DE2440338A1 - Verfahren zur herstellung eines textilen stoffes sowie nach dem verfahren hergestellter stoff - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines textilen stoffes sowie nach dem verfahren hergestellter stoffInfo
- Publication number
- DE2440338A1 DE2440338A1 DE2440338A DE2440338A DE2440338A1 DE 2440338 A1 DE2440338 A1 DE 2440338A1 DE 2440338 A DE2440338 A DE 2440338A DE 2440338 A DE2440338 A DE 2440338A DE 2440338 A1 DE2440338 A1 DE 2440338A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- strips
- threads
- web
- film web
- fabric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/42—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments
- D01D5/423—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments by fibrillation of films or filaments
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
- D02H9/00—Leasing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D03—WEAVING
- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
- D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
- D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
- D03D15/283—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads synthetic polymer-based, e.g. polyamide or polyester fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D03—WEAVING
- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
- D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
- D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
- D03D15/44—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with specific cross-section or surface shape
- D03D15/46—Flat yarns, e.g. tapes or films
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D03—WEAVING
- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
- D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
- D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
- D03D15/587—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads adhesive; fusible
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D03—WEAVING
- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
- D03D41/00—Looms not otherwise provided for, e.g. for weaving chenille yarn; Details peculiar to these looms
- D03D41/008—Looms for weaving flat yarns
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2321/00—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D10B2321/02—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins
- D10B2321/021—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins polyethylene
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2321/00—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D10B2321/02—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins
- D10B2321/022—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polyolefins polypropylene
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2321/00—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D10B2321/04—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polymers of halogenated hydrocarbons
- D10B2321/041—Fibres made from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds polymers of halogenated hydrocarbons polyvinyl chloride or polyvinylidene chloride
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
- D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
- D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2401/00—Physical properties
- D10B2401/04—Heat-responsive characteristics
- D10B2401/041—Heat-responsive characteristics thermoplastic; thermosetting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
- Decoration Of Textiles (AREA)
- Knitting Of Fabric (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
Description
Verfahren zur Herstellung eines textlien Stoffes sowie nach dem Verfahren hergestellter Stoff
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines textlien Stoffes sowie ein nach dem Verfahren
hergestellten Stoff,
Bei der Herstellung von textlien Stoffen aus synthetischen Streifen oder monophilen Bändern wurden die Streifen oder
Bänder bislang durch Extrusion eines Plastikmaterials aus
einer Düsenplatte hergestellt, die eine Reihe separater Schlitze enthält, deren Dimensionen derart gewählt sind,
dass nach dem Abziehen des Stranges aus der Düse, dem Abschrecken und dem Orientieren die Streifen oder Bänder die
509812/0988
gewünschte Breite haben. Es ist auch, üblich, den Düsenöffnungen
einen solchen Querschnitt zu geben, dass der extrudierte Film profiliert oder gerieft ist, so dass er
in Streifen oder Bänder getrennt werden kann, wie es z.B. in der US-PS 3 59^ 870 oder 3 527 859 beschrieben ist. Es
ist auch möglich, das Plastikmaterial durch eine sehr breite schlitzförmige Düse zu extrudieren, so dass eine flache
Materialbahn erzeugt wird, die vor oder nach dem Orientieren in Streifen oder Bänder gewünschter Breite aufgeschlitzt
wird, wie es z.B. die US-PS 3 398 220 und die US-PS 3 503
zeigen. Die Nachteile der beiden erstgenannten Verfahren liegen darin, dass komplizierte Düsen mit vielen Öffnungen,
Stegen, oder Profilen erforderlich sind. Dabei muss für jede gewünschte Breite eines Streifens oder Bandes eine eigene
Düse bereitgehalten werden. Der Hauptnachteil des letztgenannten Verfahrens liegt darin, dass auch bei Verwendung
sehr scharfer Messer oder Schneider zum Zerschlitzen des Films die Breite der Bänder nicht gleichmässig ist, da der
Film dazu neigt, Orientierungslinien zu bilden, wenn er abgekühlt oder nach dem Abschrecken orientiert wird. Diese
Orientierungslinien können sich längs der Filmbahn seitlich leicht verlagern. Auf diese Weise sind die durch Zerschneiden
hergestellten monophilen Bänder in ihrer Stärke oder Breite nicht gleichmässig. Die Folge davon 1st, dass während der
Weiterverarbeitung dieser Bänder häufig Brüche in den Bändern oder Streifen auftreten. Ausserdem nützen sich die
Messer, die stets sehr scharf sein müssen, um den Film, ohne dass ein Reissen auftritt, zu zerschneiden, sehr schnell ab,
sie müssen daher oft ersetzt und nachgeschliffen werden, was
notwendigerweise Unterbrechungen während des Betriebes zur Folge hat. Darüber hinaus verursachen die Messer Scharten
und Kerben an den Kanten der geschnittenen Streifen, von
09812/0988
denen aus dann sich Risse quer über die Bänder ausbilden, die zum Bruch der Bänder führen. Die Messer müssen von
Anfang an mit grosser Sorgfalt und Genauigkeit in die Schneideeinrichtung eingesetzt "werden, damit der Film in
gleichmässige Bänder zerschnitten werden kann. Dies ist sehr zeitaufwendig und daher teuer.
Wenn eine flache Filmbahn zerschlitzt oder in anderer Weise in eine Vielzahl von Streifen geteilt wird, dann werden die
Streifen gewöhnlich anschliessend auf einen Träger gewickelt, um als Kettfaden verwendet zu werden, oder sie werden auf
einzelne geeignete Garnkörper für die spätere Verwendung gewickelt«
Beim nachfolgenden Verweben oder Verstricken werden die Streifen von den einzelnen Garnkörpern oder Garnträgern
abgewickelt und einer geeigneten Web- oder Strickmaschine zugeführt. Das Aufwickeln auf die Garnkörper oder -träger
und das Wiederabwickeln ist sehr zeitraubend und relativ teuer· Ausserdem ist das Hantieren mit einzelnen Garnkörpern
relativ umständlich» verglichen mit der Verarbeitung einer einzelnen, breiten Film- oder Folienbahn.
Um die zuvor genannten Wickel- und Behandlungsprobleme zu vermeiden, hat man eine Schlitz-Stricktechnik entwickelt,
wie sie z.B. in der US-PS 3 21k 9k3 beschrieben ist. Dabei
wird eine Folien- oder dünne Filmbahn während des Zuführens zu einer Strickmaschine zu Streifen vorbestimmter Breite
aufgeschlitzt. Auch ist eine Schlitz-Webtechnik bekannt, bei der Stoffgewebe aus einer orientierten dünnen Filmbahn
hergestellt werden, die beim Zuführen in den Webstuhl zerschlitzt wird. Die Gleichförmigkeit während der Verarbeitung
und die Gleichmässigkeit der gestrickten oder gewebten Stoffe werden jedoch durch die zuvor erwähnten Faktoren ungünstig
beeinflusst, d.h. die Messer, die zum Aufschlitzen benötigt werden, müssen oft gewechselt werden, die Maschinen müssen
109812/0988
oft stillgesetzt werden, da die Streifen infolge von Rissen brechen, die sich aufgrund von Fehlern im Film oder Scharten
an den Kanten der Streifen ausbilden« Die gestrickten oder gewebten Stoffe weisen Fehler auf, die in der Ungleichförmigkeit
der Streifen oder Bänder, aus denen sie bestehen, begründet sind«
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier eine wirksame Abhilfe zu bringen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss
dadurch gelöst, dass als Ausgangsmaterial eine mit eingeprägten längsgestrickten Riefen, die alternierend
dicke Längsrippen und dünne Längsstege dazwischen bilden, versehene - vorzugsweise von einer Vorratsrolle abgezogene Filmbahn
verwendet ist, dass diese an ausgewählten Stegen in eine Vielzahl von Streifen vorbestimmter Breite zerrissen
wird und die Streifen kontinuierlich einer Stoffherstellungsmaschine zugeführt werden.
Vor dem Zerteilen der Filmbahn in die einzelnen Streifen wird sie gewöhnlich in Längsrichtung orientiert. Die gerippte
Filmbahn kann an Jedem gewünschten Steg geteilt werden, indem sie über Einrichtungen, wie z.B. Schienen,
Führungsstangen, Kammführungen u.dgl. mit relativ stumpfen
Kanten geführt wird, die die Stege ohne Zuhilfenahme von Schneidwerkzeugen zerreiseen. Jede gewünschte Streifen
oder Bandbreite ist durch einfache Auswahl der zu zerreissenden Stege erhältlich« Es ist nicht notwendig, irgendein
scharfes Messer oder rotierende Schneiden zu verwenden, die häufig ausgetauscht oder geschärft werden müssen. Messer
oder Schneiden können indessen verwendet werden, sie werden jedoch in Befolgung der von der Erfindung gegebenen Lehre
nicht geschärft., so dass sie stumpf werden« Sie zerreissen
dann die Stege mit stumpfen Kanten eher als dass sie sie
609812/0988
zerschneiden. «Das erfindungsgemässe Verfahren liefert gleichmassige
¥eb- oder Strickstoffqualitäten, gleichzeitig erfordert es wenig Maschinenwartung, ermöglicht vielseitige
und einfache Einrichtungen zum Zerteilen der Filmbahn in Streifen oder Bänder gewünschter Breiten. Die längsgeriefte
Filmbahn wird zweckmässigerweise gleichzeitig während des Strick- oder Webvorganges in Streifen zerrissen. Es ist
jedoch, sofern es gewünscht wird, auch möglich, die durch Zerreissen des Films gewonnenen Streifen zunächst auf separate
Garnkörper oder Kettbäume zu \irickeln.
¥eitere Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert werden, hervor.
Diese, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen sind nur beispielhaft und begrenzen nicht den Schutzbereich
der Erfindung, Es zeigt: ■
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen Abschnitt einer
längsgerieften Folienbahn, die gemäss der vorliegenden
Erfindung in Streifen oder Bänder zerteilt werden kann;
Fig« 2 eine Vorratsrolle eines längsgerieften Folienmaterials,
das in erfxndungsgemasser Weise durch eine dafür vorgesehene
Einrichtung in Streifen gewünschter Breite zerrissen wird, die in einen Webstuhl oder eine Strickmaschine
eingeführt werden;
Fig. 3 ein loses Netzwerk aus durchgehenden Längsfäden sowie
eine Einrichtung zum Bilden von Streifen gewünschter Breite aus dem Netzwerk durch Zerreissen in erfindungsgemässer
Weise.
S09812/0988
24Λ0338
In Fig. 1 sieht man eine Folienbahn 10 mit darin eingeprägten Längsriefen, die eine Vielzahl von parallelen, durchgehenden
Längsrippen 11 ausbilden, die durch Stege 12 geringerer Dicke miteinander verbunden sind. Die geprägte Folienbahn 10 kann
auf verschiedene Weise hergestellt sein. In bevorzugter Weise wird eine erschmolzene Plastikfolie aus einer hier nicht dargestellten
Extrusionsduse in den Spalt zwischen zwei gegeneinander
abrollenden Walzen eingeführt, von denen eine eine geriefte Oberfläche und die andere entweder eine glatte oder
ebenfalls geriefte Oberfläche aufweist. Die Längsrippen können dabei nur auf einer, aber auch auf beiden Seiten ausgebildet
sein. Alternativ können auf der einen Seite längsverlaufende
Hauptrippen und auf der anderen Seite querverlaufende ■Verbindungsrippen
ausgebildet sein, wie es beispielsweise in der älteren Anmeldung P 24 00 941,4 beschrieben ist.
Es ist wichtig, dass die Längsrippen 11 parallel zur Längsachse
der Folienbahn 10 verlaufen, so dass endlose Streifen gleichförmiger Breite daraus gebildet werden können. Der Abstand
der Rippen 11 auf der geprägten Bahn kann dabei so gross sein, dass auf 25,4 mm Breite zwei Rippen kommen, er
kann aber auch so gering sein, dass auf 25,4 mm Breite 200 Rippen kommen. Die Dicke der Stege 12 kann im Bereich zwischen
5 ia und 25 fo der Dicke der Rippen 11 liegen. Die Querschnittsform der Stege 12 in der Folienbahn kann verschieden sein,
z.B. XJ- oder V-förmig, oder auch anders. Ähnlich kann die Querschnittsgestalt der Rippen 11 frei gewählt werden, sie
kann z.B. kreisförmig, dreieckig, kegeistumpfförmig, rechteckig
oder ähnlich sein.
Das Polymermaterial der Filmbahn sollte während des Prägens der Rippen eine Temperatur aufweisen, die beträchtlich unter
dem Kristallisationsschmelzpunkt liegt im Falle, dass ein
509812/0988
teilweise kristallines Polymer, wie Polypropylen, verwendet
wird, oder sie soll unter dem Erweichungspunkt liegen für den Fall, dass ein amorphes Polymer, wie Polyvinylchlorid,
verwendet wird. Zum Beispiel ist eine Temperatur der Prägewalze zwischen 15 C und 130 C bei der Verarbeitung von
Polypropylen völlig ausreichend, bei der Verarbeitung von unplastiziertem Polyvinylchlorid können Temperaturen verwendet
werden, die zwischen der Raumtemperatur und 50 C
liegen« Die Orientierung durch lineares Ziehen der geprägten Folienbahn kann durch übliche Verfahren und unter Bedingungen
stattfinden, die an das verwendete Polymer angepasst sind« Ein typisches derartiges Verfahren sieht vor, die geprägte
Folienbahn über eine Reihe geheizter Walzen zu führen, die jeweils mit gesteigerten Geschwindigkeiten rotieren» Der
freie Raum zwischen den Ziehwalzen ist dabei vorzugsweise klein gehalten, um ein transversales Schrumpfen oder einen
Durchhang der Folienbahn auf ein Minimum herabzusetzen. Das Ausmass der Orientierung hängt von den Eigenschaften des
verwendeten Polymermaterials und von den gewünschten Zugfestigkeits- und Dehnungseigenschaften ab. Üblicherweise
schwankt die Orientierung zwischen 2X (Verdoppelung der Länge) und 1OX.
Nach dem Orientieren kann ein Vergütungs- oder Wärmebehandlungsschritt
folgen. Diese Wärmebehandlung, deren Bedingungen vom verwendeten Polymer abhängen, vermindert den Schrumpfungs·
grad der Streifen oder der daraus hergestellten Stoffe, wenn sie im späteren Gebrauch einmal höheren Temperaturen auegesetzt
werden.
Nach dem Orientieren und Vergüten kann die längsgeriefte Folienbahn auf eine Vorratsrolle für die spätere Zertrennung
in Streifen gewickelt werden, oder sie kann im gleichen
S09812/09S8
Arbeitsgang in Streifen oder Bänder zerteilt werden, die entweder auf einzelne Garnkörper oder Spulen gewickelt oder
direkt einer Strickmaschine oder einem Webstuhl zugeführt
werden. Wenn es gewünscht wird, dann kann die Folienbahn auch vor dem Orientieren in Streifen zerteilt und die Streifen
können anschliessend zum Zwecke der Orientierung in Längsrichtung gereckt werden.
Das Ausbilden von Streifen aus dem orientierten gerieften Bahnmaterial 10 kann, wie Fig. 2 zeigt, einfach und mit hervorragender
Gleichmässigkeit durch Zerreisswerkzeuge, wie z.B. die Schienen 16, 17 und 18, hier nicht dargestellte
Kammführungen mit stumpfen Kanten oder ähnliche, durchgeführt werden. Die Folienbahn 10 wird von zwei Klemmwalzen
vorwärtsgezogen, durch die Schienen 16, 17 und 18 hindurch, die die Bahn 10 in Streifen gewünschter Breite mit zwei oder
mehr Rippen 11 aufspalten oder zerreissen. Die Folienbahn kann einfach in die Streifen gewünschter Breite zerteilt
werden, indem ihr Anfang am freien Ende an den infrage
kommenden Stegen eingeschnitten oder eingerissen wird. Die so aufbereiteten benachbarten Streifenanfänge werden dann
in wechselnder Anordnung durch die Schienen 16, 17 und 18
geführt, so dass beim Vorwärtsbewegen der· Folienbahn die Stäbe die Streifen in auseinanderlaufende Richtungen leiten
und die Bahn in Streifen zerreissen· Zum Beispiel enthält der Streifen 10a drei Rippen 11, die von Stegen 12 miteinander
verbunden ist, diese Bahn 10a wird unter der Schiene 16 hindurchgeführt, läuft über die Schiene 17 und dann
wieder unter der Schiene 18 hindurch, während der benachbarte Streifen 10b, der ebenfalls drei Rippen 11 aufweist,
über die Schiene 16, unter der Schiene 17 hindurch über die Schiene 18 läuft. Wenn die Streifen 10a und 10b sich vorwärtsbewegen,
dann wird der Steg zwischen ihnen zerrissen, wodurch
509812/0980
sich die Streifen gewünschter Breite ausbilden« Eine sorgfältige
Ausrichtung der Reisswerkzeuge wie bei den Mehrfachschneidwerkzeugen
ist nicht notwendig, da die Folienbahn nur an den relativ dünnen Stegen 12 zwischen den Rippen
11 der Folienbahn zerreisst. Da ausserdem die Schienen oder Kammführungen keine scharfen Kanten aufweisen, besteht nicht
die Gefahr, dass die Rippen 11 zerschnitten werden, wie es
bei der Verwendung scharfer Messer oder rotierender Schneidwerkzeuge der Fall sein kann.
Das Zerreissen oder Zerteilen in der vorerwähnten Weise wird zweckmässigerweise beim Zuführen des Materials in einen Webstuhl
oder eine Strickmaschine ausgeführt, wobei die orien-,
tierte geriefte Folienbahn von einer Rolle abgezogen, durch speziell angeordnete Führungen oder Schienen zum Zwecke des
Zerreissens in die gewünschten Streifenbreiten geführt und
anschliessend dem Webstuhl zugeführt wird, wobei die Aufbereitungsgeschwindigkeit
an die Arbeitsgeschwindigkeit des Webstuhls angepasst ist. Der Vorteil dieser Verfahrensweise
besteht darin, dass die Streifen flach bleiben und sich nicht verwinden oder übereinanderfalten, womit ein Maximum an
gleichförmiger Überdeckung im gewebten Stoff sichergestellt
wird. ¥enn Einzelgarnkörper für die Kettfäden verwendet werden, die dem Webstuhl zugeführt werden, dann ist es sehr
schwierig, ein Verwinden zu vermeiden, wodurch die Deckung und die Gleichmässigkeit nachteilig beeinflusst werden. In
ähnlicher Weise können auch die Garne, die einer Strickmaschine, die mehrere Garne gleichzeitig zu verarbeiten in
der Lage ist, in der Weise zugeführt werden, dass die orientierte gerippte Folienbahn von einer Rolle abgezogen, an
vorgegebenen Stegen auf erfindungsgemässe Weise in Streifen
zerrissen wird und die Streifen unmittelbar anschliessend der Strickmaschine zugeführt werden.
509812/0988
¥enn ein mehr loses, durchsichtiges Gewebe hergestellt werden
soll, das eine grössere Porosität aufweist als ein solches,
das durch Verstricken oder Verweben flacher Streifen erhältlich ist, dann kann man zunächst die geprägte, orientierte
gerippte Folienbahn zu einem Netzwerk Öffnen, wie es in Fig. 3 mit 20 bezeichnet ist, wodurch die Hauptrippen in
einzelne Hauptfäden 21 getrennt werden, die durch kleine Fasern oder Verbindungsrippen 22 miteinander verbunden sind·
Die kleinen Fasern oder Verbindungsrippen 22 halten die Hauptfäden
21 gleichmässig parallel in untereinander gleichen Abständen,
Der Porositätsgrad, der für das fertige Gewirk oder Gewebe gewünscht wird, hängt davon ab, wie weit das Netzwerk geöffnet
wird. Nachdem die Folie in ein Netzwerk geöffnet ist, kann die gewünschte Streifenbreite festgelegt werden und die
kleinen Fasern in den Zwischenräumen zwischen benachbarten Streifen werden durch die Stangen oder anderen Werkzeuge in
schon zuvor erwähnter ¥eise gespalten oder zerrissen. Die Netzwerke können auf die verschiedenste Weise hergestellt
sein, wie z.B. durch mechanische Fibrillierung, wie sie in der US-PS 3 495 752 beschrieben ist, oder durch selbsttätige
Fibrillierung von zweiseitig geprägten Folienbahnen, wie es in der bereits erwähnten Patentanmeldung P Zh 00 9kl»k beschrieben
wird. Das zweiseitige Prägeverfahren nach der vorerwähnten
älteren Patentanmeldung kann speziell günstig sein zur Herstellung loser Streifen für Stoffe, weil die Verbindungsfasern
auf der gegenüberliegenden Seite der Folienbahn sowohl eine gute räumliche Stabilität als auch eine gute
Festigkeit hervorrufen. Beim zweiseitigen Prägeverfahren wird in die Folienbahn auf der einen Seite eine Vielzahl
paralleler Hauptrippen in Längsrichtung eingeprägt und auf der gegenüberliegenden Seite eine Vielzahl paralleler Verbindungsrippen
quer zu den Hauptrippen. Vorzugsweise ist das
509812/0988
2U0338
Verhältnis der Querschnittsflächen von Hauptrippen und Verbindungsrippen
mindestens 1,5:1 und das Verhältnis der Hauptrippenhöhe
zur Dicke der Stege zwischen den Rippen mindestens 3:1. Alternativ können die Verbindungsrippen auch diskontinuierlich
so ausgebildet sein, dass an den Kreuzungsstellen mit
den gegenüberliegenden Hauptrippen im wesentlichen kein Verbindungsrippenmaterial
vorhanden ist. Die Richtung der Verbindungsrippen auf der Rückseite der Folienbahn soll quer
zur Richtung der Hauptrippen verlaufen, braucht aber nicht notwendig senkrecht dazu zu sein. Jeder Winkel zwischen 4 5
und 90 zwischen den Rippen ist zulässig,, Wenn eine zweiseitig geprägte Folie als Ausgangsmaterial verwendet wird,
dann sind die daraus erzeugten Streifen steifer, d.h. widerstandsfähiger gegen Einrollen, Kräuseln oder Überlappen, was
aus der Anwesenheit der Verbindungsfäden zwischen den Hauptfäden herrührt.
Folien aus konjugierten oder Zweikomponenten-Plastikmaterialien
können ebenfalls verwendet werden, bei denen zwei oder mehr verschiedene Polymere zusammen extrudiert werden und
Folienbahnen bilden, die Schichten getrennter Polymere enthalten« Eine Schicht einer Folie dieser Art hat z.B. eine
Polymerkomponente mit hohem Schmelzpunkt, wobei die verbleibende Komponente aus einem Polymer mit niedrigem
Schmelzpunkt besteht. Ein Stoff, der aus solchen Streifen hergestellt ist, kann an den Kreuzungspunkten der Fäden
durch heisses Kalandrieren oder an abwechselnden Punkten durch heisse Prägewalzen leicht verklebt werden. Diese Verklebung
der Fäden an den Kreuzungsstellen verhindert ein Ausfasern und verbessert die Formbeständigkeit des Stoffes,
Das erfindungsgemässe Verfahren ist ganz allgemein bei allen thermoplastischen, faserbildenden Polymeren anwendbar. Zu
diesen gehören Polyolefine, wie z.B. Polyäthylen sowohl ge-
509812/0988
ringer als auch hoher Dichte, homopolymeres Polypropylen,
unregelmässige Kopolymere des Polypropylens, unregelmässige
Kopolymere des Propylene bis zu 10 0Jo eines weiteren Olefins,
Block-Kopolymere des Propylene mit bis zu 25 $ Anteil eines
weiteren Olefins, Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 66, Polyester,
wie Polyäthylen-Terephthalat und andere hochmolekulare thermoplastische Polyester, sowie Polyvinylchlorid.
Folienbahnen aus konjugierten Plastikmaterialien, wie sie oben beschrieben worden sind, können ebenso verwendet werden,
Ausserdem können auch Zweikomponenten-Plastikfolien verwendet werden, in denen eine höher schmelzende Komponente zur Ausbildung
des grossten Teils der Hauptrippen enthalten ist, Ausserdem können Legierungen und Mischungen von Polymeren
in gleicher Weise verwendet werden.
509812/0988
Claims (1)
- Ansprüche1,) Verfahren zum Herstellen eines textlien Stoffes aus einer synthetischen Filmbahn, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial eine mit eingeprägten längsgestreckten Riefen, die alternierend dicke Längsrippen und dünne Längsstege dazwischen bilden, versehene - vorzugsweise von einer Vorratsrolle abgezogene - Bahn verwendet ist, dass diese an ausgewählten Stegen in eine Vielzahl von Streifen vorbestimmter Breite zerrissen wird und die Streifen kontinuierlich einer Stoffherstellungsmaschine zugeführt werden. %2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn durch Ziehen benachbarter Streifen in auseinanderlaufende Richtungen in Streifen zerrissen wird,3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Streifen der Folienbahn in jeweils verschiedenen Richtungen um relativ stumpfkantige Elemente, die im Weg der Folienbahn angeordnet sind, herumgezogen werden.h. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Foiienbahn vor dem Zerreissen in Streifen zu einem Netzwerk mit Längsfäden und Verbindungsfasern geöffnet wird,5« Vorfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Folienbahn, bei der das Verhältnis der Rippendicke zur Stegstärke mindestens 3:1 ist.509812/098824A03386. Aus synthetischen Fäden bestehender gewebter oder gestrickter textiler Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr Längsrippen gleichmässigen Abstandes, die durch dazwischen liegende Stege verringerter Dicke verbunden sind*7· Aus synthetischen Fäden bestehender gestrickter oder gewebter Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr orientierte Längsrippen gleichmässigen Abstandes, die durch dazwischen liegende Stege verringerter Dicke verbunden sind.8. Aus synthetischen Fäden hergestellter, gewebter oder gestrickter textiler Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr orientierte längs ve rl auf ende Fäden, die durch ■Verbindungsfasern in voneinander gleichmässigem Abstand gehalten sind«509 812/0988
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US397489A US3918135A (en) | 1973-09-17 | 1973-09-17 | Methods of making fabrics from synthetic tapes |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2440338A1 true DE2440338A1 (de) | 1975-03-20 |
Family
ID=23571400
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2440338A Pending DE2440338A1 (de) | 1973-09-17 | 1974-08-22 | Verfahren zur herstellung eines textilen stoffes sowie nach dem verfahren hergestellter stoff |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3918135A (de) |
JP (1) | JPS5838541B2 (de) |
AU (1) | AU501719B2 (de) |
BE (1) | BE820003A (de) |
BR (1) | BR7407701D0 (de) |
CA (1) | CA1067280A (de) |
DE (1) | DE2440338A1 (de) |
ES (1) | ES430099A1 (de) |
FR (1) | FR2243804B1 (de) |
GB (1) | GB1456768A (de) |
IT (1) | IT1021414B (de) |
NL (1) | NL7411066A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102011106365A1 (de) | 2010-07-07 | 2012-01-12 | Anne Trautwein | Textile Strukturfläche und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3324245C2 (de) * | 1983-07-06 | 1986-03-20 | Memminger Gmbh, 7290 Freudenstadt | Fadenzufuhreinrichtung für Strick- oder Wirkmaschinen |
US4590121A (en) * | 1985-03-07 | 1986-05-20 | Peter Mahr | Sail cloth |
US4643119A (en) * | 1985-07-12 | 1987-02-17 | Exxon Chemical Patents Inc. | Industrial textile fabric |
JPH0733627B2 (ja) * | 1985-10-15 | 1995-04-12 | 平成ポリマー株式会社 | 熱可塑性樹脂連結テープ類及びその製造法 |
JPS6290359A (ja) * | 1985-10-15 | 1987-04-24 | 平成ポリマー株式会社 | 熱可塑性樹脂連結テ−プ及びその製造方法 |
US4870839A (en) * | 1987-12-22 | 1989-10-03 | Asheboro Elastics, Corp. | Apparatus for deknitting elastic yarns |
US6148871A (en) * | 1998-11-02 | 2000-11-21 | Spring Industries, Inc. | Woven fabric with flat film warp yarns |
DE102013102813B4 (de) * | 2013-03-19 | 2015-01-15 | Müller Textil GmbH | Abstandsgewirke sowie Verfahren zur Herstellung eines Abstandsgewirkeabschnitts |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US788681A (en) * | 1904-07-25 | 1905-05-02 | Bottlers Special Machinery Company | Filling-machine. |
US2165986A (en) * | 1938-12-28 | 1939-07-11 | Easthampton Rubber Thread Co | Rubber thread and method of making same |
US2596246A (en) * | 1949-08-16 | 1952-05-13 | American Viscose Corp | Apparatus for producing textile fabrics |
GB1067514A (en) * | 1964-03-10 | 1967-05-03 | Mirsky Alexander | A method of and apparatus for preparing warp for weaving or warp-knitting by dividing sheet material longitudinally |
US3645299A (en) * | 1966-10-25 | 1972-02-29 | Chemiefaser Lenzing Ag | Process for the production of foil ribbon fabrics and apparatus for carrying out this process |
US3470594A (en) * | 1967-03-30 | 1969-10-07 | Hercules Inc | Method of making synthetic textile yarn |
US3359934A (en) * | 1967-05-08 | 1967-12-26 | Patchogue Plymouth Company | Tufted carpet having splittable filling yarns in the primary backing |
US3470685A (en) * | 1967-10-10 | 1969-10-07 | Hercules Inc | Synthetic textile yarn |
AT299085B (de) * | 1968-07-23 | 1972-06-12 | Viktor Dipl Ing Kovacec | Schneivorrichtung zur Herstellung von Bändchen aus Kunststoff-Folienbahnen |
GB1193036A (en) * | 1968-12-04 | 1970-05-28 | Alberton Ltd | Improvements in and relating to Weaving Looms |
US3769815A (en) * | 1970-12-14 | 1973-11-06 | Forsch Textiltechnologe | Method of producing textiles on knitting machines |
JPS5329997Y2 (de) * | 1971-07-19 | 1978-07-26 | ||
US3732708A (en) * | 1971-07-21 | 1973-05-15 | Fieldcrest Mills Inc | Knit pile carpet fabric |
-
1973
- 1973-09-17 US US397489A patent/US3918135A/en not_active Expired - Lifetime
-
1974
- 1974-08-19 NL NL7411066A patent/NL7411066A/xx unknown
- 1974-08-22 DE DE2440338A patent/DE2440338A1/de active Pending
- 1974-08-23 GB GB3708674A patent/GB1456768A/en not_active Expired
- 1974-09-05 CA CA208,532A patent/CA1067280A/en not_active Expired
- 1974-09-13 FR FR7431734A patent/FR2243804B1/fr not_active Expired
- 1974-09-16 AU AU73346/74A patent/AU501719B2/en not_active Expired
- 1974-09-16 BR BR7701/74A patent/BR7407701D0/pt unknown
- 1974-09-16 ES ES430099A patent/ES430099A1/es not_active Expired
- 1974-09-16 IT IT27323/74A patent/IT1021414B/it active
- 1974-09-17 JP JP49106168A patent/JPS5838541B2/ja not_active Expired
- 1974-09-17 BE BE148604A patent/BE820003A/xx not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102011106365A1 (de) | 2010-07-07 | 2012-01-12 | Anne Trautwein | Textile Strukturfläche und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE202011110262U1 (de) | 2010-07-07 | 2013-08-23 | Anne Trautwein | Textile Strukturfläche |
DE102011106365B4 (de) * | 2010-07-07 | 2016-05-04 | Anne Trautwein | Textile Strukturfläche |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5838541B2 (ja) | 1983-08-23 |
NL7411066A (nl) | 1975-03-19 |
JPS5058361A (de) | 1975-05-21 |
FR2243804B1 (de) | 1978-08-11 |
AU7334674A (en) | 1976-03-18 |
AU501719B2 (en) | 1979-06-28 |
FR2243804A1 (de) | 1975-04-11 |
GB1456768A (en) | 1976-11-24 |
ES430099A1 (es) | 1976-10-16 |
BR7407701D0 (pt) | 1975-07-22 |
BE820003A (fr) | 1975-01-16 |
US3918135A (en) | 1975-11-11 |
CA1067280A (en) | 1979-12-04 |
IT1021414B (it) | 1978-01-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2121966A1 (de) | Verfahren zur Herstellung querfasriger Schichten | |
DE1932021A1 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Flachgewebes | |
DE2157830A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von teilweise fibrillierten Filmen aus thermoplastischem Material und daraus hergestellte Faserstruktur laminate | |
DE2400941C2 (de) | Folie aus thermoplastischem Werkstoff zum Herstellen netzartiger Bahnen | |
DE2432350A1 (de) | Verfahren zur herstellung von netzwerkstrukturen | |
DE1938734A1 (de) | Synthetisches Garn und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2134372A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines gespon nenen Strangs | |
DE2440338A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines textilen stoffes sowie nach dem verfahren hergestellter stoff | |
DE2236896A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum behandeln eines aus synthetischem, thermoplastischem material bestehenden films oder bands | |
DE2641533A1 (de) | Verfahren zum strecken eines thermoplastischen materials | |
DE4133056A1 (de) | Aus geschlitzten laminaten hergestelltes nichtgewebtes material | |
DE2118362A1 (de) | Schneidverfahren | |
EP1797227B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bändchen | |
DE1660221C3 (de) | Griffige Streifen aus synethetischen Materialien | |
DE2532039C3 (de) | Verstärktes Verbundflachmaterial | |
DE2112906A1 (de) | Ungewebte Textilware sowie Verfahren und Anlage zur Herstellung der Ware | |
DE2328639A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung schrumpfarmer folienbaendchen | |
DE1554823B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Baendern durch Aufschneiden eines schlauchfoermigen Films aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens | |
DE2902525A1 (de) | Verfahren zur herstellung von monofilaments | |
DE1660487A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spaltfaeden | |
DE1660615A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus Filmen bzw. Folien thermoplastischer Polymerer | |
DE3137825C2 (de) | ||
DE2261182A1 (de) | Verfahren zur herstellung von fasermaterial aus einem synthetischen, thermoplastischen film | |
DE10241371A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folienbändchen | |
DE2157918A1 (de) | Folie, damit hergestellter Schichtstoff sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung desselben |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
OHN | Withdrawal |