DE19823255C2 - Verfahren und Vorrichtung zur breitenvariablen mehrbahnigen Fertigung von veredelter Bahnenware - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur breitenvariablen mehrbahnigen Fertigung von veredelten Vliesstoffen, bei dem die Warenbahn vor der Veredlung in Einzelbahnen geschnitten wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Erzeugnisse wie Papier, Kunststofffolien, Metallfolien, Gewebe, Gewirke, Gelege und Vliesstoffe werden üblicherweise in einer gewissen Breite hergestellt und auf Rollen gewickelt. Die Breite dieser Rollenware entspricht in der Regel jedoch nicht der für die Herstellung des jeweils angestrebten Endprodukts erforderlichen Materialbreite, wobei es sich bei den Endprodukten um so unterschiedliche Produkte handeln kann wie z. B. Druckerzeugnisse, Folienbeutel, Verpackungsmaterialien, Bekleidung, Hygieneartikel oder Filtermaterialien. Üblicherweise besitzt die genannte Rollenware eine Breite, die der mehrfachen ganzzahligen Breite des jeweiligen Endprodukts entspricht und wird in einem besonderen Arbeitsgang auf die erforderliche Produktbreite geschnitten.

Aus der US 1,810,677 ist eine Vorrichtung zur Unterteilung von Bahnenware in mehrere schmale Einzelbahnen bekannt. Diese Druckschrift richtet sich insbesondere auf die Unterteilung eines Substrats aus einem gummierten, vorgespannten Gewebe, wie es bei der Reifenherstellung Einsatz findet, in Bahnen geeigneter Breite. Die Verarbeitung von non-wovens mit der offenbarten Vorrichtung ist an keiner Stelle des Dokuments erwähnt.

Bei der Weiterverarbeitung der Rollenware, nachfolgend allgemein Veredlung genannt, wird diese üblicherweise in ihrer Gesamtbreite einer Veredlung unterworfen und nachfolgend z. B. durch Schneiden in Einzelbahnen unterteilt, wobei die Breite der Einzelbahnen der für die Endprodukte geforderten Materialbreiten entspricht. Diese Einzelbahnen werden dann üblicherweise entweder nebeneinander auf eine Rolle oder auf Einzelrollen gewickelt. Derartige Veredlungsverfahren besitzen allgemein den Nachteil, daß sie auf bestimmte Breiten der Rollenware und auf bestimmte Breiten der Einzelbahnen festgelegt sind oder auf eine einheitliche, ganzflächige Veredlung der Rollenware.

Es sind weiterhin Verfahren und entsprechende Vorrichtungen bekannt, mit denen eine bereichsweise Veredlung der Einzelbahnen möglich ist. Hierbei werden jeweils einer Veredlungseinrichtung Einzelbahnen vorgelegt und bereichsweise veredelt. Die Veredlungseinrichtungen sind dabei nachteiligerweise auf die Breite der Einzelbahnen festgelegt und es sind mehrere kleine Veredlungseinrichtungen erforderlich, um mehrere Einzelbahnen gleichzeitig zu verarbeiten, was einen höheren Investitions- und Personalaufwand erfordert als eine einzige große Veredlungseinrichtung.

Eine mehrbahnige Fertigung von bereichsweise veredelten Einzelbahnen nach dem üblichen Verfahren der vollflächigen Veredlung, also mit den Verfahrensschritten Bereitstellung des Substrats, Veredlung, Längstrennung und Wicklung eignet sich immer nur für eine einzige festgelegte Breite der Rollenware so wie der jeweiligen Einzelbahnen.

Die mehrbahnige Fertigung mit unterschiedlichen Breiten der Rollenware und/oder der Einzelbahnen wäre demnach nur möglich, wenn mehrere mehrbahnige Veredlungsmaschinen vorhanden wären, was im allgemeinen nicht wirtschaftlich ist.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur breitenvariablen mehrbahnigen Fertigung von veredelten Vliesstoffen anzugeben, das die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile nicht aufweist und zumindest eine weitere Alternative zu den bekannten Verfahren darstellt.

Es ist weiterhin Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens bereitzustellen.

Die vorliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur breitenvariablen mehrbahnigen Fertigung von veredelten Vliesstoffen, bei dem das Vlies vor der Veredlung in Einzelbahnen geschnitten wird, durch die nachfolgenden Verfahrensschritte gelöst:

• a) Umlenken von wenigstens einer der Einzelbahnen
• b) wenigstens räumlich getrenntes Führen der Einzelbahnen
• c) Einführen von wenigstens einer der Einzelbahnen in eine Veredlungseinrichtung und Veredeln der wenigstens einen Einzelbahn durch ein- oder beidseitiges Auf- oder Einbringen der Veredlung auf/in wenigstens eine Einzelbahn durch ein- oder beidseitiges Auf- oder Einbringen der Veredlung auf oder in wenigstens eine Einzelbahn sowie
• d) Ablegen von wenigstens einer der Einzelbahnen.

Durch Kombination der vorstehenden Merkmale a) bis d) erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren eine breitenvariable mehrbahnige Fertigung von veredelten Vliesstoffen unter äußerst günstigen wirtschaftlichen Bedingungen. Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß, selbstverständlich bei entsprechender Ausgestaltung der Veredlungseinrichtung, die Veredlung der Einzelbahnen unabhängig von der Breite der Einzelbahnen durchgeführt werden kann. Der Einsatz unterschiedlicher Veredlungseinrichtungen für unterschiedlich breite Rollenware und/oder Einzelbahnen wird mit dem erfindungsgemäß Verfahren vermieden, da das Umlenken der wenigstens einen Einzelbahn variabel, d. h. entsprechend der Breite derselben, erfolgen kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es bevorzugt, wenn das Umlenken von wenigstens einer der Einzelbahnen zur räumlichen Beabstandung der Einzelbahnen voneinander so erfolgt, daß die Einzelbahnen parallel zueinander und in einer Ebene einer entsprechenden Veredelungseinrichtung zugeführt werden. Dies kann z. B. durch entsprechende und in unterschiedlicher Ebene angeordnete Walzen erfolgen.

Dem Fachmann ist dabei selbstverständlich klar, daß die Zuführung des eingangs als Rollenware bezeichneten Substrats nicht notwendigerweise von einer Rolle erfolgen muß, sondern auch z. B. direkt aus einer Produktionseinrichtung oder einer vorgeschalteten Veredlungseinrichtung erfolgen kann.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in Schritt d) mindestens zwei Einzelbahnen vor dem Ablegen durch Umlenken zusammengeführt und nachfolgend nebeneinander abgelegt, wobei das Ablegen insbesondere durch Aufrollen erfolgt.

Dieses Umlenken der Einzelbahnen vor dem Ablegen ist vorzugsweise die Umkehrung von Schritt a) wodurch ein platzsparendes Wickeln der Einzelbahnen auf einer Rolle, die von den Abmessungen im wesentlichen der Rolle des zu veredelnden Substrats entspricht, möglich ist. Auf diese Weise wird eine platzsparende Lagerung und ein platzsparender Transport der veredelten Bahnenware ermöglicht.

Selbstverständlich ist es auch möglich, wenigstens eine der mehreren Einzelbahnen so umzulenken und so zu führen, daß wenigstens eine der Einzelbahnen in einer ersten Veredlungseinrichtung veredelt wird, während wenigstens eine weitere Bahn in einer zweiten Veredlungseinrichtung veredelt wird. Hierdurch ist es z. B. möglich, das eingangs dem Verfahren zugeführte Substrat in mehrere, d. h. mindestens zwei Einzelbahnen zu unterteilen und wenigstens eine dieser Einzelbahnen in einer zweiten Veredlungseinrichtung auf eine andere Art und Weise zu veredeln als in der ersten. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn z. B. aus einem Ausgangssubstrat neben einer großen Menge eines ersten Produkts eine vergleichsweise geringere Menge eines zweiten Produkts durch Veredeln hergestellt werden soll. In diesem Sinne umfasst Schritt b) bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl ein räumlich beabstandetes Führen der Einzelbahnen, so daß diese in einer Ebene aber voneinander beabstandet einer Veredlungseinrichtung zugeführt werden, als auch ein räumlich getrenntes Führen der Einzelbahnen in dem Sinne, daß die Einzelbahnen unterschiedlichen Veredlungseinrichtungen zugeführt werden. Der Verlauf der Einzelbahnen kann dabei über entsprechende Umlenkeinheiten bzw. - einrichtungen praktisch beliebig und jeweils angepasst an die örtlichen Voraussetzungen erfolgen.

Sofern bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wenigstens eine erste und eine zweite Veredlungseinrichtung eingesetzt werden, ist es selbstverständlich bevorzugt, die unterschiedlichen Verfahrensprodukte getrennt abzulegen, insbesondere getrennt zu wickeln, es sei denn, es ist eine parallele Weiterverarbeitung auf einer entsprechend eingerichteten Verarbeitungslinie beabsichtigt.

Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das Veredeln durch ein- oder beidseitiges Auf- oder Einbringen der Veredlung auf/in wenigstens eine Einzelbahn erfolgt.

Als Beispiele für die im Rahmen der vorliegenden Erfindung durchführbaren Veredlungen von Bahnenware, ist hier das Bedrucken mit Druckfarbe und/oder Wirkstoffen, die Hydrophobierung mittels wasserabweisender Substanzen wie z. B. Wachsen oder Fluorcarbonemulsionen oder -lösungen, die Hydrophylierung mittels mehr oder minder permanenten grenzflächenaktiven Substanzen wie z. B. Polyglykolethern, Silikontensiden oder Sulfosuccinaten zu nennen, die Beschichtung mit natürlichen und synthetischen Substanzen, wie z. B. Wachsen, Harzen, polymeren Produkten oder Wirkstoffen, z. B. zum Zwecke des Abdichtens gegenüber Luft oder Flüssigkeiten, die Laminierung eines oder mehrerer weiterer Substrate auf das Ausgangssubstrat mittels einer Klebersubstanz oder aber mittels eines Schweißverfahrens, wie z. B. Hitze und Druck, Ultraschall oder Hochfrequenz, wobei die auflaminierten Substrate von der gleichen Art sein können wie das Trägersubstrat, aber auch davon verschieden, wie z. B. ein hydrophober Vliesstoff auf ein Ausgangssubstrat aus hydrophilem Vliesstoff laminiert sein kann, oder auch eine Folie auf ein Trägersubstrat aus Vliesstoff. Selbstverständlich kann die Veredlung der Bahnenware auch auf andere Weise erfolgen, so z. B. durch das Kreppen von Substraten zur Erzeugung von gewellten, voluminösen Bereichen auf dem Substrat, das Sengen, z. B. zur Erzeugung von Fusselfreiheit, das Perforieren, zur Erzeugung von Stellen erhöhten Durchgangs eines Fluids, z. B. Wasser und/oder Gas. Dies sind nur einige der möglichen in Frage kommenden Veredlungen, die einen Eindruck von der vielseitigen Verwendbarkeit und Einsetzbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens vermitteln.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Veredlung, bezogen auf jeweils eine Einzelbahn nur bereichsweise erfolgt, wobei die bereichsweise Veredlung insbesondere symmetrisch zur Längsachse der wenigstens einen Einzelbahn, in einem rapportierenden Muster und in einem wirr verteilten Muster vorgesehen ist.

Allgemein wird dadurch der Vorteil erhalten, daß die Eigenschaften der wenigstens einen zu veredelnden Einzelbahn nur bereichsweise verändert werden, wodurch sich die Produktion äußerst vielseitig und besonders ökonomisch gestalten läßt.

Weiterhin können Hygieneartikel, wie z. B. Windeln, Inkontinenzvorlagen oder Damenhygieneprodukte genannt werden, bei denen in der Nähe der Körperöffnungen ein erhöhter Durchgang fließfähiger Substanzen möglich sein soll, während in den seitlichen Bereichen eingeringerer Flüssigkeitsdurchgang ausreichend ist. Derartige Produkte sind meistens mehrschichtig, d. h. mit außenliegenden Abdeckschichten und einer innen liegenden sogenannten Acquisationsschicht, ausgebildet. Für die Verwendung als Abdeckvlies in den vorgenannten Produkten, ist eine bereichsweise Perforation des körperseitigen Abdeckvlieses von besonderem Vorteil, während es ebenso von Vorteil ist, die äußeren Bereiche des Abdeckvlieses unperforiert zu lassen, da hierdurch in den Außenbereichen genügend Stabilität verbleibt, um den Belastungen bei der Herstellung und dem Einsatz des Hygieneprodukts standhalten zu können. Auch das kleidungsseitige Abdeckmaterial oder -vlies eines solchen Hygieneartikels kann bereichsweise veredelt sein, so z. B. mit einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie, die sich bevorzugt vom Bauchbereich über die Schrittregion bis zum Rückenbereich erstreckt, während die Seitenbereiche des Hygieneartikels, von den Beinöffnungen bis zur Hüfte, aus den nichtlaminierten Bereichen des Vliesstoffes besteht, wodurch eine bessere Belüftung des Hygieneartikels und eine größere Hautfreundlichkeit an den Kontaktflächen erreicht wird.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß selbst bei variierenden Breiten der Einzelbahnen die zu veredelnden Bereiche sehr häufig von gleicher Größe sind oder von gleicher Größe verbleiben können, insbesondere wenn eine Veredlung in einem Bereich symmetrisch zur Längsachse der Einzelbahn erfolgen soll. Ohne daß eine Veränderung an den Veredlungseinrichtungen erforderlich wäre, ist die Verarbeitung unterschiedlich breiter Einzelbahnen durch ein entsprechendes Einstellen der Umlenkeinrichtungen möglich, wodurch eine besonders hohe Flexibilität im Produktionsablauf erreicht wird.

Es ist bevorzugt, wenn das zu veredelnde aus einem Gelege besteht, und insbesondere aus einem Vlies, welches aus einem oder mehreren Faserfloren, bestehend aus einer oder mehreren Einzelfaserarten und/oder deren homogener oder schichtweisen Mischung, durch Verfestigung hergestellt ist.

Es ist ferner bevorzugt, wenn das zu veredelnde Vlies, d. h. das Ausgangssubstrat, auf einer Seite andere Eigenschaften aufweist als auf der anderen, das zu veredelnde Substrat dabei insbesondere auf einer Seite hydrophobe Eigenschaften besitzt und auf der anderen hydrophile Eigenschaften. Selbstverständlich ist es auch möglich, ein Substrat mit auf beiden Seiten identischen Eigenschaften durch Kombination von verschiedenen hintereinander abfolgenden Veredlungsschritten zuerst ganzflächig oder bereichsweise ein- oder beidseitig mit einer ersten Veredlung zu versehen und nachfolgend ein- oder beidseitig, ganzflächig oder bereichsweise mit einer zweiten Veredlung.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird ferner durch eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens mit einer Einrichtung zum Auftrennen oder Unterteilen einer Vliesbahn in wenigstens zwei Einzelbahnen dadurch gelöst, daß in Vorschubrichtung nachfolgend der Einrichtung zum Auftrennen oder Unterteilen der Vliesbahn in wenigstens zwei Einzelbahnen wenigstens eine Einrichtung zum Umlenken einer Einzelbahn angeordnet und ferner eine Einrichtung zur Veredlung wenigstens einer Einzelbahn vorgesehen ist, wobei die wenigstens eine Einrichtung zum Umlenken einer Einzelbahn zur breitenangepassten Umlenkung der Einzelbahn beweglich ausgebildet ist.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung dieser Vorrichtung ist in Vorschubrichtung nachfolgend der Einrichtung zur Veredlung wenigstens eine weitere Einrichtung zur breitenangepassten Umlenkung der Einzelbahn beweglich angeordnet. Nach der vorgenannten Einrichtung zur breitenangepassten Umlenkung der Einzelbahn ist erfindungsgemäß eine Einrichtung zur Aufnahme wenigstens einer Einzelbahn angeordnet, wobei diese Einrichtung insbesondere durch eine Wickeleinrichtung gebildet wird.

Bevorzugt wird die Veredlungseinrichtung von einer Druckmaschine, einem Minimalauftragswerk, wie es in der Textilindustrie üblich ist, einem aus Unterwalze und Rakel bestehenden Beschichtungskopf, einer Direktbeschichtungsanlage mit Extruder und Beschichtungsdüse, einem aus Zuführorganen für das Laminiergut bestehenden Laminierwerk, einer Verschweißeinrichtung, einer Kleberapplikation, einer Kreppeinrichtung, einer Sengmaschine, einer Perforationseinrichtung, einer Brecheinrichtung oder einer Kombination von wenigstens zwei der vorstehenden Einrichtungen gebildet.

In einer besonderen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zusätzlich wenigstens eine weitere, von der ersten Veredlungseinrichtung unabhängige zweite Veredlungseinrichtung für wenigstens eine Einzelbahn vorgesehen.

Um eine Kombination von verschiedenen Veredlungsarten zu ermöglichen, ist es von Vorteil, wenn in einer Veredlungseinrichtung in Verlaufsrichtung der Einzelbahn wenigstens zwei Veredlungsorgane voneinander beabstandet sind, wobei der besondere Vorteil der breitenangepassten Führung der Einzelbahnen, die insbesondere durch bewegliche und justierbare Umlenkwalzen oder -rollen gebildet sind, in den nicht veränderbaren Abständen der Veredlungsorgane liegt. Eine zur bereichsweise Veredlung eines Vlieses seitlich beabstandet gravierte Kalanderwalze ist so durch einfaches neues Justieren der Umlenkeinrichtung bzw. der Umlenkeinrichtungen unabhängig von der Breite der Einzelbahnen einsetzbar. Gleiches gilt z. B. auch für entsprechende Veredlungsorgane, z. B. für Sprühbeschichtungen, die bevorzugt stationär und nicht verschiebbar oder veränderbar angeordnet sind.

Selbstverständlich gilt vorstehendes auch für sämtliche anderen Arten von Veredlungsorganen.

Bei einer anderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die Einzelbahnen nicht in seitlicher Richtung voneinander beabstandet. Bei dieser Ausgestaltung wird wenigstens eine Einzelbahn ausschließlich in wenigstens eine andere Ebene umgelenkt und es sind wenigstens zwei, auf unterschiedlichen Ebenen angeordnete Veredlungseinrichtungen vorgesehen, wobei hier die einzelnen Veredlungsorgane zur breitenangepassten Fertigung von veredelter Bahnenware lateral verschiebbar angebracht sind. Grundsätzlich ist dies jedoch nichts anderes, als die Umkehrung der beweglichen Elemente, wobei die Umlenkeinrichtung bzw. Umlenkeinrichtungen nicht zur breitenangepassten Fertigung von veredelter Bahnenware verschiebbar oder beweglich vorgesehen sind, sondern die einzelnen Veredlungsorgane in den wenigstens zwei auf verschiedenen Ebenen angeordneten Veredlungseinrichtungen.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird diese nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügte Figuren anhand von Ausführungsbeispielen ausführlich und genauer beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausgestaltung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 ein Beispiel für eine durch zwei unterschiedliche Kalanderwalzen gebildete Veredlungseinrichtung;

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Einzelbahn mit bereichsweiser Perforation;

Fig. 4 eine schematische Draufsicht einer zweiten Ausgestaltung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 5a-5c Beispiel von Querschnitten bereichsweise veredelter Einzelbahnen;

Fig. 6a-6c jeweils eine Draufsicht auf bereichsweise veredelte Einzelbahnen in schematischer Darstellung;

Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf eine obere bzw. untere vorgefertigte Abdeckschicht zur Herstellung eines Hygieneartikels.

Bei der in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Substrat 1, das eine Rollenware oder ein direkt aus einer Produktionsmaschine zugeführtes Material sein kann, mittels Trenneinrichtungen 2 in Einzelbahnen 3 aufgetrennt. Das Substrat 1 besteht aus Vliesstoff und die Trenneinrichtungen werden üblicherweise z. B. durch Schlitzmesser, Druckmesser oder Scherenschnittmesser gebildet. Die Einrichtung zum Umlenken von zwei der drei dargestellten Einzelbahnen 3 sind allgemein mit 4 bezeichnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung werden sie durch entsprechend angeordnete, beweglich einstellbare und justierbare Walzen gebildet. Die Einzelbahnen 3 werden dann seitlich voneinander beabstandet durch eine erste Veredlungseinrichtung 5 mit Veredlungsorgangen 6 geführt. Diese erste Veredlungseinrichtung 5 kann z. B. eine Kalanderwalze sein, bei der die Veredlungsorgane 6 durch gravierte Bereiche gebildet werden, wobei die Veredlungsorgane in einen festen, zueinander nicht veränderbaren Abstand angeordnet sind. Nachfolgend werden die Einzelbahnen 3 durch eine zweite, optionale, Veredlungseinrichtung 7 geführt. Diese zweite Veredlungseinrichtung kann ebenfalls eine mechanische Veredlungseinrichtung sein oder aber ein Druckwerk, eine Sprühbeschichtungsanlage oder eine Laminiervorrichtung. Die Elemente 8 stellen eine zweite Einrichtung zum Umlenken der beiden äußeren der drei in Fig. 1 dargestellten Einzelbahnen 3 dar, die vorzugsweise so eingestellt sind, daß die eingangs durch die Einrichtung 4 zum Umlenken der Einzelbahnen 3 bewirkte Beabstandung derselben voneinander wieder rückgängig gemacht wird. Dadurch, daß die Einrichtungen 4, 8 zum Umlenken der Einzelbahnen beweglich und justierbar ausgebildet sind, wie übrigens auch die Trenneinrichtungen 2, ist es vorteilhafterweise möglich, unterschiedlich breite Einzelbahnen und unterschiedlich breite Substrate auf einer einzigen Veredlungsanlage zu verarbeiten.

In Vorschubrichtung als letztes Element der Vorrichtung ist die Aufnahme 9 für die Einzelbahnen 3 dargestellt, die bevorzugt durch eine entsprechend ausgebildete Wickeleinrichtung gebildet ist.

In Fig. 2 ist eine bevorzugte Veredlungseinrichtung, die aus einer Kalanderwalze mit gravierten Bereichen 11 und einer glatten Kalanderwalze 12 besteht, dargestellt. Zwischen den Kalanderwalzen befinden sich Einzelbahnen 3, welche beim Durchgang durch diese Veredlungseinrichtung perforiert werden, wobei nachfolgend eine Brecheinrichtung vorgesehen sein kann, damit dem perforierten Vlies eine sich weich anfühlende Oberfläche verliehen werden kann. Fig. 3 zeigt den Querschnitt einer Einzelbahn 3 nach erfolgter Veredlung in der in Fig. 2 dargestellten Veredlungseinrichtung mit bereichsweise angeordneter Perforation der Einzelbahn 3.

Die in Fig. 4 dargestellte zweite Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unterscheidet sich von der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im wesentlich dadurch, daß parallel zur ersten Veredlungseinrichtung 5 eine weitere Veredlungseinrichtung 12 angeordnet ist, die zweckmäßigerweise von der ersten Veredlungseinrichtung 5 verschieden ausgestaltet ist und zu einer anderen Veredlung der sie durchlaufenden Einzelbahn 3 führt. Obwohl die unterschiedlich veredelten Einzelbahnen 3 gemäß Fig. 4 auf derselben Aufnahme 9 abgelegt werden, ist es selbstverständlich möglich die Einzelbahn 3, die die Veredlungseinrichtung 12 durchlaufen hat, auf einer anderen getrennten Aufnahme (nicht dargestellt) abzulegen, z. B. durch Wickeln.

In den Fig. 5a bis 5c ist jeweils im Querschnitt eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren veredelte Einzelbahn dargestellt. Fig. 5a zeigt dabei z. B. schematisch den Querschnitt einer Einzelbahn 3 auf die eine Veredlungschemikalie 13 bereichsweise aufgetragen wurde. In Fig. 5b ist eine mit einer bereichsweisen Perforation versehene Einzelbahn 3, dargestellt. Die Fig. 5c zeigt schließlich eine Einzelbahn 3, die zuerst mit einer Folie oder einem weiteren Vlies 14 laminiert und nachfolgend perforiert wurde. Sowohl das Laminieren als auch das Perforieren erfolgte gemäß Fig. 5c nur bereichsweise.

Die Fig. 6a bis 6c zeigen drei Beispiele für bereichsweise veredelte Einzelbahnen. In Fig. 6a ist die Veredlung in einem zur Längsachse symmetrischen Muster erfolgt, während sie in Fig. 6b in einem rapportierenden und in Fig. 6c in einem wirr angeordneten Muster erfolgt ist.

Fig. 7 schließlich zeigt einen abgelängten Abschnitt einer bereichsweise, im vorliegenden Fall symmetrisch zur Längsachse veredelten Einzelbahn als Vorprodukt für die Herstellung eines der Eingangs in der Beschreibung erwähnten Hygieneprodukte mit bereits ausgeführten Beinausschnitten 15. Die bereichsweise Veredlung 16 kann dabei z. B. durch eine Perforation gebildet sein oder durch eine Folie und ist somit hervorragend als Außenschicht eines Hygieneprodukts geeignet, wobei die Einzelbahn selbst bevorzugt aus einem verfestigten Kunstfaservlies besteht.

Die nachfolgend angegebenen Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung und keinenfalls zu deren Beschränkung:

Beispiel 1

Ein trockengelegter, nach dem Kardierverfahren hergestellter, über Kalandergravur verfestigter Vliesstoff aus Polypropylenfasern mit einer Faserstärke von 2,2 dtex und einer Faserlänge von 38 mm und einem Flächengewicht nach DIN EN 29073-1 von 40 g/m² und einer Warenbreite von 3300 mm wird auf einer Mutterrolle bereitgestellt.

Der Vliesstoff wird in 10 Einzelbahnen zu einer Breite von je 330 mm geschnitten und die Einzelbahnen über schrägstehende Walzen auf 50 mm voneinander beabstandet.

Der Vliesstoff wird einem Perforationskalander mit einer oberen bereichsweise gravierten und einer unteren glatten Walze zugeführt. Die gravierten Zonen sind 150 mm breit, die nicht gravierten Zonen sind 230 mm breit. Die Beabstandung der Einzelbahnen über die durch die schrägstehenden Walzen gebildeten Umlenkeinrichtung erfolgt so, daß die Längsmittelachsen der Einzelbahnen und die der gravierten Bereiche der Kalanderwalze fluchten. Nach der Perforation werden die Bahnen ohne einer weiteren Veredlung unterworfen worden zu sein über entsprechende Umlenkeinrichtungen wieder so zusammengeführt, daß sich die Ränder der Einzelvliesbahnen idealerweise leicht berühren und die nachfolgende Wicklung auf einer Rolle durchgeführt, so daß die veredelten Einzelbahnen auf praktisch dieselben Packmaße kommen wie das veredelte Ausgangssubstrat. In diesem Beispiel werden 10 Einzelbahnen eines perforierten Vliesstoffs mit einer Einzelbreite von je 330 mm und einer Perforationsbreite von je 150 mm erhalten.

Beispiel 2

Ein Vliesstoff wie in Beispiel 1 wird auf der gleichen Anlage in gleicher Weise wie in Beispiel 1 behandelt, außer daß die Breite des zugeführten Substrats 3200 mm beträgt. Der Basisvliesstoff wird durch die verschiebbar angebrachten Trenneinrichtungen in 10 Einzelbahnen von je 320 mm Breite geschnitten. Durch die Einrichtung zum Umlenken werden die Einzelbahnen auf einen Zwischenraum von 60 mm voneinander beabstandet, wodurch die Längsachsen der Einzelbahnen genauso mit den Mittelachsen der gravierten Zonen fluchten wie in Beispiel 1.

In Beispiel 2 werden gleichzeitig 10 Einzelbahnen eines symmetrisch bezüglich der Achse der Einzelbahnen perforierten Vliesstoffs mit einer Einzelbreite von je 320 mm und einer Perforationsbreite von je 150 mm erhalten.

Beispiel 3

Ein Vliesstoff wie in Beispiel 1 wird auf gleiche Weise zu je 10 Einzelbahnen mit einer Breite von je 330 mm geschnitten und die Einzelbahnen werden über Umlenkeinrichtungen auf 50 mm voneinander beabstandet.

Der Vliesstoff wird einem Perforationskalander mit einer oberen bereichsweise gravierten und einer unteren glatten Walze zugeführt. Die gravierten Bereiche haben die gleichen Abmessungen wie in Beispiel 1 und die Einzelbahnen werden auch wieder so zugeführt, daß die Längsmittelachsen der Einzelbahnen und die der gravierten Zonen miteinander fluchten. Die Perforation erfolgt mit einer Temperatur der Oberwalze von 210°C und mit einer Temperatur der Glattwalze von 155°C und einem Walzendruck von 70 daN/cm.

Die Bahnen werden wie zuvor abgelegt und es werden 10 Einzelbahnen eines perforierten Vliesstoffes mit einer Einzelbreite von je 330 mm und einer Perforationsbreite von je 150 mm erhalten.

Der Vliesstoff ist bevorzugt aus thermoplastischen Synthesefasern hergestellt, bevorzugt aus Polyolefinbasis, wie Polypropylenfasern, aus copolymerisierten Polyolefinfasern oder Bikomponenten- Polyolefinfasern, z. B. mit einem Polypropylenkern und einem Polyethylenmantel, oder aus Polyolefinfasern, bestehend aus einem Polymerblend, oder aus Polyesterfasern oder Copolyesterfasern oder aus Mantel-Kern- Bikomponentenfasern, bestehend aus einem Polyesterkern und einem Polyolefinmantel oder aus einem Polyesterkern und einem Copolyestermantel. Mischungen der vorgenannten Fasern sind ebenfalls möglich. Der Vliesstoff kann weiterhin je nach Bedarf einen hydrophilen oder einen hydrophoben Charakter besitzen, oder aber eine Seite mit hydrophilem Charakter oder eine Seite mit hydrophobem Charakter, wie sie in der Hygieneindustrie häufig verwendet werden. Hierbei handelt es sich nicht unbedingt um das Laminat zweier Vliestoffe unterschiedlicher Charaktere, sondern bevorzugt um einen einzelnen "in situ" erzeugten Vliesstoff (d. h., daß der Vliesstoff aus einem oder mehreren Faserflor(en), bestehend aus einer oder mehreren Einzelfaserarten bzw. deren homogener oder schichtweiser Mischung miteinander, unter Zuhilfenahme von Verfestigungsmethoden erzeugt wird).

Bei der Herstellung z. B. von kardierten Vliesstoffen ist es üblich, nicht nur eine Krempel zur Erstellung des Faserflores zu verwenden sondern zwei oder mehr Krempeln hintereinanderzuschalten. Dementsprechend ist es möglich, die einzelnen Krempeln mit unterschiedlichen Fasermischungen, sei es hydrophobe und/oder hydrophile, zu versehen und die dadurch erzeugten, noch unverfestigten Faserflore aufeinanderzulegen und diese dann gemeinsam, z. B. per Kalander zu einem einheitlichen, nicht laminierten Vliesstoff zu verfestigen. Durch diese Maßnahme erhält der Vliesstoff auf der einen Seite eine hydrophile Eigenschaft und eine hydrophobe auf der anderen Seite.

Die Faserstärken sind von untergeordneter Bedeutung und betragen üblicherweise 1,1 dtex bis 6,7 dtex. Es können dabei Fasern mit einheitlichen Fasertiter eingesetzt werden, aber auch homogene Mischungen mit Fasern unterschiedlicher Titer oder schichtenweise Mischungen mit Fasern unterschiedlicher Titer, so z. B. um das Kapillarverhalten der Vliesstoffe zu beeinflussen.

Auch die Faserlängen sind nicht unbedingt von überragender Bedeutung und werden in erster Linie vom gewählten Vliesherstellungsverfahren bestimmt. Sie betragen bei den Kardierverfahren üblicherweise 20 bis 80 mm, bei Meltblownverfahren wenige mm, während sie z. B. bei Spinnvliesverfahren im wesentlich endlos sind.

Die Flächengewichte der Vliesstoffe werden im wesentlichen von den Forderungen der Zielanwendung bestimmt. Ohne den Offenbarungsgehalt darauf zu beschränken, soll nur erwähnt werden, daß derartige Vliesstoffe häufig Flächengewichte von 8 bis 120 g/m² aufweisen, bevorzugt von 15 bis 50 g/m².

Bevorzugt werden Vliesstoffe nach dem Thermobondingverfahren (sh. "Vliesstoffe", Lünenschloß/Albrecht, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, S. 221 ff und S. 67 ff) aus Stapelfasern gefertigt, aber auch Spinnvliese (sh. "Vliesstoffe", Lünenschloß/Albrecht, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, S. 106 ff.) oder Meltblownvliesstoffe (sh. "Vliesstoffe", Lünenschloß/Albrecht, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, S. 46) oder Kombinationen aus den beiden Materialien oder wasserstrahlverfestigte Vliesstoffe sind einsetzbar.

Claims (17)

1. Verfahren zur breitenvariablen mehrbahnigen Fertigung von veredelten Vliesstoffen, bei dem die Warenbahn vor der Veredlung in Einzelbahnen geschnitten wird, mit folgenden weiteren Verfahrensschritten:

• a) Umlenken von wenigstens einer der Einzelbahnen
• b) wenigstens räumlich getrenntes Führen der Einzelbahnen
• c) Einführen von wenigstens einer der Einzelbahnen in eine Veredlungseinrichtung und Veredeln der wenigstens einen Einzelbahn durch ein- oder beidseitiges Auf- oder Einbringen der Veredlung auf oder in wenigstens eine Einzelbahn sowie
• d) Ablegen von wenigstens einer der Einzelbahnen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt d) wenigstens zwei Einzelbahnen vor dem Ablegen durch Umlenken zusammengeführt und nachfolgend nebeneinander abgelegt werden, wobei das Ablegen insbesondere durch Aufrollen erfolgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Veredelung in einem Bedrucken mit Farben und/oder Wirkstoffen, einer Hydrophobierung mit wasserabweisenden Substanzen oder polymeren Substanzen, einer Hydrophilierung mit grenzflächenaktiven Substanzen, einem Beschichten mit imprägnierenden Substanzen, einem Laminieren eines oder mehrerer Substrate mit einem Klebe- oder Schweißverfahren, einem Kreppen, einem Sengen, einem Perforieren, oder einer Kombination von wenigstens zwei der vorstehenden Veredlungsarten besteht.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veredlung nur bereichsweise erfolgt.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die bereichsweise Veredlung symmetrisch zur Längsachse der wenigstens einen Einzelbahn erfolgt, in einem rapportierenden Muster oder in einem wirr verteilten Muster.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Einzelbahnen einer zweiten Veredlungseinrichtung zugeführt wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten und der zweiten Veredlungseinrichtung auf unterschiedliche Weise veredelt wird.

8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu veredelnde Warenbahn aus einem Gelege besteht.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zu veredelnde Warenbahn aus einem Vlies besteht, welches aus einem oder mehreren Faserfloren, bestehend aus einer oder mehreren Einzelfaserarten und/oder deren homogener oder schichtweisen Mischung, durch Verfestigung hergestellt ist.

10. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu veredelnde Warenbahn auf einer Seite andere Eigenschaften aufweist als auf der anderen, die zu veredelnde Warenbahn insbesondere auf einer Seite hydrophobe Eigenschaften besitzt und auf der anderen Seite hydrophile Eigenschaften.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Einrichtung zum Auftrennen oder Unterteilen einer Warenbahn in wenigstens zwei Einzelbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß in Vorschubrichtung nachfolgend der Einrichtung (2) zum Auftrennen oder Unterteilen der Warenbahn (1) in wenigstens zwei Einzelbahnen (3) wenigstens eine Einrichtung (4) zum Umlenken einer Einzelbahn (3) angeordnet und ferner eine Einrichtung (5) zur Veredlung wenigstens einer Einzelbahn (3) vorgesehen ist, wobei die wenigstens eine Einrichtung (4) zum Umlenken einer Einzelbahn (3) zur breitenangepassten Umlenkung der Einzelbahn (3) beweglich ausgebildet ist.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in Vorschubrichtung nachfolgend der Einrichtung (5) zur Veredlung wenigstens eine weitere Einrichtung (8) zur breitenangepassten Umlenkung der Einzelbahn (3) beweglich angeordnet ist.

13. Vorrichtung gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß in Vorschubrichtung nachfolgend wenigstens eine Einrichtung (9) zur Aufnahme wenigstens einer Einzelbahn (3) angeordnet ist, wobei diese Einrichtung (9) insbesondere durch eine Wickeleinrichtung gebildet wird.

14. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Veredlungseinrichtung (5) von einer Druckmaschine, einem Minimalauftragswerk, einem aus Unterwalze und Rakel bestehenden Beschichtungskopf, einer Direktbeschichtungsanlage mit Extruder und Beschichtungsdüse, einem aus Zuführorganen für das Laminiergut bestehenden Laminierwerk, einer Verschweißeinrichtung, einer Kleberapplikation, einer Kreppeinrichtung, einer Sengmaschine, einer Perforationseinrichtung, einer Brecheinrichtung oder einer Kombination von wenigstens zwei der vorstehenden Einrichtungen gebildet wird.

15. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zusätzlich wenigstens eine weitere, von der ersten Veredlungseinrichtung (5) unabhängige zweite Veredlungseinrichtung (7) für wenigstens eine Einzelbahn (3) aufweist.

16. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens in einer Veredlungseinrichtung (5, 7, 12) wenigstens zwei Veredelungsorgane voneinander beabstandet angeordnet sind.

17. Vorrichtung gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Veredlungsorgane nicht veränderbar ist.