DE69307829T2

DE69307829T2 - N-Acyl,N-hydrocarbyloxyalkyl Asparaginsäurederivat enthaltende Schmiermittelzusammensetzung

Info

Publication number: DE69307829T2
Application number: DE69307829T
Authority: DE
Inventors: Werner Josef Blank; Robert Louis Kugel
Original assignee: King Industries Inc
Current assignee: King Industries Inc
Priority date: 1992-11-06
Filing date: 1993-06-21
Publication date: 1997-05-28
Anticipated expiration: 2013-06-22
Also published as: DE69307829D1; US5275749A; CA2095689C; JP3379997B2; CA2095689A1; ATE148493T1; JPH06200268A; EP0596197A1; EP0596197B1; KR940011617A; KR100221896B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schmieröl-Zusarnmensetzungen, die Additive enthalten und die Korrosionshemmung, Antiverschleißeigenschaften und verbesserte Demulgierbarkeit aufweisen.
Aminosäuren und ihre Derivate wurden als Korrosionsinhibitoren in Schmieröl-Zusammensetzungen beschrieben. Das japanische Patent 02142760 offenbart z.B. die Verwendung von wäßrigen Eisen(II)-aspartatsalzen als Korrosionsinhibitoren fur Gußeisen, und das japanische Patent 56041388 behandelt die Verwendung eines Gemisches aus acylierter Asparaginsäure mit Lecithin als öllöslichen Korrosionsinhibitor. In ähnlicher Weise beschreibt das italienische Patent 73-30278 Asparaginsäureamide als Korrosionsinhibitoren in wäßrigen Metallverarbeitungssystemen, und die PCT-Anmeldung Wo 91/04952 beschreibt ein Metallsalz einer Aminocarbonsäure als Korrosionsinhibitor zur Verwendung in Beschichtungen. Das US-Patent Nr. 4 321 062 offenbart die Verwendung von Phenylaspartaten als Korrosionsinhibitoren fur Benzin, und das US-Patent Nr. 4 228 304 lehrt die Verwendung von Asparaginsäure-Derivaten von Cyclohexancarbonsäure als Antirost- und Emulgiermittel.
Auf dem betreffenden Fachgebiet ist auch bekannt, daß Aminosäuren und ihre Derivate Antiverschleißeigenschaften oder Antiverschleiß-Synergismus aufweisen. Die russischen Patente Nr. 777053, 810781, 924090, 960232 und 1242507 lehren die Verwendung von Tetranatrium N-Alkylsulfosuccinoylaspartaten, um Werkzeugverschleiß zu reduzieren. Das französische Patent Nr. 85-14665 offenbart uberbasische Erdalkalimetallsalze von Aminosäuren als Antiverschleiß-Detergens-Additive fur Schmieröl, wohingegen das europäische Patent Nr. 86513 (US-Patent Nr. 4 462 918) eine Schmieröl- Zusammensetzung mit Antiverschleißeigenschaften oder Antiverschleiß- Synergismus offenbart, die einen Dialkylester von Aminobemsteinsäure der Formel
in der R¹ und R² Wasserstoff, ein Hydrocarbyl-(Kohlenwasserstoff-)Radikal, das 1 bis 30 Kohlenstoffatome enthält, oder eine Acyl-Derivat des Hydrocarbyl-(Kohlenwasserstoff-)Radikals, das 1 bis 30 Kohlenstoffatome enthält, sind; und R³, R&sup4;, R&sup5;, R&sup6; und R&sup7; Wasserstoff oder Hydrocarbyl(Kohlenwasserstoff-)Radikale, die 1 bis 30 Kohlenstoffatome enthalten, sind; und ein Dithiophosphat eines Metalls der Gruppe II enthält.
Außerdem sind Schmieröl-Zusammensetzungen, die Aminosäuren-Derivate enthalten, und in denen Korrosionsbeständigkeit und Antiverschleißeigenschaften kombiniert sind, auf dem Fachgebiet bekannt. Das französische Patent Nr. 85-14663 beschreibt eine Mikrodispersion aus Metallsalzen von Aminosäuren, die Aminodicarbonsäuren einschließen, in Öl, welche sowohl Antirost- wie auch Antiverschleißeigenschaften aufweist. Die europäische Patentanmeldung 0434464-A1 vermittelt eine Schmieröl-Zusammensetzung, die aschefreien Schwefel und/oder ein Phosphor-Antiverschleißagens sowie einen Aminobernsteinsäureester-Korrosionsinhibitor der folgenden Formel enthält:
in der mindestens einer der Reste R¹ und R² eine Acyl-Gruppe, die von einer gesättigten oder ungesättigten Carbonsäure mit bis zu 30 Kohlenstoffatomen abgeleitet ist, darstellt und der andere Wasserstoff, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen oder eine Acyl-Gruppe, die von einer gesättigten oder ungesättigten Carbonsäure mit bis zu 30 Kohlenstoffatomen abgeleitet ist, darstellt; R³, R³ und R&sup5; Wasserstoff oder eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind; und R&sup6; und R&sup7; Alkyl- Gruppen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen sind.
N-Acyl-N-hydrocarbylasparaginsäureester-Verbindungen, die durch die vorstehend zitierten Stellen nicht offenbart sind, sind auf dem Fachgebiet bekannt. Beispielsweise wurde berichtet, daß N-(3-Carboxy-5-ethyl-1- oxononyl)-N-[3-(decyloxy)propyl]-1,4-diethylester und N-(3-Carboxy-5-ethyl- 1-oxononyl)-N-[3-{(2-ethylhexyl)oxy}propyl]-1,4-diethylester (Chemical Abstracts Nr. 65626-32-6 und 65626-29-1) (grenzflächenaktive Stoffe, 4., Teil 1) als Antischaummittel und als laugenbeständige Netzmittel verwendbar sind. Ebenso wurde berichtet, daß N-Acetyl-, 4-[2-Hydroxy-3-{(1- oxooctadecyl)oxy)propyl]ester (Chemical Abstracts Nr. 103946-51-6) (Arm. Khim. Zh., 41 (10), 603-9, 1988) als oberflächenaktives Mittel verwendbar ist. Es wurde nun festgestellt, daß bestimmte solcher Verbindungen als Korrosionsinhibitoren in Schmierölen verwendbar sind und daß sie unerwarteterweise den wichtigen Vorteil besitzen, als Demulgatoren zu wirken, eine Eigenschaft, die von ihren nahverwandten Analogen, die im Stand der Technik als Schmieröl-Zusammensetzungen offenbart sind, weder besessen wurde noch vorherzusehen war.
Der Ausdruck "Demulgator, wie er in der vorliegenden Beschreibung verwendet wird, soll jene Verbindungen beschreiben, die fähig sind, die Bildung von Emulsionen zu verhindern oder zu verzögern, oder die fähig sind, Emulsionen zu brechen. Demulgierbarkeit ist eine wichtige Eigenschaft in Schmiersystemen, da Kondensation von atmosphärischer Feuchtigkeit oft an inneren Motoroberflächen, speziell im Inneren von Dampfturbinen als Resultat von Temperaturdifferenzialen auftritt. Die normale Wirkung eines Motors oder einer Turbine kann die kondensierte Feuchtigkeit in eine Emulsion mit dem Schmieröl bringen. Die resultierende Emulsion hat, verglichen mit der nicht-emulgierten Schmieröl-Zusammensetzung, verminderte Schmierfähigkeit und folglich eine verminderte Lebensdauer. Einige übliche Demulgatoren sind in dem US-Patent Nr. 3 957 854 beschrieben. Typischerweise enthalten sie Derivate von Ethylenoxid wie z.B. ethoxylierte oder polyethoxylierte organische Mono-, Di- und Triamine, ethoxylierte Carbonsäureamide, ethoxylierte quaternäre Ammoniumsalze, Polyoxyalkylenalkohle und deren Ether und Ester, Block-Polymere auf der Basis von Glykolen, Polyglykolen, Diaminen oder Polyaminen, die anschließend mit Ethylenoxid oder substituierten Ethylenoxiden umgesetzt sind, und die Ester und Ether der beschriebenen Block- Polymeren.
Dinonylnaphthalin (DNN)-Sulfonsäure und ihre Metallsalze bilden eine weitere wichtige Klasse von Demulgatoren.
Demulgatoren arbeiten typischerweise so, daß sie die Oberflächeneigenschaften des Öls verändern, wodurch das emulgierte Wasser veranlaßt wird, sich zu vereinigen. In einer Dampfturbine bewirkt der Demulgator in dem Schmieröl beispielsweise, daß das Wasser sich vereinigt und sich in dem Auffangbecken abscheidet, von dem es abgezogen wird. Mit einem guten Demulgator erfolgt eine Trennung oft innerhalb von 10 bis 15 min, selbst wenn die Öle Zinkdialkyldithiophosphate enthalten, die dazu neigen, Wasser in Ölemulsionen zu stabilisieren.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Schmieröl-Zusammensetzungen bereitgestellt, die einen Hauptanteil aus einem Schmieröl und eine kleinere, wirksame Menge N-Acyl-N-hydrocarbyl-oxyalkylasparaginsäure- Verbindung, die die folgende Formel hat:
in der R¹ eine Hydrocarbyloxyalkyl-Gruppe mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist; R² aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer mit einer Carboxyl-Gruppe substituierten Acyl-Gruppe, die 2 bis 30 Kohlenstoffatome hat, dem Salz der mit Carboxyl substituierten Acyl-Gruppe mit einer Base und deren Gemischen, wobei die Base aus der aus einer Alkalimetallbase, einer Erdalkalimetallbase, einem Amin und einer Mischung der vorstehend genannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist, besteht; und R³, R&sup4;, R&sup5;, R&sup6; und R&sup7; jeweils unabhängig voneinander aus Wasserstoff und einer Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind;
allein oder in weiterer Kombination mit einem Antiverschleißmittel enthalten.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

In einer bevorzugten Ausfunrungsform ist die N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäure ein Mono- oder Diester, unter der Voraussetzung, daß mindestens eine der Gruppen R&sup6; und R&sup7; eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ist. Derartige Zusammensetzungen weisen verbesserte Eigenschaften der Demulgierbarkeit wie auch verbesserte Antikorrosions- und Antiverschleißeigenschaften auf.
Die bevorzugten N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester sind N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, in denen R¹ eine 3- (C&sub6;-C&sub1;&sub8;)Hydrocarbyloxy(C&sub3;-C&sub6;)alkyl-Gruppe, am bevorzugtesten ausgewählt aus einer 3-Hexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Cyclohexyloxypropyl-Gruppe, einer 3- octyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Decyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe, einer 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropyl-Gruppe und einer Kombination der vorstehenden, ist; R² aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer gesättigten oder ungesättigten Carboxyl-substituierten Acyl-Gruppe mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, dem Salz dieser gesättigten oder ungesättigten Acyl-Gruppe mit einer Base und deren Gemischen, wobei die Base aus der aus einem Amin, einer Alkalimetallbase und einer Erdalkalimetallbase bestehenden Gruppe ausgewählt ist, besteht. In einer Ausführungsform der Erfindung kann diese gesättigte oder ungesättigte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe oder eine 3- Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe sein, die partiell mit einem Amin neutralisiert ist, welches aus 3-octyloxypropylamin, 3-Decyloxypropylamin, 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)- Alkoxypropylamin und einem Gemisch der vorstehenden ausgewählt ist.
Nach einer weiteren Ausfunrungsform der Erfindung kann diese gesättigte oder ungesättigte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-2-dodecenylpropyl-Gruppe sein, und die Base ist aus der Gruppe ausgewählt, die aus einem Amin, welches aus 3-octyloxypropylamin, 3-Decyloxypropylamin und 3- (C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropylamin ausgewählt ist, einer Alkalimetallbase, einer Erdalkalimetallbase und einem Gemisch der vorstehenden besteht.
Die Alkali- oder Erdalkalimetallbase kann Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Bariumhydroxid oder ein Gemisch aus irgendwelchen der vorstehend genannten Verbindungen sein.
R³, R&sup4; und R&sup5; sind vorzugsweise Wasserstoff, und R&sup6; und R&sup7; sind dieselben oder verschiedene Alkyl-Gruppen mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, wobei am bevorzugtesten jede eine 2-Methylpropyl-Gruppe ist.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird durch Zusammensetzungen repräsentiert, in denen R&sup6; und R&sup7; jeweils eine 2- Methylpropyl-Gruppe sind; R³, R&sup4; und R&sup5; jeweils Wasserstoff sind; R¹ aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer 3-Hexyloxypropyl-Gruppe, einer 3- Cyclohexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Octyloxypropyl-Gruppe, einer 3- Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Decyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe, einer 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropyl-Gruppe und einer Kombination der vorstehenden besteht; und die Carboxy-substituierte Acyl-Gruppe 3-Carboxy-1-oxo-propyl ist. Die letztgenannte Zusammensetzung enthält vorzugsweise Methylenbis (dibutyldithiocarbamat) oder Triphenylphosphorothioat als Antiversschleißagens.
Andere erfindungsgemäße Zusammensetzungen sind solche, in denen R&sup6; und R&sup7; jeweils 2-Methylpropyl-Gruppen sind; R³, R&sup4; und R&sup5; jeweils Wasserstoff sind; R¹ eine Isodecyloxypropyl-Gruppe ist, und die Carboxyl-substituierte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe ist.
Das Antiverschleißmittel kann ein Dithiophosphat eines Metalls der Gruppe II, insbesondere ein Dialkyldithiophosphat sein, in dem das Metall der Gruppe II aus Zn, Mg, Ca und Ba oder einer Kombination aus diesen ausgewählt ist. Die Thiophosphate eines Metalls der Gruppe II sind im Handel erhältlich oder sie können einfach durch Mittel, die dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt sind, hergestellt werden. Bei der Herstellung von schmieröl-Zusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung können auch alkoxylierte Metall-Dithiophosphate, wie sie in dem britischen Patent Nr. 2 070 054 offenbart sind, eingesetzt werden. Bevorzugte Antiverschleißagenzien sind organische Dithiocarbamatester, wobei Methylbis-(dibutyldithiocarbamat) am bevorzugtesten ist, organische Phosphorthioatester und am bevorzugtesten Triphenylphosphorthioat sowie Aminsalze von Phosphor- oder Alkylphosphonsäuren.
Weitere erfindungsgemäße Zusammensetzungen sind aschefreie und leicht demulgierbare Zusammensetzungen, in denen R&sup6; oder R&sup7; eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen sind, und in denen das Antiverschleißmittel ein aschefreies Antiverschleißmittel ist, das aus einem organischen Dithiocarbanatester und einem organischen Phosphorothionatester ausgewählt ist. Diese Zusammensetzungen liefern im Vergleich zu den entsprechenden ohne N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäure eine merklich niedrigere Verschleißrate zwischen Metalloberflächen.
Das Schmieröl kann irgendein Mineral- oder Nicht-Mineralöl sein, das zur Verwendung als Schmiermedium geeignet ist. Das Schmieröl kann paraffinische Schmieröl-Grundmischungen mineralischen Usrpungs, synthetische Öle wie z.B. Poly-α-olefine wie hydriertes Polydecen, synthetische Schmiermediumester wie z.B. Dialkyladipate und -azelate, in denen die Alkyl-Gruppen typischerweise jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatome haben, z.B. Dioctylazelat, Dinonyladipat oder Di-(2-ethylhexyl)azelat, und Öle biologischen Ursprungs, die insbesondere pflanzliche Öle als Schmiermittel beinhalten, wie z.B. Rapsöl, Jojobaöl, Baumwollsamenöl, Ernußöl oder Palmöl, enthalten. Das rohe Mineralöl kann mittels physikalischer Trennmethoden wie z.B. Destillation, Entwachsen und Entasphaltieren hergestellt werden; oder es kann mittels chemischer Umwandlung wie z.B. katalytisches oder nicht-katalytisches Hydrotreating von Mineralölfraktionen oder durch eine Kombination von physikalischen Trennungsmethoden und chemischer Umwandlung hergestellt werden, oder es kann eine synthetisches Öl auf Kohlenwasserstoffbasis sein.
Das Schmieröl kann auch unter Bildung eines Schmierfettes durch Zusatz von Ton des Typs Bentonit oder Hectorit, durch Zusatz von Metallseifen von Carbonsäuren wie z.B. Stearinsäure oder 12-Hydroxystearinsäure, Naphthensäuren, Harzöl oder Tallöl, wobei die Metalle Lithium, Aluminium, Calcium, Barium oder Natrium sind, oder durch Zusatz von Polyamiden oder Polyharnstoffen verdickt werden.
In den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ist typischerweise das Schmieröl die Komponente, die in der Hauptgewichtsmenge vorliegt. Die Schmieröl-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 0,01 bis 10,0 Gew.-% N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, am bevorzugtesten 0,1 bis 2,0 Gew.-% N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäure- Derivat.
Die Schmieröl-Zusammensetzung kann wahlweise auch 0,01 bis 5,0 Gew.-% der vorher erwähnten Antiverschleißmittel, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 Gew.-% Antiverschleißmittel enthalten.
Weitere Schmieröladditive, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, wie z.B. Fließpunktserniedriger, VI-Verbesserer wie Polymethacrylat, Antioxidantien und Antischaummittel, die normalerweise auf Silicongrundlage basieren, können ebenfalls in den Schmieröl-Zusammensetzungen, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, in für ihre gewunschten Effekte normalen Mengen vorliegen.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele erläutert. Alle Teile und Prozentangaben sind Gew.-Teile und Gew.-%, wenn dies nicht speziell anders angegeben ist.

BEISPIEL 1

N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 115 Teile 3-Decyloxypropylamin (230 Gewichtsäguivalente) tropfenweise uber 2,5 h zu 120 Teilen Di-i-butylmaleat, das sich in einem geeigneten Reaktionskessel befindet und eine Temperatur von 75ºC hat, gegeben werden. Das Gemisch wird 3 h lang bei 125ºC gerührt. Flüchtige Bestandteile werden bei einer Behältertemperatur von 125ºC und einem Druck von 3,5 mm Hg (465,5 Pa) im Vakuum abgezogen. Die Ausbeute der rötlichen beweglichen Flüssigkeit beträgt 96,5 % der Theorie, was durch wasserfreie Titration mit 0,5 N HCl in wasserfreiem Isopropanol bestimmt wurde. Das Produkt wird in situ bei 110ºC mit 38,1 Teilen Bernsteinsäureanhydrid eine Stunde lang acyliert. Das ganze wird dann durch Reaktion mit 9,1 Teilen 3-Decyloxypropylamin unter Erhalt einer rötlich braunen viskosen Flüssigkeit partiell neutralisiert.
Der resultierende N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird zu einem mehrmals Lösungsmittel-raffinierten schweren paraffinischen Erdöl gegeben, das bei 100ºF (37,8ºC) eine Viskosität von annähernd 110 SUS (2,3 x 10&supmin;&sup6; m² s&supmin;¹) hat, (Sunpar LW110 , ein Produkt von Sun Refining und Marketing Co., Philadelphia, PA, USA). Die Konzentration des partiell neutralisierten N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in dem Öl ist etwa 0,10 %.
Die resultierende Schmieröl-Zusammensetzung, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wird hinsichtlich ihrer Antikorrosionseigenschaften unter Verwendung des ASTM-Tests D665, Verfahren B, dem Standardtestverfahren auf Rostschutzcharakteristika für inhibiertes Mineralöl in Gegenwart von synthetischem Meerwasser untersucht. In diesem Test werden entfettete polierte Stahispindeln in 300 ml der Schmieröl- Zusammensetzung bei 60ºC gerührt und vollständig eingetaucht. Nach 30 min werden 30 ml synthetisches Meerwasser zugegeben. Die Spindeln müssen nach 24 Stunden rostfrei sein, um den Test zu bestehen. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

BEISPIEL 2

Ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 432 Teile 3-octyloxypropyl/3-Decyloxypropylamin Über einen Zeitraum von einer Stunde tropfenweise bei 75ºC zu 480 Teilen Di-i-butylmaleat gegeben werden. Das Amin besteht aus etwa 1 % Hexyloxypropylamin, 59 % octyloxypropylamin, 39 % Decyloxypropylamin und 1 % Dodecyxloxypropylamin und hat eine ungefähre Äquivalentmasse von 216. Das Gemisch wird 2 h bei 125 C gerührt. Die flüchtigen Bestandteile werden im Vakuum bei einer Kolbentemperatur von 130ºC und einem Druck von 1,6 mm Hg (213 Pa) unter Erhalt einer rötlich braunen beweglichen Flüssigkeit abgezogen. Ein Teil des Produktes, 251,4 Teile, werden mit 46,2 Teilen Bernsteinsäureanhydrid bei 125ºC eine Stunde lang acyliert. 25 Teile des acylierten Materials werden durch Zusatz von 0,9 Teil 3-Octyloxypropyl/3-Decyloxypropylamin partiell neutralisiert.
Der resultierende N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird zu mehrfach Lösungsmittel-raffiniertem schweren paraffinischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, gegeben und entsprechend dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antikorrosionseigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in dem Öl beträgt 0,10 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

BEISPIEL 3

Ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 140 Teile eines Gemisches von 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropylaminen tropfenweise bei 80ºC Über einen Zeitraum von einer Stunde zu 120 Teilen Di-i- butylmaleat gegeben werden. Das Amin besteht aus 1 % Decyloxypropylamin, 25 % Dodecyloxypropylamin, 38 % Tridecyloxyropylamin, 20 % Tetradecyloxypropylamin, 15 % Pentadecyloxypropylamin und 1 % Hexadecyloxypropylamin und hat einen Äquivalentmasse von 280. Das Reaktionsgemisch wird für eine Stunde bei 80ºC gehalten und dann 2 h lang bei 125ºC gerührt. Die flüchtigen Bestandteile werden im Vakuum bei einer Kolbentemperatur von 125ºC und einem Druck von 1 mm Hg (133 Pa) abgezogen. Die Ausbeute beträgt 75 % der theoretischen Ausbeute, bestimmt nach dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren. Das Produkt wird auf 100ºC abgekühlt und in situ mit 34,6 Teilen Bernsteinsäureanhydrid, das Über eine Stunde zugesetzt wird, umgesetzt, und danach partiell mit 12,5 Teilen 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropylamin neutralisiert, wobei eine bräunlich viskose Flüssigkeit erhalten wurde.
Der resultierende N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird zu einem mehrmals Lösungsmittel-raffinierten schweren paraffinischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 verwendet wird, gegeben und nach dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren hinsichtlich seiner Antikorrodionseigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester in dem Öl beträgt 0,05 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

BEISPIEL 4

Es wird ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester hergestellt, indem 145,5 Teile 3-Tetradecaloxypropylamin tropfenweise Über 1,5 Stunden bei 75ºC zu 120 Teilen Di-i-butylmaleat gegeben werden. Das Amin hat eine ungefähre Äquivalentmasse von 291. Das Reaktionsgemisch wird dann bei 125ºC 2 h lang gerührt. Die Ausbeute beträgt 82,5 % der Theorie, was auf dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren beruht. 38,3 Teile Bernsteinsäureanhydrid werden in Portionen Über 25 min bei 105ºC zugesetzt. Das resultierende Gemisch wird bei 110ºC eine Stunde lang gerührt. Das Material wird durch Zusatz von 11,3 Teilen 3-Tetradecyloxypropylamin zu dem Reaktionsgemisch partiell neutralisiert, wobei eine braune viskose Flüssigkeit erhalten wird.
Der resultierende N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird zu einem mehrfach Lösungsmittel-raffinierten schweren paraffinischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 eingesetzt wurde, gegeben und nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antikorrosionseigen schaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in dem Öl ist 0,05 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Ein mehrfach Lösungsmittel-raffiniertes schweres paraffinisches Erdöl, das bei 100ºF (37,8ºC) eine Viskosität von annähernd 110 SUS (2,3 x 10&supmin;&sup6; m² s&supmin;¹) hat, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, wird nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren auf seine Antikorrosionseigenschaften untersucht. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Es wird ein N-Acyl-N-alkylaspartatester hergestellt, indem 94,4 Teile Lauramin bei 100ºC tropfenweise Über 3 h zu 115,2 Teilen Di-i-butylmaleat gegeben werden. Das Reaktionsgemisch wird bei 125ºC 5 h lang gerührt, und dann werden die flüchtigen Bestandteile im Vakuum abgezogen. Die Ausbeute ist 88 % der Theorie, bestimmt nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren. Dieses Produkt wird mit 40,9 Teilen Bernsteinsäureanhydrid, das bei 100ºC portionsweise zugesetzt wird, acyliert. Das resultierende Gemisch wird eine Stunde lang gerührt. Das Material wird durch Zusatz von 7,5 Teilen Lauramin partiell neutralisiert, wobei eine braune viskose Flüssigkeit erhalten wird.
Der resultierende N-Acyl-N-alkylasparatatester wird zu einem mehrfach Lösungsmittel-raffinierten schweren paraffinischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, gegeben und nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren auf seine Antikorrosionseigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N-alkylaspartatesters in dem Öl ist 0,10 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Ein N-Acyl-N-alkylaspartatester wird hergestellt, indem 820 Teile oleylamin tropfenweise Über 3 h bei 75ºC zu 693 Teilen Di-i-butylmaleat gegeben werden. Das resultierende Gemisch wird dann 4 h lang gerührt. Nach einem Vakuumstripping bei einer Kolbentemperatur von 150ºC und einem Druck von 0,6 mm Hg (80 Pa) wird das Produkt dann mit 191,9 Teilen Bemsteinsäureanhydrid, das in kleinen Portionen über einen Zeitraum von einer Stunde zugesetzt wird, bei 100ºC gerührt. Das acylierte Produkt wird danach durch Zusatz von 55,2 Teilen oleylamin partiell neutralisiert, wobei eine rötlich-braune viskose Flüssigkeit erhalten wird. Der resultierende N-Acyl- N-alkylaspartatester wird zu einem mehrfach Lösungsmittel-raff inierten schweren paraff mischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, gegeben und nach dem in Beispiel 1 aufgeführten Verfahren hinsichtlich der Antikorrosionseigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N- alkylaspartatesters in dem Öl ist 0,05 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 1 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 4

Monacor 39 ist ein handelsüblicher aschefreier Korrosionsinhibitor, der bei Mona Industries, Paterson, N. J. erhältlich ist, und der als ein N- Alkylasparaginsäurediester beschrieben wird. Monacor 39 wird zur einem mehrfach Lösungsmittel-raffinierten schweren paraffinischen Erdöl, wie es in Beispiel 1 verwendet wird, gegeben und nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antikorrosionseigenschaften getestet. Die Konzentration des Monacor 39 -Additivs in dem Öl ist 0,10 %. Die Testresultate sind in Tabelle 1 angegeben. TABELLE 1
Diese Testresultate zeigen, daß Zusammensetzungen, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, Beispiele 1 bis 4, Antikorrosionseigenschaften aufweisen.

BEISPIEL 5

Eine erfindungsgemäße aschefreie Schmiermittel-Zusammensetzung wird hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wie er in Beispiel 1 hergestellt wurde, mit einem schweren paraffinischen Erdöldestillat, das einem Hydroteating unterzogen worden war, das bei 100ºF (37,8ºC) eine Viskosität von 154 SUS (3,2 x 10&supmin;&sup6; m² s&supmin;¹) hatte (Exxon Co., Houston, TX, Handelsbezeichnung Flexon 845 ) und das 0,25 % alkyliertes Diphenylamin-Antioxidationsmittel (Ciba-Geigy Corp., Hawthorne, NY, Handelsbezeichnung Irganox L57 ) und 1,0 % Methylenbis(dibutyldithiocarbamat) (RT Vanderbuilt Co., Norwalk, CT, Handelsbezeichnung Vanlube 7723 ), eine aschefreies Antiverschleißmittel enthält, hergestellt. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in der resultierenden Schmieröl-Zusammensetzung ist 0,25 %. Die Antiverschleißeigenschaften der Schmieröl-Zusammensetzung werden unter Verwendung einer Falex 4-Kugel-EP-Maschine, die bei 1800 Upm arbeitet, mit einer Belastung von 40 kg Über eine Stunde bestimmt. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 2 angegeben.

BEISPIEL 6

Es wird eine erfindungsgemäße aschefreie Schmiermittel-Zusammensetzung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, wie er in Beispiel 2 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antiverschleißeigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N- hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in der Schmieröl-Zusammensetzung beträgt 0,25 %. Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

BEISPIEL 7

Es wird eine erfindungsgemäße aschefreie Schmiermittel-Zusammenset zung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, der wie in Beispiel 3 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird hinsichtlich ihrer Antiverschleißeigenschaften nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren untersucht. Die Konzentration des N-Acyl- N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in der Schmieröl-Zusammensetzung beträgt 0,25 %. Die Testresultate sind in Tabelle 2 angegeben.

BEISPIEL 8

Es wird eine erfindungsgemäße aschefreie Schmiermittel-Zusammensetzung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, der wie in Beispiel 4 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird hinsichtlich der Antiverschleißeigenschaften nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren untersucht. Die Konzentration des N-Acyl- N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in der Schmieröl-Zusammensetzung beträgt 0,25 %. Die Testresultate sind in Tabelle 2 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 5

Die Antiverschleißeigenschaften von Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, werden nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle 2 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Es wird eine Schmiermittel-Zusammensetzung gemäß dem Stand der Technik hergestellt, indem ein N-Acyl-N-alkylaspartatester, wie er in Vergleichsbeispiel 2 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antiverschleißeigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N-alkvlaspartatesters in der Schmieröl-Zusammensetzung beträgt 0,25 %. Die Resultate der Untersuchung sind in Tabelle 2 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 7

Es wird eine Schmiermittel-Zusammensetzung gemäß dem Stand der Technik hergestellt, indem eine N-Acyl-N-alkylaspartatester, wie er in Vergleichsbeispiel 3 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox L57 und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antiverschleißeigenschaften untersucht. Die Konzentration des N-Acyl-N- alkylaspartatester in der Schmieröl-Zusammensetzung ist 0,25 %. Die Testresultate sind in Tabelle 2 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 8

Es wird eine Schmiermittel-Zusammensetzung gemäß dem Stand der Technik hergestellt, indem Monacor 39 mit Flexon 845 , das 0,25 % Irganox und 1,0 % Vanlube 7723 enthält, vermischt werden. Die Zusammensetzung wird nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren hinsichtlich ihrer Antiverschleißeigenschaften untersucht. Die Konzentration von Monacor 39 Schmieröl-Zusammensetzung ist 0,25 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 2 angegeben. TABELLE 2

BEISPIEL 9

Es wird eine erfindungsgemäße aschefreie Schmiermittel-Zusammenset zung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, wie er in Beispiel 2 hergestellt wurde, mit Flexon 845 , das 1,0 % Triphenylphosphorothionat (Ciba-Geigy Corp., Hawthorne, NY, Warenzeichen Irgalube TPPT ), ein aschefreies Antiverschleißmittel, vermischt wird. Die Antiverschleißeigenschaften der Schmiermittel-Zusammensetzung werden nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren bestimmt. Die Konzentration des N- Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureesters in der resultierenden Schrnieröl-Zusammensetzung ist 0,25 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 3 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 9

Die Antiverschleißeigenschaften von Flexon 845 , das 1,0 % Irgalube TPPT enthält, werden nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren bestimmt. Die Testresultate sind in Tabelle 3 angegeben.

VERGLEICHSBEISPIEL 10

Es wird eine Schmiermittel-Zusammensetzung gemäß dem Stand der Technik hergestellt, indem Monacor 39 , mit Flexon 845 , das 1,0 % Irgalube TPPT enthält, vermischt wird. Die Zusammensetzung wird nach dem in Beispiel 5 ausgeführten Verfahren hinsichtlich der Antiverschleißeigenschaften untersucht. Die Konzentration von Monacor 39 in der Schmieröl-Zusammensetzung beträgt 0,25 %. Die Resultate des Tests sind in Tabelle 3 angegeben. TABELLE 3
Diese Testresultate zeigen, daß die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellte Zusammensetzungen, Beispiele 5 bis 9, Antiverschleiß-Eigenschaften aufweisen.
Tabelle 4 stellt die Überlegenen Eigenschaften der Demulgierbarkeit dar, die von den in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellten Schmiermittel-Zusammensetzungen besessen werden. Die Schmiermittel-Zusammensetzungen, die in Tabelle 4 aufgeführt sind, enthalten ISO 32-Paraffinöl, das 0,6 % Zinkdialkyldithiophosphat und verschiedene Mengen an Demulgatoren/Antiverschleiß-/Antikorrosionsadditiven enthält. Die Eigenschaften der Demulgierbarkeit werden nach ASTM-Test D1401 gemessen. In diesem Test werden 40 ml destilliertes Wasser und 40 ml Schmiermittel-Zusammensetzung in einen 100 ml Zylinder, der mit einer Maßeinteilung versehen ist, gegeben und in einem Wasserbad auf 54ºC erwärmt. Die Öl- und Wasserphase werden durch ein Schaufelblatt mit Standardabmessungen miteinander in Kontakt gebracht und 5 min lang bei 1500 Upm gerührt. Das Wasser wird sich Absetzen gelassen und die Volumen an Öl-, Wasser- und Emulsionsschichten werden in 5 min-Abständen gemessen. Der Test ist beendet, wenn die Emulsionsschichten 3 ml oder weniger messen. Die Zeitgrenze für die Wassertrennung ist normalerweise auf 30 min festgesetzt.
Die Demulgatoren/Antiverschleiß-/Antikorrosions-Additive für die Schmiermittel-Zusammensetzungen, die auf ihre Eigenschaften der Demulgierbarkeit untersucht werden und in Tabelle 4 angeführt sind, sind folgende:
Additiv A - der N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, hergestellt in Beispiel 1;
Additiv B - der N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, hergestellt in Beispiel 2 ohne partielle Neutralisierung;
Additiv C - der N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, hergestellt in Beispiel 3;
Additiv D - der N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester, hergestellt in Beispiel 4;
Additiv E - der N-Acyl-N-alkylasparaginsäureester, hergestellt in Vergleichsbeispiel 2;
Additiv F - der N-Acyl-N-alkylasparaginsäureester, hergestellt in Vergleichsbeispiel 3;
Additiv G - Monacor 39 ;
Additiv H - Ca DNN-Sulfonat. TABELLE 4 Test auf Demulgierbarkeit TABELLE 4 (Fortsetzung)
Diese Resultate zeigen, daß die Beispiele 9 bis 25, welche Schmiermittel-Zusammensetzungen sind, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, hervorragende demulgierende Eigenschaften aufweisen, wie durch die geringen Trennungszeiten gezeigt wird. Die Trennungszeiten für die Beispiele 10 bis 25 sind viel kürzer als die Trennungszeiten für die Vergleichsbeispiele 12 bis 23, welche Schmiermittel-Zusammensetzungen darstellen, die gemäß der Lehre des Standes der Technik mit N-Acyl-N- alkylasparaginsäureester hergestellt wurden. Die Trennungszeiten für die Beispiele 10 bis 25 sind mit denen der Vergleichsbeispiele 24 bis 27, welche Schmieröl-Zusammensetzungen darstellten, die einen bekannten Sulfonat-Demulgator enthalten, vergleichbar.

BEISPIEL 28

Das Lithiumsalz von N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 264,2 Teile Di-i-butylester von N-(1-Oxo-3- carboxypropyl)-N-isodecyloxypropylasparaginsäure mit 50 ml Heptan und 14,5 Teilen Lithiumhydroxidmonohydrat vermischt werden. Das Gemisch wird für 2 h auf Rückflußtemperatur erhitzt. Wasser wird durch azeotrope Destillation entfernt, und nach Futration wird das braune viskose Öl im Vakuum bei 12ºC gestrippt. Das Produkt wird durch HCl-Titration analysiert und enthält 76,2 % des vorher erwähnten Lithiumsalzes.

BEISPIEL 29

Das Bariumsalz von N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 500 Teile Di-i-butylester von N-1-Oxo-3-carboxypropyl)-N-isodecyloxypropylasparaginsäure mit 100 ml Heptan und 25 Teilen Wasser vermischt werden, und das ganze auf 50ºC erhitzt wird. Über einen Zeitraum von einer Stunde wird Bariumhydroxidmonohydrat in 5 Portionen von jeweils 13,0 Teilen zugesetzt. Nach Entfernung von Wasser und Heptan durch azeotrope Destillation wird das braune Öl mit HCl titriert und enthält 88,9 % des Bariumsalzes.

BEISPIEL 30

Das Kaliumsalz von N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureester wird hergestellt, indem 500 Teile Di-i-butylester von N-(1-Oxo-3-carboxypropyl)-N-isodecyloxypropylasparaginsäure mit 100 ml Heptan vermischt und auf 50(C erwärmt werden. Eine Lösung von Kaliumhydroxid wird durch Auflösen von 45,5 Teilen in etwa 100 ml Lösung hergestellt und tropfenweise Über eine Stunde dem Gemisch zugesetzt. Wasser und Heptan werden durch azeotrope Destillation entfernt. Die viskose braune Flüssigkeit hatte eine Hydroxylzahl von 102 mg KOH/gm.

BEISPIEL 31

Es wird eine erfindungsgemäß Schmiermittel-Zusammensetzung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalz, wie es in Beispiel 28 hergestellt wurde, mit NLGI #2+ Lithium 12 OH-Stearat- Schmierfett (Witco Corporation, Lubrimatic Division, Olathe, KS, USA) vermischt wurde. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalzes in der Schmiermittel-Zusammensetzung ist 0,25 %.
Die resultierende Schmiermittel-Zusammensetzung, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wird unter Verwendung des ASTM-Tests D1743, das Standard-Testverfahren für Eigenschaften zur Korrosionsverhinderung bei Schmierfetten, auf Antikorrosionseigenschaf ten untersucht. In diesem Test werden neue, gereinigte Timkin- Rollenlager mit dem zu testenden Fett versetzt und dann unter leichter Belastung 60 s laufen gelassen, um das Fett in einer Art zu verteilen, wie sie im Einsatz gefunden werden könnte. Die Lager werden entionisiertem Wasser ausgesetzt und dann für 48 h bei 52+/-1ºC und 100 % relativer Feuchtigkeit gelagert. Nach dem Reinigen wurden die Lagerdecke auf offensichtliche Korrosion untersucht. Das Kriterium für den Fehler ist das Auftreten irgendeines Korrosionslecks, der 1,0 mm oder mehr in der längsten Abmessung aufweist. Proben werden eingeteilt als "besteht" oder "fällt durch". Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.

BEISPIEL 32

Es wird eine erfindungsgemäße Schmiermittel-Zusammensetzung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalz, wie es in Beispiel 29 hergestellt wurde, mit NGLI #2+ Lithium 12 OH- Stearatfett (Witco Corporation, Lubrimatic Division, Olathe, KS, USA) vermischt wird. Die Konzentration des N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalzes in der Schmiermittel-Zusammensetzung ist 0,25 %.
Die resultierende Schmiermittel-Zusammensetzung, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wird hinsichtlich ihrer Antikorrosionseigenschaften entsprechend dem Verfahren, wie es in Beispiel 31 ausgeführt ist, untersucht. Die Testresultate sind in Tabelle 5 aufgeführt.

BEISPIEL 33

Es wird eine Schmiermittel-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt, indem ein N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalz, wie es in Beispiel 30 hergestellt worden war, mit NGLI #2+ Lithium 12 OH Stearatfett (Witco Corporation, Lubrimatic Decision, Olathe, KS, USA) vermischt wird. Die Konzentration an N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäureestersalz in der Schmiermittel-Zusammensetzung ist 0,25 %.
Die resultierende Schmiermittel-Zusammensetzung, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wird hinsichtlich ihrer Antikorrosionseigenschaften nach dem in Beispiel 31 ausgeführten Verfahren untersucht. Die Testresultate sind in Tabelle 5 angegeben. TABELLE 5
Die Daten zeigen klar, daß Schmiermittel-Zusammensetzungen, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, verbesserte demulgierende Eigenschaften aufweisen, wenn die Alkyl-Gruppen im Asparaginsäureester durch Alkoxyalkyl-Gruppen ersetzt sind. Dies ist Überraschend, da der Stand der Technik auch angibt, daß Alkoxyalkyl-substituierte Asparaginsäureester als laugenbeständige Netzmittel und als oberflächenaktive Mittel Verwendung finden, wie dies oben angeführt wurde.
In Anbetracht der obigen detaillierten Beschreibung werden dem Fachmann auf diesem Gebiet viele Variationen der vorliegenden Erfindung nahegelegt werden. Alle derartigen offensichtlichen Modifikationen liegen innerhalb des angestrebten Schutzumfangs der beigefügten Ansprüche.

Claims

1. Schmieröl-Zusammensetzung, die einen Hauptanteil aus einem Schmieröl und 0,01 bis 10,0 Gew.-% N-Acyl-N-hydrocarbyloxyalkylasparaginsäure-Verbindung, die die folgende Formel hat, enthält:

in der R¹ eine Hydrocarbyloxyalkyl-Gruppe mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist, R² aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus mit einer Carboxyl-Gruppe substituierten Acyl-Gruppe, die 2 bis 30 Kohlenstoffatome hat, dem Salz der mit Carboxyl substituierten Acyl-Gruppe mit einer Base und deren Gemischen, wobei die Base aus der aus einer Alkalimetallbase, einer Erdalkalimetallbase, einem Amin und einer Mischung der vorstehend genannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist, besteht; und R³, R&sup4;, R&sup5;, R&sup6; und R&sup7; jeweils unabhängig voneinander aus Wasserstoff und einer Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, die noch 0,01 bis 5 Gew.-% Antiverschleißmittel enthält.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der R¹ eine (C&sub6;-C&sub1;&sub8;)- Hydrocarbyloxy-(C&sub3;-C&sub6;)alkyl-Gruppe ist.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, in der R¹ aus der aus einer 3- Cyclohexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Hexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Octyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Decyloxypropyl- Gruppe, einer 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe, einer 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropyl- Gruppe und einer Kombination von irgendwelchen der vorstehend genannten Gruppen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, in der R¹ eine 3-Cyclohexyloxypropyl-Gruppe oder eine 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe ist.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der R² aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer gesättigten oder ungesättigten Carboxyl-substituierten Acyl-Gruppe mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen, dem Salz dieser gesättigten oder ungesättigten Acyl-Gruppe mit einer Base und deren Gemischen, wobei die Base aus der aus einem Amin, einer Alkalimetallbase und einer Erdalkalimetallbase sowie aus einem Gemisch irgendwelcher Basen aus den vorstehend genannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist, besteht.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, in der die gesättigte oder ungesättigte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe ist; das Amin aus 3-Octyloxypropylamin, 3-Decyloxypropylamin, 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropylamin und einem Gemisch von irgendwelchen der vorstehend genannten Gruppe ausgewählt ist; und die Alkali- oder Erdalkalimetallmetallbase Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Bariumhydroxid oder ein Gemisch von irgendwelchen der vorstehend genannten ist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 6, in der die gesättigte oder ungesättigte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-2-dodecylpropyl-Gruppe ist, und die Base aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Amin, ausgewählt aus 3-Octyloxypropylamin, 3-Decyloxypropylamin und 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropylamin, einer Alkalimetallbase, einer Erdalkalimetallbase und einem Gemisch aus den vorstehenden besteht.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 8, in der die Alkali- oder Erdalkalimetallbase Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Bariumhydroxid oder ein Gemisch aus irgendwelchen der vorstehend genannten Verbindungen ist.

10. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der R³, R&sup4; und R&sup5; Wasserstoff sind, und R&sup6; und R&sup7; dieselben oder unterschiedlichen Alkyl-Gruppen mit jeweils 3 bis 6 Kohlenstoffatomen sind.

11. Zusammensetzung nach Anspruch 10, in der R&sup6; und R&sup7; jeweils eine 2-Methylpropyl-Gruppe sind.

12. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der R&sup6; und R&sup7; jeweils eine 2- Methylpropyl-Gruppe sind; R³, R&sup4; und R&sup5; jeweils Wasserstoff sind, R¹ aus einer 3-Hexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Cyclohexyloxypropyl-Gruppe, einer 3- Octyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3- Decyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe, einer 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)- Alkoxypropyl-Gruppe und einer Kombination der vorstehenden ausgewählt ist; und die Carboxy-substituierte Acyl-Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl- Gruppe ist.

13. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der R&sup6; und R&sup7; jeweils eine 2- Methylpropyl-Gruppe sind, R³, R&sup4; und R&sup5; jeweils Wasserstoff sind; R¹ eine 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe ist; und die mit Carboxy substituierte Acyl- Gruppe eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe ist.

14. Zusammensetzung nach Anspruch 2, in der das Antiverschleißmittel ein Dialkyldithiophosphat eines Metalls der Gruppe II ist, wobei das Metall aus der aus Zn, Mg, Ca und Ba und einer Kombination von irgendwelchen der genannten Metalle bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

15. Zusammensetzung nach Anspruch 2, in der das Antiverschleißmittel Methylenbis (dithiocarbamat) ist.

16. Zusammensetzung nach Anspruch 2, in der das Antiverschleißmittel Triphenylphosphorthionat ist.

17. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der die Schmieröl- Zusammensetzung 0,1 bis 2,0 Gew.-% N-Acyl-N-kohlenwasserstoff-oxyalkylasparaginsäure-Verbindung enthält.

18. Schmieröl-Zusammensetzung nach Anspruch 1 unter der Vorgabe, daß mindestens einer der Reste R&sup6; und R&sup7; eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ist.

19. Schmieröl-Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der das Antiverschleißmittel ein aschefreies Antiverschleißmittel ist, das aus einem organischen Dithiocarbamatester und einem organischen Phosphorthioatester ausgewählt ist, unter der Vorgabe, daß mindestens einer der Reste R&sup6; und R&sup7; eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ist.

20. Zusammensetzung nach Anspruch 19, in der das Antiverschleißmittel Methylenbis(dibutyldithiocarbamt) oder Triphenylphosphorthionat ist, und R&sup6; und R&sup7; jeweils eine 2-Methylpropyl-Gruppe darstellen; R³, R&sup4; und R&sup5; jeweils Wasserstoff sind; R¹ aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer 3-Cyclohexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Hexyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Octyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Octyloxypropyl- Gruppe, einer 3-Isooctyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Decyloxypropyl-Gruppe, einer 3-Isodecyloxypropyl-Gruppe, einer 3-(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub6;)Alkoxypropyl-Gruppe und einer Kombination von irgendwelchen der vorstehend genannten Gruppen besteht; und R² eine 3-Carboxy-1-oxo-propyl-Gruppe ist.