Gehrungsschneidgerät
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Die Erfindung betrifft Gehrungsschneidgeräte für Baumaterialien,
Terrazzo, Pflaster und Bodenfliesen, Plattenbeläge, keramische
und steinerne Materialien, etc.
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Aus dem Stand der Technik sind Maschinen dieser Art bekannt,
welche einen Motor aufweisen, der mit einem Kopfstück und einer
Schneidscheibe verbunden ist, wodurch eine Einheit gebildet wird,
und der über einem Arbeitstisch fixiert bleibt. Auf dem
Arbeitstisch befindet sich ein Schlitten, welcher die zu bearbeitenden
Teile so aufnimmt, daß, wenn der Schlitten sich entlang einer
Reihe von Führungen bewegt, das Teil durch die Maschine mittels
der Schneidscheibe geschnitten wird.
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Bei den bekannten Maschinen der oben beschriebenen Art ergeben
sich jedoch Nachteile: Der theoretische Schwenkpunkt des
Kopfstückes befindet sich in einer erhöhten Position normalerweise an
der Oberseite, wodurch beim Schwenken des Kopfstückes die
Schneidscheibe an eine Position außerhalb der ursprünglichen
Schnittposition versetzt wird. Diese Versetzung von der
ursprünglichen Schnittlinie macht eine Bewegung des Materials an eine
andere Stelle erforderlich, wenn ein zweiter Schnitt in einem
anderen Winkel ausgeführt werden soll, beispielsweise beim
Gehrungsschneiden.
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Bei der Einrichtung der Schwenkbewegung des Kopfes bzw. der
Scheibe auf die klassischen Schnittpositionen von 0º und 45º war
es notwendig, das zu schneidende Material wegzubewegen, um von
einem Schnittwinkel zum anderen überzugehen. Darüberhinaus
bedeutete diese Bewegung manchmal auch, daß die Schnittfläche des zu
bearbeitenden Materials verändert werden mußte, wodurch z.B. im
Fall der Bearbeitung von Keramik oder emaillierten/glasierten
Teilen die auftretenden Probleme noch zunehmen, da der exakte
Schnitt dieser Teile immer auf der betreffenden Fläche ausgeführt
werden sollte.
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Andererseits weist bei diesen herkömmlichen Maschinen der
Schlitten aus den obengenannten Gründen normalerweise zwei Schlitze
auf, nämlich einen vertikalen und einen im Winkel von 450 für vom
ersten Schnitt unabhängiges Gehrungsschneiden.
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Ein weiterer, häufiger Nachteil besteht in der Schwierigkeit, die
Maschine auf Schneidscheiben mit unterschiedlichem Durchmesser
einzurichten. Die Scheiben liegen im allgemeinen in zwei
Durchmessern von 300 und 350mm vor; deshalb ist es beim Wechseln der
Scheiben notwendig, das Kopfstück etwa um 25mm zu heben oder zu
senken.
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Andere, neuere Gehrungsschneidmaschinen sind ebenfalls bekannt,
die auf einem Kopfstück basieren, welches an einem Ende der
Maschine angeordnet ist, wodurch ein Schwenken des Kopfstückes
mit der Scheibe ohne wesentliche Abweichung in der Schnittlinie
möglich ist. Diese Maschinen schränken jedoch die freie
Beweglichkeit des das Werkstück haltenden Schlitten ein und erschweren
das Wechseln der Scheiben erheblich.
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Aus der Veröffentlichung FR-A-2 560 109 ist eine Maschine
bekannt, die einen Horizontalarm aufweist, welcher quer zu dem
Tisch angeordnet ist, auf dem sich die zu schneidenden Teile
befinden, sowie einen Kopf mit einem Motor und einer
Schneidscheibe am Ende des Arms. Der Kopf weist zwei Vorsprünge in
verschiedenen Winkeln auf, die den Horizontalarm aufnehmen
können, um eine Anordnung des Kopfes in zwei verschiedenen
Positionen zu ermöglichen. Bei einer dieser Positionen ist der Motor so
angeordnet, daß die Schneidscheibe mit dem Tisch einen Winkel von
90º bildet und bei der anderen Position so, daß sie einen Winkel
von 45º bildet.
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Diese Maschine hat mehrere Nachteile. So ist es beispielsweise
zur Änderung der Position der Schneidscheibe notwendig, den Kopf
aus dem Gehäuse auf einem Vorsprung des Arms herauszuziehen und
ihn auf dem anderen anzubringen.
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Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Schneidscheibe
bezüglich des Tisches nur in zwei Positionen angeordnet werden
kann, nämlich im 90º-Winkel und im 45º-Winkel, wobei auch die
Position des unteren Endes der Schneidscheibe verändert wird.
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Aus dem Patent US-A-1 807 216 ist darüberhinaus eine Maschine
bekannt, bei der es möglich ist, die Scheibe in jedem beliebigen
Winkel zwischen 0º und 45º anzuordnen, ohne daß dabei die
Position des unteren Endes der Schneidscheibe verändert wird.
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Diese Maschine ist in ihrer Mechanik jedoch außerordentlich
komplex und benötigt außerdem ein Förderband für das zu
schneidende Material, da sie an dem Gestell zwei in bestimmtem Abstand
angelegte Markierungen aufweist, zwischen welchen sich der Motor
und die Schneidscheibe befinden, wobei beide auf einem Arm ruhen,
dessen Position wechselt.
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Das Drehen des Motors erfolgt mittels zweier Schlitten in Form
eines kreisförmigen Bereichs, die sich auf zwei ebenfalls in Form
eines kreisförmigen Bereichs vorliegenden Vorsprüngen bewegen,
welche zu dem Gestell selbst gehören. Zur Bewegung der Schlitten
wird ein Schwungrad verwendet, mit einem Zahnrad, welches sich
entlang einer Zahnstange bewegt, welche in einem Ausschnitt in
einem der Gestelle angeordnet ist. Ein Satz Schrauben bzw. Bolzen
zur Befestigung der Schlitten in der gewünschten Position ist
erforderlich.
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Diese Maschine ist sehr komplex und teuer, da hier verschiedene
Baueinheiten wie Rahmen, Führungen und Schlitten, Motorhalterarm,
Schwungrad, Zahnrad, Ausschnitt, Zahnstange und
Befestigungsbolzen Anwendung finden.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, die
obengenannten Nachteile und Schwierigkeiten zu beseitigen. Es soll
eine einfach aufgebaute Anordnung des Kopfstückes, das den Motor
und die Schneidscheibe hält, geschaffen werden, so daß der Raum
auf dem Tisch vollkommen für die Bewegung des das Werkstück
haltenden Schlittens freibleibt. Es soll weiterhin sichergestellt
sein, daß die Schnittlinie bei jedem Winkel, in dem die
Schneidscheibe angesetzt wird, gleich bleibt. Darüberhinaus soll ein
einfacher Austausch der Schneidscheiben mit den üblichen
Durchmessern von 350 und 300 mm und/oder die automatische Einstellung
des Kopfstückes möglich sein. Ein weiterer Teil der Aufgabe
besteht darin, einen einfachen und effizienten Mechanismus zu
schaffen, zu welchem der Motor, die Schneidscheibe und die
Abdeckung für diese Scheibe gehören, wobei diese Teile auf einem
mit Griffen ausgestatteten Träger befestigt sind.
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Die erfindungsgemäße Gehrungsschneidmaschine besteht zur Lösung
dieser Aufgabe aus einem mit verstellbaren Füßen versehenen
Tisch, wodurch eine horizontale Fläche geschaffen wird, auf der
ein Satz Schienen verläuft, an welchen die Räder eines Schlittens
entlang laufen. Dieser Schlitten weist einen einzigen Ausschnitt
auf, um das Eintreten der für das Schneiden der auf dem Schlitten
befindlichen Teile vorgesehenen Schneidscheibe zu ermöglichen,
und er wird zusammen mit dem Teil, das er trägt, manuell bewegt,
um dieses Teil unter das Kopfstück zu führen.
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An der Unterseite des Tisches befindet sich wie bei bekannten
Maschinen eine gewisse Menge an Schmier- bzw. Kühlmedium in einer
dafür vorgesehenen Wanne, in welcher sich eine Pumpe befindet,
die während des Betriebs der Schneidscheibe z.B. Wasser zuführt.
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Diese Art von Pumpe sammelt normalerweise auch Schneidrückstände
auf, so daß diese Pumpen oft verstopft werden. Um dies zu
verhindern, befindet sich an einer Wand dieses Behälters ein U-förmiges
Teil, welches an diese Wand angeschweißt ist und so eine
geschlossene Kammer bildet, in welche das aus dem Behälter
überlaufende Wasser hineinläuft, und zwar ohne die während des
Schneidens erzeugten Rückstände.
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Eine der Wände des U-förmigen Teils weist eine Ausnehmung auf,
die die Pumpe so aufnimmt, daß das Ansaugende zur Innenseite der
Kammer hin ausgerichtet ist. Hierdurch ist das durch die Pumpe
zum Zweck der Schmierung bzw. Kühlung angesaugte Wasser sauber;
die Pumpe wird während des Betriebs nicht verstopft und kann
somit die Schneidscheibe perfekt kühlen.
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An einer Seite des Maschinentisches ist von außen eine Säule
befestigt, welche an ihrem oberen Bereich mit einem Horizontalarm
aus einem Rohr mit quadratischem Querschnitt verbunden ist;
dieser Arm dient als Basis für den Motorträger, den Motor, die
Schneidscheibe und deren Schutzabdeckung. Hierfür weist der an
der Oberseite der Säule befindliche Arm an einer Seite eine
kreisförmige Nut auf, die bezüglich einer vertikalen Achse exakt
zentriert ist.
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Das Trägerelement für den Motor ist eine Platte, an deren
Unterseite der Motor befestigt ist. Diese Platte weist davon
hervorragende Wände auf, welche mindestens eine große Öffnung besitzen,
um das Eingreifen der Bedienperson mit der Hand zum Bedienen der
Einheit zu ermöglichen.
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Die Platte hat rechteckige Form, und der Motor ist an deren
Unterseite parallel zur Stütze angeordnet. Eine der Seiten der
Platte bleibt parallel zu der Ebene des Arms, in der die
ringförmige Nut ausgebildet ist; auf dieser Seite weist die Platte
einen großen, nach unten ausgerichteten Randbereich auf, welcher
auf dem Arm aufliegt.
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Der Randbereich weist zwei Paar Löcher auf, wobei jedes Paar in
einer vertikalen Linie im Abstand von etwa 25 mm vorliegt. Jedes
Lochpaar, sowohl das obere als auch das untere, ist der
ringförmigen Nut im Arm zugeordnet und nimmt einen Satz Führungsbolzen
auf, die durch die Nut hindurchgehen und deren Enden an der
inneren Seite des Arms mittels eines Flansches verbunden sind.
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Die oberen und unteren Lochpaare in dem Randbereich sind in
Übereinstimmung
zu einer Kreisform angeordnet, welche dem Radius der
ringförmigen Nut entspricht.
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Die fiktive Mitte sowohl der ringförmigen Nut im Arm als auch der
ringförmigen Anordnung der oberen und unteren Löcher im
Motorträger liegt in der gleichen Ebene wie die Seitenf läche der
Schneidscheibe bzw. in der Nähe der Schneide entlang des Umfangs
der Schneidscheibe.
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Der Motorträger kann entweder durch die oberen oder durch die
unteren Löcher im Randbereich auf der ringförmigen Nut befestigt
werden. Auf diese Weise kann entweder eine Schneidscheibe mit 350
mm oder eine mit 300 mm Durchmesser befestigt werden.
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Was die Löcher im Randbereich betrifft, so entsprechen die beiden
Löcher auf einer Seite, wenn der Motor horizontal vorliegt und
die Schneidscheibe einen Winkel von 90º mit dem Schlitten bildet,
der vertikalen Position der Scheibe, und die beiden anderen
Löcher verbleiben nahe dem Ende der ringförmigen Nut im Arm. Wenn
der Motorträger gedreht oder geschwenkt wird, ergibt sich eine
Richtungsänderung, wobei die Schneidscheibe eine Position in
einem Winkel von 45º zum Maschinenschlitten einnimmt.
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Die ringförmige Nut im Arm deckt einen Winkel von etwas mehr als
90º ab, d.h., von ihrer Mitte bis zu jedem ihrer Enden etwas mehr
als 45º Je nachdem, wie der Motorträger auf dem Arm gedreht oder
geschwenkt wird, wird sich zwischen der Scheibe und der
Vertikalen auf jeder Seite ein Winkel von 45º ergeben.
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Um die korrekte Einstellung der Schneidscheibe in diese beiden
möglichen Positionen zu vereinfachen, sind an jedem Ende des Arms
Anschläge für die optimale Einstellung befestigt, wobei der oben
erwähnte Befestigungsflansch auf diesen Anschlägen ruht.
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Die Platte, welche den Motorträger bildet, weist in einer ihrer
Seitenwände einen Satz Ausnehmungen auf, die die Aufgabe haben,
die Schutzabdeckung für die Schneidscheibe durch Bolzen oder
durch mit Flügelmuttern befestigte Schrauben aufzunehmen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung
dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. In der Zeichnung
zeigen:
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Fig. 1 eine Vorderansicht der Maschine, bei der die
Schneidscheibe in vertikaler Position dargestellt ist;
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Fig. 2 eine weitere Vorderansicht, bei der die Schneidscheibe
von der Vertikalen in einen Winkel von 45º bewegt
wurde;
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Fig. 3 eine Seitenansicht der Maschine;
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Fig. 4 eine perspektivische Darstellung des Motorträgers; und
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Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des U-förmigen Teils
zum Positionieren der Pumpe.
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In Fig. 1 wird eine Gehrungsschneidmaschine dargestellt, bei der
ein Tisch 2 auf Stützfüßen befestigt ist, wobei eine Säule 1 aus
diesem Tisch hervorragt und in einem Arm 3 endet, welcher quer zu
dem Tisch 2 angeordnet ist. Auf dem Tisch 2 befindet sich ein
Schlitten 21, welcher die zu schneidenden Teile aufnimmt, mit
einem Satz Rädern, die entlang von Führungsschienen laufen.
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Die Unterseite des Tisches 2, welche wannenförmig ausgebildet
ist, nimmt ein in Fig. 5 dargestelltes U-förmiges Teil 18 auf,
welches an einer Seite befestigt ist und so eine Kammer bildet.
Das U-förmige Teil 18 weist eine halbrunde Öffnung 19 auf, die
eine Pumpe 17 aufnimmt, wobei sich deren Ansaugbereich 23 auf der
gleichen Seite befindet wie eine Kammer, in die sauberes Wasser
als Kühl- bzw. Schmiermittel aus der Wanne überfließt.
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Auf dem Arm 3 ist eine ringförmige Nut 4 vorhanden, weiterhin ein
Motorträger 8 und ein an der Unterseite des Trägers befestigter
Motor 22. Eine Schneidscheibe 6 ist mit dem Abtriebselement des
Motors 22 verbunden; ein durch Flügelmuttern 13 am Motorträger 8
befestigtes Schutzteil 14 bedeckt die Scheibe 6. Dieser
Motorträger 8 weist eine Wand 12 auf, in der eine Öffnung 11 zum
Bedienen der Einheit vorgesehen ist.
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Aus Fig. 1 wird außerdem ein Anschlag 16 für einen
Befestigungsflansch mit Bolzen, an denen er befestigt ist, ersichtlich, wobei
die Seitenfläche der Scheibe 6 dargestellt und die Schneide 7
entlang des Umfangs der Scheibe 6 ersichtlich ist.
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In Fig. 2 wird der um 45º nach links gedrehte Motorträger
dargestellt, einschließlich der Pumpe 17 mit Ansaugbereich 23 an der
Grundfläche der Wanne, sowie dem Schlitten 21. Die Position der
Schneidscheibe 6 wird ebenso ersichtlich wie die der
Flügelmuttern 13, die die Schutzabdeckung über der Scheibe 6 befestigen,
sowie die ringförmige Nut 4 und der rechte Anschlag 16 für den
Befestigungsflansch, der Motor 22 und die Seite 12 des
Motorträgers.
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Fig. 3 zeigt das U-förmige Teil 18 der Wanne und den Schlitten 21
auf dem Tisch. Diese Seitenansicht ermöglicht es, die seitliche
Anordnung der Säule 1 und den darauf befestigten, quer
angeordneten Arm zu erkennen. Im Inneren dieses Arms kann man den
Befestigungsflansch 15 und auch die Bolzen 10 erkennen, die diesen
Befestigungsflansch 15 mit dem Randbereich 20 des Motorträgers
verbinden, sowie die Anschläge 16, die mit dem
Befestigungsflansch in Kontakt treten.
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Zum Wechseln der Scheibe 6 werden zuerst die Bolzen 10 gelöst,
und der Motorträger wird entweder angehoben oder herabgelassen,
um die oberen oder unteren Löcher über der ringförmigen Nut 4
anzuordnen. Wenn die Befestigung durch die oberen Löcher im
Randbereich 20 erfolgt, hat die entsprechende Scheibe 6 einen
Durchmesser von 350 mm; wenn die Befestigung jedoch durch die
unteren Löcher erfolgt, hat die zu verwendende Scheibe 6 einen
Durchmesser von 300 mm.
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Aus Fig. 3 wird außerdem die Schutzabdeckung 14 für die
Schneidscheibe 6 und deren Position bezüglich des Motorträgers 8
ersichtlich.
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In Fig. 4 ist der Motorträger 8 perspektivisch dargestellt, wobei
die Ausnehmungen 13', die die Bolzen und Flügelmuttern 13 zur
Befestigung des Trägers 8 an der Schutzabdeckung 14 aufnehmen,
erkennbar sind. Diese Figur zeigt auch die Öffnungen 11 zur
Handhabung der Motoranordnung, des Motorträgers, der
Schneidscheibe 6 und der Schutzabdeckung 14 sowie des Randbereichs 20
mit den Löcherpaaren 9, durch die die Bolzen 10 hindurchgeführt
werden, um den Motorträger 8 mit dem Befestigungsflansch 15 durch
Hindurchführen durch die Nut 4 in dem Arm 3 zu verbinden.
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Das U-förmige Teil 18, das in Fig. 5 dargestellt ist, weist die
halbrunde Öffnung 19 auf, die die Pumpe 17 durch deren vorderen
Ansatz bzw. hinter deren Ansaugbereich 23 aufnimmt.