DE69006264T2 - Trocknungsverfahren für Karraghenane. - Google Patents
Trocknungsverfahren für Karraghenane.Info
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Carrageenanen, die sulfathaltige Polysaccharide darstellen, die häufig in der Lebensmittelindustrie zur Verdickung, Gelierung oder Stabilisierung von Suspensionen, insbesondere in Medien auf Milchbasis verwendet werden, sowie die erhaltenen Carrageenane, die verbesserte Dispergierbarkeit aufweisen.
- FR 2 369 329 betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften von Gelatine sowie der daraus hergestellten Gele. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung einer Gelatine, die leicht und schnell in kaltem Wasser löslich ist, indem wasserhaltige Gelatine durch Erhitzen mit Mikrowellen behandelt wird.
- Carrageenane sind Extrakte aus Rotalgen, insbesondere aus Chondrus crispus, Euchema cottonii, Euchema spinosum oder Irideae-Species. Je nach Herkunft werden verschiedene Arten von Carrageenanen erhalten, die als λ-, - oder κ-Carrageenane bezeichnet werden und sich hinsichtlich der Struktur und der Eigenschaften etwas voneinander unterscheiden.
- Industriell werden diese Produkte durch Mazeration der zerkleinerten Algen in heißem, alkalisch gemachtem Wasser hergestellt. Nach einigen Stunden werden die unlöslichen Bestandteile durch Filtration in der Hitze abgetrennt, und durch Zugabe eines alkoholischen Lösungsmittels zum Filtrat, üblicherweise durch Zugabe von Isopropanol, flockt das Carrageenan aus. Die gebildeten Fasern werden durch Filtration isoliert, abgenutscht und anschließend wieder mit Isopropanol gewaschen, bevor sie erneut abgenutscht werden. Die erhaltene faserige weiße Masse enthält etwa 55% Polysaccharide, 15% Isopropanol und 30% Wasser. Sie wird anschließend unter vermindertem Druck bei einer Temperatur von etwa 40 bis etwa 60 ºC üblicherweise bis zu einem Trockensubstanzgehalt von 10 % getrocknet. Die Fasern werden dann zerkleinert und ergeben ein Pulver von geringer Dichte, dessen Handhabung und Abfüllung ziemlich schwierig ist. Außerdem, und dies ist ein Hauptnachteil, läßt sich das Pulver schlecht in Flüssigkeiten, darunter Milch, dispergieren, weshalb sich, wenn nicht kräftig gerührt wird und die Zugabe langsam stattfindet, in der Zubereitung Klumpen und Agglomerate bilden.
- Die Dispergierbarkeit des Polysaccharids wird verbessert, wenn die feuchten Fasern mit einem Trockensubstanzgehalt von 20 % in einem Zylinderkompaktierer bei einem Druck von mehr als 10&sup8; Pa verdichtet werden. Nach dem Zerkleinern wird ein noch aus gebrochenen Fasern bestehendes Pulver isoliert, dessen Dichte aber über der Dichte des ursprünglich erhaltenen Pulvers liegt, und die beispielsweise 0,7 bis 0,8 anstatt 0,3 bis 0,4 beträgt, und dessen Dispergierbarkeit vor allem in Wasser oder Milch zufriedenstellend ist. Dieses Verfahren weist dennoch einige Nachteile auf, darunter die Investitionskosten für Geräte und einige Probleme bei der Durchführung, insbesondere, weil die kontinuierliche Zufuhr der Fasern in den Kompaktierer kompliziert ist.
- Zur Verbesserung der Dispergierbarkeit kann auch die Vermischung des Pulvers mit einem kleinen Anteil an in Lebensmitteln verwendbaren Tensiden, wie z.B. Lecithin und Sorbitanestern, ins Auge gefaßt werden. Die Verwendung dieser Produkte ist jedoch nicht in allen Ländern erlaubt; zudem sind diese Produkte in wäßriger Lösung nicht transparent.
- Es wurde auch vorgeschlagen, die Carrageenane im Gemisch mit Füllstoffen, z.B. mit Zuckern oder Salzen, zu verwenden, was jedoch für einige Anwendungen unzweckmäßig ist.
- Es wurde nun herausgefunden, daß bei Trocknung der feuchten Fasern unter besonderen Bedingungen ein ziemlich dichtes und leicht in wäßrigen oder milchhaltigen Medien dispergierbares Pulver erhalten wird, das außerdem im wesentlichen die gleichen physikalisch-chemischen Eigenschaften wie das durch herkömmliche Trocknung erhaltene Pulver aufweist.
- Das erfindungsgemäße Verfahren besteht in der Trocknung der mit Wasser imprägnierten Fasern in einem Mikrowellenofen bei normalem Druck anstelle der Trocknung in einem Vakuumtrockner bei einer Temperatur von 40 bis 60 ºC und einem Druck von etwa 10&sup5; bis etwa 10&sup6; Pa.
- Die mit Wasser imprägnierten Fasern enthalten vor der Einwirkung der Mikrowellen Wasser in einem Anteil von 20 bis 100% ihres eigenen Gewichts.
- Bei diesen Fasern kann es sich beispielsweise um die Fasern handeln, die am Ende des Extraktionsverfahrens nach dem Waschen und Abnutschen isoliert werden. Neben dem Wasser ist daher auch eine bestimmte Menge an Isopropanol enthalten weshalb vorzugsweise, insbesondere wegen des Risikos einer Entzündung und der Toxizität des Alkobols, eine Vortrocknung der Masse in einem herkömmlichen Ofen, gegebenenfalls unter Vakuum bis zu einem Trockensubstanzgehalt von etwa 70 % durchgeführt wird.
- Dieses Verfahren kann auch auf in herkömmlicher Weise getrocknete Fasern angewandt werden, nachdem diese mit wenig Wasser in einem Kneter gemischt worden sind. Die zu verwendende Wassermenge kann in einem weiten Bereich variieren. Im allgemeinen genügt es, wieder einel Teig mit der gleichen Gewichtsmenge an Wasser herzustellen.
- Zur Durchführung der Trocknung können beliebige Mikrowellenöfen, wie z.B. Öfen zur Trocknung industrieller Produkte, die derzeit von der Pirma FAMO, Villefranche S/Saone (FR) mit der Serienbezeichnung AIMT AM, de: Firma APV Magnetronics (GB) oder der Firma IMI - Epone (FR) auf dem Markt sind. In Frankreich arbeiten diese Öfen im allgemeinen bei einer Freuenz von 915 oder 2450 MHz; die Frequenz stellt jedoch keine kritische Größe dar, und es können Generatoren für Mikrowellen mit Frequenzen von 100 bis 10000 MHz verwendet werden, wenn ihre Anwendung in dem Land, in dem sie verwendet werden, genehmigt ist.
- Es ist bekannt, daß durchschnittlich 1 kg Wasser bei der Zufuhr von 1 kW pro Stunde verdampft wird und die Behandlungsdauer im wesentlichen von der pro Volumeneinheit aufgenommenen Energiemenge, der zu Beginn in der Masse vorhandenen Feuchtigkeitsmenge um der Dicke der Masse abhängt, wobei es wichtig ist, daß die Temperatur im linieren der Masse aus Carrageenan zur Vermeidung jeglicher Zersetzung des Polysaccharids 100 und besser 95 ºC nicht übersteigt.
- Bei diesem Verfahrensschritt werden Vorrichtungen bevorzugt, die eine kontinuierliche Trocknung ermöglichen, wobei die Carrageenane auf einen Transportband, das aus einem gegen Mikrowellen inerten Material besteht, in die der Strahlung ausgesetzte Zone geführt werden.
- Das Aussehen der Fasern wird während dieses Trocknungsschrittes nicht verändert, im Gegensatz zu den Beobachtungen, die bei anderen Makromolekülen, insbesondere bei Proteinen wie dem Eiweiß von Eiern, gemacht werden, deren makroskopisches Netzwerk sich ausdehnt, wenn sie in Gegenwart von Wasser Mikrowellen ausgesetzt werden. Im Gegensitz dazu ist die Dichte des nach dem Zerkleinern der so getrockneten Fasern erhaltenen Pulvers größer als die Dichte des nach einem herkömmlichen Trocknungsverfahren erhaltenen Pulvers.
- Die κ-Carrageenane und ihre gelbildenden Gemische mit den λ- und -Carrageenanen, die nach dem herkömmlichen Verfahren bis zu einem Trockensubstanzgehalt von 95 % getrocknet sind, sind flockig, und die schwer zu zerkleinernden Fasern ergeben immer ein flockiges Pulver einem Dichte von 0,3 bis 0,4; die bei der Mikrowellentrocknung erhaltenen Pasern mit einem Trockensubstanzgehalt von 93 bis 95 % sind dagegen zerkleinerbar und ergeben ein fließfähiges und nicht flockiges Pulver mit einer größeren Lichte um 0,5.
- Die λ- und -Carrageenane werden üblicherweise nach dem herkömmlichen Verfahren bis zu einem Trockensubstanzgehalt von 90 bis 92 % getrocknet. Sie sind dann zerkleinerbar und ergeben ein fließfähiges Pulver. Bei Anwendung der Mikrowellentrocknung genügt dagegen bereits ein Pulver mit einem Trockensubstanzgehalt von 83 bis 85 %, das hinreichend dicht ist, so daß beim Zerkleinern ein nicht flockiges Pulver mit einem Trockensubstanzgehalt von 90 bis 95 % erhalten wird.
- Außerdem ist die Dispergierbarkeit der Pulver in wäßrigen Medien und Medien aus Milch besser: Bei leichtem Rühren oder bei nicht erhöhter Temperatur bilden sich deutlich weniger Klumpen.
- Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verbesserung der bakteriologischen Qualität des erzeugten Pulvers: Die Zahl der Keime pro Gramm liegt unter dem entsprechenden Wert bei herkömmlicher Trocknung.
- Das so getrocknete Pulver weist die gleichen rheologischen Eigenschaften wie ein unter herkömmlichen Bedingungen getrocknetes Pulver und einen unverändeten Geschmack auf. Es kann außerdem für all herkömmlichen Anwendungen von Carrageenanen, wie z.B. in Milchkakao, Eiscreme, Pudding und ähnlichen Produkten, ingesetzt werden.
- Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Beispiels beschrieben.
- Es wird ein bei einer Frequenz von 2450 MHz arbeitender Mikrowellenofen verwendet. Das Carrageenan, das ein aus Euchema cottonii ausgepreßter Extrakt ist, der 35 Gew.-% Wasser und 15 Gew.-% Isopropanol enthält, wird bis auf einen Wassergehalt von 30 Gew.-% und einem Isopropanolgehalt von 5 Gew.-% vorgegetrocknet und anschließend auf einem Transportband, auf das es in gleichmäßiger, 5 bis 10 cm dicker Schicht aufgebracht wurde, in den Ofen geführt. Die Bandgeschwindigkeit hängt von der Länge des Ofens, der Menge an Wasser in dem Produkt am Einlaß des Ofens und dem für das austretende Produkt festgelegten Trockensubstanzgehalt ab. Im allgemeinen beträgt die mittlere Vorweilzeit eines Produktes, das etwa 30% Wasser am Einlaß eines mit 48 800- Watt-Generatoren ausgerüsteten Ofens enthält, bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,1 bis 5 m/min 5 bis 15 min. Die so erhaltenen Fasern aus Carrageenan, die einen Trockensubstanzgehalt von 93 bis 94 % aufweisen, werden wie die in einem Vakuumtrockner erhaltenen Fasern in einer Hammermühle zerkleinert und anschließend gesiebt. Das erhaltene Pulver ist homogen und fließfähig und bildet im Gegensatz zu dem aus der herkömmlichen Trocknung hervorgegangenen Pulver keine Agglomerate.
Claims (4)
1. Verfahren zur Trocknung von aus Rotalgen durch
alkalische Behandlung in einem wäßrige Medium extrahierten
Carrageenanen, dadurch gekennzeichnet, daß die
Trocknung durch Einwirkung von Mikrowellen einer Frequenz
von 100 bis 10000 MHz auf die feuchten Fasern bei
normalem Druck derart durchgeführt wird, daß die
Temperatur der Masse 100 ºC nicht übersteigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Fasern zuvor bis zu einem Trockensubstanzgehalt von
65 bis 70 % vorgetrocknet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Frequenz der Mikrowellen 2450 MHz beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß es kontinuierlich durchgeführt wird,
wobei die Carrageenane auf einem Transportband in den
Mikrowellenofen eingeführt werden.
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