DE69111300T2

DE69111300T2 - Vorrichtung und Verfahren zur Fehlererfassung in einem Geschwindigkeitsmessystem.

Info

Publication number: DE69111300T2
Application number: DE69111300T
Authority: DE
Inventors: Joseph Hamilton Mcninch
Original assignee: Eaton Corp
Current assignee: Eaton Corp
Priority date: 1990-05-25
Filing date: 1991-05-07
Publication date: 1996-04-04
Anticipated expiration: 2011-05-08
Also published as: KR910020444A; AU636274B2; EP0458121B1; US5095269A; EP0458121A1; CA2043238A1; BR9102149A; CA2043238C; DE69111300D1; JPH0674961A; AU7709091A; KR960012785B1

Description

Hintergrund zu der Erfindung

Gegenstand der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung/Verfahren zum Erkennen von Fehlern in den Ausgangssignalen eines Drehzahlsensors. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung/Verfahren zum Erkennen von Fehlern, insbesondere von "drop-out"-Fehlern bei Drehzahlsensoren in der Bauart mit einem drehbaren gezahnten Rotor, der gegenüber einem drehfesten Sensor oder Statorelement vorbeiläuft.

Beschreibung des Standes der Technik

Drehzahlsensoren, die einen drehbaren gezahnten Rotor aufweisen, der sich relativ zu einem ihm gegenüber festen Aufnehmer od.dgl. vorbeibewegen, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispiele für solche Drehzahlsensoranordnungen sind als den US-PSen 3 961 215; 4 862 025; 4 862 028 und 4 893 075 bekannt. Derartige Drehzahlsensoren werden häufig in Verbindung mit automatisierten Kraftfahrzeugkomponenten/-systemen, beispielsweise automatischen Kraftstoffsteuerungen, automatischen Getriebesystemen und/oder Fahrzeug-ABS-Bremssystemen verwendet.
Typischerweise arbeiten solche Drehzahlsensoranordnungen elektromagnetisch und beruhen auf der Ausrichtung von Rotorzähnen oder -lücken zwischen Rotorzähnen, die an einem Aufnehmer vorbei laufen, um einen Magnetflußweg zu schließen bzw. zu unterbrechen, damit ein digitales oder analoges Signal erzeugt wird, das für die Drehzahl des Rotors kennzeichnend ist.
Obwohl derartige Systeme, die solche Drehzahlsensoren verwenden, allgemein bekannt und verbreitet verwendet werden, sind sie nicht vollständig zufriedenstellend, da Fehlausrichtungen, Stöße, beschädigte Rotoren oder andere Ursachen dazu führen können, daß einer oder mehrere Zähne oder Impulse pro Meßzyklus nicht richtig gezählt werden, d.h. es tritt ein "Zahn-drop-out" auf. Wenn so etwas auftritt, kann eine fehlerhafte Messung zustandekommen, was üblicherweise eine viel niedrigere als die tatsächliche Drehzahl und/oder eine sehr viel stärkere Verzögerungsrate als die tatsächliche anzeigt, wobei die falsche Messung, wenn sie nicht erkannt wird, dazu führt, daß ein automatisiertes System in unerwünschter Weise arbeitet.
In Patent-Abstracts of Japan Vol. 10, Nr. 215 (P-481) [2271] vom 2G. Juli 196, Veröffentlichungs-Nr. JP-A-61 054 456 eine Korrektureinrichtung für abnorme Drehzahlwerte od.dgl. bei einem Kraftfahrzeug oder ähnlichem beschrieben. Die bekannte Einrichtung weist einen Sensor auf, der Ausgangsimpulse entsprechend der Drehzahl einer Welle abgibt. Ein Zähler zählt die von dem Sensor kommenden Impulse und eine Vergleichseinrichtung bewertet die Anzahl der Impulse, die in aufeinanderfolgenden gleichen Zeitintervallen gezählt werden. Wenn die Differenz bei den gezählten Impulsen einen vorbestimmten Grenzwert übersteigt, wird ein Korrekturterm zu dem letzten Zählwert hinzuaddiert wobei der Korrekturterm der maximalen Variation entspricht, die auftreten kann. Dieser korrigierte Wert wird weitergeleitet.
Die DE-A-34 26 663 beschreibt einen Drehzahlsensor, der zu zählende Impulse abgibt, um die Drehzahl eines Rades zu messen. Außerdem wird die Beschleunigung des Rades, basieend auf der Änderungsgeschwindigkeit der Raddrehzahl, bestimmt. Wenn diese Änderungsgeschwindigkeit der Raddrehzahl einen vorbestimmten Grenzwert übersteigt, wird ein Störungssignal erzeugt. Die Raddrehzahl wird berechnet, indem die während eines Meßintervalls gezählten Impulse durch die Länge des Meßintervalls dividiert wird. Das Meßintervall beginnt mit der nacheilenden Kante eines erfaßten Impulses. Seine Länge wird mit jeder weiteren nacheilenden Flanke bestimmt und das Meßintervall endet, wenn die vorbestimmte Länge einen festgelegten Wert überschreitet.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß der Erfindung werden die Nachteile des Standes der Technik minimiert oder überwunden, indem eine Fehlererkennungstechnik vorgesehen wird, um festzustellen, ob in dem Meßwert eines Raddrehzahlsensors ein "fehlender" Zahn oder "drop-out" aufgetreten ist und, falls etwas Derartiges festgestellt wurde, in eine "fail safe"- oder eine "fail soft"-Logikroutine eingetreten wird.
Das Obige wird erreicht, indem die aktuell angezeigte Drehzahl gemäß der Gleichung
S = eine Funktion von (N-1)K/(CN-CO) berechnet wird,
wobei gilt:
N = Anzahl der Zahn- oder Impulszählungen pro zeitlich festem Schleifendurchlauf (z.B. 0,01 sec);
K = eine Konstante;
CN = der Zeitpunkt des Auftretens des letzten der N gezählten Zähne oder Impulse und
CO = der Zeitpunkt des Auftretens des ersten der N gezählten Zähne oder Impulse.
Wenn die aktuelle Änderung von S oder von dS/dt größer als ein vorbestimmter Referenzwert (REF) ist, der so gewählt ist, daß er der größten erwarteten Radverzögerung entspricht, beispielsweise -25g bis -30g (g = 0,981 m/s²), dann wird ein Einzel-"drop-out" oder ein Mehrfach- "drop-out"-Fehler erkannt und das System wird entweder abgeschaltet ("fail safe") oder es geht in einen fehlertoleranten Betrieb über ("fail soft").
Die Zeitdauer der Schleife ist so gewählt, daß eine falsche Ablesung von (N-1) durch eine einzelne Einheit entweder nicht den berechneten Wert von S beeinträchtigt oder erkennbar ist (d.h. hierdurch wird bewirkt, daß dS/dt den Referenzwert REF übersteigt). Vorzugsweise wird die Fehlerprüfungslogik ausgeführt, bevor eine Filterung des Sensoreingangssignals erfolgt.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Steuereinrichtung und -verfahren zu schaffen, um "drop- out"-Fehler bei einem Drehzahlsensor zu erkennen, bei dem die Zähne eines gezahnten Rotors mit einem feststehenden Aufnehmer gezählt werden.
Diese und andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung erschließen sich beim Lesen der Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den beigefügten Figuren.

Kurze Beschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Drehzahlsensoranordnung mit einem gezahnten Rotor.
Fig. 2 zeigt eine grafische Darstellung der Ausgangssignale eines typischen Drehzahlsensors nach dem Stand der Technik.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Steuersystems/-verfahrens in Form eines Diagramms.

Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Die Steuereinrichtung/das Steuerverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist dazu vorgesehen, in Verbindung mit Raddrehzahlsensoranordnungen verwendet zu werden, und zwar der Bauart, die üblicherweise verwendet wird, um Eingangssignale für Controller (CPUs) von automatisierten Antriebsstrang- und/oder Bremssystemen bei Fahrzeugen zu liefern. Üblicherweise weist die größte mögliche Beschleunigung und/oder Verzögerung bei solchen Rädern oder Zahnrädern einen bekannten Wert auf.
Kraftfahrzeugantiblockiersysteme und automatisierte Antriebsstrangsysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt und Beispiele hiervon sind aus den US-Patenten Nr. 3 920 284; 3 929 382; 4 168 866; 4 478 840; 4 818 035; 4 863 221; 4 361 060; 4 527 447; 4 643 048 und 4 860 861 bekannt.
Drehzahlsensoranordnungen, die dazu dienen, Eingangssignale für Steuereinheiten, üblicherweise auf Mikroprozessoren basierende zentrale Verarbeitungs- einheiten sind aus dem Stand der Technik bekannt, wie dies aus den oben erwähnten US-Patenten Nr. 3 961 215; 4 862 025; 4 862 028 und 4 893 075 zu sehen ist. Gemäß Fig. 1 weisen solche Drehzahlsensoranordnungen einen gezahnten ferromagnetischen Rotor T2, der mit einer zu überwachenden Welle 14 drehfest profilverzahnt ist, sowie einen Stator oder Sensorteil 16 auf, der drehfest gegenüber einer Fahrzeugkomponente 18 angeordnet ist, um Signale zu liefern, die für die Drehzahl des Rotors kennzeichnend sind. Für gewöhnlich führt die Vorbeibewegung eines Zahns oder einer Zahnlücke an dem Stator oder Sensor 16 dazu, daß der Magnetflußweg hergestellt und dann unterbrochen wird, was zu Impulsen mit ansteigendem und absteigendem Induktionsstrom führt, wobei die Frequenz der Impulse oder Zahnzählungen für die Drehzahl des Rotors und der damit rotierenden Teile kennzeichnend ist. Natürlich können die Rotorzähne durch Wellenöffnungen u.dgl. ersetzt werden.
Während die vorliegende Erfindung zur Verwendung bei elektromagnetischen Drehzahlsensoranordnung mit gezahnten Rotoren, wie sie schematisch in Fig. 1 veranschaulicht sind, besonders gut geeignet ist, ist die vorliegende Erfindung in gleicher Weise bei jeder Art von Drehzahlsensoranordnung anwendbar, die ein Ausgangssignal in Form von Impulsen liefert, wobei die Frequenz des Pulses für die Drehzahl des überwachten Maschinenteils charakteristisch ist.
Fig. 2 zeigt eine grafische Darstellung des Ausgangssignals einer üblichen, Impulse abgebenden Drehzahlsensoranordnung sowie der Verwendung der Impulse, um die Drehzahl der überwachten Welle 14 zu berechnen. Wie oben angedeutet, Jautet die Grundgleichung oder -formel zum Berechnen der Drehzahl eines überwachten Maschinenteils, beispielsweise der Welle 14: S = (N-1)K/(CN-CO), wobei gilt: N = Anzahl der gezählten Zähne pro Schleife mit fester Zeitdauer (z.B. 0,01 Sekunde) ; K = eine Konstante; CN = der Zeitpunkt des Auftretens des letzten gezählten N; und CO = der Zeitpunkt der ersten der gezählten N. Die Konstante K hängt von der Anzahl der Zähne auf dem Rotor (bei ABS-Systemen sind 60 und 100 Zähne üblich), dem Übersetzungsverhältnis, der Reifengröße u.dgl. ab. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel eines 60-zähnigen Rotors gilt K = 860 Zyklen pro Sekunden (Hz) bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph).
Unter der Annahme, daß die Zykluszeit 10/1000 einer Sekunde (0,01 Sekunde) beträgt, zeigen die Kurvenzüge 20 und 22 den fehlerfreien Betrieb der Sensoranordnung 10. Bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) mit einer Konstanten gleich 860 Hz bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) wird ein Zahnimpuls alle 0,0012 Sekunden (1/860) von der Sensoranordnung erzeugt. Bei dem Kurvenzug 20 wird der erste Impuls exakt 0,0012 Sekunden nach dem Start des ersten Zyklus empfangen und somit werden unter der Annahme im wesentlichen konstanter Fahrzeuggeschwindigkeit acht (8) Zahnimpulse während des Meßzyklus gezählt. Dementsprechend ist (N-1) gleich sieben (7) und CN-CO wird zu 0,0096 - 0,0012 und somit zu 0,0084 oder, mit anderen Worten, ein Puls alle 0,0012 Sekunden, was der Kalibrierung von 860 Impulsen pro Sekunde gleizh 160 km/h (100 mph) entspricht. In ähnlicher Weise werden bei dem Kurvenzug 22, bei dem der erste Impuls nach 0,001 Sekunde in dem Zyklus empfangen wurde, neun (9) Impulse innerhalb des zweiten 0,01 Sekunde dauernden Meßzyklus empfangen, womit (N-1) gleich acht (8) wird, CN-CO) gleich 0,0096 Sekunden, womit wiederum eine durchschnittliche Impulsfrequenz von 0,0012 Sekunden beobachtet wird, was der Kalibrierung von 160 km/h (100 mph) bei 860 Hz entspricht.
Unter der Annahme, daß die Fahrzeuggeschwindigkeit im wesentlichen konstant bei 160 km/h (100 mph) geblieben ist und daß der gezahnte Impuls, der nach 0,0025 Sekunden innerhalb des Meßzyklus hätte gemessen werden sollen, ausgeblieben ist, wie dies der Kurvenzug 23 veranschaulicht, berechnet die CPU ein (N-1) von sieben (7) mit CN-CO gleich 0,0096. Dies führt dazu, daß ein Impuls im Mittel alle 0,00137 Sekunden mit einer Frequenz von etwa 729,93 Hz empfangen wurde, was einer ungefähren Fahrzeuggeschwindigkeit von 136 km/h (84,9 mph) entsprechen würde. Dies führt zu einer Radverzögerung von etwa 24 km/h (15,1 mph) in 0,01 Sekunde, was einer Radverzögerung von näherungsweise -60g entspricht und somit deutlich über der erwarteten Radverzögerung liegt.
Bei einer typischen Fahrzeuganwendung wird in der Praxis jede Radbeschleunigung, die einen Referenzwert von etwa -25g bis -30g überschreitet, als Anzeichen für einen Fehler angesehen. Unter der Annahme einer im wesentlichen konstanten Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) und einem "drop out" des Zahnimpulses, der nach etwa 0,0097 Sekunden in dem Testzyklus hätte empfangen werden sollen, wird bei dem Kurvenzug 24 (N-1) gleich sieben (7) und CN-CO gleich 0,084, was zu einer Frequenz der Zahnimpulse von einem pro 0,0012 Sekunden führt, was, wenn das Erfassen des "dropout"-Problems nicht möglich ist, zu einer genauen Anzeige der Fahrzeuggeschwindigkeit führt. In einer Situation wie dieser tritt ein "drop out" schlußendlich an einer anderen Stelle auf als an dem unmittelbaren Beginn oder dem unmittelbaren Ende des Testzyklus, so daß eine Fehlererkennung möglich ist.
Angenommen es liegen Bedingungen vor, die ähnlich denen bei dem Beispiel für den Kurvenzug 20 sind, d.h. K = 860 Hz für eine Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) und die Zykluszeit beträgt 0,01 Sekunde, sollte bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 80 km/h (50 mph) ein Zahnimpuls im Mittel alle 0,024 Sekunden (1/430) erzeugt werden. Somit ist N gleich 4, N-1 gleich 3 und CN-CO gleich 0,0072 (0,0096 - 0,0024), was ein Impuls alle 0,0024 Sekunden bedeutet. Wenn ein Zahn oder Impuls "fehlt", ist N-1 gleich 2, was einen Impuls alle 0,0036 Sekunden oder eine Fahrzeugverzögerung von etwa 759 bedeutet, was natürlich den Referenzwert REF übersteigt.
Im Falle eines 100-zähnigen Rotors ist K gleich 1400 Hz bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) (bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 80 km/h (50 mph) entspricht dies 700 Hz), womit der "drop out" von einem Impuls zu einer scheinbaren Fahrzeugbeschleunigung von etwa -35g bei einer wahren Fahrzeuggeschwindigkeit von 160 km/h (100 mph) und etwa -38g bei einer wahren Fahrzeuggeschwindigkeit von 80 km/h (50 mph) führt, womit in beiden Fällen der ausgewählte Bezugswert überschritten wird.
Es ist ersichtlich, daß die scheinbare Fahrzeugbeschleunigung, die aus einem "drop out" resultiert, für einen gegebenen Rotor über einen großen Bereich wahrer Fahrzeuggeschwindigkeiten im wesentlichen konstant ist.
Beim Erkennen eines "drop out"-Fehlers meldet das System vorzugsweise das Vorhandensein des Fehlers dem Fahrzeugführer und ergreift geeignete Maßnahmen, entweder in Gestalt einer "fail safe"- oder einer "fail soft"- Logik. In der "fail safe"-Logiksituation wird das automatisierte System, das die Sensoranordnung 10 verwendet, schlicht den Betrieb einstellen, was das Fahrzeug funktionsunfähig macht. In der "fail soft"-Situation, die üblicherweise in Verbindung mit nicht sicherheitsrelevanten Fahrzeugausrüstungen eintritt, wird eine fehlertolerante Logik eingesetzt. Beispielsweise bei einem Getriebesystem wird typischerweise, wenn der fehlerhafte Sensor ein Motordrehzahlsensor ist, die Logik die Getriebeeingangswellendrehzahl als Ersatz hierfür heranziehen. Eine fehlertolerante Logik dieser Art ist aus dem US-Patent Nr. 4 849 899 ersichtlich.
Es ist natürlich wichtig, die Zykluszeit so zu wählen, daß sie kurz genug ist, damit im Bereich der erwarteten Drehzahlen eine Ablesung von (N-1), die um wenigstens eins kleiner ist als der wahre Wert, zu einem Wert bei der Änderung von S oder dS/dt führt, der den vorbestimmten Referenzwert (REF) übersteigt. Es ist außerdem wichtig, daß das Testen nach einem "drop out"- Fehler erfolgt, ehe irgendeine Filterung des Eingangssignals, das von der Drehzahlsensoranordnung 10 kommt, erfolgt.
In Fig. 3 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Steuersystems/Verfahrens in Gestalt eines Flußdiagramms gezeigt. Wie oben erläutert, wird die Zykluszeit so gewählt, daß falls der wahre Wert von N-1 fehlerhafterweise zu N-2 oder weniger abgelesen wird, die Änderungen der ersten zeitlichen Ableitung der berechneten Fahrzeuggeschwindigkeit den vorbestimmten Bezugswert übersteigen. Vorzugsweise liegt der vorbestimmte Bezugswert zwischen etwa -20g bis etwa -30g, Werte, die die maximale Fahrzeugverzögerung, die bei Fahrzeuganwendungen zu erwarten ist, übersteigen. Während jedes Zyklus wird die Anzahl N der Impulse erfaßt und der Wert für die Änderung oder die erste zeitliche Ableitung von d((N-1) K/CN-CO))/dt berechnet und mit dem Bezugswert verglichen. Wenn die Änderung oder zeitliche Ableitung, die für die Fahrzeugbeschleunigung/Verzögerung kennzeichnend ist, nicht einen Impuls-"drop out"-Fehler in dem Ausgangssignal der Sensoranordnung 10 anzeigt, wird das Ausgangssignal der Sensoranordnung gefiltert und dann dazu verwendet, die Fahrzeuggeschwindigkeit gemäß der Gleichung S=(N-1)K/CN-CO zu berechnen. Wenn jedoch eln Impuls-"drop out" erkannt wurde, wird ein Fehler erklärt, und das System verzweigt dann in eine "fail safe"- oder eine "fail soft"-Programmroutine.
Es ist demgemäß ersichtlich, daß eine zuverlässige Steuereinrichtung/Verfahren geschaffen wurde, um Fehler der "drop out"-Art in dem Ausgangssignal von einem Drehzahlsensor mit gezahntem Rotor zu erkennen.
Obwohl die vorliegende Erfindung in gewisser Weise speziell erläutert wurde, ist ersichtlich, daß das bevorzugte Ausführungsbeispiel lediglich exemplarisch erläutert wurde, wobei zahlreiche Abwandlungen und Änderungen mcglich sind, ohne den kSchutzumfang zu verlassen, wie er nachstehend beansprucht ist.

Claims

1. Verfahren zur Fehlererkennung, um Fehler von der Art eines "ausgefallenen oder fehlenden Impulses" in den Ausgangssignalen von Drehzahlsensoranordnungen (10) festzustellen, die einen Rotor (12), der mit dem überwachten drehbaren Bauteil (14) drehfest verbunden ist, und ein diesbezüglich ortsfestes Sensorbauteil (16) aufweisen, wobei die Sensoranordnung ein Ausgangssignal (20, 22, 24, 26) abgibt, das eine Anzahl von Impulsen mit einer die Drehzahl (S) bes Rotors kennzeichnenden Frequenz enthält, und die Drehzahl als Funktion der Anzahl von Impulsen während einer bekannten Zeitdauer berechnet wird, mit den Verfahrensschritten:

es wird ein die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnender Wert berechnet, wobei die Drehzahl (S) gemäß der Gleichung

S = eine Funktion von (N-1)K/(CN-CO),

berechnet wird, mit:

N = Anzahl der gezählten Zähne oder Impulse pro Durchlauf mit fester Zeitdauer;

K = Konstante;

CN = Zeitpunkt des Auftretens des letzten der N gezählten Zähne oder Impulse; und

CO = Zeitpunkt des Auftretens des ersten der N gezählten Zähne oder Impulse;

es wird der Absolutwert des die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnenden Werts mit einem Bezugswert (REF) verglichen und

es wird angegeben, daß ein Fehler vorliegt, wenn der Absolutwert des die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnenden Werts größer als der Bezugswert ist.

2. Verfahren zur Fehlererkennung nach Anspruch 1, bei dem der Bezugswert (REF) im wesentlichen gleich der erwarteten größtmöglichen Verzögerungsrate des überwachten Objektes ist.

3. Überwachungsverfahren nach Anspruch 2, bei dem die Zykluszeit so gewählt ist, daß der berechnete Absolutwert der Änderungsrate der Drehzahl (S) dann größer wird als der Bezugswert, wenn festgestellt wird, daß der tatsächliche Wert von (N-1) kleiner oder gleich (N-2) ist, wobei gilt: N = Anzahl der pro Durchlauf mit fester Zeitdauer gezählten Impulse.

4. Überwachungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem der berechnete Absolutwert der Änderungsrate der Drehzahl (S) durch Vergleichen des gegenwärtigen berechneten Werts der Drehzahl (S) mit dem letzten berechneten Wert der Drehzahl (S) bestimmt wird.

5. Überwachungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem der berechnete Wert der Änderungsrate der Drehzahl (S) die erste Ableitung des Werts der Drehzahl (S) nach der Zeit ist.

6. Vorrichtung zur Fehlererkennung, um Fehler von der Art eines "ausgefallenen oder fehlenden Impulses" in den Ausgangssignalen von Drehzahlsensoranordnungen (10) festzustellen, die einen Rotor (12), der mit dem überwachten drehbaren Bauteil (14) drehfest verbunden ist, und ein diesbezüglich ortsfestes Sensorbauteil (16) aufweisen, wobei die Sensoranordnung ein Ausgangssignal (20, 22, 24, 26) abgibt, das eine Anzahl von Impulsen mit einer die Drehzahl (S) des Rotors kennzeichnenden Frequenz enthält, und die Drehzahl als Funktion der Anzahl von Impulsen während einer bekannten Zeitdauer berechnet wird, wobei die Vorrichtung aufweist:

Mittel zur Berechnung eines die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnenden Werts, wobei die Drehzahl (S) gemäß der Gleichung

S = eine Funktion von (N-1)K/(CN-CO),

berechnet wird, mit:

K = Konstante;

CN= Zeitpunkt des Auftretens des letzten der N gezählten Zähne oder Impulse; und

CO = Zeitpunkt des Auftretens des ersten der N gezählten Zähne oder Impulse;

Mittel, um den Absolutwert des die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnenden Werts mit einem Bezugswert (REF) zu vergleichen und anzugeben, daß ein Fehler vorliegt, wenn der Absolutwert des die Änderungsrate der Drehzahl (S) kennzeichnenden Werts größer als der Bezugswert ist.

7. Vorrichtung zur Fehlererkennung nach Anspruch 6, bei der der Bezugswert (REF) im wesentlichen gleich der erwarteten größtmöglichen Verzögerungsrate des überwachten Objektes ist.

8. Überwachungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei dem die Zykluszeit so gewählt ist, daß der berechnete Absolutwert der Änderungsrate der Drehzahl (S) dann größer wird als der Bezugswert, wenn festgestellt wird, daß der tatsächliche Wert von (N-1) kleiner oder gleich (N-2) ist, wobei gilt: N = Anzahl der pro Durchlauf mit fester Zeitdauer gezählten Impulse.

9. Überwachungsvorrichtung nach Anspruch 8, bei dem der berechnete Wert der Änderungsrate der Drehzahl (S) die erste Ableitung des Werts der Drehzahl (S) nach der Zeit ist.