DE4133056A1 - Aus geschlitzten laminaten hergestelltes nichtgewebtes material - Google Patents
Aus geschlitzten laminaten hergestelltes nichtgewebtes materialInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Nonwovens (nichtgewebtes
Material), die aus geschlitzten Laminaten hergestellt sind,
ein Verfahren zur Herstellung eines solchen geschlitzten
Laminates und ein rotierendes Schlitzwerkzeug zur Her
stellung eines geschlitzten Laminates.
Nichtgewebtes Material kann dadurch hergestellt werden, daß
man zwei Schichten von Materialbahnen miteinander laminiert.
Bei einem bekannten nichtgewebten Material wird eine erste
Bahn benutzt, die eine geschlitzte Lage mit einer Netzwerk
struktur aufweist, welche allgemein seitlich verlaufende
Bänder wie bei den Schußfäden eines Gewebes besitzt. Die
zweite Bahn kann eine geschlitzte Lage umfassen, die eine
Netzwerkstruktur aufweist, welche allgemein längsverlaufende
Bänder wie die Kettfäden eines Gewebes aufweist. Alternativ
dazu kann es sich bei der zweiten Bahn auch um irgendeine
andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwen
det wird.
In der US-PS 44 89 630 ist die Herstellung einer solchen ge
schlitzten Lage beschrieben. Sie ist ebenfalls beispiels
weise in der geprüften japanischen Patentveröffentlichung
35-10 885 und der ungeprüften japanischen Gebrauchsmuster
veröffentlichung 64-46 193 beschrieben.
Die geschlitzte Lage wird aus einem kontinuierlichen, poren
freien Kunststofflagenmaterial hergestellt, wobei dieses unter
Verwendung eines rotierenden Schneidwerkzeuges zur Schlitz
herstellung, das eine Vielzahl von Schneidkanten an seinem
Umfang besitzt, aufgeschlitzt wird. Um eine geschlitzte Lage
vom Schußfadentyp herzustellen, besitzt das rotierende
Schneidwerkzeug in Längsrichtung beabstandete Reihen von
Schneidkanten, die jeweils eine Vielzahl von axial verlau
fenden Schneidkanten aufweisen. Zur Herstellung einer ge
schlitzten Lage vom Kettfadentyp erstrecken sich die
Schneidkanten in Umfangsrichtung des Schneidwerkzeuges. Die
geschlitzte Lage kann vor oder nach dem Schlitzvorgang in
Richtung der entsprechenden Schlitze gestreckt bzw. gedehnt
werden, um das Material der Lage zu verfestigen. Durch die
ses Strecken bzw. Dehnen werden die Schlitze geöffnet, so
daß die geschlitzte Lage die Form einer mit Öffnungen ver
sehenen oder gefaserten Bahn erhält, die eine Netzwerkstruk
tur aufweist.
Fig. 9 der zugehörigen Zeichnung zeigt einen Laminations
vorgang einer geschlitzten Lage oder Bahn 1 vom Schußfaden
typ und einer geschlitzten Lage oder Bahn 2 vom Kettfaden
typ zur Herstellung eines nichtgewebten Materiales. Die
geschlitzte Lage 1 vom Schußfadentyp wird gemäß ihrer durch
den Pfeil A angedeuteten Längsrichtung kontinuierlich einem
Laminator 3 zugeführt. Wie man erkennen kann, besitzt die
geschlitzte Lage 1 die Struktur eines Netzwerkes mit allge
mein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstande
ten Bändern 4 und Knotenpunkten 5, die in Längsrichtung
benachbarte Bänder 4 miteinander verbinden. In ent
sprechender Weise wird die geschlitzte Lage 2 vom Kettfa
dentyp gemäß ihrer durch den Pfeil B angedeuteten Längs
richtung kontinuierlich dem Laminator 3 zugeführt. Diese
Lage 2 besitzt ebenfalls eine Netzwerkstruktur mit allge
mein in Längsrichtung verlaufenden und seitlich beabstan
deten Bändern 6 und Knotenpunkten 7, die die Bänder 6 mit
einander verbinden.
Das nichtgewebte Material, das die die geschlitzten Lagen 1
und 2 vom Schußfaden- und Kettfadentyp enthaltende Schicht
umfaßt, ist eine kontinuierliche Bahn, die zu einer Rolle
gewickelt ist. Fig. 8 der Zeichnung zeigt eine Rolle aus
dem nichtgewebten Material 8. Wie in Fig. 8 gezeigt, be
steht das Problem, daß die Umfangsfläche des nichtgewebten
Materiales 8 gewellt ist und Ausbauchungen 9 aufweist. Diese
gewellte Umfangsfläche des nichtgewebten Materiales 8 bringt
das Problem mit sich, daß lose Teilbereiche in der Bahn aus
dem nichtgewebten Material 8 auftreten, wenn dieses abge
wickelt wird, beispielsweise um das nichtgewebte Material 8
mit einer weiteren Bahn zu laminieren oder zur Herstellung
von Produkten zu behandeln. Wenn das abgewickelte Material 8
wieder aufgewickelt wird, treten Falten im nichtgewebten
Material 8 auf. Um diese Probleme zu vermeiden, muß das
nichtgewebte Material 8 in der Form einer kleinen Rolle auf
gewickelt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend
genannten Probleme zu lösen und ein aus einem geschlitzten
Laminat hergestelltes nichtgewebtes Material zu schaffen,
das zu einer Rolle gewickelt werden kann, die eine glatte
Umfangsfläche besitzt, um auf diese Weise das Auftreten
einer Lose beim Abwickeln zu vermeiden.
Erfindungsgemäß soll ferner ein Verfahren zur Herstellung
einer geschlitzten Lage zur Verfügung gestellt werden, das
für das vorstehend beschriebene nichtgewebte Material geeig
net ist, sowie ein rotierendes Schlitzformungsschneidwerk
zeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage geschaffen werden.
Erfindungsgemäß wird ein laminiertes nichtgewebtes Material
vorgeschlagen, das eine erste Bahn besitzt, die eine Längs
richtung und eine Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich
verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten Bändern und
in Längsrichtung benachbarte Bänder miteinander verbindenden
Knotenpunkten aufweist, sowie eine zweite, mit der ersten
Bahn laminierte Bahn umfaßt, wobei ein Knotenpunkt in seit
licher Richtung gegenüber einem anderen, in Längsrichtung
benachbarten Knotenpunkt verschoben ist, so daß die Knoten
punkte in der ersten Bahn gleichmäßig verteilt sind. Die
zweite Bahn kann vorzugsweise eine geschlitzte Lage umfas
sen, die eine Netzwerkstruktur von allgemein in Längs
richtung verlaufenden Bändern aufweist, es kann sich jedoch
hierbei auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln,
die als Basisschicht verwendet wird.
Bei dem in Fig. 8 dargestellten Stand der Technik wurde
festgestellt, daß dann, wenn in der Umfangsfläche der Rolle
aus dem nichtgewebten Material Ausbauchungen auftreten, die
Positionen dieser Ausbauchungen den Positionen der Knoten
punkte entsprechen, die seitlich verlaufende und in Längs
richtung benachbarte Bänder der geschlitzten Lage vom Schuß
fadentyp miteinander verbinden. Der Grund hierfür ist darin
zu sehen, daß die Knotenpunkte in wiederholter Weise auf den
gleichen Linien auftreten, die sich parallel zur Längs
richtung der geschlitzten Lage vom Schußfadentyp erstrecken.
Erfindungsgemäß sind die Knotenpunkte in der ersten Bahn,
die mit der geschlitzten Lage vom Schußfadentyp verglichen
werden kann, gleichmäßig verteilt, so daß es möglich ist,
das laminierte nichtgewebte Material aufzuwickeln, wobei die
aus dem nichtgewebten Material gebildete Rolle eine glatte
Umfangsfläche besitzt.
Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung
einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein
seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen besitzt, aus einem
kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial, das eine Längs
richtung aufweist, vorgeschlagen. Dieses Verfahren umfaßt
die folgenden Schritte: Ausbilden einer ersten Reihe von
allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen; Ausbilden einer
zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein
seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der
zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe ver
setzt angeordnet sind; Ausbilden einer dritten in Längs
richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau
fenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe re
lativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeord
net und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich
verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längsrichtung
benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden
Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu
den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und
gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verscho
ben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der
ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.
Erfindungsgemäß wird ferner ein rotierendes Schlitzformungs
schneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die
eine Vielzahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen
in Reihen aufweist, zur Verfügung gestellt. Dieses Schneid
werkzeug umfaßt einen drehbaren Körper mit einer Drehachse
und einem Umfang und eine Vielzahl von Reihen von axial ver
laufenden Schneidkanten, die am Umfang des drehbaren Körpers
angeordnet sind, so daß die Schneidkanten von benachbarten
Reihen versetzt sind und die Schneidkanten von jeder be
nachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so daß die
Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien an
geordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des La
genmateriales erstrecken.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei
spielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen er
läutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein nichtgewebtes
Material gemäß einer Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine erste ge
schlitzte Lage zur Herstellung des nicht
gewebten Materiales;
Fig. 3 eine Draufsicht auf die erste geschlitzte
Lage der Fig. 2 nach dem Strecken bzw.
Dehnen derselben;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine zweite ge
schlitzte Lage nach dem Strecken bzw.
Dehnen zur Herstellung des nichtgewebten
Materiales;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des rotie
renden Schneidwerkzeuges zur Schlitzher
stellung;
Fig. 6 eine Ansicht, die eine Anordnung der
Schneidkanten des Schneidwerkzeuges der
Fig. 5 zeigt;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Rolle
aus dem erfindungsgemäßen nichtgewebten
Material;
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Rolle
aus nichtgewebtem Material des Standes
der Technik; und
Fig. 9 eine Darstellung eines Laminationsver
fahrens für das nichtgewebte Material
des Standes der Technik.
Fig. 1 zeigt ein nichtgewebtes Material 10, das eine aus
zwei Schichten von Bahnen 11 und 12 bestehende Lage umfaßt.
Ein Pfeil X zeigt die Längsrichtung der Bahnen 11 und 12.
Die erste Bahn 11 ist ebenfalls in Fig. 3 gezeigt, während
die zweite Bahn 12 ebenfalls in Fig. 4 gezeigt ist. Die
erste Bahn 11 wird durch Strecken bzw. Dehnen einer ge
schlitzten Lage 14, die in Fig. 2 gezeigt ist, erhalten.
Diese Lage ist aus einem kontinuierlichen porenfreien Kunst
stofflagenmaterial 15 (Fig. 5) hergestellt, das von einer
Rolle zugeführt wird. Hierbei handelt es sich um einen
thermoplastischen Film, insbesondere Polyäthylen mit nie
driger Dichte, Polyäthylen mit mittlerer Dichte, Poly
äthylen mit hoher Dichte, isotaktisches Polypropylen und
deren Gemische. Es ist auch möglich, dem thermoplastischen
Film ein Additiv zuzusetzen, wie beispielsweise ein Anti
oxidationsmittel, einen UV-Absorber, ein Pigment, Ruß oder
ein anorganisches Füllmittel.
Wie in Fig. 5 gezeigt, wird das kontinuierliche porenfreie
Kunststofflagenmaterial 15 in Richtung des Pfeiles X in
einen Spalt zwischen einem rotierenden Schlitzformungs
schneidwerkzeug 16 und einer Stützrolle 17, gegen die das
rotierende Schneidwerkzeug 16 gepreßt wird, geführt. Das
Schneidwerkzeug 16 und die Stützrolle 17 werden in den ent
sprechenden Richtungen angetrieben, wie durch die Pfeile
angedeutet.
Das Schneidwerkzeug 16 umfaßt einen zylindrischen Drehkör
per 16A und eine Vielzahl von axial verlaufenden Schneid
messern 18, die in Axialschlitzen auf der Umfangsfläche des
zylindrischen Drehkörpers 16A fixiert sind. Jedes Schneid
messer 18 besitzt eine Reihe von Schneidkanten 19, die durch
an der Spitze des Schneidmessers 18 vorgesehene Nuten 19A
voneinander getrennt sind. Es ist möglich, jede Reihe der
Schneidkanten 19 auf die Umfangsfläche des drehbaren zylin
drischen Körpers 16A zu setzen.
Eine detaillierte Anordnung der Schneidkanten 19 und der
Nuten 19A ist in Fig. 6 gezeigt. Hierbei sind die Schneid
messer 18 gemäß ihrer Reihenfolge auf dem drehbaren zylin
drischen Körper 16A mit den Bezugszeichen 18A, 18B, 18C und
18D versehen. Wie in Fig. 6 gezeigt, sind die Schneidkan
ten 19 der benachbarten Schneidmesser (Reihen), beispiels
weise 18A und 18B und 18B und 18C, versetzt angeordnet, und
die Schneidkanten 19 jedes benachbarten Messers (Reihen),
beispielsweise 18A und 18C und 18B und 18D, sind seitlich
verschoben, so daß die Schneidkanten 19 jedes benachbarten
Messers (Reihen) 18 auf Linien (von denen eine mit 500 be
zeichnet ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längs
richtung des Lagenmateriales erstrecken.
Wie in Fig. 5 gezeigt, werden die Schneidkanten 19 in das
kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 ge
preßt, um hierin Schlitze 21 herzustellen und die ge
schlitzte Lage 14 zu erhalten. Alternativ dazu können die
Schneidkanten 19 von einem Typ sein, der erhitzt wird, um
das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15
zur Ausbildung der Schlitze 21 einem Schweißvorgang zu
unterziehen. Fig. 2 zeigt ein Detail der auf diese Weise
erhaltenen geschlitzten Lage 14, wobei sich der schraf
fierte Bereich auf einen Materialbereich der Lage um die
Reihen der Schlitze 21 herum bezieht. Die Abschnitte 22 des
Lagenmateriales zwischen den seitlich benachbarten Schlitzen
21 in jeder Reihe entsprechen den Positionen der Knoten
punkte 19A, die die Schneidkanten 19 voneinander trennen und
auf Linien (von denen eine mit der Bezugsziffer 501 versehen
ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des
Lagenmateriales entsprechend der Linie 500 erstrecken.
Abschnitte 23 des Lagenmateriales zwischen den in Längs
richtung benachbarten Reihen der Schlitze 21 erstrecken sich
in seitlicher Richtung von der geschlitzten Lage 14 und
werden zu allgemein seitlich verlaufenden schmalen Bändern
24, wie in Fig. 3 gezeigt, wenn die geschlitzte Lage 14 in
seitlicher Richtung senkrecht zur Längsrichtung X gestreckt
oder gedehnt wird. Wie in Fig. 3 gezeigt, sind die seitlich
verlaufenden und in Längsrichtung benachbarten Bänder 24
über Knotenpunkte 25 miteinander verbunden, welche den Ab
schnitten 22 des Lagenmateriales zwischen den seitlich be
nachbarten Schlitzen 21 in jeder Reihe entsprechen. Ein
Knotenpunkt 25 ist in seitlicher Richtung gegenüber einem
anderen in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt 25 ver
schoben, so daß die Knotenpunkte 25 gleichmäßig in der ge
schlitzten Lage oder der ersten Bahn 11 verteilt sind. Bei
dieser Ausführungsform sind die Knotenpunkte 25 in einem
regelmäßigen Muster und auf Linien (von denen eine mit dem
Bezugszeichen 502 versehen ist) angeordnet, die sich schief
zur Längsrichtung X erstrecken. Der Abstand zwischen den
seitlich benachbarten Knotenpunkten 25 ist größer als der
Abstand zwischen den in Längsrichtung benachbarten Knoten
punkten 25, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß
sich die Schlitze 21 in seitlicher Richtung erstrecken und
die geschlitzte Lage 11 in seitlicher Richtung gestreckt
bzw. gedehnt wird.
Wie aus der Beschreibung der Fig. 6 hervorgeht, kann die
geschlitzte Lage 14 oder 11 durch die folgenden Schritte
hergestellt werden: Ausbilden einer ersten Reihe von allge
mein seitlich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit
Hilfe des ersten Schneidmessers 18A; Ausbilden einer zwei
ten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seit
lich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des
zweiten Schneidmessers 18B, wobei die Schlitze 21 der
zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der ersten Reihe
versetzt angeordnet sind; Ausbilden einer dritten in Längs
richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau
fenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des dritten
Schneidmessers 18C, wobei die Schlitze 21 der dritten Reihe
relativ zu den Schlitzen 21 der zweiten Reihe versetzt ange
ordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der ersten Reihe seit
lich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längs
richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau
fenden Schlitzen, beispielsweise mit Hilfe des vierten
Schneidmessers 18D, wobei die Schlitze 21 der vierten Reihe
relativ zu den Schlitzen 21 der dritten Reihe versetzt an
geordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der zweiten Reihe
seitlich verschoben sind; und zyklisches Wiederholen der
Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe
von Schlitzen 21.
Wie in Fig. 4 gezeigt, besitzt die zweite Bahn 12 eine
Netzwerkstruktur mit allgemein in Längsrichtung verlau
fenden und seitlich beabstandeten Bändern 30 und Knoten
punkten 31, die seitlich benachbarte Bänder 30 miteinander
verbinden. Die Bänder 30 bestehen insbesondere aus dicken
Bändern 30a und dünnen Bändern 30b. Die zweite Bahn 12 kann
durch Aufschlitzen eines kontinuierlichen porenfreien Kunst
stofflagenmateriales in Längsrichtung unter Verwendung eines
rotierenden Schlitzformungstrennwerkzeuges hergestellt wer
den, welches sich in Umfangsrichtung desselben erstreckende
Schneidkanten aufweist, und durch Strecken bzw. Dehnen des
Materiales in Längsrichtung vor oder nach dem Schlitzvor
gang. Dann wird die zweite Bahn 12 in einer in Verbindung
mit Fig. 9 beschriebenen Art und Weise quer mit der ersten
Bahn 11 laminiert, wobei die Bänder 30 der zweiten Bahn 12
die Bänder 24 der ersten Bahn 11 kreuzen. Bei dem Laminator
3 kann es sich um irgendeinen herkömmlich ausgebildeten La
minator handeln, beispielsweise um ein Paar von erhitzten
Laminationsrollen, zwischen denen die erste und zweite Bahn
11 und 12 unter Druck durchgeleitet werden.
Die zweite Bahn kann vorzugsweise eine geschlitzte Lage mit
in Längsrichtung verlaufenden Bändern 30 umfassen. Es kann
sich jedoch hierbei auch um irgendeine andere gewünschte
Bahn handeln, die als Basisschicht verwendet wird. Bei
spielsweise kann eine Vielzahl von parallelen Garnen, ein
gestrecktes bzw. gedehntes Band, ein Papier oder ein poren
freier Film verwendet werden. Es ist möglich, ein in Längs
richtung und in seitlicher Richtung verfestigtes nichtge
webtes Material zu erhalten, wenn die zweite Bahn eine
Festigkeit in Längsrichtung aufweist, da die in seitlicher
Richtung gestreckte bzw. gedehnte erste Bahn seitliche
Festigkeit aufweist.
Bei dem vorstehend beschriebenen nichtgewebten Material 10
sind die Knotenpunkte 25 nicht konzentrisch auf Linien an
geordnet, welche sich in Längsrichtung der ersten Bahn 11
erstrecken, sondern auf Linien 502, die schief zur Längs
richtung der ersten Bahn 11 verlaufen. Man kann daher sagen,
daß die Knotenpunkte 25 in der ersten Bahn 11, die konti
nuierlich und lang genug ist, wie die in der Form einer
Rolle aufgewickelte Bahn, gleichmäßig verteilt sind. Somit
ist es möglich, das laminierte nichtgewebte Material 10 in
der Form einer Rolle aufzuwickeln, wobei die entstandene
Rolle 40 aus dem nichtgewebten Material, wie in Fig. 7
gezeigt, eine glatte Umfangsfläche besitzt. Somit kann die
Rolle aus dem nichtgewebten Material abgewickelt werden,
ohne daß irgendeine Lose in der Bahn erzeugt wird.
Claims (10)
1. Laminiertes nicht gewebtes Material, gekennzeichnet durch eine erste
Bahn (11), die eine Längsrichtung und eine Netzwerkstruktur mit allge
mein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten Bändern
(24) und mit die in Längsrichtung beabstandeten Bänder verbindenden
Knotenpunkten (25) aufweist, und eine zweite Bahn (12), die mit der
ersten Bahn (11) laminiert ist, wobei ein Knotenpunkt (25) gegenüber
einem anderen in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt seitlich
verschoben ist, so daß die Knotenpunkte (25) in der ersten Bahn (11)
gleichmäßig verteilt sind.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Knoten
punkte (25) in einem regelmäßigen Muster und auf einer Linie ange
ordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung der ersten Bahn (11)
erstreckt.
3. Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
erste Bahn (11) in seitlicher Richtung gestreckt bzw. gedehnt ist.
4. Material nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die zweite Bahn (12) eine Längsrichtung und eine Netz
werkstruktur aufweist, die in Längsrichtung verlaufende und seitlich
beabstandete Bänder (30) und seitlich benachbarte Bänder (30)
verbindende Knotenpunkte (31) besitzt, und daß die zweite Bahn (12) in
Querrichtung mit der ersten Bahn (11) laminiert ist, wobei die Bänder
(30) der zweiten Bahn die Bänder (24) der ersten Bahn (11) kreuzen.
5. Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand
zwischen den seitlich benachbarten Knotenpunkten (25) der ersten Bahn
(11) größer ist als der Abstand zwischen den in Längsrichtung benach
barten Knotenpunkten (31) der zweiten Bahn (12).
6. Verfahren zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Viel
zahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen aufweist,
aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial, das eine Längs
richtung besitzt, gekennzeichnet durch die folgende Schritte:
Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen;
Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe versetzt sind;
Ausbilden einer dritten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind;
Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und
zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.
Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen;
Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe versetzt sind;
Ausbilden einer dritten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind;
Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und
zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze
der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe mit einem konstanten
Abstand ausgebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze
der benachbarten Reihen versetzt und die Schlitze von jeder benachbarten
Reihe seitlich verschoben ausgebildet werden, so daß die Schlitze auf
Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagen
materiales erstrecken.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze
der benachbarten Reihen direkt versetzt und die Schlitze von jeder
benachbarten Reihe geringfügig zwischen den Schlitzen der benachbarten
Reihen seitlich verschoben sind.
10. Rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Herstellung einer
geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich verlaufenden
Schlitzen in Reihen aufweist, gekennzeichnet durch einen drehbaren
Körper (16A) mit einer Drehachse und einem Umfang und einer Vielzahl
von Reihen von axial verlaufenden Schneidkanten (18), die am Umfang des
drehbaren Körpers (18A) derart angeordnet sind, daß die Schneidkanten
(18) der benachbarten Reihen versetzt angeordnet und die Schneidkanten
von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so daß die
Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien angeordnet sind,
die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales erstrecken.
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