß der Fig. 1 bis 6 erläutert werden. Zu diesem Zweck sind in der Fig. 7 zwei Scheibenkörper 50 und die dazwischen liegende Hartlötfolie 10 schematisch in Draufsicht dargestellt. Die linke Hälfte der Fig. 7 zeigt dabei diese Anordnung vor dem Lötvorgang, die rechte Hälfte hingegen danach. Die Scheibenkörper 50 besitzen eine länglich rechteckige Form, die im wesentlichen derjenigen der Hartlötfolie 10 entspricht. Die Scheibenkörper 50 können dabei aus zwei an ihren Rändern zusammengelöteten ebenen Blechen bestehen, die analog der Hartlötfolie 10 Ausnehmungen 59 aufweisen. Die Hartlötfolie 10 befindet sich zwischen zwei Scheibenkörpern 50 und ist im wesentlichen parallel zu diesen angeordnet, so daß die Ausnehmungen 30, 31 und 40 der Hartlöt­ folie 10 zu den Ausnehmungen 59 der Scheibenkörper 50 koaxial verlaufen. Vor dem Lötvorgang, also in der linken Hälfte der Fig. 7, sind nicht nur die Scheiben 20 und das Klappstück 38 strichliert dargestellt, sondern auch die Ausnehmungen 12, die Ausnehmungen 14, die Laschen 18, die Laschen 32 sowie die Öffnungen 33 und 34 der Hartlötfolie 10. Nach dem Lötvorgang hingegen, also in der rechten Hälfte der Fig. 7 sind nur noch die Scheiben 20 und das Klappstück 38 strichliert gekennzeichnet, während die Ausnehmungen, Laschen und Öffnungen der linken Hälfte der Fig. 7 aufgrund des Lötvorgangs nicht mehr vorhanden sind. Dies wird nachfolgend deutlich.

In der Fig. 8a ist der Querschnitt D-D der linken Hälfte der Fig. 7 und in der Fig. 8b der Querschnitt E-E der rechten Hälfte der Fig. 7 dargestellt. Die Fig. 8a zeigt also eine zwischen zwei Scheibenkörpern 50 angeordnete Scheibe 20 vor dem Lötvorgang, während die Fig. 8b dieselbe Scheibe 20 nach dem Lötvorgang darstellt. Insbesondere der Fig. 8a ist der Verlauf der Lötfolie 10 und dabei besonders die Lasche 16 bzw. Lasche 18 nochmals zu entnehmen, während aufgrund des Lötvorgangs dieses Lötmaterial in der Fig. 8b nur noch als Lötschicht 55 vorhanden ist, die sich zwischen dem Abstandsstück 20 und den Scheibenkörpern 50 befindet. Bei der Herstellung eines Scheibenbündels wird daher auf den oberen Teil 53 des unteren Scheibenkörpers 50 die Hartlötfolie 10 und damit die Abstandsstücke 20 bzw. 38 aufgelegt, um danach die Abstandsstücke 20 bzw. 38 mit dem unteren Teil 52 des oberen Scheibenkörpers 50 abzudecken. Der zwischen den Flächen 52 und 53 der verlöteten Scheibenkörper 50 entstehende Zwischenraum 57 weist die Höhe a auf, die dem Abstand der Auflageflächen 58 der Abstandskörper 20 bzw. 38 entspricht. Zur Herstellung des Scheibenbündels ist es besonders vorteilhaft, beim Lötvorgang eine Kraft senkrecht zur Ausdehnungsebene der Hartlötfolie 10 auf die einzelnen Scheibenkörper 50 des Scheibenbündels einwirken zu lassen. Dadurch wird der Abstand der einzelnen Scheibenkörper 50 voneinander, der vor dem Lötvorgang geringfügig größer ist als nach dem Lötvorgang beim Löten auf den gewünschten, durch die Abstandsstücke 20 bzw. 38 festgelegten Abstand a verringert.

In der linken Hälfte der Fig. 9 ist beispielshaft ein aus drei Scheibenkörpern bestehendes Scheibenbündel vor dem Lötvorgang, in der rechten Hälfte nach dem Lötvorgang dargestellt. Zwischen den einzelnen Scheibenkörpern 50 befinden sich scheibenförmige Abstandsstücke 20 bzw. ringförmige Abstandsstücke 38, die die Zwischenräume 57 zwischen den Scheibenkörpern 50 bilden. Am linken Ende und am rechten Ende des in der Fig. 9 dargestellten Scheibenbündels sind Durchbrüche 64 und 63 angeordnet, die von den ringförmigen Abstandsstücken 38 und entsprechenden Ausnehmungen 59 in den Scheibenkörpern 50 gebildet werden. Die Durchbrüche 63 und 64 können beispielsweise den Zulauf bzw. den Ablauf zu bzw. von den Scheibenkörpern 50 darstellen. An den Ober- und Unterseiten der Scheibenkörper 50 befinden sich im Bereich der Durchbrüche 63 und 64 Kragen 61 und 62, die aus den Scheibenkörpern 50 ausgeformt sind. Diese Kragen 61 und 62 greifen in die Ausnehmung 40 des Rings 38 ein und positionieren dadurch die einzelnen Scheibenkörper 50 übereinander. Zur Verdeutlichung ist in der rechten Hälfte der Fig. 9 über den Kragen 61 des untersten Scheibenkörpers 50 ein ringförmiges Abstandsstück 38 gestülpt, in das ein Kragen 62 eines darunter liegenden Scheibenkörpers 50 eingreifen würde. Durch die koaxiale Anordnung jeweils zweier Ringe 38 zwischen den einzelnen Scheibenkörpern 50 ergibt sich einerseits eine exakte Positionierung der einzelnen Scheibenkörper übereinander, sowie andererseits die schon genannten Durchbrüche 63 und 64. Die Kragen 61 und 62 greifen formschlüssig in die Abstandsstücke 38 ein, so daß nach dem Lötvorgang eine dichte Verbindung zwischen den einzelnen Scheibenkörpern gewährleistet ist. Des weiteren wird durch das Ineinandergreifen der Kragen 61 und 62 und Ab­ standsstücke 38 erreicht, daß die aufeinandergeschichteten Scheibenkörper 50 schon vor dem Lötvorgang ein relativ stabiles Gebilde darstellen und ohne besondere Vorkehrungen beispiels­ weise zur Lötstation transportiert werden können. An die Kragen 61 bzw. 62 des untersten bzw. obersten Scheibenkörpers 50 des Scheibenbündels können schließlich nicht dargestellte Anschluß­ stücke angelötet oder auf eine andere Art und Weise angeschlos­ sen werden, die das zu kühlende Medium, beispielsweise das zu kühlende Öl den Scheibenkörpern 50 zuführen. In den Zwischen­ räumen 57 zwischen den Scheibenkörpern 50 fließt das Kühlme­ dium.

Für einen guten Wärmeübergang vom zu kühlenden Medium zum Kühl­ medium und vor allem aus Korrosionsgründen werden die Scheiben­ körper 50 aus kupferhaltigen Blechen oder Edelstahl herge­ stellt. Analoges gilt für die Abstandsstücke 20 bzw. 38. Die Größe des gesamten Scheibenbündels, also die Anzahl der paketförmig aufeinander geschichteten Scheibenkörper sowie deren flächenhafte Ausdehnung kann entsprechend dem jeweiligen Anwendungsfall gewählt werden. In Abhängigkeit davon, sowie in Abhängigkeit von der gewünschten Stabilität des Scheibenbündels kann die Anzahl, Form und Größe der Abstandsstücke zwischen den einzelnen Scheibenkörpern gewählt werden. Zur Positionierung der einzelnen Scheibenkörper übereinander ist es vorteilhaft, wenigstens zwei Durchbrüche vorzusehen, so daß die Scheiben­ körper an wenigstens zwei Stellen Kragen aufweisen, die mittels der ringförmigen Abstandsringe der Positionierung dienen. Ob­ wohl das beschriebene Scheibenbündel mit Hilfe einer Hartlöt­ folie insbesondere aus Kupfer hergestellt wird, ist es insbe­ sondere bei niederen Temperaturen des zu kühlenden Mediums ggf. möglich, eine entsprechende Klebefolie zu verwenden.

Claims (21)

1. Scheibenkühler, insbesondere Ölkühler, mit mehreren Scheibenkörpern, die untereinander zur Bildung eines Strömungsweges für ein zu kühlendes Medium verbunden sind und die unter Belassen von als Strömungsweg für ein Kühlmedium dienenden Spalten paketförmig zusammengesetzt sind, wobei zwischen den benachbarten Scheibenkörpern Abstandselemente angebracht sind, die wenigstens mit einem der Scheibenkörper fest verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente als einzeln eingesetzte Scheiben (20) od. dgl. ausgebildet sind, die parallele, den Abstand (a) der Scheibenkörper (50) festlegende Auflageflächen (58) aufweisen.

2. Scheibenkühler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (20, 38) im wesentlichen in Reihen und versetzt zueinander zwischen den Scheibenkörpern (50) angeordnet sind.

3. Scheibenkühler nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (20, 38) koaxial übereinander angeordnet sind.

4. Scheibenkühler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Abstandselemente (20, 38) Ringe (38) vorgesehen sind.

5. Scheibenkühler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenkörper (50) formschlüssig die Abstandselemente (20, 38) haltende Kragen (61, 62) aufweisen.

6. Scheibenkühler nach Anspruch 4 und Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kragen (61, 62) in die Ringe (38) eingreifen.

7. Scheibenkühler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Scheibenkörpern (50) zwei Ringe (38) vorgesehen sind.

8. Scheibenkühler nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (20, 38) mit den Scheibenkörpern (50) verlötet sind.

9. Verfahren zur Herstellung des Scheibenkühlers nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils wenigstens eine die Abstandselemente (20, 38) haltende Folie (10) zwischen zwei Scheibenkörper (50) eingebracht wird und die Abstandselemente (20, 38) mittels der Folie (10) mit wenigstens einem der Scheibenkörper (50) fest verbunden werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Halten eines kreisförmigen Abstandselementes (20) mit parallelen Auflageflächen (58) wenigstens eine Lasche (16) längs ihrer dem Abstandselement (20) abgewandten (24) Umrandung aus der Folie (10) ausgeschnitten und um ihre dem Abstandselement (20) zugewandte (23), im wesentlichen tangential zum Abstandselement (20) verlaufende Umrandung etwa rechtwinklig zum Abstandselement (20) hin umgeknickt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Halten eines ringförmigen Abstandselements (38) mit parallelen Auflageflächen (70) wenigstens ein mit Laschen (32) versehenes Klappstück (37) längs seiner dem Abstandselement (38) abgewandten (71) äußeren Umrandung aus der Folie (10) ausgeschnitten und um seine dem Abstandselement (38) zugewandte (72) im wesentlichen tangential zum Abstandselement (38) verlaufende äußere Umrandung sowie um eine im Abstand (a) der Auflageflächen (70) dazu parallel verlaufende Linie (73) und die Laschen (32) jeweils etwa rechtwinklig zum Abstandselement (38) hin umgeknickt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die über das Abstandselement (20, 38) hinausragenden Teile der Laschen (16, 32) im wesentlichen tangential zum Abstandselement (20, 38) etwa rechtwinklig zum Abstandselement (20, 38) hin umgeknickt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Knicklinien (23, 72, 73) vor dem Umknicken in die Folie (10) eingeprägt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (16, 32) im wesentlichen symmetrisch zum Abstandselement (20, 38) angeordnet werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (16, 32) im wesentlichen rechteckig ausgebildet werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 146, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (16, 32) trapezförmig ausgebildet werden und sich ausgehend vom Abstandselement (20, 38) verjüngen.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umrandung (71, 72) des Klappstücks (37) im wesentlichen entsprechend der äußeren Umrandung des Abstandselements (38) und die innere Umrandung (74) des Klappstücks (37) entsprechend der inneren Umrandung des Abstandselements (38) ausgebildet wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (32) an der äußeren (71, 72) bzw. inneren (74) Umrandung des Klappstücks (37) angebracht werden und nach außen bzw. innen weisen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in die Folie (10) koaxial zur inneren Umrandung (74) des Klappstücks (37) eine Ausnehmung (30) derselben Form eingebracht wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen der Folie (10) in den Spalt (57) die Scheibenkörper (50) mit in Ausnehmungen (30) der Folie (10) formschlüssig eingreifenden Kragen (61, 62) versehen werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als die Abstandselemente (20, 38) haltende Folie (10) eine lötbare Folie (10) verwendet wird.