DE69026931T2

DE69026931T2 - Mischpolyester

Info

Publication number: DE69026931T2
Application number: DE69026931T
Authority: DE
Inventors: Robert Edward Richard
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: M&G Polimeri Italia SpA.
Priority date: 1990-04-16
Filing date: 1990-12-18
Publication date: 1996-10-02
Anticipated expiration: 2010-12-19
Also published as: EP0452604A3; EP0452604B1; ES2086392T3; AU7439891A; CA2024689A1; EP0452604A2; DE69026931D1; KR0170408B1; BR9101437A; KR910018441A; JPH04225025A; AU631340B2

Description

Stand der Technik

Polyethylenterephthalat-Homopolymer PET hat sich bei vielen Anwendungen als Glasersatz bewährt. PET ist als Glasersatz zu einem großen Teil deshalb erfolgreich, weil es sehr leicht ist und bei einem Schlag normalerweise weder sputtert noch bricht. PET bietet auch eine gute Barrierewirkung gegenüber Kohlendioxid und Sauerstoff und kann daher für Flaschen verwendet werden, die für kohlensäurehaltige Getränke vorgesehen sind. Aus PET hergestellte Flaschen, Becher und Kanister finden gegenwärtig als Behälter für verschiedenste Nahrungsmittel und Getränke Verwendung. Für einige Nahrungsmittel, die mittels Heißabfüllmethoden verpackt werden müssen, eignen sich PET-Behälter jedoch nicht. Dies rührt daher, daß aus PET hergestellte Behälter oberhalb der Glasübergangstemperatur von PET (etwa 74ºC) thermisch instabil werden können.
Zur Erhöhung der thermischen Stabilität von PET-Behältern können Thermofixierungsmethoden angewendet werden. Durch Anwendung von Thermofixierungsmethoden läßt sich die Gebrauchstemperatur von PET-Artikeln auf etwa 80ºC erhöhen. Dadurch wird es möglich, derartige thermofixierte PET-Behälter bei bestimmten Heißabfüllanwendungen einzusetzen, was ansonsten nicht möglich wäre. So lassen sich thermofixierte PET-Behälter beispielsweise mit heißem Fruchtsaft füllen, was ohne die Thermofixierung des Behälters nicht möglich wäre. Die Gebrauchstemperatur von PET-Behältern läßt sich durch eine Thermofixierung zwar wirksam erhöhen; mit dem Thermofixierungsverfahren sind jedoch erhebliche Kosten verbunden.

Kurzdarstellung der Erfindung

Es wurde gefunden, daß bestimmte imidhaltige Disäuremonomere dazu benutzt werden können, Polyester so zu modifizieren, daß sich ihre Glasübergangstemperatur erhöht. Dieses Modifizieren geschieht dadurch, daß man das imidhaltige Disäuremonomer als monomere Wiederholungseinheit mit in den Polyester einpolymensiert. Mit anderen Worten wird das imidhaltige Disäuremonomer als zusätzliche Komponente zusammen mit der Disäurekomponente und der Diolkomponente in den Polyester einpolymerisiert.
Die Erhöhung der Glasübergangstemperatur des Polyesters verleiht den daraus hergestellten Behältern eine höhere Gebrauchstemperatur, bei der diese formstabil bleiben. Behälter, die unter Verwendung solcher modifizierter Polyester hergestellt wurden, können daher bei höheren Temperaturen heißgefüllt werden. Es ist auch möglich, die mit solchen modifizierten Polyestern hergestellten Behälter einer Thermofixierungsbehandlung zu unterziehen, um ihre Gebrauchstemperatur noch weiter zu erhöhen.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere einen copolyester, der aus Wiederholungseinheiten besteht, die sich von (a) einer Diolkomponente und (b) einer Disäurekomponente, welche (1) zu etwa 1 bis etwa Molprozent aus mindestens einem imidhaltigen Disäuremonomer der Strukturformel
in der R für eine Alkylengruppe, eine substituierte Alkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine substituierte Arylengruppe steht und (2) zu etwa 85 bis etwa 99 Molprozent aus Terephthalsäure oder einem ihrer Diester besteht, ableiten.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Copolyesters mit hoher Glasübergangstemperatur, bei dem man (a) mindestens eine Diolkomponente und (b) eine Disäurekomponente, welche (1) zu etwa 1 bis etwa 15 Gewichtsprozent aus mindestens einem imidhaltigen Disäuremonomer der Strukturformel
in der R für eine Alkylengruppe, eine substituierte Alkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine substituierte Arylengruppe steht, und (2) zu etwa 85 bis etwa 99 Gewichtsprozent aus Terephthalsäure oder einem ihrer Diester besteht, copolymerisiert.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die erfindungsgemäßen Polyester werden hergestellt, indem man eine Diolkomponente mit einer Disäurekomponente umsetzt. Die bei der Herstellung derartiger Copolyester eingesetzte Diolkomponente wird üblicherweise aus der Gruppe, bestehend aus Glykolen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, Glykolethern mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen und Polyetherglykolen der Strukturformel
in der A eine Alkylengruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet und n eine ganze Zahl von 2 bis 400 ist, ausgewählt. Im allgemeinen haben solche Polyetherglykole ein Molekulargewicht von 400 bis etwa 4000.
Die bevorzugten Glykole enthalten üblicherweise 2 bis 8 Kohlenstoffatome und die bevorzugten Glykolether 4 bis 8 Kohlenstoffatome. Als typische Beispiele für Glykole, die als Diolkomponente eingesetzt werden können, sind u.a. Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-butyl- 1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-isobutyl-1,3-propandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2,4-Trimethyl-1,6-hexandiol, 1,3-cyclohexandimethanol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 2,2,4,4-Tetramethyl-1,3-cyclobutandiol und dergleichen zu nennen. Als Polyetherglykole, die typischerweise eingesetzt werden können, kommen beispielsweise Polytetramethylenglykol (polymeg ) und Polyethylenglykol (Carbowaxtm) in Betracht. Normalerweise ist es bevorzugt, daß die Diolkomponente im wesentlichen aus Ethylenglykol besteht.
Die Disäurekomponente enthält etwa 85 Molprozent bis etwa 99 Molprozent Terephthalatsäure. Als Disäurekomponente können selbstverständlich auch Diester eingesetzt werden. Statt Terephthalsäure kann man beispielsweise auch Dimethylterephthalat verwenden. Der Begriff "Disäurekomponente", wie er hier benutzt wird, soll folglich auch Diester einschließen.
Die Disäurekomponente enthält auch etwa 1 Molprozent bis etwa 15 Molprozent mindestens eines imidhaltigen Disäuremonomers der Strukturformel
in der R für eine Alkylengruppe, eine substituierte Alkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine substituierte Arylengruppe der folgenden Strukturformeln
steht.
Ein stark bevorzugtes, imidhaltiges Disäuremonomer, welches erfindungsgemäß zum Modifizieren von Polyestern eingesetzt wird, ist N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan-bis(trimellitimid). Die Menge an imidhaltigem Disäuremonomer, die in der Disäurekomponente enthalten ist, liegt typischerweise im Bereich von etwa 1 Molprozent bis etwa 15 Molprozent. In den meisten Fällen werden jedoch etwa 2 Molprozent bis etwa 10 Molprozent des imidhaltigen Disäuremonomers in die Disäurekomponente eingearbeitet. Da sehr kleine Mengen an imidhaltigem Disäuremonomer zu einer beträchtlichen Erhöhung der Glasübergangstemperatur des zu modifizierenden Polyesters führen können, ist es in der Regel bevorzugt, bei der Disäurekomponente etwa 3 Molprozent bis etwa 7 Molprozent des imidhaltigen Disäuremonomers zu verwenden.
Die Disäurekomponente kann auch geringe Mengen (typischerweise weniger als etwa 2 Molprozent, bezogen auf die Gesamtdisäurekomponente) weiterer Disäuremonomere enthalten. Bei diesen zusätzlichen Disäuremonomeren handelt es sich typischerweise um Alkyldicarbonsäuren mit 4 bis 36 Kohlenstoffatomen, Diester von Alkyldicarbonsäuren mit 6 bis 38 Kohlenstoffatomen, Aryldicarbonsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen, Diester von Aryldicarbonsäuren mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, alkylsubstituierte Aryldicarbonsäuren mit 9 bis 22 Kohlenstoffatomen oder Diester von alkylsubstituierten Aryldicarbonsäuren mit 11 bis 22 Kohlenstoffatomen. Die bevorzugten Alkyldicarbonsäuren enthalten 4 bis 12 Kohlenstoffatome. Als typische Beispiele derartiger Alkyldicarbonsäuren sind u.a. Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure und dergleichen zu nennen. Die bevorzugten Diester von Alkyldicarbonsäuren enthalten 6 bis 12 Kohlenstoffatome. Die bevorzugten Aryldicarbonsäuren enthalten 8 bis 16 Kohlenstoffatome. Typische Aryldicarbonsäuren sind beispielsweise Isophthalsäure und Orthophthalsäure. Die bevorzugten Diester von Aryldicarbonsäuren enthalten 10 bis 18 Kohlenstoffatome. Als typische Diester von Aryldicarbonsäuren sind beispielsweise Dimethylisophthalat, Diethylorthophthalat, Dimethylnaphthalat, Diethylnaphthalat und dergleichen zu nennen. Die bevorzugten alkylsubstituierten Aryldicarbonsäuren enthalten 9 bis 16 und die bevorzugten Diester von alkylsubstituierten Aryldicarbonsäuren 11 bis 15 Kohlenstoffatome.
In den meisten Fällen erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen Copolyester durch copolymerisation einer Monomeren Mischung aus Ethylenglykol, Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat, und der imidhaltigen Disäure oder ihrem Diester. Die erfindungsgemäßen Copolyester können unter Verwendung von herkömmlichen, nach dem Stand der Technik hinreichend bekannten Polymerisationsmethoden hergestellt werden. Es werden daher herkömmliche Temperaturen, Katalysatoren, Katalysatormengen, Stabilisatoren und dergleichen auf in der Fachliteratur und nach dem Stand der Technik hinreichend bekannte Weise eingesetzt. Beispielsweise kann zur Herstellung der erfindungsgemäßen Copolyester ein zweistufiges Verfahren benutzt werden. Falls in dem ersten Verfahrensschritt, welcher als Umesterungsschritt bekannt ist, als Disäurekomponente Diester eingesetzt werden, können die Disäurekomponente und die Diolkomponente in einer Inertgasatmosphäre, wie z.B. unter Stickstoff oder unter einem Edelgas, auf eine Temperatur im Bereich von 150ºC bis etwa 240ºC erhitzt werden. Aus wirtschaftlichen Gründen arbeitet man gewöhnlich mit Stickstoff. Diese Polymerisationsreaktion kann in Gegenwart von geeigneten Katalysatoren, wie z.B. Titanalkoholaten, Tetraalkyltitanverbindungen oder Zinkacetaten durchgeführt werden. Falls als Disäurekomponente Disäuren eingesetzt werden, erhitzt man die Disäurekomponente und die Diolkomponente bei einem Druck von etwa 10 psi (6,9 x 10&sup4; Pa) bis etwa 70 psi (4,8 x 10&sup5; Pa) auf eine Temperatur im Bereich von etwa 240ºC bis etwa 290ºC. Bei diesen Veresterungsschritten wird normalerweise kein Katalysator eingesetzt. In dem zweiten Verfahrensschritt kann man die Polykondensationsreaktion unter einem verminderten Druck, der weniger als etwa 0,5 mm Quecksilber (66,7 Pascal) beträgt, und bei einer Temperatur, welche typischerweise im Bereich von etwa 230ºC bis etwa 300ºC liegt, durchführen. Die erforderliche Polymerisationsdauer schwankt in Abhängigkeit von der Menge und Art des eingesetzten Katalysators sowie von der angewandten Polymerisationstemperatur. Das Ausmaß der Polykondensation hängt in gewissem Maße auch von dem gewünschten Molekulargewicht des zu synthetisierenden Copolyesters ab. In den meisten Fällen ist es wünschenswert, daß der Copolyester in einem Lösungsmittelsystem, in welchem ein Verhältnis von Phenol:Tetrachlorethan von 60:40 vorliegt, bei einer Temperatur von 30ºC eine Grenzviskositätszahl IV von mindestens etwa 0,6 dl/g besitzt. In den meisten Fällen ist es bevorzugt, daß der Copolyester eine Grenzviskositätszahl IV im Bereich von etwa 0,7 dl/g bis etwa 0,9 dl/g besitzt.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele mäher erläutert. Diese sollen die Erfindung nur veranschaulichen und den Schutzbereich der Erfindung und die Art und Weise, auf die diese ausgeführt werden kann, nicht einschränken. Sofern nicht ausdrücklich anders angegeben, sind die Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

Unter Verwendung der allgemeinen, von Kricheldorf und Pakull in 21 Macromolecular 551 (1988) beschriebenen Versuchsvorschrift wurde eine Reihe imidhaltiger Disäuremonomere synthetisiert. Bei dieser Arbeitsweise wurden 50 ml Dimethylformamid (DMF) in einen 250 ml Einhalskolben gegeben, der zuvor im Ofen getrocknet worden war. Bei jeder der Versuchsreihen wurden 0,05 mol des in Tabelle I aufgeführten Diamins zu dem im Kolben vorgelegten DMF gegeben, wobei die resultierende Mischung zum Erhalt einer homogenen Lösung mittels eines Magnetrührers gerührt wurde. über einen Zeitraum von 5 Minuten wurde in kleinen Portionen Trimellitsäureanhydrid (TMA) zugegeben, bis 0,125 mol TMA zugesetzt worden waren. Danach wurden weitere 50 ml DMF zugesetzt.
Zu Beginn löste sich das TMA. Dann bildete sich eine große Menge eines weißen Niederschlags, welcher das Rühren erschwerte. Das Reaktionsgemisch wurde dann erhitzt, um die Feststoffe in Lösung zu bringen, und für 3 Stunden am Rückfluß gehalten. In einigen Fällen fiel die Amidsäure bereits kurz nach Erreichen der Rückflußtemperatur aus, während die Lösung in anderen Fällen in den ganzen 3 Stunden homogen blieb. Danach wurde 0,250 mol Essigsäureanhydrid zugesetzt und weitere 2 Stunden am Rückfluß erhitzt. Nach dem Abkühlen auf Zimmertemperatur wurde das Produkt in Eiswasser ausgefällt, durch Filtration gesammelt, mit Wasser gewaschen und dann über Nacht bei 100ºC im Vakuum getrocknet. In den meisten Fällen lag die Rohausbeute oberhalb 90%. Die Rohprodukte wurden einmal aus Ethylenglykol oder aus einem DMF-Wasser-Gemisch umkristallisiert.
Die bei der Herstellung der imidhaltigen Disäuremonomere ablaufende Reaktion lautet wie folgt:
Tabelle I gibt die eingesetzten Diamine, die erhaltene Rohausbeute, die nach der Kristallisation erhaltene Ausbeute sowie den Schmelzpunkt des synthetisierten, imidhaltigen Disäuremonomers an. Tabelle I Rohausbeute (%) Ausbeute nach Umkristallisation (%) Schmelzpunk ºC Vergleichsbeispiel
Die imidhaltigen Disäuremonomere wurden dann zur Synthese von Copolyestern mit erhöhter Glasübergangstemperatur eingesetzt. Bei dieser Arbeitsweise wurde Polyethylenterephthalat-Oligomer durch Reaktion von Terephthalsäure mit Ethylenglykol bei einer Temperatur von 280ºC und einem Druck von 35 Pfund je Quadratzoll (2,41 x 10&sup5; Pascal) hergestellt. Das hergestellte Polyethylenterephthalat-Oligomer "PET-Rückstand) besaß einen mittleren Polymerisationsgrad von etwa 5.
Der PET-Rückstand und die verschiedenen imidhaltigen Disäuremonomere wurden in einen glasemaillierten Polymerisationsreaktor eingetragen. Sämtliche Polymerisationsreaktionen wurden in Gegenwart von 210 ppm Antimon (als Antimontrioxid) und 20 ppm Phosphor (als Triethylenglykoldiphosphit) durchgeführt. Die im Reaktor vorliegende Mischung wurde auf eine Temperatur von 260ºC erhitzt und für 30 Minuten unter Stickstoff gerührt. Der Druck wurde dann auf weniger als etwa 1 mm Quecksilber (133 Pascal) reduziert, während die Temperatur auf 280ºC erhöht wurde. Die Polymerisation wurde für weitere 2 Stunden fortgesetzt. Die hergestellten Polymere wurden dann aus dem Reaktor ausgetragen und ihre Glasübergangstemperatur, Grenzviskosität und ihr Schmelzpunkt bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben.
Es wurde auch ein Kontrollversuch durchgeführt. Hierbei wurde bei der Polymerisation als Monomer kein imidhaltiges Disäuremonomer eingesetzt. Mit anderen Worten wurde bei dem Kontrollversuch unmodifiziertes Polyethylenterephthalat hergestellt. Die Glasübergangstemperatur des bei dem Kontrollversuch hergestellten Polyethylenterephthalats wurde zu 74ºC bestimmt. Tabelle II Menge Mol-% Tg (ºC) Beginn Farbe PET Weiß Gelb Braun Tabelle II (Forts.) Menge Mol-% Tg (ºC) Beginn Farbe Vergleichsbeispiel Gelb Braun
Wie aus Tabelle II zu ersehen ist, wiesen alle unter Verwendung von imidhaltigen Disäuremonomeren hergestellten Copolyester Glasübergangstemperaturen auf, die oberhalb der Glasübergangstemperatur von PET (74ºC) lagen. Dieser Versuch zeigt also, daß mit einer geringen Menge eines imidhaltigen Disäuremonomers modifiziertes PET eine erhöhte Glasübergangstemperatur besitzt. Der Copolyester, bei dessen Disäurekomponente Molprozent (13,4 Gewichtsprozent) N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan-bis(trimellitimid) verwendet wurden, besaß eine besonders hohe Glasübergangstemperatur von 80,2ºC. Folglich ist es möglich, aus derartig modifiziertem PET Artikel herzustellen, die bis mindestens etwa 80,2ºC thermisch stabil bleiben, ohne daß eine Thermofixierung erforderlich ist. Durch Anwendung von Thermofixierungsmethoden lassen sich die Gebrauchstemperaturen solcher Artikel sogar noch weiter erhöhen. Bei einer in einem größeren Maßstab angelegten Synthese (Chargengröße etwa 20 Pfund) wurde dieses Copolymer synthetisiert und durch eine Festzustandspolymerisation auf eine Grenzviskosität IV von 0,79 dl/g eingestellt. Die Glasübergangstemperatur des Copolyesters wurde zu 84,4ºC bestimmt. Die Glasübergangstemperatur von PET-Homopolymer mit einer Grenzviskosität IV von 0,80 dl/g wurde zu 76,3ºC bestimmt. Der modifizierte Polyester besaß demnach eine Glasübergangstemperatur, die etwa 8,1ºC höher lag als diejenige des PET-Homopolymers.
Die mit N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellitimid) hergestellten Copolyester waren bedeutend heller als sämtliche anderen Copolyester. Des weiteren gab ein DSC-Thermogramm an, daß der Copolyester kristallisationsfähig war. Überraschenderweise wurde auch gefunden, daß der mit N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan-bis(trimellitimid) hergestellte Copolyester einen DEG-Gehalt besaß, der etwas tiefer lag als der des PETs aus dem Kontrollversuch.
Da mit N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexanbis(trimellitimid) modifizierte PET-Harze gelb sind, kann es wünschenswert sein, dem Harz verschiedene Pigmente zuzusetzen, um ihm die gewünschte Farbe zu geben. So können dem Harz beispielsweise Blaupigment, Rotpigment und gegebenenfalls Gelbpigment in den passenden Mengen zugesetzt werden, um eine ästhetisch ansprechende Bemsteinfarbe zu erzielen. Als Pigmente, welche bevorzugt eingesetzt werden können, kommen beispielsweise Phthalocyaninblau, Solvaperm Gelb G (CAS Nr. 10319-14-9) sowie Solvaperm Rot G (auch Solvent Red 135 genannt) in Betracht. Das an Callander erteilte US-Patent 4 654 399, auf dessen Lehren hiermit besonders Bezug genommen wird, bietet eine detailliertere Beschreibung eines Verfahrens zur Herstellung von bemsteinfarbenem Harz.

Beispiel 2

Bei diesem Versuch wurde N,N'-Bis- (1,3-methylen)cyclohexan-bis(trimellitimid) nach einem bevorzugten Verfahren synthetisiert. Zur Synthese wurde ein glasemaillierter Pfaudler-Reaktor mit einem Fassungsvermögen von 30 Gallonen (114 Litern) benutzt. Zur Entfernung der Feuchtigkeit wurde ein volles Vakuum angelegt und der Reaktor auf 100ºC erhitzt. Das Vakuum wurde mit Stickstoff aufgehoben und der Vorgang dreimal wiederholt.
Im Reaktor wurden 175 lbs (79,4 kg) Eisessig und 42 lbs (19 kg) Trimellitsäureanhydrid vorgelegt. Es wurde damit begonnen, den Reaktorinhalt zu erhitzen und zu rühren. Der Reaktor wurde auf 90ºC erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten. über einen Zeitraum von Minuten wurden 15 lbs (6,8 kg) 1,3-Bis- (aminomethyl)cyclohexan eingetragen. Die Zulaufgeschwindigkeit des 1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexans und der Kühlwasserfluß zum Mantel wurden dazu benutzt, die Exotherme zu steuern und die Temperatur zwischen 90-100ºC zu halten. Als die Zugabe von 1,3-Bis- (aminomethyl)cyclohexan beendet war, ließ man den Reaktorinhalt 4 Stunden bei 95ºC reagieren. Der Reaktor wurde dann auf 30ºC abgekühlt und das Rühren über Nacht fortgesetzt.
Der Reaktorinhalt wurde anfangs unter Druck einem zwölfbödigen Sparkler-Filter zugeführt. Nachdem das Filterpapier angefeuchtet worden war (nach ca. 10 Minuten), begann man damit, das Material zum Filter zu pumpen. Als der Reaktor fast leer war, wurden zusätzlich 20 Gallonen (75,7 Liter) Wasser eingetragen, so daß genügend Material vorhanden war, um durch den Filter und zurück zum Reaktor geführt zu werden. Das Filtrat wurde 1/2 Stunde im Kreis geführt und dann in ein Faß gepumpt. Als nächstes wurde der Filterkuchen mit Leitungswasser gewaschen, bis das Filtrat einen pH-Wert von 4 erreicht hatte. Der Filterkuchen wurde eine Stunde mit Stickstoff gereinigt und das Produkt aus dem Filter entfernt.
Erhalten wurde eine 93,5 lbs (42,4 kg) schwere Probe aus rohem N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellitimid), das 55,4% flüchtige Bestandteile enthielt. Dies stellt eine 82,3%ige Ausbeute, bezogen auf das vorgelegte 1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, dar. Das Produkt hatte eine weiße Farbe und wies laut NMR-Analyse eine hohe Reinheit auf. Dieser Versuch zeigt, daß sich N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellitimid)-Monomer nach einem wirtschaftlich machbaren Verfahren synthetisieren läßt, bei dem als Lösungsmittel Essigsäure eingesetzt wird.
Obwohl zur Erläuterung der Erfindung bestimmte typische Ausführungsformen gezeigt wurden, wird der Fachmann verstehen, daß verschiedene Änderungen und Abwandlungen vorgenommen werden können, ohne daß diese außerhalb des Schutzbereiches der vorliegenden Erfindung fallen.

Claims

1. Copolyester, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus Wiederholungseinheiten besteht, die sich von (a) einer Diolkomponente und (b) einer Disäurekomponente, welche (1) zu 1 bis 15 Molprozent aus N,N'-Bis- (1,3-methylen)cyclohexan-bis(trimellitimid) und zu 85 bis 99 Molprozent aus Terephthalsäure oder einem ihrer Diester besteht, ableiten.

2. Copolyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Diolkomponente im wesentlichen aus Ethylenglykol besteht.

3. Copolyester nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Disäurekomponente 2 Molprozent bis 10 Molprozent N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellit-imid) enthält.

4. Copolyester nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Disäurekomponente 3 Molprozent bis 7 Molprozent N,N'-Bis-(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellitimid) enthält.

5. Artikel, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus dem Copolyester nach Anspruch 1, 3 oder 4 besteht.

6. Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus dem Copolyester nach Anspruch 1, 3 oder 4 besteht.

7. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dieser thermofixiert ist.

8. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er zu der Gruppe der Flaschen, Becher und Kanister gehört.

9. Verfahren zur Herstellung eines Copolyesters mit hoher Glasübergangstemperatur, dadurch gekennzeich net, daß man (a) eine Diolkomponente und (b) eine Disäurekomponente, welche (1) zu etwa 1 bis etwa 15 Molprozent aus N,N'-Bis(1,3-methylen)cyclohexan- bis(trimellitimid) und zu 85 bis 99 Molprozent aus Terephthalsäure oder einem ihrer Diester besteht, copolymerisiert.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Copolymerisation unter Anwendung eines zweistufigen Verfahrens durchführt, welches aus einem Veresterungsschritt oder einem Umesterungsschritt und einem Polykondensationsschritt besteht, und daß es sich bei der ersten Verfahrensstufe um einen Veresterungsschritt oder einen Umesterungsschritt handelt, den man bei einer Temperatur im Bereich von etwa 150ºC bis etwa 240ºC in einer Inertgasatmosphäre durchführt und bei dem man den Polykondensationsschritt bei einer Temperatur im Bereich von etwa 230ºC bis etwa 300ºC unter vermindertem Druck ausführt.