DE4010086C2

DE4010086C2 - Kontinuierliches Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines verstärkten laminierten Tuches für Segel

Info

Publication number: DE4010086C2
Application number: DE4010086A
Authority: DE
Inventors: James C Linville; James M Macghee; Lawrence F Ellis
Original assignee: DIMENSION POLYANT SAILCLOTH Inc PUTNAM; Dimension Polyant Sailcloth Inc
Current assignee: Dimension Polyant Sailcloth Inc
Priority date: 1989-05-16
Filing date: 1990-03-29
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2010-03-30
Also published as: DE4010086A1; US5403641A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein kontinuierliches Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines verstärkten laminierten Tuches für Segel.

In den letzten Jahren hat die Konstruktion leichtge wichtiger Segel mit hoher Streckfestigkeit und Belast barkeit, die insbesondere für Rennboote geeignet sind, erhebliche Fortschritte gemacht. Bekannte Segeltücher haben eine äußerst hohe Streckfestigkeit und Festigkeit in einer Hauptrichtung und besitzen dennoch eine hin reichende Streckfestigkeit und Festigkeit in anderen Richtungen, so daß das Segel auch in anderen als der erwähnten Hauptrichtung belastet oder beansprucht wer den kann. Aus einem Segeltuch dieser Art wird ein Segel in der Weise zusammengesetzt, daß eine Reihe von Segel tuchbahnen bzw. -abschnitten miteinander verbunden wer den, so daß die Hauptrichtung oder Achse des Tuches, das die hohe Streckfestigkeit und Festigkeit besitzt, in Richtung der Hauptbelastung des Segels verläuft.

Segeltücher mit diesen Eigenschaften werden im wesent lichen in der Weise hergestellt, daß Schichten oder Lagen zu einem Laminat verbunden werden, z. B. eine streckfeste Folie aus synthetischem Polymer, z. B. eine Polyesterfolie (Polyethylenterephthalat), die im Handel unter dem Warenzeichen Mylar der DuPont Company erhält lich ist, mit einer Unterlage in Form einer im wesent lichen orthogonalen Kombination von Kett- und Schußfäden in einem grobgewebten Leinen, Taft oder Kettengewirk. Die in der einen Richtung liegenden Fäden (Kett- oder Schußfäden) der Unterlage sollten die Hauptlast aufneh men, die auf das fertige Laminat ausgeübt wird, und bestehen daher aus Fasern mit hoher Streckfestigkeit und einem hohen Zugspannungsmodul, z. B. einem Polyester oder Polyamid mit hohem Zugspannungsmodul. Besonders geeignet sind Fasern, die aus einem aromatischen Poly amid hergestellt sind, wie es von der DuPont Company unter dem Warenzeichen Kevlar vertrieben wird. Die in der anderen Richtung liegenden Fäden dienen dem Zusam menhalt des Tuches (mit Außnahme von Kettengewirken, bei denen der Gewirkfaden diese Funktion hat) sowie der Sicherstellung der Reißfestigkeit, Berstfestigkeit und der Nahtbildungsfähigkeit (d. h. der Fähigkeit des fertigen Tuches, mit angrenzenden Streifen oder Bahnen durch genähte und/oder geklebte Nähte verbunden zu wer den).

Die Materialschichten in dem erwähnten Laminat sind über die gesamten Berührungsflächen durch Kunstharzkleb stoffe, z. B. Polyurethane, hitzehärtbare vernetzte Poly ester und dergleichen, miteinander verbunden.

Ein spezielles Beispiel eines derartigen Laminats ist in der US 4 444 822 beschrieben, bei dem eine Folie aus streckfestem Kunstharz mit einem ungewebten Ketten gewirk-Leinenstoff verbunden (verklebt) ist. Letzterer besteht aus einem System auseinanderliegender paralle ler Stränge, wobei die Stränge in der einen Lage die Stränge in der anderen Lage kreuzen und die sich kreu zenden Stränge in den beiden Lagen durch einen Gewirk strang verbunden sind. Die Stränge sind aus Polymerfa sern, z. B. aus Polyester, Polyamid und dergleichen, hergestellt.

Bei Verwendung solcher Kettengewirk-Leinenstoffe und anderer entsprechender Kettengewirke oder gewebter Stoffe ergeben sich jedoch zahlreiche Probleme. Die oberen oder unteren Garnmuster in Taften oder Leinen stoffen oder die Fehlausrichtung der Verbindungsfäden in Kettengewirken können zu Kräuselungen der Lastauf nahmefäden in den fertigen Laminaten führen, so daß die gewünschte Streckfestigkeit und Festigkeit in der Last aufnahmerichtung des Laminats nicht erreicht wird. Fer ner sind die Kettengewirke oder Gewebe aus Fasern mit hoher Streckfestigkeit, z. B. solchen aus Polyestern oder Polyamiden, insbesondere den bevorzugten Polyami den, wie den aromatischen Polyamiden, von denen das un ter dem Warenzeichen Kevlar vertriebene besonders be vorzugt wird, in der Herstellung besonders kostspielig, und sie tragen erheblich zu den Kosten der Laminate bei, in denen sie verwendet werden sollen.

In der US 4 679 519 ist ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Segeltuchs beschrieben, das durch eine oder mehrere Ketteinlagen verstärkt ist, d. h. durch Schichten aus streckfesten Strängen, die parallel zur Längsachse zweier äußerer Materialbahnen ausgerichtet sind. Die Ketteinlagen sind vorgesehen, um das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht des Segeltuchs zu maximieren, ohne Quer- oder Verbindungsgarne, wie bei Maschen- oder Webwaren, zu benutzen. Solche Quer- oder Verbindungsgarne können in nachteiliger Weise die die Belastung aufnehmenden Kettstränge kräuseln.

Bei dem bekannten Verfahren werden ferner zwei Strang lagen aus widerstandsfähigem Material eingelegt, wobei die Stranglagen so ausgerichtet werden, daß sie einen spitzen Winkel einschließen. Hierbei muß jedoch die ei ne Stranglage aufgrund des dort angewandten Verfahrens parallel zur Kett- oder Längsrichtung des Segeltuchs ausgerichtet sein. Ferner wird darauf hingewiesen, daß die Stranglagen keine zusätzlichen Querstränge aufwei sen sollen, um die die Belastung aufnehmenden Stränge nicht zu kräuseln.

Sodann sind verschiedene andere Mittel zur Herstellung leichtgewichtiger verstärkter Segel in letzter Zeit be schrieben worden. Beispielsweise ist in der US 4 593 639 ein Verfahren zur Herstellung eines Segels angegeben, bei dem Verstärkungsteile auf der Oberfläche einer geeigneten Haut (die als Segel in herkömmlicher Weise aus einer Folie aus Mylar oder dergleichen herge stellt ist) angebracht werden. Die Verstärkungsteile, bei denen es sich um Fäden aus streckfestem Material, z. B. Kevlar, handeln kann, sind in Richtung der Haupt belastungen des Segels ausgerichtet, wenn es der Kraft des Windes ausgesetzt ist. Abwandlungen dieses Prinzips sind in den US-Patentschriften 4 624 205 und 4 702 190 angegeben.

Die US 4 708 080 zeigt ein Segel, das aus mehreren einzelnen Bahnen bzw. Abschnitten hergestellt ist, die jeweils aus einem Laminat bestehen, das wenigstens zwei Lagen, z. B. aus Mylar-Folie, aufweist, zwischen denen unverwebte Kraftaufnahmefäden aus Kevlar und einem ähn lichen streckfesten polymeren Material in Richtung der Hauptbelastung angeordnet sind, der die jeweilige Bahn in dem der Kraft des Windes ausgesetzten Segel ausge setzt ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kontinu ierliches Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstel lung eines verstärkten Tuches für Segel anzugeben, das bzw. die eine einfachere Herstellung mit höherer Fe stigkeit und geringerem Gewicht des Tuches ermöglicht bzw. ein Tuch mit diesen Eigenschaften ergibt.

Erfindungsgemäße Lösungen dieser Aufgabe sind in den Patentansprüchen 1 und 14 angegeben.

Weiterbildungen dieser Lösungen finden sich in den Unter ansprüchen.

Die Erfindung und ihre Weiterbildung werden nachstehend anhand einer Zeichnung bevorzugter Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes lami niertes Tuch

Fig. 2 eine Explosionsdarstellung eines erfindungsge mäßen laminierten Tuches,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung und eines Verfahrens zur kontinuierlichen Her stellung eines erfindungsgemäßen laminierten Tuches,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Verstärkungs strang-Zuführbauteils einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 4A eine detaillierte Ansicht eines Teils des in Fig. 4 dargestellten Verstärkungsstrang-Zuführ bauteils,

Fig. 4B eine detaillierte Ansicht eines weiteren Teils des in Fig. 4 dargestellten Verstärkungs strang-Zuführbauteils,

Fig. 5 eine weitere Ansicht eines Teils des Verstär kungsstrang-Zuführbauteils einer erfindungsge mäßen Vorrichtung,

Fig. 6 eine detaillierte Partialansicht eines Quer schnitts des in den Fig. 4 und 5 dargestellten Verstärkungsstrang-Zuführbauteils,

Fig. 7 den Querschnitt 7-7 nach Fig. 4,

Fig. 8 den Querschnitt 8-8 nach Fig. 4,

Fig. 9 eine Vorderansicht des linken Endes des in Fig. 8 dargestellten Bauteils und

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Spule mit Strangführungsmitteln, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendet wird.

Nach den Fig. 1 und 2 enthält ein erfindungsgemäßes verstärktes laminiertes Tuch 2 eine erste äußere Lage 4 (oder Schicht), eine Lage 8 aus Verstärkungsmaterial und eine zweite äußere Lage 12.

Die erste und zweite äußere Lage 4 und 12 können eine Folie aus abmessungsstabilem Harz bzw. Kunststoff mit hoher Streckfestigkeit, einen gewebten Stoff, einen nichtgewebten Stoff, ein Kettengewirk oder einen grob gewebten Leinenstoff, eine Kombination aus wenigstens zwei Folien, Stoffen oder beiden oder ein verstärktes laminiertes Tuch 2 aufweisen. Äußere Stofflagen ergeben mit Vorteil ein verhältnismäßig weiches und leicht zu handhabendes laminiertes Tuch, wogegen äußere Folien-La gen eine sorgfältigere Handhabung erfordern. Ein Vorteil äußerer Folien-Lagen ist ihr geringes Gewicht und ihre hohe Streckfestigkeit, die von größter Wichtigkeit beim Segeln sind. Ein Vorteil äußerer Stofflagen im Vergleich zu äußeren Folien-Lagen ist ihre verhältnismäßig hohe Haltbarkeit und Reißfestigkeit, die eine leichtere Hand habung äußerer Stoff-Lagen ermöglichen. Andere Kombinationen äußerer Lagen können zur Maximierung der Be triebseigenschaften und leichten Handhabung eines be stimmten Laminates verwendet werden.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel enthält die erste äußere Lage 4 eine Folie aus abmessungsstabilem Kunststoff bzw. Kunstharz. Derartige Folien können als gezogene, gereckte Polyesterfolien ausgebildet sein, z. B. aus Polyäthylen-Terephthalat, das bei der DuPont Company unter dem Warenzeichen "Mylar" erhältlich ist. Andere Folien mit hohem Zugspannungsmodul sind solche, die unter dem Warenzeichen "Tedlar" von der DuPont Com pany vertrieben werden, und andere sind aus einem Poly mer, z. B. Nylon, Polypropylen u. dgl., hergestellte Fo lien. Vorzugsweise haben die Folien eine Dicke von etwa 6,35 µm bis etwa 508 µm, vorzugsweise etwa 12,6 µm bis etwa 76,2 µm, insbesondere etwa 25,4 bis 50,8 µm.

Die zweite äußere Lage 12 enthält, wie dargestellt, einen Stoff. Der als Lage 12 verwendete Stoff enthält Fäden aus vorzugsweise mehreren Fasern oder Monofilamen ten aus Kunststoff, z. B. aus Polyamid, wie Nylon oder Kevlar, und einem Polyester, z. B. dem unter dem Warenzei chen Dacron oder Fortrel vertriebenen u. dgl., aus einem Polyimid und einem Polyamidimid.

Die Verstärkungslage 8 enthält wenigstens eine Lage oder Kette aus getrennt und parallel liegenden Faser strängen. Ferner ist bei jedem verstärkten laminierten Tuch 2 mit einer oder mehreren äußeren Stofflagen die Kette aus einzelnen Strängen im wesentlichen mit Kette und Schuß des Stoffes geradlinig ausgerichtet.

Die dargestellte Verstärkungslage 8 enthält vorzugsweise zwei Verstärkungslagen oder -ketten 6 und 10 aus einzelnen ge trennt und im wesentlichen parallel zueinander ausgerich teten Fasersträngen. Bei jedem verstärkten laminierten Tuch 2 mit einer oder mehreren äußeren Stofflagen sind die einzelnen Kettstränge relativ zu Kette oder Schuß des Stoffes geradlinig ausgerichtet. Ferner sind die Stränge 14 in der Lage 6 alle in einer Richtung ausge richtet, die einen spitzen Winkel α mit der Richtung einschließt, in der die Stränge 16 in der Lage 10 ausge richtet sind. Der Winkel α liegt vorzugsweise im Bereich von etw 2° bis etwa 90°, vorzugsweise im Bereich von etwa 4° bis etwa 40°, insbesondere im Bereich von etwa 6° bis 20°.

Die Stränge 14 und 16 einer oder mehrerer Verstärkungs lagen oder Ketten 6 und 10 sind jeweils aus syntheti scher Polymerfaser mit hoher Streckfestigkeit herge stellt. Mit "Faser mit hoher Streckfestigkeit" ist eine Faser mit einem Zugfestigkeitsmodul in der Größenordnung von wenigstens etwa 5 Gramm/Denier gemeint. Beispiels weise sind diese Fasern aus Nylon, Kevlar, Polyester, z. B. aus dem im Handel unter den Warenzeichen "Dacron", "Fortrel" u. dgl. erhältlichen Polyester, aus Polyäthylen, z. B. aus den im Handel unter dem Warenzeichen "Spectra" von der DuPont Company erhältlichen Polyimiden und Poly amidimiden, hergestellt. Im allgemeinen haben die als Stränge 14 und 16 verwendeten Fasern ein Denier im Be reich von etwa 20 bis etwa 10000, vorzugsweise im Bereich von etwa 200 bis etwa 5000, insbesondere im Bereich von etwa 400 bis 3000.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Verfah rens und einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstel len erfindungsgemäßer Laminate. Gemäß dem Verfahren wird eine kontinuierliche Materialbahn 18, die aus einem Material hergestellt ist, wie es vorstehend für die äußeren Lagen 4 und 12 angegegeben ist, von einer Ab wickelrolle 20 abgewickelt und über eine Führungsrolle 22 durch eine Beschichtungszone 24 geleitet, in der eine dünne Schicht aus einer klebrigen Lösung, z. B. ein Polyurethan-Kleber, auf der Oberfläche der Material bahn 18 aufgetragen wird. Der Kleber wird gleichmäßig über die Breite der Materialbahn 18 mittels einer ent gegengesetzt zur Materialbahn 18 laufenden Auftragwalze oder einer Rakel bis zu einer Verdampfungstiefe von etwa 25,4 µm aufgetragen. Die beschichtete Materialbahn 18 wird dann kontinuierlich durch einen belüfteten Ofen 26 geleitet, in dem das in der Kleberlösung enthaltene Lösungsmittel durch Verdampfung entfernt wird. Die be schichtete Materialbahn 18 wird mit der klebrigen, mit Klebstoff beschichteten Seite nach oben aus dem Ofen 26 zu einer beheizten Walze 28 geleitet, die zusammen mit einer benachbarten Walze 30 einen Spalt 32 bildet. Die Walzen 28 und 30 können synchron durch einen (nicht dargestellten) Motor in der durch die Pfeile angedeute ten Richtung angetrieben und die beschichtete Material bahn 18, ein oder mehrere Kettstränge, z. B. 14 und 16, die die Verstärkungslage 8 bilden, und eine zweite Mate rialbahn 34, z. B. eine solche, wie die äußeren Lagen 4 und 12, die von einer Abwickelrolle 36 über eine Spann stange 38 abgewickelt wird, durch den Spalt 32 gezogen werden. Das Verfahren der Zuführung zweiter Kettstränge aus individuellen Strängen 14 und 16 zur Bildung eines verstärkten laminierten Tuches 2, wie es in Fig. 2 darge stellt ist, wird nachstehend anhand der Fig. 4 bis 10 beschrieben. Die Weite des Spaltes 32 ist so eingestellt, daß ein Druck auf die verschiedenen Lagen ausgeübt wird, der ausreicht, den Kleber auf der Materialbahn 18 eine oder mehrere Kettstränge durchdringen zu lassen und die verschiedenen Lagen miteinander zu verbinden.

Die beheizte Walze 28 wird auf einer solchen Temperatur gehalten, daß der klebende Überzug auf der Materialbahn 18 weiterhin fließfähig ist, wenn er dem beim Durchgang durch den Walzenspalt 32 ausgeübten Druck ausgesetzt wird. Vorzugsweise wird die Temperatur der Walze 28 im Bereich von etwa 120°C bis etwa 200°C, in Abhängig keit von dem jeweils verwendeten Kleber, gehalten. Die Temperatur wird jeweils so gewählt, daß der Kleber eine Temperatur beibehält, bei der er während des Durchgangs durch den Walzenspalt 32 fließfähig ist.

Nach Durchlaufen des Spaltes 32 wird das neugebildete laminierte Tuch kontinuierlich auf eine Aufwickelrolle 40 über Führungsrollen 42, 44, 46, 48 und 50 aufge wickelt. Die Führungsrolle 48 arbeitet vorzugsweise mit einem Schneidwerkzeug 49 zusammen, das die Ränder des neugebildeten laminierten Tuches beschneidet, bevor es auf die Aufwickelrolle 40 gewickelt wird. Das Laminat wird schließlich in Abschnitte geeigneter Länge und Form zerschnitten, so daß es zur Herstellung eines ferti gen Erzeugnisses, z. B. eines Segels, verwendet werden kann.

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils der Mittel, durch die die Stränge 14 und 16 dem Spalt 32 zugeführt werden, wie es in Fig. 3 schematisch darge stellt ist. Die Stränge werden von individuellen Spulen 52 zugeführt, die in Spulenhalterahmen 54 gelagert sind, die ihrerseits auf endlosen Riemen in Form von Gelenk ketten 56 und 58 angebracht sind. Die Gelenkkette 56 ist auf Kettenrädern 60 und 62 und die Gelenkkette 58 auf entsprechenden Kettenrädern 60' und 62' angeordnet, die in Fig. 4 nicht sichtbar sind. Fig. 6 veranschaulicht die Anordnung der Kettenräder 60 und 60' auf einer Achse 66, die in einem Achsengehäuse 64 gelagert ist, das mittels (nicht dargestellter) Schraubenbolzen oder der gleichen Mittel an einer Platte 68 befestigt ist, die vertikal auf dem Ende eines Querträgers 70 (Fig. 4) angebracht ist. Der Querträger 70 ist an einem Arm 71, der an einem Gestell 73 befestigt ist, und an einem ähnlichen Arm, der einen Teil des Gestells am anderen (nicht dargestellten) Ende des Querträgers 70 bildet, aufgehängt. Die Oberseite des Querträgers 70 ist mit einem elastomeren Überzug 72 versehen, der vorzugsweise aus Teflon oder einem ähnlichen Material hergestellt ist, über dem die Gelenkketten 56 und 58 und die Spulen halterahmen 54 frei bewegbar sind. Auf einer Verlängerung der Achse 66 ist ein Kettenrad 74 angebracht, das durch einen Antriebsriemen oder eine Antriebskette 76 mit einem Kettenrad 78 verbunden ist, das auf einer Antriebs welle 80 angebracht ist, die mit (nicht dargestellten) Antriebsmitteln verbunden ist. Die Gelenkketten 56 und 58 können daher mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit in der durch die Pfeile in den Fig. 4 und 6 dargestellten Richtung angetrieben werden.

Die Art des Einbaus der Spulen 52 in den Spulenhalte rahmen 54 und die Abführung der Stränge 14 und 16 von den Spulen veranschaulicht Fig. 8, die den Querschnitt 8-8 der Fig. 4 darstellt. Die Spulen 52 sind mit ihren mittleren koaxialen Bohrungen 82 auf Zapfen 84 drehbar gelagert, die horizontal von einer Rückwand 86 des Rah mens 54 vorstehen. Anstelle der dargestellten drei Spulen 52 in jedem Rahmen 54 kann auch eine andere Anzahl von Spulen pro Rahmen vorgesehen sein. Ein Oberteil 88 und ein Unterteil 90 des Rahmens 54 sind starr an der Rückwand 86 befestigt. Eine Vorderwand oder Frontplatte 92 ist mittels eines Gelenks 94 am Rahmen 54 angelenkt und wird mittels einer Flügelmutter 96 auf einer Schrau be, deren inneres Schaftende 98 am oberen Rand des Ober teils 88 durch eine Schweißung o. dgl. befestigt ist, gesichert. Die Vorderwand 92 ist mit Öffnungen 100 ver sehen, die Auskleidungen 101 aufweisen, durch die Stränge 102, 104 und 106 von den Spulen 52 zu einer Strangspann vorrichtung 108 geleitet werden. Letztere ist auf einer Plattform 110 angebracht, die eine untere Verlängerung der Frontplatte 92 bildet. Die Stränge 102, 104 und 106 werden jeweils durch eine Öffnung 112 in einem Stän der 114 geleitet, in der eine Buchse 116 aus Teflon o. dgl. eingesetzt ist. Danach werden sie, wie es für den Strang 104 dargestellt ist, durch eine Zugspannungs einstellvorrichtung 118 geleitet, die eine Auskleidung 122 aus Teflon o. dgl. aufweist. Eine manuell betätigbare Klemmschraube 120 wird so eingestellt, daß die erforder liche Zugspannung auf den Strang 104 ausgeübt wird, der durch die Vorrichtung 118 hindurchläuft. Der Strang 104 läuft dann durch eine Öffnung 126 mit einer Ausklei dung 128 aus dem gleichen oder ähnlichen Material wie die Auskleidung 122 und die Buchse 116, wobei die Öffnung 126 in einem Ständer 124 ausgebildet ist, der von der Plattform 110 aus nach oben ragt. In der gleichen Weise werden die Stränge 102 und 106 durch identische Zugspan nungseinstellmittel geleitet, die längsseits der Vorrich tung 118 angebracht sind.

Der Spulenhalterahmen 54 ist auf den Gelenkketten 56 und 58 mittels Halter 130 und 130' montiert, wie es in Fig. 8 dargestellt ist. Fig. 9 zeigt eine Vorderan sicht der Frontplatte 92 des Spulenhalterahmens 54, wobei die gleichen Bezugszahlen für gleiche Teile in beiden Fig. 8 und 9 verwendet worden sind.

Fig. 10 zeigt ein spezielles Ausführungsbeispiel eines Mittels zum Erleichtern der Abgabe von Strängen von einer Spule gemäß Fig. 8. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 wird der Strang 104 von einer Spule 52', die frei um ihre Längsachse drehbar ist, über eine Öse 132, die etwa in der Mitte der Länge der Spule 52' an einer Stange 134 angebracht ist, die mittels einer Schraube 136 o. dgl. an der Rückwand 86 des Rahmens 54 befestigt ist, abgegeben. Nach Durchlaufen der Öse 132 passiert der Strang 104, wie zuvor, die Buchse 101 in der Öffnung 100 in der Vorderwand 92 des Rahmens 54. Es hat sich gezeigt, daß dieses spezielle Ausführungs beispiel nach Fig. 10 eine gleichmäßige und stetige Ausgabe des Strangs 104 erleichtert.

Fig. 5 stellt eine perspektivische Ansicht eines Teils der Spulenhalterahmen 54 auf zugehörigen Gelenkketten dar, wie sie in Fig. 4 dargestellt sind, jedoch von der der Ansicht nach Fig. 4 gegenüberliegenden Seite gesehen. In beiden Figuren sind die gleichen Bezugszahlen für gleiche Bauteile verwendet worden.

Nochmals zu Fig. 4: Nachdem die von den Spulen 52 abge wickelten Stränge die Zugspannungseinstellvorrichtungen 118 durchlaufen haben, durchlaufen sie jeweils eine mit einer Hülse 139 ausgekleidete Öffnung 140 in einer endlosen Gelenkkette 138. Ein vergrößerter Ausschnitt eines Teils dieser Gelenkkette ist in Fig. 4A dar gestellt. Die Gelenkkette 138 läuft rittlings auf den Rändern einer Platte 142 entlang, die mit Endplatten 144 und 146 versehen ist, auf denen jeweils eines von zwei Kettenrädern 148 und 150 gelagert ist. Die Endplat ten 144 und 146 sind auf den Enden der Platte 142 mit tels Befestigungsschrauben 152 einstellbar befestigt, die mit Langlöchern 154 in der Platte 144 bzw. 146 zusammenwirken, wie es in Fig. 4B im einzelnen für die Platte 144 dargestellt ist. Während der eine Rand der Gelenkkette 138 rittlings auf dem Rand der Platte 142 entlang- und um die Kettenräder 148 und 150 herumläuft, läuft der andere Rand der Gelenkkette 138 rittlings auf den Rändern eines Ausschnitts 158 in einer Platte 156 entlang, der der Form des Randes der Gelenkkette 138 in ihrer Betriebskonfiguration entspricht. Die Platte 156 ist an jedem Ende an Vorsprüngen 160 und 162 von Gestellteilen 164 und 166 mittels Schrauben 168 und 170 o. dgl. gehalten.

Fig. 7, bei der es sich um den Schnitt 7-7 der Fig. 4 handelt, veranschaulicht ferner, wie die Gelenkkette 138 zwischen den einander zugekehrten Rändern der Plat ten 142 und 156 angeordnet ist.

Nach Fig. 4 wird die Gelenkkette 138 durch ein Antriebs kettenrad 172 angetrieben, das an einer Einsatzplatte 176 gelagert ist, die in einen entsprechenden Ausschnitt der Platte 156 eingesetzt ist und mittels Schrauben 178 und 180 in der Einbaulage gehalten wird. Das An triebskettenrad 172 wird über ein Getriebe 174 durch eine Antriebswelle 182 angetrieben, die in einem Lager 184 am Gestellteil 164 gelagert ist. Auf dem einen Ende der Antriebswelle 182 sitzt ein Kettenrad 186, das über eine Kette 188 von dem gleichen (nicht dargestellten) Antrieb angetrieben wird wie die Antriebsweile 80, die die Gelenkketten 56 und 58 (siehe Fig. 6) antreibt. Die Gelenkkette 138 wird dadurch in Richtung der in Fig. 4 dargestellten Pfeile mit der gleichen Geschwindig keit und in der gleichen Richtung synchron mit den Ge lenkketten 56 und 58 angetrieben. Auf diese Weise werden die Stränge 14, die durch die Löcher in demjenigen Teil der Gelenkkette 138, der im jeweiligen Augenblick deren obere Hälfte bildet, im rechten Winkel zur Laufrichtung der Bahnen 18 und 34 (siehe Fig. 3) gezogen. Die Stränge 16 werden durch die Öffnungen in demjenigen Teil der Gelenkkette 138, der im jeweiligen Augenblick ihre untere Hälfte bildet, ebenfalls im rechten Winkel zur Laufrich tung der erwähnten Materialbahnen gezogen, jedoch in entgegengesetzter Richtung zu der, in der die die obere Hälfte der Gelenkkette durchlaufenden Stränge gezogen werden. Daher werden die jeweils durch die obere und die untere Hälfte der Gelenkketten gezogenen Stränge in einem Winkel von etwa 1° bis etwa 45°, vorzugsweise etwa 2° bis etwa 20°, insbesondere 3° bis 10°, zur Längs achse der Materialbahnen angeordnet.

Auf diese Weise läßt sich der Winkel α (siehe Fig. 1), den die in der einen Richtung ausgerichteten Stränge mit den in der anderen Richtung ausgerichteten Strängen in dem fertigen Laminat einschließen, beliebig durch Einstellung der Geschwindigkeit, mit der die Ge lenkkette 138 synchron mit den Gelenkketten 56 und 58 umläuft, ändern.

Die in den Fig. 3 bis 10 dargestellten speziellen Ausfüh rungsformen stellen lediglich Beispiele zur Erläuterung, des Erfindungsgedankens dar. Die verschiedenen Ausfüh rungsbeispiele können in verschiedener, für den Fach mann ohne weiteres ersichtlicher Weise geändert werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich ein laminiertes verstärktes Tuch herstellen. Dieses Tuch kann zur Her stellung einer Vielzahl von Erzeugnissen, z. B. Segeln, Persennings, Planen u. dgl. verwendet werden. Das erfin dungsgemäße laminierte Tuch kann ferner noch weiter verstärkt werden, indem es als die Materialbahn, die eine der äußeren Lagen beider kontinuierlichen Herstel lung eines verstärkten erfindungsgemäßen Laminats bildet, oder in dem kontinuierlichen Verfahren verwendet wird, das in der US 4 679 519 beschrieben ist.

Claims

1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines verstärkten laminierten Tuches für Segel, bei dem
eine erste und eine zweite Materialbahn von Abwickelrollen zu einem Walzenspalt geleitet wer den;
die Oberfläche wenigstens einer dieser Ma terialbahnen mit einem Kleber beschichtet wird, be vor sie den Walzenspalt erreicht hat;
eine erste Vielzahl von Verstärkungssträngen zwischen die erste und zweite Materialbahn geleitet wird;
eine zweite Vielzahl von Verstärkungssträngen oben auf die erste Vielzahl von Verstärkungssträn gen zwischen die Materialbahnen geleitet wird;
die Verstärkungsstränge der ersten und zweiten Vielzahl vor dem Eintritt in den Walzenspalt durch eine erste und eine zweite Reihe von Öffnungen ge leitet werden, die in vorbestimmten Abständen in dem oberen und dem unteren Teil eines die Verstär kungsstränge fördernden ersten endlosen Riemens an geordnet sind, der quer zur Zuführrichtung der er sten und zweiten Materialbahn angeordnet ist;
Verstärkungsstränge der ersten Vielzahl mit einem Abstand von einander in einer ersten Richtung aus gerichtet werden, die einen Winkel von etwa 1° bis etwa 20° mit der Längsachse der ersten und zweiten Materialbahn einschließt, und Verstärkungsstränge der zweiten Vielzahl mit einem Abstand von einan der in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind, die entgegengesetzt zu der ersten Richtung relativ zur Längsachse geneigt ist und den erwähnten Win kel mit der Längsachse einschließt;
die Anordnung aus erster und zweiter Ma terialbahn und den Verstärkungssträngen kontinu ierlich durch den Walzenspalt geleitet wird und
das verstärkte laminierte Tuch, das auf diese Weise gebildet wurde, kontinuierlich geborgen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsstränge aus einem synthetischen Polymer mit hoher Streckfestigkeit hergestellt wer den.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsstränge von individuellen Spulen zugeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die individuellen Spulen in Rahmen gelagert sind, die auf einem zweiten endlosen Riemen ange bracht sind, der synchron mit dem ersten endlosen Riemen bewegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsstränge vor dem Durchgang durch die Öffnungen in dem ersten endlosen Riemen durch Zugspannungseinstellmittel geleitet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Materialbahn aus einem Material herge stellt ist, das aus einer Gruppe von Materialien ausgewählt ist, die eine Folie, Stoff, wenigstens zwei Stoffe und ein verstärktes laminiertes Tuch aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Materialbahn aus einem Material her gestellt ist, das aus einer Gruppe von Materialien ausgewählt ist, die eine Folie, Stoff, wenigstens zwei Stoffe und ein verstärktes laminiertes Tuch aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die erste als auch die zweite Material bahn aus einer Folie aus abmessungsstabilem Harz hergestellt ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die erste als auch die zweite Material bahn aus einem Stoff hergestellt ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine der beiden Materialbahnen aus einem Stoff hergestellt ist, dessen Kettfäden im wesentlichen parallel zur Zuführrichtung der ersten und zweiten Materialbahn ausgerichtet sind.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine der beiden Materialbahnen aus wenigstens zwei Stoffen hergestellt ist.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine der beiden Materialbahnen aus einem verstärkten laminierten Tuch hergestellt ist.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verstärkte laminierte Tuch vor der kontinu ierlichen Bergung kontinuierlich getrimmt (beschnitten) wird.

14. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines verstärkten Tuches, die aufweist:
Mittel zum Zuführen einer ersten Materialbahn von einer Vorratsrolle zu einem Walzenspalt;
Mittel zum Zuführen einer zweiten Material bahn von einer Vorratsrolle zum Walzenspalt;
Mittel zum Aufbringen eines Klebstoffüberzugs auf der einen Oberfläche der ersten Materialbahn, bevor sie den Walzenspalt erreicht;
einen ersten endlosen Riemen mit mehreren durchgehenden Öffnungen, der zwischen der ersten und zweiten Materialbahn quer zu der Richtung angeordnet ist, in der die Materialbahnen zum Walzenspalt lau fen;
mehrere Spulen mit mehreren darauf aufgewic kelten Strängen aus Verstärkungsmaterial, wobei die Spulen auf derjenigen Seite des ersten endlosen Rie mens angeordnet sind, die von dem Walzenspalt ent fernt liegt;
Mittel zum Befördern der kontinuierlichen Stränge aus Verstärkungsmaterial von den Spulen durch die Öffnungen in dem ersten endlosen Riemen und von dort zwischen die beiden Materialbahnen;
Mittel zum kontinuierlichen Bewegen des end losen Riemens mit einer vorbestimmten Geschwindig keit, wobei die Spulen in Rahmen gelagert sind, die auf einem zweiten endlosen Riemen angebracht sind, der weitgehend parallel zu dem ersten endlosen Rie men angeordnet ist, und
Mittel zum Bewegen des zweiten endlosen Rie mens synchron zum ersten endlosen Riemen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich net, daß die Spulen in den Rahmen drehbar gelagert sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch ge kennzeichnet, daß den Spulen Strangführungsmittel zugeordnet sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, da durch gekennzeichnet, daß zwischen den Spulen und den Öffnungen in dem ersten endlosen Riemen Zugspan nungseinstellmittel vorgesehen sind.