DE69212696T2

DE69212696T2 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen thermoplastischer Filme und Blätter mit Netzstruktur

Info

Publication number: DE69212696T2
Application number: DE69212696T
Authority: DE
Inventors: Jacques Hureau
Original assignee: MEX SA
Current assignee: MEX SA
Priority date: 1991-04-10
Filing date: 1992-04-10
Publication date: 1997-03-20
Anticipated expiration: 2012-04-11
Also published as: EP0512877B1; ES2058010A2; DE69212696D1; ES2058010R; FR2675074A1; FR2675074B1; ES2058010B1; EP0512877A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Herstellung von Netzen oder Gittern in Form von Filmen oder Bahnen aus thermoplastischem Material mit Netzstruktur.
Es sind bereits zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Schlauchmaterial oder Bahnen mit Netzstruktur aus Kunststoffen, insbesondere aus thermoplastischen Kunststoffen, bekannt, bei denen der Materialfluß des mit ununterbrochener Struktur extrudierten Kunststoffilms am Ausgang des kreisförmigen oder geraden Extrusionskopfes dadurch unterbrochen wird, daß vor dem Extrusionsspalt diskontinuierlich ausgebildete Organe, zum Beispiel Zähne oder Kämme, bewegt werden, wobei trotz der Unterbrechungen des Matenalflusses die Kontinuität des extrudierten Films derart erhalten bleibt, daß man eine netzartige Filmstruktur in Form eines Gitters oder Netzes erhält. Ein Verfahren dieser Art ist in FR-A-2.552.013 beschrieben.
Wenn der Extrusionskopf eine in sich geschlossene Form, insbesondere eine Kreisform, aufweist, trennt man die dadurch erhaltene Schlauchstruktur im allgemeinen entlang einer Mantellinie auf, so daß man einen flachen Film erhält.
Es ist bereits bekannt, den so erzeugten flachen Film durch einen nachgeschalteten Streckvorgang in seinen Abmessungen zu vergrößern.
Hierzu wird der gitter- oder netzartige Film auf eine Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials erwärmt und anschließend einem Streckvorgang, insbesondere in Längsrichtung, unterzogen, um eine Dehnung und Verlängerung in Streckrichtung der Längsfäden zu bewirken, die sich dadurch verlängern, aber über die Querfäden miteinander verbunden bleiben.
Dieser Streckvorgang bietet den Vorteil, daß er eine molekulare Reorientierung durch paralleles Ausrichten der langen Ketten des das synthetische, insbesondere thermoplastische, Harz bildenden Polymers bewirkt, aus dem das Gitter oder Netz gebildet ist.
Diese Reorientierung und parallele Ausrichtung der Moleküle des Polymers ermöglichen eine Verstärkung der Fäden und allgemein des Films in Streckrichtung.
In manchen Fällen kann man auch eine Streckung in zwei Richtungen vornehmen, d.h. eine Streckung nicht nur in Längsrichtung entlang der Bewegungsrichtung des extrudierten Films, sondern auch in Querrichtung, wie dies in DE-A-1 .800.747 beschrieben ist.
Allerdings ist die Streckung des Films in ihrer Wirksamkeit dadurch begrenzt, daß an den Verbindungspunkten der Längs- und Querfäden eine Verdickung entsteht.
Diese Verdickung entsteht während des Extrudierens; sie ist bedingt durch einen verstärkten Materialfluß an den Rändern der Unterbrechungszonen, da das thermoplastische Material, das aus dem Extrusionsspalt unter Druck nach außen strömt, die Tendenz hat, beim Auftreffen auf das durch die Unterbrechungsorgane, zum Beispiel die Zähne, gerippten Messer, Kämme, usw., geschaffenen Hindernisses zu den seitlichen Bereichen hin auszuweichen, in denen weiterhin freier Durchfluß gegeben ist.
Daraus ergibt sich genau an den Schnittpunkten der Längsfäden (die dem kontinuierlichen Materialstrom entsprechen) und der Querfäden (die den Bereichen entsprechen, in denen der Durchfluß unterbrochen ist) eine Verdickung, durch die die gleichmäßige Zugfestigkeit unterbrochen wird, worauf schon in FR-A-2.098.407 hingewiesen wird.
Infolgedessen widerstehen während des Streckvorgangs die Verbindungsstellen zwischen den Längsfäden und den Querfäden, die verdickte Bereiche darstellen, einer Zugkraft, bei der die Längsfäden bereits nachgeben.
Diese unterschiedliche Zugfestigkeit führt infolgedessen dazu, daß vorzugsweise und ausschließlich die Längsfäden gestreckt werden.
Es ist auch nicht möglich, diese lokale Begrenzung des Streckvorgangs durch eine Erhöhung der Zugkraft aufzuheben, da letztere immer vorzugsweise auf die Längsfäden wirken und schließlich zu einer übermäßigen Streckung dieser Fäden führen wird, unter der sie sogar reißen können, ohne daß eine Größenveränderung in den verdickten Verbindungsbereichen stattfindet.
Dieser Nachteil zeigt sich erneut während der Lebensdauer und der Benutzung des so hergestellten Gitters oder Netzes; denn jetzt stellt der Übergang des gereckten Längsfadens zum verdickten Bereich, d.h. einer nicht gereckten Verbindungsstelle, wegen der Unterbrechung der molekularen Struktur einen Schwachpunkt dar (die Längsfäden weisen eine orientierte Struktur auf, während das Material des Verbindungsbereichs seine ungerichtete, in jedem Fall nicht orientierte Struktur beibehalten hat). Darüber hinaus leitet der verdickte Bereich aus der Materialmasse eine Zugfestigkeit her, die zum verringerten Querschnitt des gestreckten Fadens im Gegensatz steht.
Diese Struktur und diese Unterbrechung der Kontinuität zwischen dem gestreckten Faden und der nicht gestreckten Verbindungsstelle ist eine wesentliche Ursache der Reißempfindlichkeit aller gestreckten gitter- oder netzartigen Produkte, und es zeigt sich besonders auf den Streckbänken, daß das Material vorzugsweise im Grenzbereich der Fäden an deren Verbindungsstellen reißt.
Es wäre daher wünschenswert, besonders für zahlreiche Anwendungen eine netzartige Struktur herstellen zu können, die (nach dem Strecken) eine gleichmäßige und regelmäßige, über die gesamte Oberfläche der netzartigen Struktur verteilte Zugfestigkeit aufweist.
Die Erfindung ermöglicht es, die vorstehend beschriebenen Nachteile zu überwinden und eine netzartige Struktur, insbesondere ein Gitter oder ein Netz, herzustellen, das nach dem Streckvorgang eine in Längsrichtung gleichmäßige Zugfestigkeit bietet und bei dem daher die Ausbildung bevorzugter Schwachpunkte, insbesondere im Verbindungsbereich zwischen den gestreckten Längsfäden und den Querfäden, vermieden wird.
Die Erfindung ermöglicht dies durch ein Verfahren zur Herstellung von Schlauchmaterial oder Bahnen mit Netzstruktur aus Kunststoffen, insbesondere aus thermoplastischen Kunststoffen, gemäß nachfolgendem Anspruch 1. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Einrichtung der in Anspruch 2 definierten Art.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf Bahnen oder Filme netzartiger Struktur aus Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen Material, die mittels Durchführung des Verfahrens nach den Merkmalen des Anspruchs 1 hergestellt wurden, wobei der netzartige Film unter lokaler und kurzzeitiger Unterbrechung des plastischen Materialstroms extrudiert und nach Durchlaufen einer der Breite des Extrusionsspalts entsprechenden Strecke zur Dickenstabilisierung einem Streckvorgang, insbesondere in Längsrichtung, unterzogen wurde.
Der Film mit netzartiger Struktur weist insbesondere nach dem Streckvorgang über seine gesamte Oberfläche hinweg ohne Unterbrechung eine gleichmäßige Dicke auf, wodurch die Ausbildung von bevorzugten Bruchstellen vermieden wird.
Weiter Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtlich, in der eine bevorzugte Ausführungsform beispielsweise unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben wird.
Es zeigen:
Fig. 1 schematische Darstellungen der aufeinanderfolgenden Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2a und 2b Ansichten einer nach dem Stand der Technik hergestellten netzartigen Struktur, vor (Fig. 2a) und nach (Fig. 2b) dem Streckvorgang;
Fig. 3a und 3b Ansichten einer erfindungsgemäß hergestellten netzartigen Struktur, vor (Fig. 3a) und nach (Fig. 3b) dem Streckvorgang;
Fig. 4 und 5 zwei Ausführungsvarianten eines für die Zwecke des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Strangpreß- und Extrusionskopfs.
Aus den Figuren insgesamt ist zu erkennen, daß bei dem Verfahren und der Vorrichtung eine netzartige Struktur 1 mittels eines Extrusionskopfs 2 extrudiert wird, der in an sich bekannter Weise Kämme, Messer, gerippte Glocken oder Zähne umfaßt, mittels derer der Durchfluß des extrudierten Kunststoffmaterials zur Herstellung von Öffnungen entsprechend der netzartigen Struktur 1 kurzzeitig unterbrochen wird.
Die netzartige Struktur passiert eine Formeinrichtung und erhält im dargestellten Beispiel eine schlauchartige Form. Letztere wird vorteilhafterweise durch einen (nicht dargestellten) Kühltank geführt, und wenn - wie im beschriebenen Fall - die Form eines Films oder einer fortlaufenden Bahn gewünscht wird, führt man den Schlauch über ein Messer 4, das ihn entlang einer Mantellinie auftrennt und so einen endlosen Film oder eine endlose Bahn 5 erzeugt, die dann bei 6 aufgewickelt wird.
Die aufgewickelte Bahn wird anschließend vorteilhafterweise von einer Vorratsrolle 7 abgewickelt; nach Durchlaufen einer Erwärmungskammer 8, in der die kontinuierlich durchlaufende Bahn auf eine Temperatur in der Nähe der Abkühltemperatur erwärmt wird, wird sie dann zwischen den sich mit einer ersten Geschwindigkeit drehenden Walzen 9a, 9b hindurchgeführt und schließlich, immer noch bei Erweichungstemperatur, von den Walzen 10a, 10b abgezogen, die mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Walzen 9a, 9b umlaufen, so daß der auf die Bahn ausgeübte Zug eine Streckung zwischen den Walzen 10a, 10b einerseits und den Walzen 9a, 9b andererseits bewirkt. Die Streckung bewirkt eine Verlängerung in Bewegungsrichtung der Bahn, die der Zugrichtung entspricht. Schließlich wird die gestreckte Bahn auf die Walze 11 aufgewickelt.
Bei den bekannten Verfahren weist die mit Öffnungen versehene, ein Gitter oder Netz bildende Bahn im Bereich der Schnittpunkte der Längsfäden 12 und der Querfäden 13 (Fig. 2a und 2b) eine Art Knoten oder Wulst 14 auf.
Nach dem Strecken sind die Längsfäden 12a, 12b gestreckt und haben an Länge gewonnen, jedoch an Dicke und Breite verloren, während die Querfäden 13 nur wenig verändert sind, weil sie keinem Zug ausgesetzt waren.
Die Verbindungsstellen 14 zwischen den Längsfäden und den Querfäden bieten wegen ihrer größeren Dicke größeren Widerstand auch gegen höhere Zugkräfte, so daß sich die Zugkraft vorzugsweise auf die Längsfäden 12a, 12b, usw., auswirkt.
Im Bereich dieser Fäden haben - wie in Fig. 2b schematisch dargestellt - die langen Molekülketten der das Harz bildenden Polymere oder Copolymere eine im wesentliche parallele, längsgerichtete Ausrichtung angenommen, was genau dem eine mulekulare Ausrichtung bewirkenden Streckeffekt entspricht, während der im Bereich der Wulste oder Verdickungen 14 weniger ausgeprägte Streckeffekt die Struktur und innere Form des Harzes nicht wesentlich verändert hat.
Damit ist ersichtlich, daß sich in Längsrichtung zwischen den Fäden 12a, 12b einerseits und den verdickten Bereichen 14 eine Ungleichmäßigkeit ergibt, die im Bereich der in Fig. 12b durch die Pfeile bezeichneten Zonen Schwachpunkte erzeugt, die einerseits durch die Uneinheitlichkeit der Struktur das Materials und andererseits dadurch bedingt sind, daß die Verdickung 14 weiterhin eine höhere Zugfestigkeit aufweist.
Während daher die Fäden 12b aufgrund der molekularen Reorientierung untereinander eine gute Zugfestigkeit aufweisen, bedingt der Unterschied zwischen dem Faden 12b und der Verdickung 14 weiterhin einen Schwachpunkt, in dessen Bereich das Material reißt, wenn die Zugkraft einen bestimmten Wert übersteigt.
Die Erfindung ist darauf gerichtet, dieses Phenomen auszuschalten und die Herstellung einer netzartigen Struktur der in Fig. 3a und 3b dargestellten Form zu ermöglichen.
Dank der im Extrusionsmundstück integrierten, im folgenden noch zu beschreibenden Einrichtung erhält man eine netzartige Struktur, bei der der Verbindungspunkt 24 zwischen den Querfäden 23a, 23b und den Längsfäden 22a, 22b, 22c keinerlei Verdickung mehr aufweist.
Unter diesen Bedingungen ergibt sich nach der in Längsrichtung und/oder in Querrichtung erfolgten Streckung bei dem hier betrachteten Beispiel eine Struktur der in Fig. 3b dargestellten Art, bei der die Längsfäden 22a, 22b nicht nur über ihre freie Länge gestreckt wurden, sondern auch in ihrem dem Verbindungsbereich 24 entsprechenden Zwischenbereich, in dem die Längsfäden auf die Querfäden 23a, 23b treffen.
Wenn in diesem Kreuzungspunkt keine Verdickung vorliegt, kann die Zugkraft sich gleichmäßig über die gesamte Länge der Längsfäden verteilen und das Streckphenomen hervorrufen, das - wie in Fig. 3b schematisch dargestellt - eine parallele Orientierung der molekularen Ketten der das Harz bildenden Polymere hervorruft.
Unter diesen Bedingungen ergibt sich eine einheitliche Zugfestigkeit entlang der gesamten Längsfäden ohne wesentliche Unterbrechungen.
Wird nun auf die netzartige Struktur eine höhere Zugkraft ausgeübt, verteilt sich diese Kraft über die gesamte Länge, ohne daß sie in den gleichmäßigen Fäden auf einen Schwachpunkt trifft, an dem diese vorzugsweise reißen könnten.
Man erhält auf diese Weise eine ein Gitter oder ein Netz bildende netzartige Struktur mit insgesamt sehr viel höherer Festigkeit.
Fig. 4 und 5 zeigen zwei besondere Ausführungsbeispiele der Erfindung.
In Fig. 4 ist ein Extrusionskopf dargestellt, dessen Prinzip insbesondere aus den französischen Patenten 76-12758 und 89-01827 bekannt ist.
Bei dieser Ausführungsform wird das Material im plastischen Zustand, das hierzu auf eine beliebige Temperatur gebracht wurde, entlang einer ringförmigen Leitung 25 zu einem unteren Extrusionsspalt 26 geführt.
Hier trifft es auf eine quer zur vertikalen Bewegungsbahn des extrudierten Materials angeordnete Zahnscheibe 27, die in einer Planetenbewegung angetrieben wird, so daß sie sich einerseits um sich selbst dreht, während sich ihre Achse in einer Kreisbahn bewegt, wodurch ein Teil der Scheibe mit ihrem gezahnten Umfang jeweils den Extrusionsspalt verschließt, wobei der jeweils verschlossene Bereich sich ständig entlang einer Kreisbahn um den Umfang des Extrusionsspalts herum bewegt.
Wie im vorstehend erwähnten französischen Patent beschrieben, erhält man auf diese Weise eine netzartige Struktur, bei der die durch den Eingriff der Zähne in die Bewegungsbahn des extrudierten Films erzeugten Perforationen einer Spirallinie folgen.
Bei dieser in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist dem Extrusionsspalt ein ringförmiger Abschnitt 28 vorgeschaltet, der den gleichen Querschnitt aufweist wie der Extrusionsspalt 26.
Dieser sich vertikal erstreckende, kreisförmige Abschnitt weist eine Länge auf, die mindestens dem Zwanzigfachen der Breite des Extrusionsspalts und damit seiner eigenen Breite entspricht.
Unter diesen Bedingungen stabilisiert sich die Dicke des unter Druck stehenden Materials während seines Durchgangs durch diesen zylindrischen Abschnitt, wobei sich eine parallele und laminare Strömung des flüssigen Materials einstellt.
Dieser Regulier- und Stabilisiereffekt auf das flüssige Material bewirkt damit eine Regulierung der Filmdicke, ohne daß das lokale und kurzzeitige Eingreifen der Verschlußorgane, hier der Zähne der Scheibe 27, eine Störung der Matenalströmung bewirkt, die sonst zu einem Ausweichen des Materials in die nicht unterbrochenen Durchflußbereiche und damit zur Entstehung der bisher bekannten Verdickungen führen würde.
Dadurch daß die Strömung des flüssigen Materials in ihrer Dicke stabilisiert wurde und die Einzeströme alle im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, verhindert man auf diese Weise die Ausbildung von Knoten oder Verdickungen im Kreuzungsbereich der Längsfäden mit den Querfäden.
Dies wiederum ermöglicht es, während des Streckvorgangs die Dehnung über die gesamte Länge der in Streckrichtung liegenden Längsfäden zu verteilen, ohne daß sich Ungleichmäßigkeiten ergeben, die dann Schwachpunkte darstellen würden.
In Fig. 5 ist eine Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Extrusionskopfs dargestellt, bei der das Material horizontal und ringförmig in zentripetaler Richtung geführt wird.
Dem Extrusionsspalt 29 ist hier ein Abschnitt 30 vorgeschaltet, dessen Dicke exakt der Höhe des Extrusionsspalts entspricht, dessen Länge jedoch mindestens gleich dem Zwanzigfachen dieser Höhe ist, so daß das flüssige Material bis zum Extrusionsspalt eine laminare Strömung annimmt.
Bei diesem Beispiel sind quer zum Extrusionsspalt gezackte Glocken angeordnet. Wie weiter oben bereits beschrieben wurde, erzielt man durch abwechselnde vertikale Bewegung der Glocken einen lokal und kurzzeitig unterbrochenen Materialfluß und damit eine durch Öffnungen unterbrochene extrudierte Bahn.
Da, wie weiter oben erwähnt, der laminare Materialfluß in seiner Dicke stabilisiert ist, bilden sich keine Wulste im Kreuzungsbereich der durchlaufenden Längsfäden und der Querfäden aus.
Die Erfindung ermöglicht daher die Herstellung gestreckter netzartiger Strukturen, die infolgedessen bei einem gegebenen Materialgewicht eine große spezifische Oberfläche und gleichzeitig einen hohen Zugfestigkeitskoeffizienten aufweist.
Netzartige Strukturen dieser Art eignen sich besonders für die Herstellung von Gittern, die insbesondere als unterirdische Anzeigeeinrichtung zur Markierung von Leitungsanlagen oder für Anzeigezwecke auf Baustellen Verwendung finden. Außerdem ermöglicht die Erfindung die Herstellung von Gittern oder Netzen zur Verwendung als Schutz- oder Verstärkungsträgermaterial oder auch als Oberfläche für Verpackungen oder Packmaterial.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Beispiel ist die gezahnte Glocke relativ zum Extrusionsspalt außen angeordnet.
In den Zeichnungen ist das vorstehend genannte Verhältnis zwischen der Länge des laminaren Strömungsabschnitts und der Breite des Extrusionsspalts sowie des Strömungsabschnitts nicht unbedingt richtig wiedergegeben, da die Breite (oder Dicke) des Strömungsabschnitts und des Extrusionsspalts der klareren Darstellung halber in den Figuren vergrößert dargestellt sind.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen thermoplastischer Filme und Blätter mit Netzstruktur für Signalisierungszwecke, insbesondere als unterirdische Anzeigeeinrichtung zur Markierung von Leitungsanlagen, bei dem ein Kunststoffilm mittels eines Strangpreßkopfs kontinuierlich extrudiert wird, wobei der Materialfluß in der Weise lokal und intermittierend unterbrochen wird, daß man vor dem Extrusionsspalt Verschlußorgane einer diskontinuierlich ausgebildeten Art, wie zum Beispiel gerippte Messer oder gerippte Glocken, Zacken oder Kämme bewegt, um dem Film eine zusammenhängende Struktur derart zu verleihen, daß sich Längsfäden mit Querfäden kreuzen, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch die Kombination der folgenden Schritte:

a) Man stabilisiert die Dicke des durch den laminaren Austrag des thermoplastischen Materials extrudierten Films dadurch, daß das Material vor Erreichen des Extrusionskopfs einen Abschnitt konstanten und dem Querschnitt des Extrusionsspalts gleichen Querschnitts durchläuft, wodurch die Ausbildung von Oberflächenungleichmäßigkeiten oder Wulsten an den Kanten der ausgesparten Filmbereiche, insbesondere an den Kreuzungspunkten der Längs- und Querfäden, vermieden wird, wobei die Länge des Abschnitts mindestens dem zwanzigfachen Wert der Breite des Extrusionsspalts entspricht;

b) man unterwirft den auf diese Weise extrudierten netzartigen Film konstanter Dickef nachdem er auf eine geeignete Temperatur in der Nähe der Erweichungstemperatur gebracht wurde, einem Streckvorgang, insbesondere in Längsrichtung, um eine Verlängerung der gestreckten Fäden dadurch zu bewirken, daß durch paralleles Ausrichten der langen Ketten des das thermoplastische Harz bildenden Polymers in Streckrichtung eine molekulare Umorientierung bewirkt wird, so daß man auf diese Weise ein Gitter hoher mechanischer Festigkeit mit über seine gesamte Fläche hinweg gleicher Dicke erhält.

2. Vorrichtung zum Herstellen des gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 erzeugten Films mit Netzstruktur (1), gekennzeichnet durch ein Extrusionsmundstück, bestehend aus einem Extrusionsspalt (26) mit einem dem Extrusionsspalt (26) vorgeschalteten Übergangsabschnitt (28) für das im flüssigen Zustand befindliche thermoplastische Material, wobei der Abschnitt einen konstanten Querschnitt aufweist, dessen Dicke gleich der Breite des Extrusionsspalts ist, und wobei die Länge des Abschnitts (28) mindestens gleich dem zwanzigfachen Wert der Breite des Extrusionsspalts (26) ist, um einen geradlinigen Durchgang der noch im flüssigen Zustand vorliegender thermoplastischen Filme bis zum Austritt aus dem Extrusionsspalt zu ermöglichen, und wobei der Extrusionskopf Elemente mit diskontinuierlicher Struktur (27) umfaßt, mittels derer der aus dem Kunststoff, insbesondere dem thermoplastischen Kunststoff, bestehende Film lokal und kurzzeitig unterbrochen werden kann und die insbesondere aus gerippten Messern, Zähnen oder Kämmen bestehen und derart vorgesehen und angeordnet sind, daß sie in an sich bekannter Weise zwischen einer zurückgezogenen und inaktiven Stellung außerhalb der Bewegungsbahn des extrudierten Films und einer aktiven Unterbrechungsstellung innerhalb der Bewegungsbahn quer zum Materiafluß innerhalb des Extrusionsweges, aber außerhalb des Extrusionsspalts, hin- und herbewegt werden können, so daß der Extrusionskopf auf diese Weise in der Lage ist, ein aus Längsfäden, die sich mit Querfäden kreuzen, bestehendes Blatt mit Netzstruktur und über seine gesamte Fläche hinweg gleicher Dicke zu erzeugen, ohne daß dieses Wulste, insbesondere an den Kreuzungspunkten der Längsfäden mit den Querfäden, aufweist, und ferner gekennzeichnet durch dem Extrusionskopf nachgeschaltete Mittel zum Wiedererwärmen des Films oder Netzes bis zum Wiedererweichungspunkt des Materials mit nachgeschalteten Mitteln zum Strecken des Films, bestehend insbesondere aus aufeinanderfolgenden Walzenpaaren, wobei das nachfolgende Walzenpaar den Film bzw. das Netz mit einer höheren Geschwindigkeit abzieht als der, mit der der Film bzw. das Netz das vorgeschaltete Walzenpaar bzw. die vorgeschalteten Kalander passiert.

3. Gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestelltes Netz für Signalisierungszwecke, insbesondere als unterirdische Anzeigeeinrichtung zur Markierung von Leitungsanlagen, wobei das Netz bei einem gegebenen Materialgewicht eine große spezifische Oberfläche, einen hohen Zugwiderstandskoeffizienten und eine gleichmäßige Dicke ohne alle Wulste aufweist.