DE69206052T2

DE69206052T2 - Transparente Verglasung mit Zwischenschicht zur Vermeidung von Interferenzfarben.

Info

Publication number: DE69206052T2
Application number: DE69206052T
Authority: DE
Inventors: Carole G Burns; Daryl J Middleton; James W Proscia
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1991-06-24
Filing date: 1992-06-22
Publication date: 1996-04-18
Anticipated expiration: 2012-06-23
Also published as: EP0520720B1; JPH05193994A; EP0520720A1; CA2068570A1; US5254392A; ES2079798T3; DE69206052D1

Description

Die Erfindung betrifft einen transparenten Gegenstand aus Glas. Insbesondere richtet sich die Erfindung auf antiirisierende Beschichtungen, die besonders zur Verwendung auf Glas und anderen transparenten Unterlagen geeignet sind, wie z.B. bei Verglasungen und dergleichen. Eine antiirisierende Mehrzonenlage ist auf der Oberfläche einer Unterlage unterhalb einer optisch wirksamen Lage bereitgestellt. Die Erfindung stellt weiterhin Verfahren zum Herstellen solcher Strukturen bereit.
Es ist gut bekannt, daß Glas und ähnliche transparente Substrate mit transparenten Filmen beschichtet werden können, um bestimmte optische Eigenschaften bereitzustellen oder zu verändern, beispielsweise die Durchlässigkeit, das Reflexionsvermögen, die elektrische Leitfähigkeit usw. Besonders wichtige kommerzielle Verwendungen für solche Beschichtungen umfassen beispielsweise jene, in denen Reflexionsvermögen für Infrarotstrahlung, ein niedriges Emissionsvermögen, eine Verringerung der Sonneneinwirkung usw. gefragt ist. Beispielsweise verringern solche Beschichtungen bei Verwendungen zum Regeln der Sonneneinwirkung den Teil der Sonnenenergie unsichtbarer Wellenlänge, der die Glasscheibe passiert, um den Aufwand in der Klimatisierung eines Gebäudes oder eines Kraftfahrzeuges zu reduzieren. Bei der Verwendung einer Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen verringern solche Beschichtungen den Energieaufwand zum Aufheizen eines Gebäudes in kaltem Klima, indem der Verlust von Infrarotstrahlung aus dem beheizten Inneren des Gebäudes durch die Glasscheibe reduziert wird. Typisch können z.B. Glas und andere transparente Materialien mit transparenten Filmen aus Halbleitern wie Zinnoxid, Indiumoxid oder Cadmiumstannat beschichtet sein, um die Infrarotstrahlung zu reflektieren. Beschichtungen aus diesen gleichen Materialien und aus anderen Materialien leiten auch den elektrischen Strom, und sie werden als ohmsche Heizvorrichtungen zum Beheizen von Fenstern, insbesondere in Kraftfahrzeugen, Flugzeugen usw. zum Beseitigen von Tau und Eis verwendet. Es ist ein bekanntes Problem, daß Substrate, die solche Beschichtungen besitzen, irisieren können, daß sie nämlich dem reflektierten und in geringerem Ausmaße dem durchgelassenen Licht Farbe verleihen. Dieses Irisieren wird im allgemeinen als Resultat eines Interferenzphänomens verstanden, worin gewisse, an der Außenseite der Beschichtung partiell reflektierte Wellenlängen bezüglich Lichts dieser Wellenlänge, das von der Schnittstelle zwischen der Beschichtung und dem Substrat reflektiert wird, phasenversetzt sind, während reflektiertes Licht anderer Wellenlängen phasengleich ist und konstruktiv interferiert. Das Ausmaß, in dem reflektiertes Licht einer bestimmten Wellenlänge destruktiv oder konstruktiv interferiert, ist eine Funktion der Wellenlänge und der optischen Dicke der Beschichtung.
Der für Beschichtungen, die dünner als 1 Mikron und besonders als 0.75 Mikron sind, typische Effekt des Irisierens ist in vielen Anwendungen in der Architektur, für Kraftfahrzeuge usw. von einem ästhetischen Standpunkt aus inakzeptabel. Tatsächlich treten Farben durch Interferenz meistens bei Beschichtungen auf, deren Stärke im Bereich von 0.1 bis 1.0 Mikron liegt, einem Stärkebereich, der in vielen kommerziellen Anwendungen eine herausragende praktische Bedeutung besitzt. Ein Großteil der gegenwärtigen kommerziellen Herstellung von Glastafeln aus beschichtetem Glas umfaßt beispielsweise Beschichtungen im Stärkebereich von zirka 0.1 bis 1.0 Mikron, die insbesondere beim reflektierten Tageslicht stark irisierende Farben aufweisen. Das Vorhandensein des Irisierens wird gewöhnlich als Grund für das Nichtverwenden von beschichtetem Glas mit höherer Energieeffizienz in vielen Anwendungsbereichen für Verglasungen angesehen, ungeachtet der Tatsache, daß die potentielle Energieerhaltung dessen Anwendung kosteneffektiv machen würde. Außerdem erzeugt eine mangelnde Uniformität der Stärke der Beschichtung das Auftreten mehrerer Farben auf einem einzigen Glasstück, was manchmal Bandenbildung genannt wird, somit die Verglasungseinheit oft visuell inakzeptabel machend.
Ein bekanntes Mittel, um sichtbare Interferenzfarben von solchen Filmbeschichtungen auf Glas oder einem ähnlichen Substrat zu verringern, besteht darin, die Dicke der Beschichtung auf über ein Mikron anzuheben. Dickere Beschichtungen sind jedoch teurer herzustellen, weil sie mehr Reaktand und längere Abscheidungszeiten benötigen. Außerdem haben sie eine größere Neigung wegen thermischer Beanspruchung aufzubrechen. Ein alternatives Mittel, um Interferenzfarben zu reduzieren, bedingt die Verwendung einer Unterschicht zwischen der Oberfläche des Substrats und der optisch wirksamen Beschichtung. Beispielsweise besteht eine bekannte farbunterdrückende Unterschicht für eine 3000 bis 4000 Ångstrom starke Beschichtung aus fluorhaltigem Zinnoxid mit niedrigem Emissionsvermögen im wesentlichen aus einer Si-O-C Zwischenlage zwischen dem Glassubstrat und dem Überzug. Die Zwischenlage besitzt einen Brechungsindex zwischen jenem des Substrats und des Überzuges und ist zirka 700 Ångstrom stark.
Im U.S. Patent Nr. 4,440,822 von Gordon wird der Wärmeverlust mittels Infrarotstrahlung durch die Glasoberflächen eines beheizten Gebäudes ungefähr der Hälfte des Wärmeverlustes durch unbeschichtete Fenster gleichgesetzt. Die Anwesenheit irisierender Farben auf beschichtetem Glas ist angeblich der Hauptgrund, der seine Verwendung verhindert. Das Patent Nr. 4,440,822 von Gordon richtet sich auf Fensterstrukturen mit durchsichtigem Glas, worin das Glas eine Beschichtung aus Material mit Infrarotreflexionsvermögen mit einer Zwischenschicht, deren Brechungsindex sich kontinuierlich verändert, zwischen dem Glas und der Beschichtung besitzt. Es wird dort angegeben, daß der Brechungsindex der Zwischenschicht kontinuierlich von einem niedrigen Wert an der Schnittstelle der Zwischenschicht mit dem Substrat bis zu einem hohen Wert an der Schnittstelle mit der Beschichtung mit Infrarotreflexionsvermögen ansteigt. Abbildung 5 aus jener Patentschrift zeigt z.B. eine Unterschicht aus Zinnoxid und Siliziumdioxid, worin der Anteil des Zinns und somit der Brechungsindex mit der Entfernung von der Oberfläche des Glases ansteigen. Der Brechungsindex steigt von zirka 1.5 an der Glasoberfläche bis zirka 2.0 an der Schnittstelle mit der dicken Filmbeschichtung aus dem Material mit Infrarotreflexionsvermögen an. Das Verringern der Farbigkeit auf ein geringes Irisieren durch Legen einer Lage mit abgestuftem Index, deren Brechungsindex zwischen den Werten an den beiden Grenzen variiert, zwischen ein Substrat und einer Beschichtung wird auch in "Principles of Design of Architectural Coatings, APPLIED OPTlCS, Bd. 22, Nr. 24, S. 4127-4144(15. Dezember 1983) nahegelegt.
Andere Strategien wurden vorgeschlagen. Im U.S. Patent Nr. 4,308,316 von Gordon und im U.S. Patent Nr. 4,187,336 von Gordon (ein Teilpatent des Patents Nr. 4,308,316 von Gordon) werden einfache und doppelte Unterschichten auf Glas unter einer dicken Filmbeschichtung aus Zinnoxid zum Verringern des Irisierens gelehrt. Die einzige oder die mehreren Lagen aus transparentem Material zwischen dem Glas und der halbleitenden Beschichtung werden mit Brechungsindizes beschrieben, die zwischen jenen des Glases und des Halbleiters liegen. Die von diesen Patenten gelehrte doppelte Zwischenschicht beinhaltet eine erste, dem Glas am nächsten gelegene Teillage mit einem niedrigeren Brechungsindex und eine zweite, dem Halbleiter am nächsten gelegene Teillage mit einem höheren Brechungsindex, wobei beide Werte, wie unmittelbar vorstehend festgestellt, zwischen den Brechungsindizes des Glases und der Beschichtung liegen.
Im U.S. Patent Nr. 4,419,386 von Gordon und im U.S. Patent Nr. 4,377,613 von Gordon (ein Teilpatent des Patents Nr. 4,419,386 von Gordon) wird zum Verringern des Irisierens eine Zwischenschicht zwischen ein Glassubstrat und eine Beschichtung mit Infrarotreflexionsvermögen gebracht. Die Zwischenschicht ist jener ähnlich, die im vorstehend erwähnten U.S. Patent Nr. 4,187,336 von Gordon offenbart wurde, davon abgesehen, daß die Folge der Brechungsindizes vertauscht ist. Die vom Glas weiter entfernte Teillage besitzt nämlich den niedrigeren Brechungsindex, während die dem Glas nähergelegene Teillage den höheren Brechungsindex besitzt. Man beansprucht durch Umkehrung der Folge die Farbunterdrückung unter Verwendung dünnerer Schichten zu verwirklichen. Der Oberbegriff von Anspruch 1 entspricht US-A-4,419,386.
Die Bedeutung farbiger Eigenschaften für Beschichtungen von Fenstern wird auch in "Evaporated Sn-Doped In&sub2;O&sub3; Films: Basic Optical Properties and Applications to Energy-Efficient Windows", J. Appl. Phys., 60 (11), S. 123-159 erkannt. Der Abschnitt X.C dieser Veröffentlichung erörtert eine Antireflex-Behandlung für ein signifikantes Verringern des Irisierens. Es wird angemerkt, daß das Irisieren frühere Oxidbeschichtungen von Fenstern beeinträchtigt hat, was die Hersteller dazu veranlaßte, Filmstärken zu verwenden, die weit über jenen lagen, die zum Erhalten eines gewünschten niedrigen Wärmeemissionsvermögens notwendig waren. Es sei angemerkt, daß dieses hinsichtlich der Materialverwendung und der Verfahrenszeit ineffizient ist. Es wird eine Antireflex-Beschichtung aus gesputtertem Aluminiumoxyfluorid-Material erwähnt.
Viele dieser bekannten antiirisierenden Unterschichten, umfassend einige der Unterschichten aus den Patenten von Gordon, weisen ein Problem der Trübung auf. Insbesondere räumen einige der Patente von Gordon ein, daß viele der offenbarten Beschichtungen, wenn sie auf gewöhnlichem Fensterglas verwendet werden, eine beträchtliche Trübung oder Lichtstreuung aufweisen. Um diesen Mangel zu beseitigen, empfiehlt Gordon zuerst eine Lage aus Material mit einem niedrigen Brechungsindex wie SiO&sub2; auf die Oberfläche des Glassubstrates aufzutragen. Für diesen Zweck werden auch Si&sub3;N&sub4; und GeO&sub2; vorgeschlagen. Insbesondere wird behauptet, daß, wenn die anfängliche Lage einen großen Anteil von beispielsweise SnO&sub2;-haltigen Materialien enthält, "die Bildung von Eintrübungen wahrscheinlich ist".
Eine andere mit den antiirisierenden, in den Patenten von Gordon und in anderen Lehren vorgeschlagenen Unterschichten verknüpfte Schwierigkeit ist ihre Empfindlichkeit gegenüber der Stärke der Zwischenschichten. Genaugenommen hängt der Grad der Wirksamkeit des antiirisierenden Effektes stark davon ab, ob die Zwischenschichten innerhalb ganz bestimmter Stärkebereiche und mit sehr gleichmäßiger Stärke abgeschieden wurden. Im U.S. Patent Nr. 4,187,336 wird z.B. nahegelegt, daß eine Veränderung von ±0.02 im Brechungsindex oder eine Veränderung der Stärke gewisser einlagiger Unterschichten von ±10% ausreichen würden, die Farbsättigung auf sichtbare Werte anzuheben. In der Massenfertigung von beschichteten Substraten kann es unter Umständen schwierig sein, die Abscheidung der Beschichtung innerhalb solch enger Bereiche zu gewährleisten. Gewisse Systeme mit zweilagigen Zwischenschichten dürfen laut Gordon größere Schwankungen in ihrer Stärke aufweisen. Beschichtungssysteme, die Toleranzen in der Filmstärke zulassen, sind vom kommerziellen und vom wirtschaftlichen Standpunkt aus wünschenswert.
Es ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, einen im wesentlichen transparenten Glasgegenstand mit einer Beschichtung mit einer antiirisierenden Lage bereitzustellen, die, zumindest in gewissen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, gegenüber Abweichungen ihrer Parameter tolerant ist, insbesondere gegenüber Abweichungen in der Stärke und im Brechungsindex sowohl der antiirisierenden Zwischenschicht als auch der optisch wirksamen Beschichtung (Beschichtung mit niedrigem Emissionsvermögen, Beschichtung zum Regeln der Sonneneinwirkung, usw.). Insbesondere besteht ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung darin, einen im wesentlichen durchsichtigen Glasgegenstand und ein Verfahren für dessen Herstellung bereitzustellen, die in ihrer industriellen Implementierung belastbar sind. Insbesondere ist es ein Gegenstand der Erfindung, einen solchen Glasgegenstand bereitzustellen, worin zumindest gewisse Ausführungsformen Produkt- und Herstellungsdaten mit Toleranzbereichen aufweisen, die unter Verwendung gegenwärtig verfügbarer Fertigungstechniken und -maschinen leicht erreichbar sind. Diese und andere Gegenstände der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Offenbarung und ihrer Beschreibung besser verständlich sein.
Im Einklang mit einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt ein im wesentlichen transparenter Glasgegenstand ein im wesentlichen transparentes Substrat, das auf mindestens einem Teil einer Oberfläche davon eine Beschichtung trägt. Die Beschichtung umfaßt eine optisch wirksame Lage und eine antiirisierende Lage zwischen der Oberfläche des Substrates und der optisch wirksamen Lage. Die optisch wirksame Lage ist angepaßt, eine optische Funktion wie niedriges Emissionsvermögen, Steuerung der Sonneneinwirkung, elektrische Leitfähigkeit, Reflexionsvermögen für Infrarot- und Ultraviolettstrahlung usw. bereitzustellen. Eine solche optisch wirksame Lage kann entsprechend der bereitzustellenden optischen Funktion(en) aus einem einzelnen homogenen Film oder aus gestapelten Filmen bestehen. Jedenfalls wird das sonst auftretende Irisieren durch eine antiirisierende Lage verhindert. Die antiirisierende Lage ist weniger stark als die optisch wirksame Lage und umfaßt in einer gestapelten Beziehung einander abwechselnde Bereiche mit hohem und niedrigem Brechungsindex, wobei jeder Bereich bezüglich der Stärke und des Brechungsindexes im wesentlichen gleichmäßig ist. Ein erster Bereich unmittelbar auf der Oberfläche des Substrates hat einen Brechungsindex, der höher als jener des Substrates ist. Ein zweiter Bereich der antiirisierenden Lage ist ein Bereich mit einem niedrigen Brechungsindex, der unmittelbar auf dem ersten Bereich mit dem hohen Brechungsindex angeordnet ist. Er besitzt einen Brechungsindex, der niedriger als jener des ersten Bereiches ist. Ein dritter Bereich der antiirisierenden Lage ist ein zweiter Bereich mit hohem Brechungsindex. Er besitzt einen Brechungsindex, der höher als jener des zweiten Bereiches ist. Ein vierter Bereich der antiirisierenden Lage ist ein zweiter Bereich mit niedrigem Brechungsindex, der auf dem dritten Bereich angeordnet ist. Er besitzt einen Brechungsindex, der niedriger als jener des dritten Bereiches ist. In den bevorzugten Ausführungsformen, in denen der vierte Bereich der letzte Bereich der antiirisierenden Lage ist, ist der Brechungsindex des vierten Bereiches niedriger als jener der optisch wirksamen Lage, zu der er eine Schnittstelle bildet. So umfaßt die antiirisierende Lage der Erfindung einander abwechselnde Bereiche mit hohem und niedrigem Brechungsindex in einer gestapelten Anordnung, wobei mindestens der erste Bereich mit niedrigem Brechungsindex zwischen Bereichen mit hohem Brechungsindex eingeschlossen ist. Zusätzliche Bereiche mit abwechselnd hohem und niedrigem Brechungsindex können auf die vorstehend erwähnten ersten vier Bereiche wie unten beschrieben geschichtet werden. Zusätzlich zum Bereitstellen der Beseitigung des Irisierens kann die antiirisierende Lage der Erfindung ohne weiteres so entworfen sein, daß sie einer Beschichtung eine gleichmäßige und gedämpfte Farbe verleiht, was in gewissen Anwendungen von einem ästhetischen Standpunkt aus sehr erstrebenswert ist.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung richtet sich auf ein Verfahren, um den unmittelbar vorstehend offenbarten im wesentlichen transparenten Glasgegenstand herzustellen. Insbesondere umfaßt dieses Verfahren das Abscheiden der antiirisierenden Lage auf dem im wesentlichen transparenten Substrat, zunächst durch Abscheiden eines Bereiches mit hohem Brechungsindex, gefolgt von Bereichen mit niedrigem Brechungsindex, die sich mit einem oder mehreren zusätzlichen Bereichen mit hohem Brechungsindex abwechseln. Die optisch wirksame Lage wird dann auf die antiirisierende Lage aufgetragen. Wie weiter unten erörtert wird, bedingen gewisse bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung die Durchführung der vorstehend erwähnten Abscheidung mittels Pyrolyseauftrageverfahren.
Die vorliegende Erfindung stellt aus verschiedenen Gründen einen signifikanten Fortschritt auf dem Fachgebiet beschichteter Glasgegenstände dar. Insbesondere stellt sie in gewissen bevorzugten Ausführungsformen ein Produkt und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Produktes bereit, die gegenüber natürlich auftretenden Schwankungen in den Filmstärken sowohl der optisch wirksamen Lage als auch der antiirisierenden Lage, in der Gleichmäßigkeit der Filmstärke, in den Werten der Brechungsindizes und dergleichen tolerant ist. Die im wesentlichen transparenten Glasgegenstände der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung weisen wenig oder überhaupt kein sichtbares Irisieren auf und stellen dennoch die gewünschten optischen Eigenschaften bereit, wie z.B. niedriges Emissionsvermögen, Infrarotreflexionsvermögen, Ultraviolettreflexionsvermögen und/oder elektrische Leitfähigkeit. Die antiirisierende Lage der vorliegenden Erfindung ist mit vielen kommerziell bedeutenden Beschichtungen verträglich, die zum Bereitstellen solcher optischer Eigenschaften verwendet werden. Im Einklang mit gewissen bevorzugten Ausführungsformen wird eine einzige, gleichmäßige, gedämpfte und wahrnehmbare Farbe oder ein farbloses Aussehen bereitgestellt. Außerdem werden diese Vorteile in vielen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung mit geringen oder ohne Mehrkosten in der Herstellung im Vergleich zu den antiirisierenden Filmen des Standes der Technik erreicht. Das wird daher erreicht, weil die vorliegende Erfindung in gewissen bevorzugten Ausführungsformen eine vereinfachte Verfahrenssteuerung, einen verringerten Materialaufwand, weniger kostspielige Materialien und/oder eine kürzere Fertigungszeit zuläßt. Es sollte in dieser Hinsicht angemerkt werden, daß ein bedeutender Vorteil der vorliegenden Erfindung darin besteht, daß die antiirisierende Unterschicht bevorzugter Ausführungsformen im Bereitstellen eines farblosen Aussehens für eine weiten Bereich von Stärken für viele optisch wirksame Überzüge wirksam ist. Der Fachmann aus dieser industriellen Fachrichtung wird ebenso schätzen, daß die Erfindung diese Merkmale und Vorteile unter Verwendung gut bekannter und handelsüblicher Ausrüstung und Materialien für die Herstellung bereitstellen kann. Zusätzlich erklärt man die verbesserte Wirksamkeit dieser bevorzugten Ausführungsformen durch die Verringerung des Natriumgehaltes durch die antiirisierende Lage, obzwar man sich nicht auf diesen theoretischen Aspekt festlegen will. Ferner können einige oder alle der vorstehenden Vorteile im Einklang mit gewissen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung durch die Verwendung eines kontinuierlichen Herstellungsverfahrens erreicht werden, das mit den im Industriezweig des beschichteten Glases gegenwärtig verwendeten Verfahren komplett verträglich ist. Gegenwärtig verfügbare Programme zur Vorhersage von optischen Eigenschaften, von denen Versionen im Handel erhältlich sind und dem Fachmann der Industrie des beschichteten Glases gut bekannt sind, können ohne weiteres zum Identifizieren der optimalen Stärken und Brechungsindizes für die verschiedenen Bereiche der antiirisierenden Lage der Erfindung eingesetzt werden.
Es ist ein sehr bedeutendes Merkmal der antiirisierenden Lage des Glasgegenstandes der vorliegenden Erfindung, daß ein Bereich mit niedrigem Brechungsindex zwischen Bereichen mit hohem Brechungsindex eingeschlossen ist. Wenngleich man sich nicht auf die Theorie festlegen will, glaubt man, daß wichtige Vorteile der Erfindung zumindest teilweise von dieser grundlegenden Eigenschaft herrühren. Besonders ihre industrielle Belastbarkeit, d.h. ihre Toleranz gegenüber Schwankungen der Parameter wie Filmstärke, Brechungsindex usw., wird mindestens teilweise diesem Merkmal der Schichtung hoch/niedrig/hoch der Brechungsindizes zugeschrieben.
Ein anderes zentrales Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Anwesenheit von mindestens fünf Wechseln des Brechungsindexes, umfassend sowohl die Wechsel von hohem zu niedrigem als auch von niedrigem zu hohem Brechungsindex. Die Veränderung des Wertes des Brechungsindexes in jedem Schritt sollte mindestens zirka 0.1, aber noch besser mindestens zirka 0.2 betragen. Außerdem muß der Schritt eine Stärke des Bereiches oder des Filmes beteiligen, die ausreicht, als diskreter Film zu wirken. Vorzugsweise umfaßt jeder solche Schritt oder Wechsel eine Filmstärke von mindestens zirka 100 Ångstrom. Der Fachmann wird erkennen, daß alle industriellen Abscheidungsverfahren das Erzeugen eines Gradienten mit einer gewissen Dicke bedingen, worin der Wechsel von einem Bereich zum anderen stattfindet. Die Bezugnahme auf einen Wechsel oder einen Schritt im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung soll den genügend scharfen Wechsel von einem Bereich zum nächsten bezeichnen, so daß zusammenwirkend mit der Filmstärke die optischen Eigenschaften einer im wesentlichen diskreten Veränderung des Brechungsindexes (entweder von hoch zu niedrig oder von niedrig zu hoch, dem Fall entsprechend) erreicht werden.
Die Erfindung wird nun weiterhin auf dem Wege eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben werden, in denen:
Abbildung 1 eine teilweise aufgebrochene Querschnittsansicht eines im wesentlichen transparenten Glasgegenstandes ist, im Einklang mit einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der eine im wesentlichen transparente Beschichtung auf der Oberfläche eines Glassubstrates gebildet ist;
die Abbildungen 2 bis 10 Graphen sind, die spektrale Daten für die Ausführungsformen der Erfindung wiedergeben, die jeweils in den Beispielen 1 bis 9 dargelegt sind.
Es sei erwähnt, daß Abbildung 1 nicht maßstabgerecht ist, und daß die Filmstärken bezüglich des Glassubstrates zugunsten der Klarheit der Abbildung und der Verständlichkeit der Zeichnungen stark übertrieben sind.
Es sollte verstanden werden, daß die gelegentliche Bezugnahme hierin auf die optisch wirksame Lage als "Überzug" oder dergleichen der Vereinfachung der Erörterung und der Verständlichkeit dient, besonders unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, worin die optisch wirksame Lage als einlagiger Film in einer "aufgelegten" Stellung dargestellt wird. Es besteht jedoch keine Absicht, die optisch wirksame Lage auf eine solche zu beschränken, die der Atmosphäre ausgesetzt ist oder sonstwie notwendigerweise eine "aufgelegte" Stellung einnimmt. So können beispielsweise in gewissen Ausführungsformen der Erfindung zusätzliche Lagen, z.B. Schutzschichten, die optisch wirksame Lage bedecken. In anderen Ausführungsformen kann die beschichtete Oberfläche auf eine zweite Lage des Glasgegenstandes laminiert werden.
Die antiirisierenden Unterschichten der vorliegenden Erfindung können zum Bereitstellen eines farblosen Aussehens für ein beschichtetes Substrat und alternativ zum Bereitstellen einer einzelnen, im wesentlichen uniformen, gedämpften, wahrnehmbaren Farbe im Glasgegenstand angewandt werden. Auf der Basis der vorliegenden Offenbarung können die Brechungsindizes und die Filmstärken zum Erreichen solcher Ergebnisse gleichzeitig mit dem Bestimmen anderer optischer Merkmale und Eigenschaften des fertiggestellten Produktes vom Fachmann einfach auf empirische Weise bestimmt werden, oder z.B. unter Verwendung eines kommerziellen Softwareprogramms für die Vorhersage von optischen Eigenschaften. Solche Programme, die typisch auf handelsüblichen Computersystemen ausgeführt werden, sind dafür gut bekannt, daß sie eine dichte Näherung an ein optimiertes, für den Handel bestimmtes Endprodukt stark vereinfachen. Typisch kann eine graphische Darstellung der optischen Eigenschaften, geordnet nach den einzelnen Filmstärken und dem Brechungsindex, eines bestimmten Glasgegenstandes zum Bestimmen der Bereiche eines optimalen Entwurfes der Schichtung der Filme verwendet werden. Insbesondere kann eine solche graphische Darstellung beim raschen Auffinden industriell belastbarer Entwürfe von Filmstapelungen der vorliegenden Erfindung behilflich sein. Insbesondere von solchen Entwürfen, deren Leistungsmerkmale gegenüber Variationen der Filmstärke, des Brechungsindexes und anderer bei der industriellen Herstellung von beschichteten Glasgegenständen geläufiger Parameter tolerant sind.
Man sieht nun unter Bezugnahme auf Abbildung 1 einen im wesentlichen transparenten Glasgegenstand 10, der ein Glassubstrat 12 mit einer Beschichtung 14 auf seiner oberen Oberfläche 16 umfaßt. Das Glassubstrat 12 ist vorzugsweise Natron-Kalk-Glas mit einem Brechungsindex von zirka 1.5. Der Glasgegenstand kann z.B. für die Verwendung in einer Verglasung für architektonische Zwecke und dergleichen ausgelegt sein. Der Fachmann wird erkennen, daß von Glas verschiedene Substrate geeignet sind, wenngleich gewisse Verfahren zum Bilden der Beschichtung 14, wie pyrolytische Abscheidung, für gewisse andere Substratmaterialien, beispielsweise für gewisse Kunststoffsubstrate, ungeeignet sein können. Die Beschichtung 14 umfaßt eine optisch wirksame Lage 18 mit einem höheren Brechungsindex als der vom Substrat. Die Lage 18 ist der Atmosphäre ausgesetzt. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform von Abbildung 1 stellt die Beschichtung eine optische Wirksamkeit bereit, umfassend niedriges Emissionsvermögen. Vorzugsweise ist die optisch wirksame Lage 18 zirka 2000 bis 10000 Ångstrom stark, besser 2000 bis 5000 Ångstrom und am besten zirka 3500 bis 4000 Ångstrom, mit einem mittleren Brechungsindex (im Bereich der sichtbaren Wellenlängen) von zirka 1.7 bis 2.5, besser von zirka 1.9 bis 2.1, am besten von zirka 1.9 (für Licht mit einer Wellenlänge von 550 nm gemessen). Solche für die optisch wirksame Lage 18 bevorzugten Materialien umfassen z.B. Zinnoxid, fluorhaltiges Zinnoxid und andere Metalloxide mit einem geeigneten Brechungsindex. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Lage 18 im wesentlichen aus fluorhaltigem Zinnoxid mit einem (mittleren) Brechungsindex von 1.9. In dieser Ausführungsform ist die Lage 18 im wesentlichen transparent, d.h. sie ist (im Rahmen der ihr zugedachten Verwendung) sichtbarem Licht gegenüber im wesentlichen transparent. Sie stellt auch Reflexionsvermögen für Infrarot- und Ultraviolettstrahlung für eine Steuerung der Sonneneinwirkung bereit. Dazu besitzt sie eine gute elektrische Leitfähigkeit und könnte deshalb bei Anwendungen eingesetzt werden, die ohmsches Erwärmen usw. umfassen. Die Eigenschaft der Anordnung hoch/niedrig/hoch der Brechungsindizes der Erfindung ist besonders bei ihrer Verwendung unter einer optisch wirksamen Lage effektiv, die aus fluorhaltigem Zinnoxid in gewissen diskreten Stärkebereichen besteht: 2500-3000 Ångstrom, 3500-4000 Ångstrom und 4800-5200 Ångstrom. Die Toleranz gegenüber Schwankungen in der Stärke ist für fluorhaltiges Zinnoxid in den ersten zwei Bereichen besonders gut. Es gelten für nicht fluorhaltiges Zinnoxid näherungsweise die gleichen bevorzugten Wertebereiche für die Stärken. Im allgemeinen bedeuten die Ausdrücke "Zinnoxid" und "SnO&sub2;", so, wie nachstehend hierin verwendet, sowohl fluorhaltiges als auch nicht fluorhaltiges Zinnoxid, wenn nicht anders spezifiziert. Solche bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind bei ihrer Verwendung in isolierten Glaseinheiten und ähnlichen Anwendungsbereichen von besonderem Vorteil. Isolierte Glaseinheiten umfassen solche mit mehreren Glastafeln, die einen Luftraum zwischen benachbarten Glastafeln besitzen. In einer Glaseinheit mit zwei Glastafeln wird sich eine Beschichtung der Erfindung gemäß solchen bevorzugten Ausführungsformen, wenn man die äußere Oberfläche der äußeren Glastafel als Fläche Nr. 1, ihre Innenfläche (d.h. die dem Luftraum zugewandte Fläche) als Fläche Nr. 2, die äußere Oberfläche der inneren Glastafel (wiederum dem Luftraum zugewandt) als Fläche Nr. 3 und die innere Oberfläche der inneren Glastafel als Fläche Nr. 4 bezeichnet, in einem Gebiet mit kälterem Klima (wie im Norden der Vereinigten Staaten) auf der Fläche Nr. 3 und in einem warmen Klima (wie im Süden der Vereinigten Staaten) auf der Fläche Nr. 2 befinden. In einer dreifach verglasten Einheit befindet sich die Beschichtung in einer Gegend mit wärmerem Klima vorzugsweise auf der Fläche Nr. 2 und in einer Gegend mit kälterem Klima auf der Fläche Nr. 5 (der dem Luftraum zugewandten Fläche der inneren Glastafel).
Gemäß einer anderen sehr bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Glasgegenstand 10 auf architektonische Verglasungszwecke angepaßt, und die Beschichtung 14 ist eine Beschichtung mit niedrigem Emissionsvermögen, in der die Lage 18 im wesentlichen aus fluorhaltigem Zinnoxid mit einer Stärke zwischen zirka 3500 und 4000 Ångstrom besteht. In Verbindung mit der nachstehend beschriebenen antiirisierenden Lage ist der resultierende Glasgegenstand bezüglich sowohl des reflektierten als auch des durchgehenden Lichts im wesentlichen farblos. Das bedeutet, daß das durch einen solchen Glasgegenstand andernfalls entfaltete sichtbare Irisieren eliminiert wurde, ohne die optischen Eigenschaften der Beschichtung wesentlich zu beeinträchtigen. Besonders die Eigenschaft des niedrigen Emissionsvermögens der Lage aus Zinnoxid oder aus fluorhaltigem Zinnoxid wird durch die antiirisierende Lage nicht signifikant reduziert oder etwa aufgehoben. Es ist ein bedeutender Vorteil der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, daß die antiirisierende Wirkung mit derartig dünnen optisch wirksamen Filmen erreicht wird. Wie vorstehend angemerkt wurde, empfahlen gewisse Lehren nach dem Stand der Technik die Verwendung stärkerer Filme, um das Irisieren zu vermeiden, obschon dieses zahlreiche Nachteile bedingt, umfassend eine verstärkte Neigung zu Schäden wegen thermischer Beanspruchung, längere (und somit teurere) Abscheidungszeiten, einen stärkeren Verlust von Transparenz usw.
Der Fachmann wird angesichts der vorliegenden Offenbarung erkennen, daß viele andere optisch wirksame Lagen anstatt oder zusammen mit der Zinnoxidlage 18 der vorstehend erörterten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet werden können. Besonders vorteilhafte alternative Materialien umfassen z.B. Zinkoxid, Titandioxid, Indiumzinnoxid, antimonhaltiges Zinnoxid und Wolframoxid. Die optisch wirksame Lage 18 kann auch ein Schichtkörper aus mehreren Filmen und, wie vorstehend angemerkt, nicht der Atmosphäre ausgesetzt sein. So kann beispielsweise der vorstehend erwähnte Film mit niedrigem Emissionsvermögen mit einem Überzug aus schützendem Material wie Siliziumdioxid usw. bereitgestellt sein. Der Fachmann wird unzählige zusätzliche und alternative Filme erkennen, die zusammen mit dem Hauptfilm der optisch wirksamen Lage 18 verwendet werden können, umfassend hinzugefügte Filme wie beispielsweise abriebfeste Filme, farbgebende Filme und dergleichen. Wenn die Beschichtung 14 nicht der Atmosphäre ausgesetzt ist, kann sie sich an einer Schnittstelle zwischen den laminierten Lagen eines Glasgegenstandes befinden. Sonst kann sie auf der inneren Oberfläche eines transparenten Substrates in einem doppelten Glasgegenstand verwendet werden, so daß die Beschichtung einem Vakuum oder einem Luftraum zwischen zwei voneinander getrennten Lagen ausgesetzt ist.
Die Beschichtung 14 umfaßt ferner die antiirisierende Lage 20, die das sichtbare Irisieren, das sie sonst besonders beim Wahrnehmen des von der beschichteten Oberfläche reflektierten Sonnenlichts aufweisen würde, im wesentlichen beseitigt. Die antiirisierende Lage 20 eliminiert das sichtbare Irisieren, während sie die vorstehend erörterten wünschenswerten Eigenschaften der optisch wirksamen Lage, umfassend ganz besonders ihre Transparenz im sichtbaren Bereich, das Infrarotreflexionsvermögen, das Ultraviolettreflexionsvermögen und das niedrige Emissionsvermögen, nicht signifikant beeinträchtigt. Die Lage 20 ist weniger stark als die optisch wirksame Lage 18, nämlich vorzugsweise zirka 400 bis 1200 Ångstrom insgesamt, noch besser zirka 500 bis 800 Ångstrom. In der bevorzugten Ausführungsform von Abbildung 1 besteht die antiirisierende Lage 20 im wesentlichen aus vier sich abwechselnden Brechungsindexzonen in einer gestapelten Anordnung, worin ein Bereich mit niedrigem Brechungsindex zwischen zwei Bereichen mit hohem Brechungsindex eingeschlossen ist. Der Bereich 22 mit hohem Brechungsindex wird unmittelbar auf der Oberfläche 16 des Glassubstrates 12 abgeschieden. Es sollte verstanden werden, daß die Beschreibung des "unmittelbaren" Aufbringens einer Lage oder eines Bereiches auf oder über einer anderen Oberfläche oder Lage bedeuten soll, daß sie eine Schnittstelle zu dieser Lage oder Oberfläche ohne irgendeine andere Lage oder Zone dazwischen bildet. In der gezeigten bevorzugten Ausführungsform ist die antiirisierende Lage 20 unmittelbar auf der Oberfläche 16 und unmittelbar unter der Lage 18 angeordnet. Das soll hierin bedeuten, daß sich keine Dünnfilmbeschichtung oder dergleichen zwischen der antiirisierenden Lage 20 und dem Substrat 12 befindet. Folglich ist die Fläche 16 eine Oberfläche des Grundmaterials vom Substrat 12, eher als von irgendeinem anderen auf dem Substrat 12 vor der Abscheidung der Beschichtung 14 aufgetragenen Beschichtungsmaterial. Gleichermaßen ist die antiirisierende Lage 20 in dem Sinn unmittelbar unter der optisch wirksamen Lage 18 angeordnet, als sich zwischen ihnen kein Film oder Beschichtung eingefügt befindet.
Der Bereich mit hohem Brechungsindex 22 ist vorzugsweise 50 bis 500 Ångstrom, besser 100 bis 300 Ångstrom stark. Es ist eine bedeutende Eigenschaft der Ausführungsform aus Abbildung 1, daß die erste Zone 22, im Einklang mit den vorstehend erörterten allgemeingültigen Prinzipien der Erfindung, einen Brechungsindex besitzt, der höher als jener des Substrates 12 ist. Für ein Substrat aus Kalknatronglas oder einem anderen Material mit einem Brechungsindex von zirka 1.5 liegt der Brechungsindex von Bereich 22 vorzugsweise zwischen 1.6 und 2.5, noch besser bei zirka 1.9. Für den Bereich mit hohem Brechungsindex 22 geeignete Materialien sind handelsüblich und dem Fachmann in Anbetracht der vorliegenden Offenbarung augenscheinlich. Zinnoxid, mit seinem Brechungsindex von 1.9, ist für den Bereich 22 in der vorstehend erwähnten Ausführungsform der Erfindung mit niedrigem Emissionsvermögen besonders bevorzugt, die ein Glassubstrat 12 und eine optisch wirksame Lage 18 aus (wahlweise fluorhaltigem) Zinnoxid verwendet. Gewisse bevorzugte Materialien für den Bereich mit hohem Brechungsindex 22 sind unten in der Tabelle A aufgelistet. TABELLE A Beschichtungsmaterialien mit hohem Brechungsindex Material Formel Brechungsindex Zinnoxid Siliziumnitrid Siliziummonoxid Zinkoxid Indiumoxid Vanadiumoxid Wolframoxid Nioboxid Tantaloxid Zirkonoxid Ceroxid Zinksulfid Titandioxid
Besonders wünschenswert ist der erste Schichtungsbereich mit der ersten Stärke 22 ein im wesentlichen gleichmäßig starker Film aus Zinnoxid mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer Stärke zwischen zirka 100 und 300 Ångstrom.
Der zweite Bereich 24 ist unmittelbar auf dem ersten Bereich 22 angeordnet und besitzt einen niedrigeren Brechungsindex als der Bereich 22. Vorzugsweise liegt der Brechungsindex von Zone 24 zwischen zirka 1.38 und 1.65, besser noch bei zirka 1.44. Die Stärke der Zone 24 liegt vorzugsweise zwischen 50 und 500, besser zwischen zirka 100 und 300 Ångstrom. Der Bereich 24 besitzt vorzugsweise die gleiche Stärke wie der Bereich 22. In der vorstehend offenbarten bevorzugten Ausführungsform, worin das Substrat aus Glas mit einem Brechungsindex von zirka 1.5 und der Bereich 22 aus 100 bis 300 Ångstrom Zinnoxid mit einem Brechungsindex von 1.9 bestehen, ist der Bereich 24 vorzugsweise ein im wesentlichen gleichmäßiger Film aus Siliziumdioxid mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer Stärke, die mit jener des Films aus Zinnoxid 22 vergleichbar ist. Alternative, für den zweiten Bereich 24 geeignete Materialien sind handelsüblich und werden angesichts der vorliegenden Offenbarung dem Fachmann augenscheinlich sein. Gewisse bevorzugte Materialien für den Bereich mit niedrigem Brechungsindex 24 sind unten in der Tabelle B aufgelistet. TABELLE B Beschichtungsmaterialien mit niedrigem Brechungsindex Material Formel Brechungsindex Aluminiumoxid Siliziumdioxid Silikonpolymer Magnesiumfluorid Kryolit
Es wird dem Fachmann sofort augenscheinlich werden, daß in der vorliegenden Erfindung Mischungen der Materialien verwendet werden können, die zusammen als im wesentlichen homogener Film oder Lage aufgetragen werden. Materialmischungen sind zum Erhalten eines bestimmten Brechungsindexes geeignet, der mit einem einzigen Material nicht leicht erreicht werden kann.
Der dritte Bereich 26 ist der zweite Bereich mit hohem Brechungsindex in der antiirisierenden Lage. Er wird unmittelbar auf den Bereich 24 aufgetragen und umschließt zusammen mit dem ersten Bereich 22 den Bereich mit niedrigem Brechungsindex 24 zwischen den Bereichen mit hohem Brechungsindex, gemäß einem zentralen Prinzip dieser Erfindung. Die Stärke, der Brechungsindex und die Wahl der Materialien für den Bereich 24 sind die gleichen wie unter Bezugnahme auf den Bereich 22 vorstehend offenbart wurde. Tatsächlich ist der Bereich 26 am besten mit dem Bereich 22 im wesentlichen identisch. Also ist der Bereich mit hohem Brechungsindex 22 in der vorstehend erörterten besonders bevorzugten Ausführungsform mit niedrigem Emissionsvermögen der Erfindung, worin das Substrat Glas mit einem Brechungsindex von 1.5 ist, ein Film aus Zinnoxid mit einer Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom und einem Brechungsindex von 1.9, der Bereich mit niedrigem Brechungsindex 24 ist Siliziumdioxid mit einer Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom und einem Brechungsindex von zirka 1.44, der zweite Bereich mit hohem Brechungsindex 26 ist ganz besonders bevorzugt ein Film aus Zinnoxid mit einer Stärke von 100 bis 300 Ångstrom und einem Brechungsindex von zirka 1.9.
Der vierte Bereich der antiirisierenden Lage 20, die letzte Zone nach der antiirisierenden Lage in der Ausführungsform aus Abbildung 1, ist ein zweiter Bereich mit niedrigem Brechungsindex 28. Der Bereich 28 wird direkt auf den Bereich 26 mit hohem Brechungsindex aufgetragen und ist bezüglich der Stärke, des Brechungsindexes und der Wahl des Materials vorzugsweise mit dem ersten Bereich mit niedrigem Brechungsindex 24 im wesentlichen identisch. Also ist in der vorstehend erörterten bevorzugten Ausführungsform mit niedrigem Emissionsvermögen der Bereich 28 mit niedrigem Brechungsindex vorzugsweise ein Film aus Siliziumdioxid im wesentlichen gleichmäßiger Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom und mit einem Brechungsindex von zirka 1.44.
Der Wechsel des Wertes des Brechungsindexes von einer Zone der antiirisierenden Lage zur nächsten sollte mindestens zirka 0.1 betragen, noch besser mindestens zirka 0.4. Außerdem muß jeder Bereich eine genügende Stärke aufweisen, um als im wesentlichen gesonderter Film zu wirken. Vorzugsweise bedingt jeder solche Schritt oder Wechsel eine Filmstärke von mindestens zirka 100 Ångstrom. Der Fachmann wird erkennen, daß alle industriell genutzten Auftrageverfahren die Bildung eines Bereiches einer gewissen Stärke beinhalten, worin sich der Wechsel von einem Bereich zum nächsten vollzieht. Der Wechsel oder Schritt in der vorliegenden Erfindung von einer Gradientenzone zur nächsten ist scharf genug, wenn man den Wechsel des Brechungsindexes mit der Filmstärke kombiniert betrachtet, um die optischen Eigenschaften eines im wesentlichen diskreten Schrittes im Brechungsindex (entweder von hoch zu niedrig oder von niedrig zu hoch, dem Fall entsprechend) zu erreichen.
Es sollte verstanden werden, daß im Einklang mit der vorliegenden Erfindung eine oder mehrere zusätzliche einander abwechselnde Lagen aus Material mit hohem oder niedrigem Brechungsindex verwendet werden können. Vorzugsweise werden solche zusätzlichen Filme in Sätzen verwendet, die aus einem Film mit niedrigem Brechungsindex über einem Film mit hohem Brechungsindex zum Fortsetzen der durch die vier Zonen mit verschiedenen Brechungsindizes gebildete Folge bestehen, die vorstehend unter Bezugnahme auf Abbildung 1 beschrieben wurde. Zahlreiche Verfahren zum Bilden der Beschichtungen der vorliegenden Erfindung sind schon kommerziell durchführbar und dem Fachmann gut bekannt. Bevorzugte Verfahren zum Abscheiden der antiirisierenden Lage 20 und der optisch wirksamen Lage 18 umfassen beispielsweise Vakuumsputtern, Sol-Gel- und pyrolytische Auftrageverfahren, umfassend Spraypyrolyse und CVD-Verfahren. Es sollte augenscheinlich sein, daß der Brechungsindex der für die Lagen der Beschichtung der vorliegenden Erfindung verwendeten Materialien je nach dem zu deren Abscheidung verwendeten Verfahren geringfügig variieren kann. Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Herstellung gewisser bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung.

BEISPIEL 1

Natronkalk-Floatglas wurde in einem Laboratoriumsbandofen auf zirka 600ºC erhitzt. Die Mischungen der Reaktanden wurden über das erhitzte Glas geführt, dabei die folgenden Lagen bildend:
(a) ein im wesentlichen gleichmäßiger Film aus Zinnoxid mit einer Stärke von zirka 300 Ångstrom wurde aus einer Reaktionsgasmischung aus zirka 0.6% Zinntetrachlorid, 7.0% Difluorethan, 0.4% Wasser und Stickstoff als Rest abgeschieden;
(b) ein zirka 100 Ångstrom starker Film aus Siliziumdioxid wurde aus einer Reaktionsgasmischung aus zirka 0.5% Silan, 30.8% Sauerstoff und Stickstoff als Rest auf dem vorstehend erwähnten Film aus Zinnoxid abgeschieden;
(c) ein Film aus Zinnoxid mit einer Stärke von zirka 300 Ångstrom wurde auf dem vorstehend erwähnten Film aus Siliziumdioxid aus einer Reaktionsgasmischung mit der gleichen Zusammensetzung wie jene abgeschieden, die in Schritt (a) verwendet wurde;
(d) ein vierter Film wurde unmittelbar auf den zweiten Film aus Zinnoxid von Schritt (c) aufgetragen, genau gesagt wurde ein Film aus Siliziumdioxid mit einer Stärke von zirka 100 Ångstrom aus einer Reaktionsgasmischung mit der gleichen Zusammensetzung wie jene abgeschieden, die in Schritt (b) verwendet wurde;
(e) Schließlich wurde eine zirka 2500 Ångstrom starke fluorhaltige Lage aus Zinnoxid unmittelbar auf den zweiten Film aus Siliziumdioxid von Schritt (d) unter Verwendung einer Reaktionsgasmischung mit der gleichen Zusammensetzung wie jene aus den Schritten (a) und (c) aufgetragen.
Der entstandene beschichtete Glasgegenstand war entfärbt, wobei er eine sehr gedämpfte rosa Farbe reflektierte. Die Farbreinheit betrug weniger als 3%. Er besitzt ebenso eine sehr geringe Trübheit, obwohl das Natronkalk-Floatglas nicht mit einer schützenden Unterschicht aus Silika oder dergleichen ausgestattet ist. Alle Filmstärken wurden auf der Basis der Abscheidungsraten geschätzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen geeignet.
Die Spektraldaten für den beschichteten Glasgegenstand aus Beispiel 1 sind in Abbildung 2 gezeigt. Insbesondere zeigt die Kurve T die prozentuale Lichtdurchlässigkeit durch den beschichteten Gegenstand als Funktion der Wellenlänge des Lichts. Die prozentuale Reflexion R des Lichts von der beschichteten Oberfläche des Glasgegenstandes ist ebenso als Funktion der Wellenlänge aufgetragen. Zum Vergleich sind auch die Durchlässigkeit T' und das Reflexionsvermögen R' für einen mit dem aus Beispiel 1 identischen beschichteten Glasgegenstand aufgetragen, mit dem Unterschied, daß sich dort unter der 2500 Ångstrom starken optisch wirksamen Lage aus Zinnoxid keine antiirisierende Lage befindet. Es ist offenbar, daß die Intensität der Kurve des Reflexionsvermögens für die entfärbte Ausführungsform aus Beispiel 1 im Vergleich zu jener des nicht entfärbten Gegenstandes verringert ist. Auch sind die Maxima der Kurve des Reflexionsvermögens im entfärbten Gegenstand abgeflacht, besonders im Wellenlängenbereich von 400 bis 600 nm.

BEISPIEL 2

Natronkalk-Floatglas wurde im Einklang mit der vorliegenden Erfindung durch Vakuumsputtern beschichtet. Insbesondere wurden die folgenden Lagen durch Sputtern aufgetragen:
(a) eine Lage aus Zinkoxid mit einem Brechungsindex von zirka 2.0 und einer optischen Dicke von zirka 100 Ångstrom;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid mit einem Brechungsindex von zirka 1.45 und einer optischen Dicke von zirka 200 Ångstrom;
(c) eine Lage aus Zinkoxid mit einem Brechungsindex von zirka 2.0 und einer optischen Dicke von zirka 200 Ångstrom;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid mit einem Brechungsindex von zirka 1.45 und einer optischen Dicke von zirka 200 Ångstrom; und
(e) eine Lage aus Zinkoxid mit einem Brechungsindex von zirka 2.0 und einer optischen Dicke von zirka 2600 Ångstrom.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand war im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besaß. Die Farbreinheit betrug weniger als zirka 3%. Außerdem war der Gegenstand äußerst wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika unmittelbar auf der Oberfläche des Glassubstrats unter der ersten Lage aus Zinkoxid besaß. Der beschichtete Glasgegenstand war für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für den beschichteten Glasgegenstand aus Beispiel 2 sind in Abbildung 3 gezeigt. Insbesondere zeigt die Kurve T die prozentuale Lichtdurchlässigkeit durch den beschichteten Gegenstand als Funktion der Wellenlänge des Lichts. Die prozentuale Reflexion R des Lichts von der beschichteten Oberfläche des Glasgegenstandes ist ebenso als Funktion der Wellenlänge aufgetragen. Zum Vergleich sind auch die Durchlässigkeit T' und das Reflexionsvermögen R' für einen mit dem aus Beispiel 2 identischen beschichteten Glasgegenstand aufgetragen, mit dem Unterschied, daß sich dort unter der 2600 Ångstrom starken optisch wirksamen Lage aus Zinkoxid keine antiirisierende Lage befindet. Es ist offenbar, daß die Intensität der Kurve des Reflexionsvermögens für die entfärbte Ausführungsform aus Beispiel 2 im Vergleich zu jener des nicht entfärbten Gegenstandes verringert ist. Auch sind die Maxima der Kurve des Reflexionsvermögens im entfärbten Gegenstand abgeflacht, besonders im Wellenlängenbereich von 400 bis 600 nm.

BEISPIEL 3

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 160-200 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 100-150 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 150-200 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 100-150 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3500-4000 Ångstrom aufgetragen.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besitzt. Die Farbreinheit beträgt weniger als zirka 3%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für den beschichteten Glasgegenstand aus Beispiel 3 sind in Abbildung 4 gezeigt. Insbesondere zeigt die Kurve T die prozentuale Lichtdurchlässigkeit durch den beschichteten Gegenstand als Funktion der Wellenlänge des Lichts. Die prozentuale Reflexion R des Lichts von der beschichteten Oberfläche des Glasgegenstandes ist ebenso als Funktion der Wellenlänge aufgetragen. Zum Vergleich sind auch die Durchlässigkeit T' und das Reflexionsvermögen R' für einen mit dem aus Beispiel 3 identischen beschichteten Glasgegenstand aufgetragen, mit dem Unterschied, daß sich dort unter der 3750 Ångstrom starken optisch wirksamen Lage aus Zinnoxid keine antiirisierende Lage befindet. Es ist offenbar, daß die Intensität der Kurve des Reflexionsvermögens für die entfärbte Ausführungsform aus Beispiel 3 im Vergleich zu jener des nicht entfärbten Gegenstandes verringert ist. Auch sind die Maxima der Kurve des Reflexionsvermögens im entfärbten Gegenstand abgeflacht, besonders im Wellenlängenbereich von 400 bis 600 nm.

BEISPIEL 4

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 200-250 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 50-90 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 50-90 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 130-170 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3500-4000 Ångstrom aufgetragen.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besitzt. Die Farbreinheit beträgt weniger als zirka 3%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für die nach Beispiel 4 erzeugte Ausführungsform der Erfindung sind in Abbildung 5 gezeigt. Insbesondere sind sowohl die Lichtdurchlässigkeit T als auch das Reflexionsvermögen R als Funktion der Wellenlänge des Lichts wiedergegeben. Die Daten für die Abbildung 5 wurden basierend auf Modelldaten erzeugt, die von wirklichen Proben abgeleitet sind.

BEISPIEL 5

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 1 80-220 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 100-150 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 90-140 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 60-100 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3500-4000 Ångstrom aufgetragen.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besitzt. Die Farbreinheit beträgt weniger als zirka 3%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für die nach Beispiel 5 erzeugte Ausführungsform der Erfindung sind in Abbildung 6 gezeigt. Insbesondere sind sowohl die Lichtdurchlässigkeit T als auch das Reflexionsvermögen R als Funktion der Wellenlänge des Lichts wiedergegeben. Die Daten für die Abbildung 6 wurden basierend auf Modelldaten erzeugt, die von wirklichen Proben abgeleitet sind.

BEISPIEL 6

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 180-210 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 180-210 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 210-250 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 70-120 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3500-4000 Ångstrom aufgetragen.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besitzt. Die Farbreinheit beträgt weniger als zirka 3%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für die nach Beispiel 6 erzeugte Ausführungsform der Erfindung sind in Abbildung 7 gezeigt. Insbesondere sind sowohl die Lichtdurchlässigkeit T als auch das Reflexionsvermögen R als Funktion der Wellenlänge des Lichts wiedergegeben. Die Daten für die Abbildung 7 wurden basierend auf Modelldaten erzeugt die von wirklichen Proben abgeleitet sind.

BEISPIEL 7

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 120-180 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 320-420 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 340-420 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 100-160 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3500-4000 Ångstrom aufgetragen.
Der erzeugte beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei das reflektierte und das durchscheinende Licht ein farbloses Aussehen besitzt. Die Farbreinheit beträgt weniger als zirka 3%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für die nach Beispiel 7 erzeugte Ausführungsform der Erfindung sind in Abbildung 8 gezeigt. Insbesondere sind sowohl die Lichtdurchlässigkeit T als auch das Reflexionsvermögen R als Funktion der Wellenlänge des Lichts wiedergegeben. Die Daten für die Abbildung 8 wurden basierend auf Modelldaten erzeugt, die von wirklichen Proben abgeleitet sind.

BEISPIEL 8

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 275-325 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 200-240 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 500-600 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 40-80 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3300-3900 Ångstrom aufgetragen.
Der entstandene Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei er eine sehr gedämpfte Farbe (480-510 nm) sowohl des reflektierten als auch des durchscheinenden Lichts aufweist. Die Farbreinheit liegt im Bereich von 4-7%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für den beschichteten Glasgegenstand aus Beispiel 8 sind in Abbildung 9 gezeigt. Insbesondere zeigt die Kurve T die prozentuale Lichtdurchlässigkeit durch den beschichteten Gegenstand als Funktion der Wellenlänge des Lichts. Die prozentuale Reflexion R des Lichts von der beschichteten Oberfläche des Glasgegenstandes ist ebenso als Funktion der Wellenlänge aufgetragen. Zum Vergleich sind auch die Durchlässigkeit T' und das Reflexionsvermögen R' für einen mit dem aus Beispiel 8 identischen beschichteten Glasgegenstand aufgetragen, mit dem Unterschied, daß sich dort unter der 3600 Ångstrom starken optisch wirksamen Lage aus Zinnoxid keine antiirisierende Lage befindet. Es ist offenbar, daß die Intensität der Kurve des Reflexionsvermögens für die entfärbte Ausführungsform aus Beispiel 8 im Vergleich zu jener des nicht entfärbten Gegenstandes verringert ist. Auch sind die Maxima der Kurve des Reflexionsvermögens im entfärbten Gegenstand abgeflacht, besonders im Wellenlängenbereich von 400 bis 600 nm.

BEISPIEL 9

Die Prozedur aus dem vorstehenden Beispiel 1 wird mit dem Unterschied wiederholt, als die Filmstärken verändert werden. Insbesondere werden die Lagen wie folgt gebildet:
(a) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 250-300 Ångstrom aufgetragen;
(b) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 300-400 Ångstrom aufgetragen;
(c) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 450-510 Ångstrom aufgetragen;
(d) eine Lage aus Siliziumdioxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.44 und einer optischen Dicke von 120-180 Ångstrom aufgetragen; und
(e) eine Lage aus Zinnoxid wird mit einem Brechungsindex von zirka 1.9 und einer optischen Dicke von 3050-3650 Ångstrom aufgetragen.
Der entstandene beschichtete Glasgegenstand ist im wesentlichen transparent, wobei er eine sehr gedämpfte Farbe (480-510 nm) sowohl des reflektierten als auch des durchscheinenden Lichts aufweist. Die Farbreinheit liegt im Bereich von 4-7%. Außerdem ist der Gegenstand nur wenig eingetrübt, obwohl er keine schützende Unterschicht wie Silika zwischen dem ersten Film aus Zinnoxid und der Oberfläche des Glassubstrats besitzt. Der beschichtete Glasgegenstand ist für die Verwendung als Verglasung mit niedrigem Emissionsvermögen für architektonische Zwecke, bei Kraftfahrzeugen und dergleichen gut geeignet.
Die Spektraldaten für den beschichteten Glasgegenstand aus Beispiel 9 sind in Abbildung 10 gezeigt. Insbesondere zeigt die Kurve T die prozentuale Lichtdurchlässigkeit durch den beschichteten Gegenstand als Funktion der Wellenlänge des Lichts. Die prozentuale Reflexion R des Lichts von der beschichteten Oberfläche des Glasgegenstandes ist ebenso als Funktion der Wellenlänge aufgetragen. Zum Vergleich sind auch die Durchlässigkeit T' und das Reflexionsvermögen R' für einen mit dem aus Beispiel 9 identischen beschichteten Glasgegenstand aufgetragen, mit dem Unterschied, daß sich dort unter der 3350 Ångstrom starken optisch wirksamen Lage aus Zinnoxid keine antiirisierende Lage befindet. Es ist offenbar, daß die Intensität der Kurve des Reflexionsvermögens für die entfärbte Ausführungsform aus Beispiel 9 im Vergleich zu jener des nicht entfärbten Gegenstandes verringert ist. Auch sind die Maxima der Kurve des Reflexionsvermögens im entfärbten Gegenstand abgeflacht, besonders im Wellenlängenbereich von 400 bis 600 nm.

Claims

1. Ein im wesentlichen transparenter Glasgegenstand, umfassend ein im wesentlichen transparentes Substrat (12), das auf einer Oberfläche davon eine Beschichtung (14) trägt, wobei diese Beschichtung (14) eine optisch wirksame Lage (18), deren Brechungsindex höher als jener des Substrats ist, und eine antiirisierende Lage (20) umfaßt, die dünner als die optisch wirksame Lage ist und sich zwischen der Oberfläche des Substrates und der optisch wirksamen Lage befindet, wobei die antiirisierende Lage (20) einen ersten Bereich (22) mit hohem Brechungsindex unmittelbar auf der Oberfläche des Substrates umfaßt, dessen Brechungsindex höher als jener des Substrates (12) ist, einen ersten Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex auf dem ersten Bereich (22) mit hohem Brechungsindex, dessen Brechungsindex niedriger als jener des ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex ist, gekennzeichnet durch einen zweiten Bereich (26) mit hohem Brechungsindex auf dem ersten Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex, dessen Brechungsindex höher als jener des ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex ist, und einen zweiten Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex auf dem zweiten Bereich (26) mit hohem Brechungsindex, dessen Brechungsindex niedriger als jener des zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex ist.

2. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin die Stärke und der Brechungsindex des ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex im wesentlichen gleich jenen des zweiten Bereiches (28) mit niedrigem Brechungsindex sind.

3. Ein Gegenstand nach Anspruch 2, worin sowohl der Brechungsindex des ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex als auch der des zweiten Bereiches (28) mit niedrigem Brechungsindex niedriger als der Brechungsindex der optisch wirksamen Lage (18) und niedriger als der Brechungsindex des Substrats (12) sind.

4. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin die Stärke und der Brechungsindex des ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex im wesentlichen gleich jenen des zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex sind.

5. Ein Gegenstand nach Anspruch 4, worin der Brechungsindex des ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex und der des zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex im wesentlichen gleich jenem der optisch wirksamen Lage (18) sind.

6. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin das Substrat (12) Glas mit einem Brechungsindex von zirka 1.5 ist und sowohl der erste Bereich (22) mit hohem Brechungsindex als auch der zweite Bereich (26) mit hohem Brechungsindex einen Brechungsindex im Bereich von zirka 1.6 bis 2.5 besitzen.

7. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin der erste Bereich (22) mit hohem Brechungsindex sowie der zweite Bereich (26) mit hohem Brechungsindex und die optisch wirksame Lage (18) im wesentlichen aus SnO&sub2; bestehen.

8. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin das Substrat (12) Glas mit einem Brechungsindex von zirka 1.5 ist, die optisch wirksame Lage (18) zirka 2000 bis 10000 Ångstrom stark ist und im wesentlichen aus Zinnoxid besteht, sowohl der erste Bereich (22) mit hohem Brechungsindex als auch der zweite Bereich (26) mit hohem Brechungsindex zirka 100 bis 300 Ångstrom stark sind und im wesentlichen aus Zinnoxid bestehen, und sowohl der erste Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex als auch der zweite Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex zirka 100 bis 300 Ångstrom stark sind und im wesentlichen aus Material bestehen, das aus der aus Siliziumdioxid bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

9. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin sowohl der erste Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex als auch der zweite Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex einen Brechungsindex im Bereich von zirka 1.38 bis 1.65 besitzen.

10. Ein Gegenstand nach Anspruch 9, worin sowohl der erste Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex als auch der zweite Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex im wesentlichen aus SiO&sub2; bestehen.

11. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, weiterhin umfassend zusätzliche Bereiche mit einander abwechselnden hohen und niedrigen Brechungsindizes zwischen dem zweiten Bereich mit niedrigem Brechungsindex (28) und der optisch wirksamen Lage (18).

12. Ein Gegenstand nach Anspruch 1, worin die optisch wirksame Lage (18) einen Brechungsindex von zirka 1.9 und eine im wesentlichen gleichmäßige Stärke von zirka 2000 bis 5000 Ångstrom besitzt und im wesentlichen aus SnO&sub2; besteht, die antiirisierende Lage (20) zwischen der Oberfläche des Substrats (12) und dem ersten Bereich (22) mit hohem Brechungsindex im wesentlichen aus SnO&sub2; besteht und einen Brechungsindex von zirka 1.9 und eine im wesentlichen gleichmäßige Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom besitzt,

der erste Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex im wesentlichen aus SiO&sub2; besteht und einen Brechungsindex von zirka 1.44 und eine im wesentlichen gleichmäßige Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom besitzt,

der zweite Bereich (26) mit hohem Brechungsindex im wesentlichen aus SnO&sub2; besteht und einen Brechungsindex von zirka 1.9 und eine im wesentlichen gleichmäßige Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom besitzt, und

der zweite Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex im wesentlichen aus SiO&sub2; besteht und einen Brechungsindex von zirka 1.44 und eine im wesentlichen gleichmäßige Stärke von zirka 100 bis 300 Ångstrom besitzt.

13. Ein Verfahren zum Herstellen eines im wesentlichen transparenten Glasgegenstandes, umfassend die Schritte:

des Auftragens eines ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex unmittelbar auf eine Oberfläche eines im wesentlichen transparenten Substrates (12), wobei der Brechungsindex des ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex höher als jener dieses Substrates (12) ist;

des Auftragens eines ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex auf den ersten Bereich (22) mit hohem Brechungsindex, wobei der Brechungsindex des ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex niedriger als jener des ersten Bereiches (22) mit hohem Brechungsindex ist;

des Auftragens eines zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex auf den ersten Bereich (24) mit niedrigem Brechungsindex, wobei der Brechungsindex des zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex höher als jener des ersten Bereiches (24) mit niedrigem Brechungsindex ist; des Auftragens eines zweiten Bereiches (28) mit niedrigem Brechungsindex auf den zweiten Bereich (26) mit hohem Brechungsindex, wobei der Brechungsindex des zweiten Bereiches (28) mit niedrigem Brechungsindex niedriger als jener des zweiten Bereiches (26) mit hohem Brechungsindex ist; und

des Auftragens auf den zweiten Bereich (28) mit niedrigem Brechungsindex einer optisch wirksamen Lage (18), die stärker als die antiirisierende Lage (20) ist, die aus den ersten Bereichen (22; 24) mit hohem und niedrigem Brechungsindex und den zweiten Bereichen (26; 28) mit hohem und niedrigem Brechungsindex besteht.

14. Ein Verfahren nach Anspruch 13, worin jeder dieser Bereiche und diese optisch wirksame Lage mittels eines pyrolytischen Auftrageverfahrens aufgetragen werden.