DE69306682T2

DE69306682T2 - Polyamidharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69306682T2
Application number: DE69306682T
Authority: DE
Inventors: Hajime Inoue; Kiyoshi Morishige; Noriyoshi Watanabe
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1992-07-20
Filing date: 1993-07-19
Publication date: 1997-06-19
Anticipated expiration: 2013-07-20
Also published as: JPH0632981A; US5412013A; JP2993545B2; EP0580387B1; EP0580387A1; DE69306682D1

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Polyamidharzzusammensetzung. Genauer bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Polyamidharzzusammensetzung, welche in der Wetterbeständigkeit, Formbarkeit und in ihren mechanischen Eigenschaften exzellent ist und welche spritzgegossen werden kann.

Stand der Technik

Polyamidharze haben gute mechanische Eigenschaften, Formbarkeit und chemische Widerstandsfähigkeit und sind weit verbreitet verwendet als Automobilbestandteile, Maschinenteile, Baumaterialien usw.. Polyamidharze sind jedoch sehr anfällig gegen oxidativen Zerfall und, wenn sie durch Oxidation zerfallen sind, reduziert sich der Polymerisationsgrad. Diese Reduktion in dem Polymerisationsgrad fordert nicht wünschenswerte Phänomene heraus, wie die Reduktion in den mechanischen Eigenschaften, das Auftreten von Oberflächensprüngen, Färbungen und dgl.. Der oxidative Zerfall wird durch Wärme oder Licht beschleunigt und daher ist die Verwendung von Polyamidharz in Freibewitterung beschränkt.
Um den obengenannten oxidativen Zerfall zu vermeiden, d.h. um die Wetterbeständigkeit von Polyamidharz zu verbessern, ist der Zusatz von verschiedenen Stabilisierungsmitteln zu dem Polyamidharz in der japanischen Patentanmeldung Kokai (Offenlegung) Nr. 93652/1973 und der japanischen Patentpublikation Nr. 29823/1989 geoffenbart.
Das heißt, die japanische Patentanmeldung Kokai (Offenlegung) Nr. 93652/1973 offenbart eine Polyamidharzzusammensetzung, welche eine exzellente Wärmebeständigkeit und Lichtbeständigkeit aufweist, welche durch Zusatz von einem Metallkomplex eines Tetraalkylamoniumiodids, dargestellt durch die folgende allgemeine Formel
worin R&sub1;, R&sub2;, R&sub3; und R&sub4; jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind und wenigstens einer der Reste von R&sub1; bis R&sub4; eine Alkylgruppe darstellt, zu einem Polyamid erhalten wird.
Die japanische Patentpublikation Nr. 29823/1989 offenbart ein verstärktes Polyamidgußmaterial, umfassend (A) 0,01 bis 5 Gew.-% Ruß, (13) 1 bis 70 Gew.-% einer Glasfaser und (0) 25 bis 98,09 Gew.-% eines Polyamids pro 100 Gew.-% der Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C), worin die Teilchengröße des Russes derart ist, daß der maximale Teilchendurchmesser 20 µm oder weniger beträgt, und der gesamte, mittlere Teilchendurchmesser jener Teilchen, welche einen Durchmesser von 1 µm oder mehr aufweisen, 5 µm oder weniger ist.
Die Verbesserung der Wetterbeständigkeit durch die obengenannte Zusammensetzung oder das Material ist jedoch nicht zufriedenstellend und eine weitere Verbesserung ist gewünscht.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polyamidharzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, welche beim Spritzgießen verwendet werden kann.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polyamidharzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, welche eine exzellente Wetterbeständigkeit besitzt.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polyamidharzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, welche eine exzellente Wetterbeständigkeit besitzt und ein Gleichgewicht zwischen Formbarkeit und den mechanischen Eigenschaften aufweist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Polyamidharzzusammensetzung zur Verfügung gestellt, umfassend (A) 100 Gewichtsteile eines Polyamids (a), hauptsächlich zusammengesetzt aus einer Xylylendiaminkomponente und einer α,ω-geradkettigen, aliphatischen, zweibasigen Säurekomponente, oder einer Kombination des Polyamids (a) und Polyamid 66,
(B) 1 bis 15 Gewichtsteile Polyamid 12,
(C) 0,01 bis 5 Gewichtsteile (bezogen auf Kupfer) einer Kupferverbindung,
(D) 1 bis 15 Gewichtsteile Ruß, und
(E) ein Alkalimetallhalogenid in einer solchen Menge, daß die Zahl der Halogenatome des Alkalimetallhalogenids 0,3 bis 4 pro einem Kupferatom der vorstehenden Kupferverbindung beträgt.
Die obigen Ziele können durch diese Polyamidharzzusammensetzung erreicht werden.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Polyamid (a), hauptsächlich zusammengesetzt aus einer Xylylendiaminkomponente und einer α,ω-geradkettigen, aliphatischen, zweibasigen Säurekomponente, oder einer Kombination des Polyamids (a) und Polyamid 66 [das genannte Polyamid (a) oder die Kombination wird in der Folge manchmal als die "Harzkomponente" bezeichnet].
Die Xylylendiaminkomponente, welche das Polyamid (a) bildet, umfaßt m-Xylylendiamin und p-Xylylendiamin. Das Polyamid (a) kann neben der Xylylendiaminkomponente eine aliphatische Diaminkomponente oder eine aromatische Diaminkomponente in einer Menge von 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger, basierend auf den gesamten Diaminkomponenten, enthalten. Vorzugsweise ist die m-Xylylendiaminkomponente in einer Menge von 60 Gew.-% ader mehr, insbesondere 70 Gew.-% oder mehr, basierend auf den gesamten Diaminkomponenten, enthalten.
Die α,ω-geradkettige, aliphatische, zweibasige Säurekomponente hat vorzugsweise 6 bis 12 Kohlenstoffatome und Beispiele davon umfassen Adipinsäure, Sebacinsäure, Suberinsäure, Traumatinsäure und Eicosansäure. Von diesen ist Adipinsäure bevorzugt in bezug auf die Formbarkeit und die mechanischen Eigenschaften, welche für die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung erforderlich sind.
Das Polyamid (a) kann eine andere zweibasige Säurekomponente als die α,ω-geradkettige, aliphatische, zweibasige Säurekomponente enthalten, wie eine aromatische, zweibasige Säure, eine aliphatische, zweibasige Säurekette oder dgl., in einer Menge von 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger, basierend auf der Gesamtmenge der zweibasigen Komponenten.
Das Polyamid (a), welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, hat vorzugsweise eine relative Viskosität von 1,8 bis 3,0, insbesondere 2,0 bis 2,4, gemessen bei 25 ºC für eine Lösung von 1 g des Polyamides (a), gelöst in 100 ml 98 %iger Schwefelsäure.
Ein derartiges Polyamid (a) ist eine per se bekannte Verbindung und kann leicht durch Ausführung einer Polykondensation mit einem bekannten Verfahren unter Verwendung von m-Xylylendiamin und einer α,ω-geradkettigen, aliphatischen, zweibasigen Säure als Hauptausgangsmaterialien hergestellt werden.
Polyamid 66 ist ein bekanntes Polyamid, welches hauptsächlich aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure zusammengesetzt ist.
Wenn das Polyamid (a) und Polyamid 66 in Kombination verwendet werden, kann die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Formbarkeit besitzen und die Zyklenzeit des Spritzgießens kann verkürzt sein im Vergleich damit, wenn das Polyamid (a) allein verwendet wird.
Wenn das Polyamid (a) und Polyamid 66 in Kombination verwendet werden, ist die Menge an Polyamid 66 vorzugsweise 40 Gew.-% oder weniger, bevorzugter 1 bis 40 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 3 bis 40 Gew.-%, in bezug auf die mechanischen Festigkeiten und die niedrige Wasserabsorption, welche für die vorliegende Polyamidharzzusammensetzung erforderlich ist.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfaßt Polyamid 12, eine Kupferverbindung, Ruß und ein Alkalimetallhalogenid für die Zwecke der Verbesserung der Wetterbeständigkeit.
Polyamid 12 ist eine per se bekannte Substanz und hat vorzugsweise eine Schmelzflußrate von 20 bis 250 g/10 min, insbesondere 30 bis 100 g/10 min, wie dies in Übereinstimmung mit ASTM D 1238 unter den Bedingungen einer Belastung von 10 kg bei einer Temperatur von 275 ºC gemessen wird. Wenn die Schmelzflußrate von Polyamid 12 in dem obengenannten Bereich liegt, zeigt die resultierende Polyamidharzzusammensetzung eine gute Wetterbeständigkeit und exzellente mechanische Festigkeiten.
Polyamid 12 wird vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsteilen, insbesondere 5 bis 10 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen der Harzkomponenten verwendet. Wenn die Menge an Polyamid 12 in dem obigen Bereich liegt, hat die Polyamidharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Wetterbeständigkeit und geeignete Niveaus der mechanischen Eigenschaften.
Die Kupferverbindung ist gewählt aus Kupferhalogeniden, wie Kupferchlorid, Kupferbromid, Kupferfluorid und Kupferiodid; Kupfersalzen von Carbonsäuren, welche 2 bis 18 Kohlenstoffatome besitzen, wie Kupferacetat, Kupfernaphthenat, Kupfercaprat, Kupferlaurat und Kupferstearat; Kupferthiocyanat; Kupfernitrat; Kupferacetylacetonat; Kupfer(I)Oxid und Kupfer(II)Oxid. Unter diesen Verbindungen werden Kupferhalogenide, Kupfer(I)Oxid und Kupfer(II)Oxid vorzugsweise verwendet. Die obigen Verbindungen können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Die Menge der verwendeten Kupferverbindung beträgt vorzugsweise wenigstens 0,01 Gewichtsteile, bevorzugter 0,01 bis 5 Gewichtsteile, insbesondere bevorzugt 0,01 bis 1,5 Gewichtsteile, bezogen auf Kupfer, pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponenten, für eine Verbesserung der Wetterbeständigkeit der Polyamidharzzusammentsetzung.
Das Alkalimetallhalogenid umfaßt ein Fluorid, Bromid oder Iodid von Lithium, Natrium oder Kalium. Von diesen ist Kaliumiodid bevorzugt. Sie können alleine oder in Kombination verwendet werden. Die Verwendung eines derartigen Alkalimetallhalogenids verbessert die Verteilung der Kupferverbindung in der Polyamidharzzusammensetzung und folglich ist die Wetterbeständigkeit der Zusammensetzung verbessert.
Das Alkalimetallhalogenid wird vorzugsweise in einer derartigen Menge verwendet, daß die Anzahl der Halogenatome des Alkalimetallhalogenids 0,3 bis 4, insbesondere 0,4 bis 2,5, pro 1 Kupferatom der Kupferverbindung beträgt.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Ruß hat vorzugsweise einen mittleren Teilchendurchmesser von 17 bis 27 µm, insbesondere 19 bis 25 µm, für das Aufrechterhalten einer guten Verteilung in der Zusammensetzung und weiters hat er vorzugsweise eine Ölabsorption von 50 bis 100 cm³/100 g, insbesondere 53 bis 75 cm³/100 g. Die obengenannte Ölabsorption ist ein Wert, welcher durch Messung, wie sie in JIS K 6221 beschrieben ist, unter Verwendung von Dibutylphthalat erhalten wird.
Ruß wird in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsteilen, vorzugsweise 3 bis 5 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen der Harzkomponenten zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit der Polyamidbarzzusammensetzung und zur Aufrechterhaltung der geeigneten Niveaus der mechanischen Eigenschaften der Zusammensetzung verwendet.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann wenigstens einen Kunststoff oder ein Elastomer, gewählt aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polycarbonat, Polyphenylenether, Polyphenylensulfid, AS-Harz, ABS-Harz, Polyoelfinen, Ethylen-Propylengummi, usw., in einer derartigen Menge enthalten, daß die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinflußt werden. Es ist wünschenswert, daß die Menge des zugesetzten Kunststoffes oder des Elastomers 15 Gewichtsteile, insbesondere 10 Gewichtsteile, höchstens jedoch 100 Gewichtsteile, der Harzkomponente beträgt.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weiters, falls erforderlich, ein verstärkendes Fasermaterial, wie eine Glasfaser, Kohlefaser oder dgl. zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit enthalten.
Die Menge des verwendeten, verstärkenden Fasermaterials ist vorzugsweise 30 bis 140 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzzusammensetzung.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weiters, falls erforderlich, einen Füllstoff, wie Glimmer oder dgl., zur Verbesserung der Steifigkeit enthalten.
Die Menge des verwendeten Füllstoffs beträgt vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Harzkomponente.
Das verstärkende Fasermaterial und der Füllstoff können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weiters, falls erforderlich, Additive, wie ein kernbildendes Agens, einen Weichmacher, ein Formfreisetzungsmittel, ein antistatisches Mittel, ein flammhemmendes Mittel, ein Gleitmittel und ein Pigment, enthalten.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann allgemein durch Schmelzknetkomponenten unter Verwendung eines Extruders bei einer um 5 bis 50 ºC höheren Temperatur als der Schmelzpunkt oder der Flußstarttemperatur des Polyamids (a), gefolgt von einem Pelletisieren, hergestellt werden.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise durch Spritzgießen in Automobilblendenteile und Bestandteile geformt werden, welche in einem unbeschichteten Zustand verwendbar sind, beispielsweise für Automobiltür- Spiegelhalterungen, Formschienen, Türhandgriffe und Handleistenteile.
Die vorliegende Erfindung wird in der Folge mittels Beispielen in größerem Detail beschrieben.
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Teststücke wurden in bezug auf die folgenden Punkte mit den folgenden Testverfahren vermessen.

(1) Mechanische Eigenschaften

Zugfestigkeit: gemessen mit ASTM D 638
Zugmodul: gemessen mit ASTM D 638
Biegesteifigkeit: gemessen mit ASTM D 790
Biegemodul: gemessen mit ASTM D 790

(2) Farbton

Der L-Wert und die Farbtonveränderung eines Teststückes, welches einem Belichtungstest unterworfen wurde, wurden unter Verwendung eines Farbdifferenzmessers gemessen (Modell: Z-Σ80, hergestellt von Nihon Denshoku Kogyo K.K.).

(3) Auftreten von Oberflächensprüngen

Das Auftreten von Oberflächensprüngen eines Teststückes, welches einem Belichtungstest unterworfen wurde, wurde unter Verwendung eines Polarisationsmikroskops beobachtet (Modell: OPTIPHOT-POL, hergestellt von NIPPON KOGAKU K.K.).
Die folgenden Bewertungsstandards wurden in Tabellen 1 und 2 angewandt.
: Keine Oberflächensprünge wurden beobachtet.
x: Oberflächensprünge wurden beobachtet.

(4) Oberflächenglanz

Die Änderung des Oberflächenglanzes eines Teststückes, welches einem Belichtungstest unterworfen wurde, wurde visuell bewertet. Die folgenden Bewertungs standards wurden in Tabellen 1 und 2 angewandt.
: Der Farbton und der Glanz nach dem Belichten bzw. Aussetzen an Licht waren nahezu dieselben wie vor dem Belichten.
Δ: Der Farbton und der Glanz nach dem Belichten waren geringfügig unter jenen vor dem Belichten.
x: Der Farbton und der Glanz nach dem Belichten waren unter jenen vor dem Belichten.

Beispiel 1

Die folgenden Komponenten wurden mit einem Rüttler vermischt, um eine Mischung zu erhalten.
90 Gewichtsteile eines Poly(m-xylylenadipamid) (in der Folge als "MX Nylon" bezeichnet), hergestellt von MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC., welches eine relative Viskosität gemessen bei 25 ºC für eine Lösung von 1 g des Polymers gelöst in 100 ml 98 %iger Schwefelsäure (diese relative Viskosität wird in der Folge als "relative Viskosität" bezeichnet) von 2,14 aufweist.
5 Gewichtsteile Polyamid 66 in Pelletgröße, welches eine relative Viskosität von 2,25 aufweist.
5 Gewichtsteile Polyamid 12 in Pelletgröße, welches eine Schmelzflußrate von 80 g/10 min aufweist.
0,2 Gewichtsteile (0,067 Gewichtsteile in bezug auf Kupfer) Kupferiodid.
0,2 Gewichtsteile Kaliumiodid (I/Cu-Molverhältnis 2,15).
5 Gewichtsteile Ruß (# 45, hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.), welcher einen mittleren Teilchendurchmesser von 24 µm und eine Ölabsorption von 53 cm³/100 g aufweist.
Die Mischung wurde bei 275 ºC unter Verwendung eines belüfteten Extruders schmelzgeknetet und dann in Stränge extrudiert. Die Stränge wurden in einem Wasserbad gekühlt, geschnitten und getrocknet, um ein pelletförmiges Formmaterial herzustellen. Dieses Formmaterial wurde bei einer Formtemperatur von 130 ºC spritzgegossen, um Teststücke zu erhalten.
Einige der Teststücke wurden in bezug auf die obigen mechanischen Eigenschaften (1) und den Farbton (2) vermessen.
Andere Teststücke wurden einem Belichtungstest unterworfen.
Der Belichtungstest wurde durch Anordnen eines Teststückes in einem Sonnenschein-Wetter-Messer (Modell: WEL-SUN-HC, hergestellt von Suga Shikenki K.K.) ausgeführt und das Teststück wurde einem Belichten ausgesetzt und auch einem Wasserbesprühen (12 min/h), während die Schwarztafeltemperatur bei 63 ºC gehalten wurde.
Die Teststücke wurden nach 500 h oder 1000 h Belichten in bezug auf die oben angeführten Tests Nr. (1) bis (4) untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die verwendete Menge an Ruß auf 3 Gewichtsteile geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3

Gewichtsteile desselben MX-Nylon, wie in Beispiel 1 verwendet, 5 Gewichtsteile desselben Polyamid 66, wie in Beispiel 1 verwendet, 5 Gewichtsteile desselben Polyamid 12, wie in Beispiel 1 verwendet, 50 Gewichtsteile Glasfaserstränge von 3 mm Länge [CSO3JAFT2 (Handelsname), hergestellt von Asahi Fiber Glass Co., Ltd], 0,2 Gewichtsteile Kupferiodid, 0,2 Gewichtsteile Kaliumiodid und 5 Gewichtsteile desselben Ruß, wie in Beispiel 1 verwendet, wurden schmelzgeknetet, in Stränge extrudiert, gekühlt, geschnitten und auf dieselbe Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, getrocknet, um ein pelletförmiges Formmaterial zu erhalten. Das Material wurde in bezug auf die Wetterbeständigkeit auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 vermessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 0,2 Gewichtsteile Kupfer(I)Oxid anstelle von Kupferiodid verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 5

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an verwendeten, Glasfaserstränge von 50 Gewichtsteilen auf 30 Gewichtsteile geändert wurde und weiters 20 Gewichtsteile eines Glimmerpulvers, welches einen mittleren Teilchendurchmesser von 90 µm aufweist [B-82 (Handelsname), hergestellt von Yamaguchi Mica K.K.) verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiele 6 und 7

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Polyamid 12 eines verwendet wurde, welches eine Schmelzflußrate von 250 g/10 min (Beispiel 6) oder 35 g/10 min (Beispiel 7) aufweist. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Polyamid 12 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß weder Kupferiodid noch Kaliumiodid verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Ruß verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Polyamid 12 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Es ist aus den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen klar, daß die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung exzellente Wetterbeständigkeit aufweist. Tabelle 1
1) 1 kgf = 9,806 N Tabelle 1 (Fortsetzung) Tabelle 1 (Fortsetzung) Tabelle 1 (Fortsetzung) Tabelle 2 Tabelle 2 (Fortsetzung)
(Fußnote) In den obigen Tabellen 1 und 2 sind die Symbole "*" und "**" wie folgt definiert:
*: Verhältnis von Kupfer von Kupferiodid oder Kupfer(I)Oxid pro 100 Gewichtsteile des gesamten MX-Nylons und Polyamid 66
**: Die Anzahl der Iodatome pro 1 Kupferatom in der Kupferverbindung

Claims

1. Polyamidharzzusammensetzung, umfassend

(A) 100 Gewichtsteile eines Polyamids (a), hauptsächlich zusammengesetzt aus einer Xylylendiaminkomponente und einer α,ω-geradkettigen aliphatischen zweibasischen Säurekomponente, oder einer Kombination eines Polyamids (a) und Polyamids 66,

(B) 1 bis 15 Gewichtsteile Polyamid 12,

(C) 0,01 bis 5 Gewichtsteile (bezogen auf Kupfer) einer Kupferverbindung,

(D) 1 bis 15 Gewichtsteile Ruß, und

(E) ein Alkalimetallhalogenid in einer solchen Menge, daß die Zahl der Halogenatome des Alkalimetallhalogenids 0,3 bis 4 pro einem Kupferatom der vorstehenden Kupferverbindung beträgt.

2. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Kombination des Polyamids (a) und Polyamids 66 Polyamid 66 in einer Menge von 40 Gew.-% oder weniger enthält.

3. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, die weiter 30 bis 140 Gewichtsteile eines Verstärkerfasermaterials pro 100 Gewichtsteile des Polyamids (a) oder der Kombination des Polyamids (a) und Polyamids 66 umfaßt.

4. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, die weiter 20 bis 80 Gewichtsteile Glimmer pro 100 Gewichtsteile des Polyamids (a) oder der Kombination des Polyamids (a) und Polyamids 66 umfaßt.

5. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Polyamid 12 eine Schmelzflußrate von 20 bis 250 g/10 min gemessen durch ASTM D 1238 unter den Bedingungen eines Gewichts von 10 kg bei einer Temperatur von 275ºC aufweist.

6. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Kupferverbindung ein Kupferhalogenid, ein Kupfer(I)oxid oder eine Kupfer(II)oxid ist.

7. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Alkalimetallhalogenid Kaliumiodid ist.

8. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die α,ω-geradkettige aliphatische zweibasische Säurekomponente 6 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist.

9. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, die für Spritzguß geeignet ist.

10. Gegenstand, erhalten durch Spritzguß der Polyamidharzzusammensetzung von Anspruch 1.

11. Verwendung der Polyamidharzzusammensetzung von Anspruch 1 als Harz für Spritzguß.