DE69013728T2

DE69013728T2 - Faserfolie von Kollagen.

Info

Publication number: DE69013728T2
Application number: DE69013728T
Authority: DE
Inventors: Akira Fujikawa; Akira Miyagawa
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 1989-03-23
Filing date: 1990-03-19
Publication date: 1995-03-23
Anticipated expiration: 2010-03-20
Also published as: EP0388854A2; DE69013728D1; DK0388854T3; KR900014602A; EP0388854B1; JPH0319904A; EP0388854A3

Description

Leder ist ein natürliches, faserartiges Material mit ausgezeichneten Eigenschaften einschließlich einem schönen Erscheinungsbild, gut zu handhaben und mit guter Verträglichkeit und hoher Festigkeit. Jedoch besitzt Leder das Problem der beschränkten Verfügbarkeit, einem hohen Preis, der Schwierigkeit, große Mengen an Leder mit einheitlicher Qualität zu erhalten, und begrenzter Dicke.
Andererseits besitzen künstliche, faserartige Materialien, wie synthetisches Leder, die Vorteile und Nachteile, die gegenteilig zu denen von natürlichem Leder sind.
Nebenbei bringt die Produktion von Lederprodukten unvermeidbar die Herstellung von Lederabfall mit sich. Da Tanninleder und Chromleder beide zäh und schwierig zu zerkleinern sind, werden die meisten Lederabfälle verworfen oder verbrannt, und etwas davon wird als Düngemittel verwendet.
Mehrere Verfahren zum Abbau von Collagenresten sind für die wirksame Regenerierung von Lederabfällen vorgeschlagen worden. Diese Verfahren werden grob eingeteilt in mechanische Verfahren, die einen Schredder mit einem rotierenden Messer oder eine Knetvorrichtung verwenden, und chemische Verfahren unter Verwendung einer Säure, einem Alkali oder einem Enzym. Verschiedene Verfahren zur Verarbeitung von regeneriertem Leder unter Verwendung von desintegriertem Leder als Material sind vorgeschlagen worden.
JP-A-64-70599 offenbart eine mechanische Desintegration, um Lederpulver zu erhalten. GB-A-1,143,533 offenbart die Verwendung von Collagenfibrillen und Tropocollagen, die mit Wasser zu Gelen gequollen werden können.
Wenn mechanische Verfahren zur Lederdesintegration verwendet werden, wird das Leder reduziert auf eine Mischung aus faserartigen Stücken von unterschiedlichen Durchmessern, nämlich sogenanntes "Lederpulver", einschließlich Faserreste, einzelne Fasern, Faserelemente und Fibrillen. Mit solchen Morphologien sind die Bestandteile von Lederpulver, das hergestellt wurde durch Abziehen von natürlichen Faserresten meistens in Längsrichtung, schwer ineinander zu winden, und sie besitzen keine innere Adhäsion. Solche vergleichsweise großen Collagenfasern, die sich voneinander in der Faserfeinheit unterscheiden, können in einem regenerierten Leder erzeugt werden durch Bindung dieser Collagenfasern durch ein Bindemittel, aber ein solches regeneriertes Leder ist hinsichtlich der Festigkeit und Lebensdauer unbefriedigend.
Das Verfahren zur chemischen Lederdesintegration zeichnet sich im Vergleich zu Verfahren zur mechanischen Lederdesintegration durch die Fähigkeit zur vollständigen Lederdesintegration aus, jedoch zersetzt das chemische Verfahren zur Lederdesintegration die Lederfasern ausgiebig und gelatinisiert die Lederfasern, wodurch die inneren Eigenschaften von Leder zerstört werden, es erfordert ein kompliziertes Verfahren, besitzt eine geringe Produktivität und ist teuer. Deshalb ist das chemische Verfahren zur Lederdesintegration nur auf einige spezielle Zwecke anwendbar, wie die Herstellung von Wursthüllen, aber es ist ungeeignet zur Herstellung von regeneriertem Leder für die wirksame Regenerierung von Lederabfällen.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Lederstücks aus einer Pulpe, bestehend aus getrennten Fibrillen, die in Wasser suspendiert sind, ist bekannt aus US-A-2,158,265. Dieses Verfahren umfaßt den Schritt des Behandelns des Leders mit einem Walkhammer in einem herkömmlichen Walkschritt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ledermaterial mit sehr langen Fasern bereitzustellen, das aus einer einzigartig zufälligen Anordnung an Lederfasern mit einer unvergleichlichen Feinheit und Gleichmäßigkeit besteht, und ein Verfahren für dessen Herstellung bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird dies erreicht durch eine Collagenlederfolie, umfassend Collagenfasern mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Feinheit mit einem Durchmesser im getrockneten Zustand von 0,02 bis 0,3 um, einer Länge von mindestens dem 100fachen des Durchmessers und die insgesamt zufällig angeordnet sind, ohne gebündelt zu sein, erhältlich durch Schneiden natürlichen Leders in kleine Stücke mit einer Größe von weniger als etwa 3 mm, Herstellen einer wäßrigen Aufschlämmung aus 1 bis 10 Gew.-% der geschnittenen Lederstücke, Behandeln der Aufschlämmung mit einem Hochdruckhomogenisator, um eine viskose Aufschlämmung zu erhalten, und Formen und Trocknen der viskosen Aufschlämmung.
Es ist bevorzugt, daß die Collagenfasern eine Durchmesserverteilung besitzen, so daß 99 % oder mehr der Fasern einen Durchmesser von 0,1 bis 0,2 um besitzen.
Die Durchmesserverteilung kann ermittelt werden durch Untersuchen des mikroskopischen Bildes. Es ist weiterhin bevorzugt, daß die Collagenlederfolie im wesentlichen besteht aus Collagenfasern.
Die erfindungsgemäße Collagenfaserfolie kann weiterhin zu den oben definierten Fasern Collagenfasern enthalten, die dicker sind.
Die erfindungsgemäße Folie besitzt eine Festigkeit von 100 bis 200 kg/cm² und einen Luftdurchlässigkeitsindex von 500 bis 10000 s.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird weiterhin ein Verfahren bereitgestellt zur Herstellung einer Collagenlederfolie, umfassend Collagenfasern mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Feinheit mit einem Durchmesser in getrocknetem Zustand von 0,02 bis 0,3 um, einer Länge von mindestens dem 100fachen des Durchmessers und die insgesamt zufällig angeordnet sind, ohne gebündelt zu sein, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt Schneiden von natürlichem Leder in kleine Stücke mit einer Größe von weniger als etwa 3 mm, Herstellen einer wäßrigen Aufschlämmung aus 1 bis 10 Gew.-% der geschnittenen Lederstücke, Behandeln der Aufschlämmung mit einem Hochdruckhomogenisator, um eine viskose Aufschlämmung zu erhalten, und Formen und Trocknen der viskosen Aufschlämmung.
Der Homogenisierschritt wird durchgeführt mit einem Homogenisator mit der Bezeichnung Gaulin-Modell 15M-8TA, betrieben mit dem Einlaßdruck von 500 kg/cm² und dem Auslaßdruck von 0 kg/cm². Der Formschritt kann auf die Weise durchgeführt werden wie die Herstellung von Papier auf einem Netz.
Die Erfindung stellt weiterhin bereit eine Aufschlämmung, erhältlich durch Schneiden von natürlichem Leder in kleine Stücke mit einer Größe von weniger als etwa 3 mm, Herstellen einer wäßrigen Aufschlämmung aus 1 bis 10 Gew.-% der geschnittenen Lederstücke, Behandeln der Aufschlämmung mit einem Hochdruckhomogenisator. Vorzugsweise besitzt die Aufschlämmung eine Viskosität von 10 Pa.s (10000 cps) oder weniger bei einer Konzentration von 2 Gew.-%. Die Aufschlämmung besitzt vorzugsweise eine Entwässerungsneigung (Canadian freeness) von 100 bis 700 ml.
In der folgenden Beschreibung wird die Feinheit der Fasern in der Regel dargestellt durch einen Wert, der in einem trockenen Zustand mit Hilfe der Elektronenmikroskopie gemessen wurde.
Das Lederfasermaterial kann einzeln oder in Kombination mit anderen Materialien verwendet werden, kann zu einer gewünschten Form, wie einer Folie, geformt werden, ist einzigartig in seiner Qualität und kann zähe, faserartige Aggregate bilden, die sich wie Leder anfühlen und gehandhabt werden können.
Die Faserkomponenten des Lederfasermaterials sind gleichmäßig hinsichtlich der Faserfeinheit, es sind sehr lange Fasern mit einer Länge von 100 mal dem Durchmesser oder mehr, sie sind einzeln getrennt und können sich relativ frei in Wasser bewegen. Deshalb lassen sich die Faserbestandteile leicht ineinander winden. Ein zähes faserartiges Aggregat mit im wesentlichen flacher und glatter Oberfläche kann hergestellt werden durch Ausbreiten der Suspension in der Form einer Folie aus z.B. Fasern und Trocknen der Faserfolie. Natürlich kann eine Folie mit rauher Oberfläche auf ähnliche Weise hergestellt werden, wenn dies erwünscht ist. Die zuvor genannten Eigenschaften der Faserbestandteile einer solchen Folie können deutlich mit Hilfe der Betrachtung der mikroskopischen Aufnahme der getrockneten Folie erkannt werden; d.h., eine dreidimensionale Netzwerkstruktur wird beobachtet. Die dreidimensionale Netzwerkstruktur wird aufgebaut durch die zufällige Anordnung von einzelnen langen Fasern mit einer einheitlichen Faserfeinheit, die sich ineinander winden, ohne gebündelt zu sein. Die Faserfeinheit der Fasern liegt in dem Bereich von 0,02 bis 0,3 um, vorzugsweise zwischen 0,04 bis 0,2 um, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,05 bis 0,15 um. Die dreidimensionale Netzwerkstruktur ist frei von den Nachteilen des herkömmlichen Lederfasermaterials, das aus Lederfasern gebildet wird, die durch mechanische Verfahren zur Lederdesintegration hergestellt wurden, wie Reste aus einer Anzahl Fasern, ausgerichtete Faserbündel, gebrochene Fasern, die auf ungleichmäßigen Zug auf die Faserbündel zurückzuführen sind, die Abweichung in der Faserfeinheit zwischen den Fasern, Fasern mit ungleichmäßiger Faserfeinheit und ausgerissene Fasern. Die Gleichmäßigkeit der Faserfeinheit und der glatten Beschaffenheit eines jeden Faserbestandteils in der erfindungsgemäßen dreidimensionalen Netzwerkstruktur ist insbesondere ausgezeichnet.
Das vorliegende Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Lederfasermaterials aus Lederabfall wird im folgenden ausführlicher anhand der Beispiele erläutert.
Lederabfälle als repräsentatives Material für das erfindungsgemäße Lederfasermaterial sind Abfälle beim Falzen, erzeugt in einem Chromgerbungsverfahren, und Abfälle, die erzeugt werden beim Zerschneiden von Folien aus Chromleder und Gerbleder. Vorzugsweise werden solche Lederabfälle mechanisch zerkleinert, so daß die Fasern zu Faserlängen in der Größenordnung von 3 mm oder weniger zerkleinert werden, bevor die Lederabfälle mit einem Hochdruckhomogenisator verarbeitet werden.
Der so hergestellte Stock an Lederfasern wird einem Hochdruckhomogenisierverfahren in einer Wassersuspension mit einem Fasergehalt in dem Bereich von 1 bis 10 Gew.-% unterzogen. Obwohl ein hoher Fasergehalt wünschenswert ist aus dem Gesichtspunkt der Eigenschaften der Apparatur, wird der Fasergehalt beschränkt, um die Fluidität der Flüssigkeit sicherzustellen.
Eine Apparatur zur Herstellung einer homogenen Emulsion, z.B. der auf dem Markt erhältliche Manton-Gaulin-Homogenisator (Handelsname), ist für die Verwendung als ein Hochdruckhomogenisator zur Herstellung des erfindungsgemäßen Lederfasermaterials geeignet. Der Manton-Gaulin-Homogenisator umfaßt eine Hochdruckpumpe, eine Ventileinheit zum Entladen einer verarbeiteten Lösung dadurch unter hoher Geschwindigkeit, wobei die Lösung durch die Hochdruckpumpe bereitgestellt wird, eine Ventilsitzeinheit, auf die die verarbeitete Lösung auftrifft, und einen Leitungsabschnitt, der mit der Ansaugstelle der Hochdruckpumpe verbunden ist. Die Konstruktion und der Betrieb einer solchen Apparatur ist in bekannter Literatur beschrieben, z.B. in Chemical Engineering, Seiten 86 bis 92, 13. Mai 1974.
Grundsätzlich läuft das Hochdruckhomogenisierverfahren kontinuierlich ab, jedoch kann der Stock an Lederfasern auch als Batch für die semikontinuierliche Verarbeitung bereitgestellt werden. Die Anzahl der Verarbeitungszyklen kann bestimmt werden durch Berechnung des Verhältnisses zwischen der Entladung und der Beladung mit der Flüssigkeit. Der Verarbeitungsdruck und die Verarbeitungszyklen können leicht bestimmt werden durch den Vergleich des Grads an Desintegration der verarbeiteten Lösung und dem gewünschten Grad an Desintegration. Ein höherer Verarbeitungsdruck erfordert weniger Verarbeitungszyklen für den gleichen Grad an Desintegration. Wünschenswerterweise sind die Temperatur und der pH der verarbeiteten Lösung während des Hochdruckhomogenisierverfahrens 50ºC oder niedriger bzw. 5 oder niedriger, um die Gelatinisierung der Collagenfasern zu vermeiden.
Obwohl abhängig von dem Fasergehalt, dem pH, dem Verarbeitungsdruck, den Verarbeitungszyklen und der Verarbeitungstemperatur, ist die so hergestellte Suspension zur Herstellung des erfindungsgemäßen Lederfasermaterials im allgemeinen eine sehr zähflüssige, homogene und stabile Paste. Diese Suspension wird auf einem Film ausgebreitet, und der Film wird getrocknet, um ein zähes Aggregat aus Lederfasern nach einem herkömmlichen Verfahren zu erhalten, wie ein Verfahren zur Papierherstellung oder ein Formgebungsverfahren.
Die Suspension kann verwendet werden in Kombination mit einem beliebigen der zahlreichen anorganischen Materialien, wie Keramikfasern und Whiskern, und organischen Materialien, wie natürliche Fasern, synthetische Fasern und Harzemulsionen für die Herstellung eines Verbundmaterials.
Die vorliegende Erfindung stellt ein neues Material bereit, bestehend aus einem gleichmäßigen Aggregat aus Lederfasern, um die Bildung eines Lederfaserprodukts zu ermöglichen, indem dessen innere Bindungswirkung ausgenützt wird, ohne ein Bindemittel zu verwenden. Somit ist beispielsweise die Massenerzeugung von Folien möglich, die sich wie Leder anfühlen und sich wie dieses handhaben lassen. Obwohl abhängig von dem Grad der Desintegration liegt die Dichte der Folien, die beispielsweise erhalten wurden aus einer Lederfasersuspension, die dem Homogenisierverfahren in 5 bis 50 Zyklen unterzogen wurde, in dem Bereich von 0,38 bis 1,0. Die Dichte eines Films für Wursthüllen, der mit Hilfe eines chemischen Verfahrens zur Lederdesintegration erhalten wurde, liegt in dem Bereich von 1,1 bis 1,3, der höher liegt als bei der erfindungsgemäßen Folie. Gelatinisierte Fasern werden in elektronenmikroskopischen Aufnahmen des Films für die Wursthüllen gefunden.
Das erfindungsgemäße Lederfasermaterial kann verwendet werden zur Herstellung von Reibungsplatten in Verbindung mit verschiedenen anorganischen und organischen Industriematerialien, zur Beschichtung von Materialien, die Beschichtungseigenschaften erfordern, und zur Herstellung von Folien und Verbundfolien für industrielle und Textilmaterialien. Solche Anwendungen verwenden Lederabfälle, die bisher nicht effektiv genutzt worden sind.

Kurze Beschreibung der Figuren

Figuren 1 bis 3 und 7 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen von erfindungsgemäßen Lederfasermaterialien; und
Figuren 4 bis 6 und 8 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen von Lederpulver bzw. Tanninleder.

Beispiel 1

Falzabfälle mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 50 %, erzeugt in einem Herstellungsverfahren für ein Chromlederprodukt, werden in einer gewerblich erhältlichen Zentrifugierzerkleinerungsmaschine zerkleinert. Ein Netz mit 1 mm Mesh wird verwendet.
Figuren 4 bis 6 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen von Lederpulver, das durch die Zentrifugierzerkleinerungs maschine erzeugt wurde. Die elektronenmikroskopische Aufnahme bei einer 50fachen Vergrößerung (Figur 6) zeigt verzweigte Faserbündel mit nicht definierter Feinheit mit einer Breite von ungefähr 100 um und einer Länge mit dem Mehrfachen bis zum Zehnfachen der Breite. Die elektronenmikroskopische Aufnahme bei tausendfacher Vergrößerung (Figur 5) zeigt die Struktur der Faserbündel, bestehend aus feinen Fasern, und teilweise in Fibrillen aufgespaltene, gebrochene Enden. Es ist aus den elektronenmikroskopischen Aufnahmen bei 10000facher Vergrößerung (Figur 4) bekannt, daß die Faserbündel Aggregate aus ausgerichteten Lederfasern von ungefähr 0,1 um Durchmesser darstellen.
Eine Wassersuspension mit einem Pulverledergehalt von 2 Gew.-% wird hergestellt durch Dispergieren von 80 g Lederpulver (50 % Feuchtigkeitgehalt) in 1920 g Wasser. Die Wassersuspension mit einer üblichen Temperatur (ungefähr 25ºC) wird in 30 Zyklen unter einem Druck von 450 kg/cm² durch einen Hochdruckhomogenisator (Gaul in 15M-8TA) verarbeitet.
Beim Wiederholen des Homogenisierzyklus wird die Wassersuspension zu einer zähen Aufschlämmung reduziert. Die Temperatur der Aufschlämmung wird bei 50ºC oder weniger durch Kühlen gehalten. Die Temperatur der Aufschlämmung steigt über 90ºC, wodurch die Gelbildung und Gelatinisierung der Collagenfasern beschleunigt wird, wenn die Aufschlämmung während des Homogenisierens nicht gekühlt wird.
Eine so hergestellte Lederfaserflüssigkeit besitzt die folgenden Eigenschaften.

Viskosität

(BL Viskosimeter, Rotor: Nr. 4, Geschwindigkeit: 60 Upm):
3,2 Pa.s (3200 cps)
3,4 Pa.s (3400 cps) (20 Tage nach der Herstellung)
pH: 2,6
Die Aufschlämmung wird zu einem Film auf einer Glasplatte durch Gießen geformt, dann wird der Film bei 50ºC oder weniger getrocknet, um eine Folie zu erhalten.
Figur 1 zeigt eine elektronenmikroskopische Aufnahme bei 10000facher Vergrößerung der Folie. Das Leder ist nahezu vollständig in glatte, lange Fasern mit gleichmäßiger Feinheit mit einem Durchmesser von ungefähr 0,1 um aufgelöst, und die Fasern entwinden sich voneinander in einer zufälligen Anordnung, um eine dreidimensionale Netzwerkstruktur zu ergeben. Der Unterschied zwischen dem erfindungsgemäßen Material und dem herkömmlichen Lederpulver kann deutlich erkannt werden aus dem Vergleich von Figur 7, die eine elektronenmikroskopische Aufnahme bei 1000facher Vergrößerung des erfindungsgemäßen Materials zeigt, und Figur 5, die eine elektronenmikroskopische Aufnahme bei der gleichen Vergrößerung eines herkömmlichen Lederpulvers zeigt.
Tabelle 1 zeigt tabellarisch einen Vergleich der Eigenschaften der so erhaltenen Folie und einer Kontrollfolie, die erhalten wurde durch Formen einer Wassersuspension aus Lederpulver, das durch eine Zentrifugierzerkleinerungs maschine hergestellt wurde, zu einer Folie nach dem gleichen Verfahren und unter den gleichen Bedingungen. Tabelle 1 Beispiel 1 Kontrolle Dicke (mm) Zugfestigkeit N/mm² (kg/cm²) Längsausdehnung (%) Dichte (g/cm³)
Die Zugfestigkeit und die Dichte wurden gemessen gemäß dem "Ledertestverfahren" wie in JIS K 6550 angegeben.

Beispiel 2

Lederabfälle (Figur 8) mit 10 % Feuchtigkeitsgehalt, hergestellt durch Zuschneiden bei der Herstellung von Tanninlederprodukten, werden mit der Maschine, wie in Beispiel 1 verwendet, zerkleinert. Dann werden 2000 g einer Wassersuspension mit einem Lederpulvergehalt von 2 Gew.-% hergestellt durch Dispergieren von 44,4 g des Lederpulvers (10 % Feuchtigkeitsgehalt) in Wasser.
Die Wassersuspension wurde in vier Zyklen durch Hochdruckhomogenisierung unter einem Druck von 450 kg/cm² mit dem gleichen Apparat verarbeitet. Eine so erhaltene Aufschlämmung besaß die folgenden Eigenschaften.
Viskosität (BL Typ Viskosimeter):
420 mPa.s (cps)
400 mPa.s (cps) (20 Tage nach der Herstellung)
pH: 2,8
Die Aufschlämmung wurde zu einem Film geformt durch Gießen auf eine Glasplatte, und dann wurde der Film durch das gleiche Verfahren, wie in Beispiel 1 angewendet, getrocknet, um eine Folie zu erhalten.
Tabelle 2 zeigt tabellarisch einen Vergleich der Eigenschaften der so erhaltenen Folie und der Eigenschaften einer Folie als Kontrolle 2, die erhalten wurde durch Formen einer Wassersuspension aus Lederpulver, hergestellt mit einer Zentrifugierzerkleinerungsmaschine, zu einer Folie durch das gleiche Verfahren unter den gleichen Bedingungen. Tabelle 2 Beispiel 2 Kontrolle 2 Dicke (mm) Zugfestigkeit N/mm² (kg/cm²) Längsausdehnung (%) Dichte (g/cm³)
Die Zugfestigkeit und Dichte wurden gemessen gemäß dem "Ledertestverfahren" wie in JIS K 6550 angegeben.
Figuren 1 und 2 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen bei 10000facher Vergrößerung von Folien, die erhalten wurden durch Formen von Aufschlämmungen, hergestellt durch Verarbeiten einer Suspension aus zerkleinerten Falzabfällen von Tanninleder bzw. von zerkleinerten Falzabfällen von Chromleder durch das gleiche Verfahren wie in Beispiel 2 angewendet, außer daß die Suspensionen durch 10 Zyklen der Hochdruckhomogenisierung verarbeitet wurden. Obwohl die Lederabfälle etwas weniger vollständig des integriert sind im Vergleich zu Beispiel 1, wie in Figur 1 gezeigt, und die Folien im allgemeinen einige Bündel aus mehreren Fasern umfassen, sind die Faserbündel zu einem tolerierbaren Ausmaß desintegriert und die einzelnen Fasern sind in einer zufälligen Anordnung ineinander verwunden.

Claims

1. Collagenfolienleder, umfassend Collagenfasern mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Feinheit mit einem Durchmesser im getrockneten Zustand von 0,02 bis 0,3 um und einer Länge von mindestens dem 100fachen des Durchmessers, die insgesamt zufällig angeordnet sind, ohne gebündelt zu sein, erhältlich durch

- Schneiden natürlichen Leders in kleine Stücke mit einer Größe von weniger als etwa 3 mm,

- Herstellen einer wäßrigen Aufschlämmung aus 1 bis 10 Gew.-% der geschnittenen Lederstücke,

- Behandeln der Aufschlämmung mit einem Hochdruckhomogenisator, um eine viskose Aufschlämmung zu erhalten, und

- Formen und Trocknen der viskosen Aufschlämmung.

2. Folie nach Anspruch 1, die die Collagenfasern mit solch einer Verteilung des Durchmessers umfaßt, daß 99 % oder mehr der Fasern einen Durchmesser von 0,1 bis 0,2 um aufweisen.

3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, die im wesentlichen aus den Collagenfasern besteht.

4. Verfahren zum Herstellen eines Collagenfolienleders, umfassend Collagenfasern mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Feinheit mit einem Durchmesser im getrockneten Zustand von 0,02 bis 0,3 um und einer Länge von mindestens dem 100fachen des Durchmessers, die insgesamt zufällig angeordnet sind, ohne gebündelt zu sein, wobei das Verfahren die folgenden Stufen umfaßt:

- Formen und Trocknen der viskosen Aufschlämmung.

5. Aufschlämmung, erhältlich durch

- Herstellen einer wäßrigen Aufschlämmung aus 1 bis 10 Gew.-% der Lederstücke und

- Behandeln der Aufschlämmung mit einem Hochdruckhomogenisator.

6. Aufschlämmung nach Anspruch 5, die eine Viskosität von nicht mehr als 10 Pa.s (10.000 cps) bei einer Konzentration von 2 Gew.-% aufweist.