DE69301338T2

DE69301338T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Steuern einer Kämmaschine

Info

Publication number: DE69301338T2
Application number: DE69301338T
Authority: DE
Inventors: Gian Mario Baitelli; Claudio Locatelli
Original assignee: Marzoli & C SpA
Current assignee: Marzoli & C SpA
Priority date: 1992-06-03
Filing date: 1993-06-02
Publication date: 1996-08-29
Anticipated expiration: 2013-06-03
Also published as: DE69301338D1; ES2081683T3; US5369844A; ITMI921362A1; EP0573121A1; EP0573121B1; ITMI921362A0; IT1260518B

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern einer Kämmaschine.
Es ist bekannt, daß das Kämmen von Fasern in einer Kämmaschine einer Vielzahl synchron betätigter Organe bedarf. Das eigentliche Kämmen wird zyklisch von einem Rundkamm ausgeführt, dessen verzahnter Abschnitt zwischen die Noppen des Faserbandes eindringt, während dieses während der Rückwärtsbewegung und zum Teil während der Vorwärtsbewegung zwischen den Organen der Zangeneinheit gefaßt ist. Die Zähne des Rundkamms entfernen die einzelnen, nicht gefaßten Fasern und erzeugen einen Kammbart; die entfernten Fasern werden ausgeschieden.
Das Koordinieren dieser und anderer sich bewegender Maschinenorgane wird auf mechanische Weise über Kraftübertragungsleitungen und Kurbeltriebe erzielt, die von einem einzelnen Elektromotor angetrieben werden.
Wird die Maschine aus irgendeinem Grunde gestoppt, kann das in Verarbeitung befindliche Produkt trotz nicht verlorengegangener Synchronisation zwischen den verschiedenen sich bewegenden Organen negative Wirkungen erfahren. In dieser Hinsicht kann der Zustand der Fasern so sein, daß beim Wiedereinschalten der Maschine Material in übergroßem Maße ausgeschieden wird. Es kann daher zu einer Unterbrechung oder Unregelmäßigkeit beim Kämmen kommen, die zu einem Güteverlust an dem aus der Maschine auslaufenden Band führt.
Das Wiedereinschalten der Maschine erfordert im allgemeinen Personalunterstützung zum Wiederherstellen der Kämmausgangsbedingungen und, wenn nötig, bei der Beseitigung von Verarbeitungsfehlern. Dies führt zu Kostenerhöhungen.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Überwindung der mit dem Anhalten einer Kämmaschine verbundenen Schwierigkeiten durch Verbessern der Güte und Gleichmäßigkeit des Bandes nach einer Maschinenabschaltung und durch Mindern des Materialabfalls beim Wiedereinschalten der Maschine.
Eine weitere Aufgabe ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Steuern einer Kämmaschine, die den kontinuierlichen Kämmbetrieb aufrechterhalten und den Personalzeitaufwand beim Wiedereinschalten der Maschine verringern.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Kämmaschine, in der ein Faserband der Wirkung eines Rundkamms und einer das Faserband während der Kämmung festhaltenden Zangeneinheit zyklisch ausgesetzt wird und das Faserband von der Wirkung der Zangeneinheit vorübergehend befreit wird, wenn die Kämmung durch den Rundkamm aufhört.
Die weiter oben angegebenen Aufgaben werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Anhalten der Maschine so gesteuert wird, daß die Maschine stets und nur dann gestoppt ist, wenn die Zangeneinheit ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs zumindest annähernd einnimmt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorteilhaft, daß die Trägheitsverzögerung der Maschine überwacht wird, und daß bei Erreichen einer bestimmten Verringerung ihrer Bewegungsgeschwindigkeit eine Bremsbetätigung durchgeführt wird, derart, daß die Maschine zumindest annähernd dann gestoppt wird, wenn die Zangeneinheit ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs einnimmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch eine Steuervorrichtung in einer Kämmaschine durchgeführt, in welcher die an der Kämmung beteiligten Maschinenteile von einem Motor über Kraftübertragungsleitungen und Kurbeltriebe angetrieben werden und eine Zangeneinheit, die zum vorübergehenden Greifen eines Faserbandes ausgelegt ist, mit einem Rundkamm zusammenwirkt, der ausgelegt ist, das Faserband zu kämmen, während es von der Zangeneinheit gefaßt ist, wobei die Steuereinheit dadurch gekennzeichnet ist, daß der Zangeneinheit Positionsfühlereinrichtungen zugeordnet sind, die Fühlereinrichtungen mit einer Stoppeinrichtung betriebsmäßig verbunden sind, die entsprechend der Abtastung durch die Fühlereinrichtungen veranlaßt wird, die Maschine zumindest annähernd dann zu stoppen, wenn die Zangeneinheit ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs einnimmt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Stoppeinrichtung eine Bremse, die nach einer bestimmten Anzahl Schwingbewegungen der Schwingantriebsvorrichtung für die Zangeneinheit betätigt wird, die von den Fühlereinrichtungen ab einem dem Motor erteilten Stoppsignal gemessen wird.
Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung dieser Art wird die Maschine jedesmal in einer Stellung angehalten, in der die am Kämmen beteiligten Organe stets im gleichen Betriebszustand sind, nämlich in einer Stellung, in der sie nicht auf das Faserband wirken und die Zangeneinheit vollständig geöffnet ist. In dieser Hinsicht hat sich herausgestellt, daß in diesem Zustand die besten Bedingungen für das Neustarten der Maschine und folglich der Kämmung gegeben sind, daß die Fasern nicht beschädigt werden und daß die Kämmung kontinuierlich weitergeführt und folglich die Produktgüte erhalten bleibt. Es hat sich herausgestellt, daß beim Neustarten der Produktion aus dieser Stoppsituation heraus eine geringere Menge Materialabfall anfällt, der Maschinenwirkungsgrad somit erhöht wird. Der Personalaufwand beim Wiedereinschalten kann wegen der vorteilhaften Bedingungen für die Wiedereinschaltung auch begrenzt werden, wobei diese Bedingungen stets die gleichen sind, weil die Maschine stets und nur dann angehalten wird, wenn die Zangen vollständig geöffnet oder maximal vorgeschoben sind.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die anhand eines nicht einschränkenden Beispiels auf den beigefügten Zeichnungen erläutert wird. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht der wesentlichen Organe, die beim Kämmen in einer Kämmaschine beteiligt sind, im Zustand der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs der Zangeneinheit,
Fig. 2 eine Fig. 1 ähnliche Ansicht, die jedoch bei fortgesetzter Kämmung die Zangeneinheit in geschlossenem Zustand und bei Rückwärtsbewegung darstellt, und
Fig. 3 ein Funktionsschema der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Entsprechend diesen Figuren umfaßt eine Kämmaschine 1 mit einem festen Gestell 2 in bekannter Weise (nicht dargestellte) Mittel zum Zuführen eines Faserbandes 3 zu Kämmorganen, die im wesentlichen aus einer Zangeneinheit 4 bestehen, die mit einem Rundkamm 5 zusammenwirkt. Eine Speisewalze 6 führt das Faserband 3 in den Kämmbereich hinein, wogegen Abzugswalzen 7 und 8 das ausgekämmte Band synchron mit der Wirkung der Kämmorgane vorwärts- und rückwärtsbewegen. An der Kämmung ist in bekannter Weise ein Geradkamm 9 mitbeteiligt.
Die Zangeneinheit 4 umfaßt im wesentlichen eine Oberzange 10 und eine Unterzange 11. Letztere ist an einer Stange 12 befestigt, die an ihren Enden in Schwenklagern 13 und 14 an Schwinghebel 15 bzw. 16 angelenkt ist, welche von Wellen 17 und 18 getragen sind. Der mit der Welle 18 starr verbundene Hebel 16 wird in bekannter Weise mit einer Schwingbewegung angetrieben. Der Hebel 15 ist auf der Welle 17 lose angeordnet. Die Oberzange 10 ist an einem Hebel 19 befestigt, der in einem Schwenklager 20 an die Stange 12 und in einem Schwenklager 21 an ein vergrößerbares Bauteil 22 angelenkt ist, das bei 23 mit dem festen Gestell 2 schwenkbar verbunden ist.
Der Geradkamm 9 ist mit einem Block 24 an einem Halter 25 befestigt, der in bekannter Weise mit der Stange 12 starr verbunden ist. Der Rundkamm 5 ist mit der Welle 17 starr verbunden und weist einen verzahnten Sektor 26 bekannten Typs auf. Die Winkelanordnung des verzahnten Sektors 26, d.h. die Winkelstellung, in welcher der Rundkamm 5 auf der Welle 17 befestigt ist, ist so, daß Eingriff mit dem Faserband 3 während des Kämmens besteht, wenn die Zangeneinheit 4 geschlossen ist und sich rückwärtsbewegt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist.
Die beweglichen Organe der Maschine werden von einem Elektromotor 27 (Fig. 3) angetrieben, der über einen Riementrieb 28 und Umlenkrollen eine erste Welle 29 drehantreibt, mit der ein Ritzel 30 drehfest verbunden ist, das in ein an der Welle 17 befestigtes Zahnrad 31 eingreift. Die Welle 29 überträgt in bekannter Weise Bewegung auf bestimmte Maschinenteile, wogegen die Welle 17 den Rundkamm 5 drehantreibt und in bekannter Weise Bewegung auf die Abzugswalzen 7 und 8 überträgt.
Mit dem Zahnrad 31 ist außermittig eine Hülse 32 gelenkig verbunden, in der eine Stange 33 längsverschieblich ist, deren der Hülse 32 abgewandtes Ende an der Welle 18 befestigt ist. Drehung des Zahnrades 31 ergibt daher eine schwingende Winkelbewegung der Welle 18 und mit ihr des Schwinghebels 16 derart, daß die Zangeneinheit 4 angetrieben wird. Dieses Kurbelantriebssystem ist bekannt und bewirkt, daß das Faserband 3 der Wirkung des Rundkamms 5 und der Wirkung der Zangeneinheit 4, welche das Band beim Kämmen festhält (Fig. 2), zyklisch ausgesetzt wird und dann von der Wirkung der Zangeneinheit 4 vorübergehend befreit wird, wenn die Kämmwirkung aufhört (Fig. 1).
Erfindungsgemäß wird das Anhalten der Maschine, das dem Öffnen eines Schalters 34 folgt, der die Stromversorgung des Motors 27 unterbricht, so gesteuert, daß die Maschine stets und nur dann stoppt, wenn die Zangeneinheit 4 annähernd ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs einnimmt.
Zu diesem Zweck umfaßt die Zangeneinheit 4 ihr zugeordnete, vorzugsweise aus einem Fühler 35 zum Erfassen der Position des Schwinghebels 16 bestehende Positionsfühlereinrichtungen, die betriebsmäßig mit einer Stoppeinrichtung 36 verbunden sind, welche von einer elektronischen Steuereinheit 37 anhand der Erfassung durch die Fühlereinrichtung so gesteuert wird, daß die Maschine angehalten wird, wenn die Zangeneinheit 4 die Stellung ihrer vollständigen Öffnung einnimmt.
Bei der dargestellten Ausführungsform umfaßt der Fühler 35 ein Gegenelement 35a und ein magnetisches Fühlerelement 35b, von denen das eine an dem die Zangeneinheit 4 antreibenden Hebel 16 und das andere am festen Maschinengestell 2 so befestigt sind, daß sie einander zugewandt sind, wenn die Zangeneinheit 4, wie in Fig. 1 dargestellt, ihre Öffnungsstellung einnimmt. Eines der magnetischen Elemente wirkt als Magnetfeldgenerator, das andere als Impedanz. Beim Schwingen des Hebels 16 verursacht das Element 35a zyklische Veränderungen des magnetischen Feldes vom Element 35b mit einer Frequenz, die der Frequenz entspricht, mit der das Gegenelement 35a vor dem Element 35b vorbeigeht. Diese zyklischen Veränderungen werden in elektrische Signale oder Impulse umgewandelt, die über die Leitung 39 der Steuereinheit 37 zugeleitet werden. Die Elemente 35a und 35b sind vorzugsweise so angeordnet, daß sie einander zugewandt sind, wenn die Zangeneinheit 4 ihre Stellung der maximalen Öffnung einnimmt.
Im normalen Betrieb der Maschine sind die Fühlereinrichtungen entweder ausgeschaltet oder die Steuereinheit 37 ignoriert, da abgeschaltet, die zugehörigen Signale. Wenn die Maschine durch Öffnen des Schalters 34 angehalten wird, wird die Steuereinheit 37 durch Empfang eines Aktivierungssignals über die Leitung 40, über die sie mit dem Schalter 34 verbunden ist, eingeschaltet.
Weil die Maschine nicht augenblicklich stoppt, sondern wegen der Trägheit ihrer beweglichen Organe allmählich, führt der Schwinghebel 16 einige weitere Schwingbewegungen aus, die vom Fühler 35 erfaßt und in Form von Signalen oder Impulsen an die Steuereinheit 37 geleitet werden. Bei Erreichen einer bestimmten Verringerung der Bewegungsgeschwindigkeit oder einer bestimmten Anzahl Impulse, die von der Einheit 37 gezählt werden, wird durch Übertragen eines Signals zum raschen Bremsen über die Leitung 41 an die Stoppeinrichtung 36, die vorteilhafterweise eine elektromagnetische Bremse sein kann, eine Bremswirkung erzeugt, um die Maschine anzuhalten, wenn die Zangeneinheit 4 in ihrem geöffneten Zustand ist.
Diese Bedingung kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Da die normale Zeit bekannt ist, welche die Maschine zum Stoppen aufgrund der Trägheit ab dem Augenblick benötigt, in dem der Schalter 34 geöffnet oder der Stoppschalter der Maschine betätigt wird, kann die Bremse 36 eine bestimmte Zeit nach Abgabe dem Maschinenstoppbefehls (Öffnen des Schalters 34) betätigt werden oder dann, wenn die Steuereinheit 37 vom Fühler 35 eine vorbestimmte Anzahl Impulse empfangen hat, die einer bestimmten Anzahl Schwingbewegungen der die Zangeneinheit 4 betätigenden Mittel entspricht, d.h. wenn die Maschine fast stillsteht und die von der Bremse ausgeübte Bremswirkung zu einem augenblicklichen Halt führt. In diesem Falle wird das Stoppsignal von der Steuereinheit 37 genau vor einem neuen Signal vom Fühler 35 abgegeben, so daß ein effektives Anhalten erreicht wird, wenn die Elemente 35a und 35 einander zugewandt sind, wobei diese Stellung der maximalen Öffnung der Zangeneinheit 4 gemäß Fig. 1 entspricht.
Da die von der Einheit 37 vom Fühler 35 empfangenen Impulse einander nicht mit einem gleichbleibenden Zeitabstand folgen, sondern mit einem allmählich größer werden Abstand, kann die Steuereinheit 37 in der Weise programmiert werden, daß sie die Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Impulsen mißt und das Stoppsignal an die Bremse 36 sendet, wenn nach dem Messen einer vorbestimmten Zeit zwischen einem Impuls und dem nächsten Impuls ab dem letzteren eine Zeit abgelaufen ist, die nach ihrem Hinzufügen zu der Zeit, die erforderlich ist, damit die Bremswirkung die Maschine effektiv stoppt, dem Zeitpunkt entspricht, in dem die Einheit 37 den nächsten Impuls empfangen würde.
Auch hier könnte die Bremse 36 wirken, sobald die Steuereinheit 37 eingeschaltet ist, wobei die Bremswirkung so dosiert wird, daß ein effektives Anhalten erreicht wird, wenn die Elemente 35a und 35b des Positionsfühlers 35 in Deckungsstellung sind.
Es sei darauf hingewiesen, daß die Position, in der die Maschine anhält, nicht notwendigerweise genau mit der Stellung der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs der Zangeneinheit 4 zusammenfallen muß. Eine bestimmte Toleranz bei der Öffnung der Zangen ist zulässig, vorausgesetzt, daß die ausgekämmten Fasern die zuvor ausgekämmten überlappen.
Anstelle des magnetischen Positionsfühlers könnte ein anderer Fühlertyp, z.B. ein Abstandsmelder oder ein optischer Fühler verwendet werden.
Wie Fig. 1 und 2 zeigen, weist der Rundkamm 5 einen Ansatz 42 auf, der sich über einen bestimmten Bogen in Arbeitsrichtung (in der Drehrichtung des Kamms) des verzahnten Abschnitts 26 erstreckt und von einem etwas kleineren Radius als der verzahnte Abschnitt 26 ist. Wenn sich die Zangeneinheit 4 in ihrer Stellung der maximalen Öffnung befindet (Fig. 1), liegt der Ansatz 42 mit sehr kleinem Abstand einer Wand 43 gegenüber. In dieser Stellung verengen der Ansatz 42 und die feste Wand 43 den Saugbereich unter den Fasern. Diese Verengung verursacht eine beträchtliche Verringerung der Saugwirkung, die sonst von gleichbleibender Stärke wäre. Dies verhindert, daß die Fasern beim Öffnen der Zangen zum Saugbereich umgeleitet werden, und sichert so eine richtige Auskämmwirkung.
Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Vorteilen haben das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung den Vorteil, daß sie die Maschinenstillstandszeit verringern und den Maschinenwirkungsgrad vergrößern, da während des Wiedereinschaltens weniger Schwierigkeiten entstehen. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung können auch in einfacher Weise auf bereits in Betrieb befindliche Kämmaschinen angewandt werden.
Der Positionsfühler kann der Zangeneinheit 4 auch in einer von der dargestellten Weise verschiedenen Weise zugeordnet werden, beispielsweise durch Verbinden mit der Stange 12.

Claims

1. Verfahren zum Steuern einer Kämmaschine, in der ein Faserband der Wirkung eines Rundkamms und einer das Faserband während der Kämmung festhaltenden Zangeneinheit zyklisch ausgesetzt wird und das Faserband von der Wirkung der Zangeneinheit vorübergehend befreit wird, wenn die Kämmung durch den Rundkamm aufhört, dadurch gekennzeichnet, daß das Anhalten der Maschine so gesteuert wird, daß die Maschine stets und nur dann gestoppt ist, wenn die Zangeneinheit ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs zumindest annähernd einnimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägheitsverzögerung der Maschine überwacht wird, und daß bei Erreichen einer bestimmten Verringerung ihrer Bewegungsgeschwindigkeit eine Bremsbetätigung durchgeführt wird, derart, daß die Maschine zumindest annähernd dann gestoppt wird, wenn die Zangeneinheit ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs einnimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Schwingbewegungen der Zangeneinheit ab dem Augenblick gemessen wird, in dem der Maschinenstoppbefehl erteilt wird, und daß, wenn eine vorbestimmte Anzahl Schwingbewegungen erreicht worden ist, eine Bremsbetätigung durchgeführt wird, derart, daß die Maschine angehalten wird, wenn die Zangeneinheit im wesentlichen vollständig geöffnet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit gemessen wird, die seit dem Augenblick abgelaufen ist, in dem der Maschinenstoppbefehl erteilt wurde, und daß, wenn eine vorbestimmte Zeit erreicht worden ist, eine Bremsbetätigung durchgeführt wird, derart, daß die Maschine angehalten wird, wenn die Zangeneinheit im wesentlichen vollständig geöffnet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Impulsen gemessen wird, die aufeinanderfolgenden Schwingbewegungen der Zangeneinheit während der Trägheitsverzögerung entsprechen, und daß eine Bremsbetätigung vorgesehen ist, wenn die Zeit zwischen einem Impuls und dem nächsten Impuls einer vorbestimmten Zeit gleich ist und seit diesem letztgenannten Impuls eine Zeit abgelaufen ist, die, wenn zu der für ein effektives Anhalten der Maschine erforderlichen Zeit hinzugefügt, dem Zeitpunkt entspricht, bei dem der nächste Impuls gesendet würde.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ab dem Augenblick, in dem der Maschinenstoppbefehl erteilt wird, eine dosierte Bremsbetätigung so durchgeführt wird, daß sie zu einem tatsächlichen Stopp der Maschine führt, wenn die Zangeneinheit im wesentlichen vollständig geöffnet ist.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Kämmaschine (1), in welcher die an der Kämmung beteiligten Maschinenteile von einem Motor (27) über Kraftübertragungsleitungen und Kurbeltriebe angetrieben werden und eine Zangeneinheit (10, 11), die zum vorübergehenden Greifen eines Faserbandes (3) ausgelegt ist, mit einem Rundkamm (5) zusammenwirkt, der ausgelegt ist, das Faserband (3) zu kämmen, während es von der Zangeneinheit (10, 11) gefaßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Zangeneinheit (10, 11) Positionsfühlereinrichtungen (35) zugeordnet sind, die Fühlereinrichtungen (35) mit einer Stoppeinrichtung (36) betriebsmäßig verbunden sind, die entsprechend der Abtastung durch die Fühlereinrichtungen (35) veranlaßt wird, die Maschine zumindest annähernd dann zu stoppen, wenn die Zangeneinheit (10, 11) ihre Position der maximalen Öffnung oder des maximalen Vorschubs einnimmt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoppeinrichtung (36) eine Bremse umfaßt, die nach einer bestimmten Anzahl Schwingbewegungen der Schwingantriebsvorrichtung für die Zangeneinheit (10, 11) betätigt wird, die von den Fühlereinrichtungen (35) ab einem dem Motor (27) erteilten Stoppsignal gemessen wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fühlereinrichtungen (35) einen Positionsfühler umfassen, der aus Fühlerelementen (35a, 35b) besteht, die an einer festen Maschinenstruktur (2) bzw. an einem die Zangeneinheit (10, 11) antreibenden Schwinghebel (16) angeordnet sind, wobei die Elemente (35a, 35b) bei jeder Schwingbewegung des Hebels (16) Signale senden und mit einer Steuereinheit (37) zur Verarbeitung dieser Signale und zur diesen Signalen entsprechenden Betätigung der Stoppeinrichtung (36) verbunden sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Fühler (35) ein magnetischer Fühler (35a, 35b) ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fühlerelemente (35a, 35b) so angeordnet sind, daß sie einander zugewandt sind, wenn die Zangeneinheit (10, 11) ihre Position der maximalen Öffnung einnimmt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Positionsfühler (35) ein Abstandsmelder ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Fühler (35) ein optischer Fühler ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoppeinrichtung (36) eine durch die Steuereinheit (37) betätigte elektromagnetische Bremse ist.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rundkamm (5) einen Vorsprung (42) aufweist, der sich an einem verzahnten Sektor (26) des Kamms (5) über einen Kreisbogen bis in die Stellung erstreckt, in der er, wenn die Zangeneinheit (10, 11) ihre Öffnungsstellung einnimmt, gegen eine feste Wand (43) weist, um den Saugfläche im Bereich unter den Fasern zu verkleinern.