JPS5832576B2 - ゼラチンの改質法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はゼラチンの改質法に関する。

よく知られているようにゼラチンはコラーゲンから得ら
れる誘導蛋白質の一種で、菓子などの食品、医薬品、写
真乳剤、接着剤等の原料として広い用途を有する。

通常、ゼラチンは水に溶解して用いられるが、冷水に溶
解しにくい。

従って、たとえばゼラチンを室温で水中でかくはんして
膨潤させた後、混合液を５０°Ｃに加熱するかまたは室
温で２４時間かくはんし続けることによって水溶液を得
ることが行なわれている。

しかし、このような方法は手数と時間とを要するので、
室温以下の水温の水（以下単に水という）に対するゼラ
チンの溶解性（以下水溶解性という）を改良する方法が
従来から求められている。

なお、ゼラチンを１００℃で大気圧下に乾燥すると完全
な水溶解性を与えることができるが、こうして得られた
ゼラチンはゲルを形成しない（米国特許２８０３５４８
号）。

従ってゼラチンの水溶解性を改良する場合、ゲル形成力
、ゲルの外観、安定性その他の性状を劣化させないよう
にしなければならない。

上記の目的を遠戚するために種々の方法が提案されてい
るが、いずれも欠点がある。

たとえば米国特許２１６６０７４号はゼラチンの０．１
−２饅水溶液を減圧下に凍結乾燥することによるゼラチ
ンの改質法を記載しているが、事前に上記水溶液を調製
するために従来の溶解法を実施する必要があるだけでな
く、原料水溶液のゼラチン濃度が低いので不経済である
。

米国特許３５１４５１８号記載の改質法によると、水分
量１０饅以下のゼラチンを低温で凍結し、次に約１００
°Ｃで凍結乾燥を開始した後、徐々に約４０℃にするこ
とにより、１２５℃で１時間安定なゼラチンが得られ、
これから作られたゲルは従来の改良法により得られたゲ
ルと異なり３７℃以上で安定であるとされている。

しかしこの方法はゼラチン原料の水分（市販の乾燥ゼラ
チンの水分量は多くの場合１０φ以上である）を調整す
る必要があるだけでなく、方法が複雑で不経済である。

一方、ゼラチンに砂糖を加えることによってゼラテンの
水溶解性を改良すると共にその他の性状を保持しようと
する方法も提案されている。

たとえば米国特許２８０３５４８号記載の方法によると
、ゼラチンをその１０倍（重量）以下の砂糖を含む水溶
液に分散し力ロ熱してゼラチンを溶解した後、減圧下に
水を蒸発させると固形物が得られる。

この固形物は室温で冷水に溶解しゲルを生成することが
できるが、ゲル強度は未処理の原料ゼラチンの方が１０
φ高いので１０％多くの量を用いなければならない。

また米国特許２８４１４９８号記載の方法は、砂糖１０
〜８部とゼラチン１部（重量）とを含む４０饅水溶液を
１２４−２４３℃の温度で噴霧乾燥すると水分量４−５
係の粉末が得られ、これを冷水に溶解すると未処理の原
料ゼラチンと同様の性状を有するゼラチンと砂糖の混合
液が容易に得られるとされている。

この場合、水溶解性を改良したゼラチンは砂糖との混合
物でしか得られない。

また、改質後の水溶解性を改質したゼラチンの他の性質
、たとえばゼリー強度等は未処理の原料ゼラチンを上ま
わることはない。

本発明者は簡単な方法で水に速やかに溶解するゼラチン
を得る方法を検討した結果、含水ゼラチンを高周波誘電
加熱処理（以下高周波処理という）する方法を見出した
。

さらに処理前のゼラチンの含水分量、処理後のゼラチン
の水分量、除去すべき水分量、処理条件等について後述
の試験結果に示すように検討した結果、ゼラチンの水分
量は１０饅（重量）以上必要であること、上記水分量の
３５％以上を除去することが必要であること、処理後の
ゼラチンの水分量を１６φ以下にすることが必要である
ことを見出し本発明を完成した。

本発明による改質ゼラチンの水溶液を作る際、該ゼラチ
ンを粉状または粒状にすることが有利である。

しかし該ゼラチンが特に微粉状の場合には所要量の水に
少しずつ添加すると速やかに溶解する。

通常、ゼラチンは製菓用に用いられる時には砂糖と共に
用いられる。

この時ゼラチンを砂糖に分散して溶解することが実用上
しばしば試みられている。

砂糖等に分散した本発明による改質ゼラチンは所要量の
水に一度に添加しても、あるいは逆に所要量の水を添加
しても速やかに溶解する。

砂糖以外の分散剤の例はブドウ糖等の甘味料、グルタミ
ン酸ソーダ、核酸類、コハク酸等の旨味料、食塩等であ
る。

この場合、分散剤の使用量はゼラチン（無水換算）重量
の約１〜３０倍がよい。

望むなら高周波処理前に上記分散剤をゼラチンに混入す
ることもできる。

その際分散剤の添加量はゼラチン（無水換算）重量の１
０饅程度がよい。

このようにして得られた水可溶性ゼラチンを水溶液ゼリ
ーにした時の性状は後述の試験例からも明らかなように
、未処理の原料ゼラチン等と同様である。

従って本発明により得られる水可溶性ゼラチンは従来の
ゼラチンと同様の用途に使用することができる。

このように本発明は水分子を含むゼラチンのミセル構造
の空所を拡張し固定させると吸水性が良化し、また水溶
解性が改良されるという思想に基くものである。

次に本発明の詳細な説明する。

以下の説明において公知のスプレードライ法、凍結乾燥
法等で水溶解性等を改質したゼラチンを改質ゼラチンと
いう。

原料として用いる未処理の天然のゼラチンを原料ゼラチ
ン、原料ゼラチンを高周波処理して得られたゼラチンを
処理ゼラチンという。

原料ゼラチンとして、コラーゲンを酸、アルカリまたは
酵素で処理して得られたゼラチン等の公知のあらゆるゼ
ラチンを用いることができる。

にかわのように多少の不純物を含む原料を用いることが
でき、公知の砂糖のような添加物は必要としない。

原料ゼラチンの形状は板、粒、粉末状等の乾燥ゼラチン
でも、ゾル状もしくはゲル状でもよい。

従って乾燥品に吸水させて膨潤または溶解した材料にも
、または乾燥ゼラチン製造用の多量の水分を含むゼラチ
ン材料にも、本発明の方法を適用することができる。

原料ゼラチン（不純物も含めて重量を１００とする）の
水分量は一般に８係以上であることを要するが、場合に
より１０饅以上を要することもある（後記試験２参照）
。

他方において、水分量の上限を決定するものは方法の実
用性とくに経済性だけであるということができる。

なぜなら水分量の非常に多いゼラチン（たとえば５０饅
以上）を原料とした場合でさえも、程度の差はあるがや
はり水溶解性を改良し、かつ良好なゲル形成力を得るこ
とができるからである。

もちろん水分量が多ければ多い程、脱水のために多量の
電力量を必要とするから実用的には不利である。

所望により、高周波処理前の原料ゼラチンを天日乾燥や
熱風乾燥等の方法で前処理して水分量を適当に減少させ
ることができ、または反対に水を吸収させて水分量を増
加することもできる。

原料ゼラチンの水分量がゼラチン重量の１０５５咎の場
合、良い結果を得ることができる。

市販品の乾燥ゼラチンは日本工業規格によって水分量１
６％以下に定められ、一般に１３−１０φ程度である。

このことは本発明の方法において原料ゼラチンの前処理
を要しないことを意味しているので特に有利である。

もちろん上述のように水分量の多いゾル状またはゲル状
の原料ゼラチンを用いることもできる。

原料ゼラチンは原則として添加物なしに高周波処理され
る。

水分を含む食品用素材を高周波処理によって加熱し脱水
する方法はそれ自体公知であり、その装置は電子レンジ
としてよく知られている。

照射される電波はマイクロ波で、通常９１５または２４
５０ ＭＨｚが用いられる。

高周波処理の際に発生する熱を有効に利用するために、
高周波エネルギーを通す材料（たとえばポリ４弗化エチ
レン、グラスウール、クラフト紙等）の容器またはシー
ト フィルム等でゼラチンを包囲したり、同様の材料を
保温材とするとよい。

その際これらの材料に小孔を開けておくと有利である。

またゼラチンをたとえば厚さ０．２ｃｍ程度以上の層状
にして積み重ねることも熱の利用に有利である。

原料ゼラチンをベルトコンベヤー等で電子レンジ内を移
動させながら加熱することもできる。

しかし高周波処理自体は本発明の範囲外のことである。

高周波処理に要する電力量および時間は、原料ゼラチン
から除去されるべき水分量、原料ゼラチンの量等によっ
て決定されるものであるが、これによって原料ゼラチン
の水分量の３５％以上を除去し、同時に残りの水分を処
理後のゼラチン重量の１６φ以下にする。

高周波処理は通常連続的に行なうことができるが、たと
えば２０分以上の長時間処理を行なう場合には、ゼラチ
ンの過熱を防ぐために連続照射後に断続照射してもよい
。

高周波処理前の原料ゼラチンの温度はとくに制限されな
いので、所望により原料を予熱してもよい。

また照射前の処理の結果、原料の温度が昇っていても支
障はない。

高周波処理によりゼラチンの温度が過度に上昇すると、
処理後のゼラチンの性状を劣化させることがあるので避
けねばならない。

後記する試験例および実施例において、出力２、２ ｋ
Ｗ以下の電子レンジ（９５０または２４５０ＭＨｚ）が
用いられ、その際高周波照射時間は原料ゼラチンの水分
量等にもよるが、一般に２０分以下に保たれた。

この時の処理中のゼラチン温度はおよそ８０−１０５°
Ｃ程度であったと認められた。

高周波処理後のゼラチンの水分の下限は、原料ゼラチン
の水分量の３５φ以上が除かれる限りとくに制限はない
が、実用的な下限は５饅程度であり、さらに高周波処理
を続けると、水溶解性がかえって低下する傾向がある。

従って処理後のゼラチンの水分をさらに減少させること
が望まれる場合には、たとえば天日乾燥や熱風乾燥等の
常法により乾燥するとよい。

反対に、処理後のゼラチンに吸水させて水分量を増加す
ることもできる。

いずれの場合にも、これによって得られた処理ゼラチン
の水溶解性およびゲル形成力は変化しない。

本発明の方法は次に例示するようにすぐれた利点を有し
ている。

原料ゼラチンに砂糖のような添加物を加える必要がない
ばかりでなく、にかわのように多少の不純物を含んでい
てもよい。

原料ゼラチンの特別の前処理は不要である。

原料ゼラチンの水分量の下限は、通常の市販品の乾燥ゼ
ラチンの水分範囲（日本工業規格により１６φ以下と定
められ、多くの場合１３−１ｏ％程度である）をカバー
するし、他方では、その上限は実用的には経済性のみに
よって規定される。

つまり実用的に利用可能な原料をそのまま処理すること
ができる。

他方において、処理後のゼラチンの水分量に応じて処理
前の原料の水分量を予じめ調整することや、多量の水分
を含む乾燥前のゼラチンを原料として用いることもでき
るが、公知の改良方法ではこのような原料ゼラチンの自
由な選択は不可能である。

方法の実施に当って、原料ゼラチンと処理後のゼラチン
との水分量および除去される水分量だけを特定すればよ
いので作業が容易でありコストが低い。

処理後のゼラチンの水溶解性が改良されると同時にゲル
形威力および外観その他の性状が保持される。

得られたゼラチンの用途は制限されない。

添加物の有無にかかわらず、ゼラチンのゲル強度および
安定度は原料ゼラチンのものとほとんど変りがない。

本発明の方法は上記の通り、多くの利点を有しているが
、場合により特にすぐれた透明度と美しい外観を有する
ゼラチンゼリーを得ることのできるような改質ゼラチン
が要求されることがある。

美しい外観とすぐれた透明度を有するゼラチンゼリーを
作り得るような改質ゼラチンを得るために、本発明の次
の特徴により高周波処理前のゼラチンの膨化剤をガロえ
る。

ここに膨化剤というのは、炭酸水素ナトリウム、炭酸水
素アンモニウム、炭酸アンモンのような公知のベーキン
グパウダーに用いられる食用膨化剤のことで、その添加
量は実用的には処理前のゼラチン（無水換算）重量の０
．１−５ ％でよい。

膨化剤の加え方としては、膨化剤を水に溶解した後、こ
の水にゼラチンを溶解してもよく、またはその逆でもよ
い。

場合により、粒状、ゾル状またはゲル状のゼラチンに膨
化剤を固形または液体状で加えた後、充分にかくはんし
てもよい。

高周波処理後のゼラチンに膨化剤を加えても出来上りゼ
ラチンの透明性を改善する等の効果は得られない。

本発明によるゼラチンから得られるゲルの強度および安
定性は膨化剤の使用によってとくに変化しない。

膨化剤を加えてから高周波処理したゼラチンと膨化剤を
加えないで高周波処理したゼラチンを比較すると、溶解
指数Ａ、ゼリー強度等においては差がない。

しかし、ゼリーにして味、食感、外観を比較すると、外
観の点において前者（膨化剤をカロえて高周波処理した
ゼラチン）が優っている。

もちろん後者（膨化剤を加えないで高周波処理したゼラ
チン）に同量の膨化剤を加えてゼリーを作っても外観に
は変化は認められなかった。

一方、膨化剤を加えてから高周波処理したゼラチンと原
料ゼラチンとをゼリーにして、味、食感、外観を比較す
ると、味、食感は全く同一で、外観においても挙兵は殆
んど無視できる程度であった。

なお、これらの比較は２５０メツシユ以下に粉砕したゼ
ラチンを用いて行った。

次に、高周波処理されたゼラチンの性状を解明するため
に各種の試験を行った結果を示す。

下記の試験において特記しない限り、ゼラチンの重量は
無水換算重量で示されている。

原料に用いる高周波処理しないゼラチンを原料ゼラチン
、高周波処理したゼラチンを処理ゼラチンとして表わす
のは従来と同じである。

試験 １（族１参照） 表１には、試験番号、原料ゼラチンの水分量（９）、高
周波処理時間制、処理ゼラチンの水分ｉ（％）、溶解量
（■／縦）、溶解指数（５））（囁、ゼリー強度＜ｇ）
、溶解指数（Ｂ）（％、膨化倍率（概略値）が表示され
ている。

試験方法は次の通りである。（１）溶解量（Ｉ） （Ｉ
）および溶解指数（４）の測定所定水分量の原料ゼラチ
ン（ゼリー強度３０７）レーム）１ ｏｏｇ（含水重量
）を粒度８０メツシユ以下に粉砕し、厚さ０．１ ｍｍ
のポリ４弗化エチレン製シートで包み、ガラス製ビーカ
ー（容量２０００７７１のに入れ、出力４００Ｗ、 ２
４５０ ＭＨｚの電子レンジで所定時間高周波処理し、
処理ゼラチンを得た。

これを粒度８０メツシユ以下に粉砕したもの４ｇと粉砂
糖１２．９とをよく混合して水１００ｍ１（２０°Ｃ）
を一度に加え、温度２０’Ｃに３分間保ちながらかくは
んして、ゼラチンと砂糖とを含む水溶液を得た。

これを２層のガーゼでろ過し、ろ液の全窒素量をミクロ
キエルダール法で測定し、溶解−ｉ＜ｉ）■／ＴＬｌを
求めた。

他方において、対応する原料ゼラチン４ｇ（砂糖を加え
ない）を上記と同様の手法により処理してゼラチンの水
懸濁液を得た後、これを１５−２０分かけて５０℃に昇
温し、５分間約５０℃に保ち、ゼラチンを完全に溶解さ
せた。

上記と同様の手法により水溶液の全窒素量を測定し、溶
解量（■）７７２１ｉｉＩ／ＴＬｌを求めた。

次式で示される溶解指数（４）が大きい程、温度２０’
Ｃで３分間に溶解したゼラチンの量が相対的に多いこと
、即ち水溶解性が良いことを表わしていると判定した。

溶解指数（４）＝溶解量（Ｉ）／（Ｉ）ｘ １ｏ ｏ％
（２）ゼリー強度（Ｉ） （ＩＩ）および溶解量ｍＢ）
の測定対応する所定水分量の処理ゼラチン４ｇと砂糖１
２ｇとを含む水溶液を溶解１（Ｉ）の測定の時と同様の
手法により調製し、ろ過しないで脱泡し、定量のゼリー
カップに入れ、温度７°Ｃで１８時間放置してゼリー化
した。

レオメータ−Ｒ−ＵＤＪ型（富士理化工業製、ゼラチン
アダプター使用）を用い、ＪＩＳ−に６５０３−１９７
０の方法に準じて、室温２０℃、ゼリー温度７℃でゼリ
ー強度（Ｉ）、９を測定した。

他方において、対応する原料ゼラチン４ｇに粉砂糖１２
ｇを混ぜる以外は溶解量（ＩＩ）の測定の時と同様の手
法により処理して、ゼラチンを完全に溶解した水溶液を
調製し、これをゼリー強度（Ｉ）の測定のときと同様の
手法によりゼリー化した後、ゼリー強度（Ｉ）ｇを測定
した。

ゼラチン水溶液の濃度が高くなるとろ過が困難になるの
で、溶解量、従って溶解指数の測定ができなくなる。

しかし、ゼラチンの溶解量が大きい程ゼリー強度も大き
くなると考えられるから、溶解量の測定ができない場合
に、次式で示された溶解指数（Ｂ）が大きい程、ゼラチ
ンの溶解量が相対的に大きい（即ち水溶解性がよい）と
判定した。

溶解指数（Ｂ）−ゼリー強度（１）／（ＩＩ）Ｘ １０
０係なお、市販の食品用ゼリーの強度は数ｇないし２０
ｇ程度が好まれている。

ゼリー強度の欄に膨潤または膨潤固化と表示されている
場合は、ゼラチンが完全にゼリー化されなかったもので
、従って溶解指数（Ｂ）は測定不能であった。

（３）表１において、試験番号４−１３は本発明の方法
によって得られた処理ゼラチンの例で、１−３番は試験
例である。

１４番は水分量１５．３優の原料ゼラチン４ｇと砂糖１
２ｇとを混合して、処理ゼラチンの溶解量（Ｉ）の測定
と同様に測定した例で、溶解量（Ｉ）は２．４９ ｍ９
／ｍｌ、溶解指数（４）は４１．１％である。

１５番は１４番と同様の原料ゼラチンと砂糖との混合物
を用い、既述の溶解量（ＩＩ）の測定法に従い溶解量（
ＩＩ）を測定し、便宜上溶解量（Ｉ）の欄に示した。

１５番は対照区であるから、その溶解指数（Ａ） （Ｂ
）共に１００優である。

高周波処理したゼラチンの溶解量（Ｉ）およびゼリー強
度（Ｉ）は処理条件によって変るが、原料ゼラチンの対
応する値は水分量に関係しない。

（４）本発明の方法によって得られたゼラチン（４１３
番）を２０℃で３分間溶解した場合の溶解量（Ｉ）は、
対照される原料ゼラチン（１４番）の対応する溶解量（
ｉ）２．４９■／ｍｌよりも多いことがわかる。

（５）原料ゼラチンと砂糖とを含む混合物を３分間２０
℃で溶解して、ろ過せずにゼリー化を試みたが、（１４
番）はゼリー化しなかった。

一方、本発明により得られたゼラチン（４−１３番）を
同様に取り扱つかったものは、５番を除きゼリー化した
。

これによって本発明の方法により改質されたゼラチンの
ゲル形成力は良好であると考えることができる。

とくに８，９．１０番のゼリー強度は、原料ゼラチン（
同量の砂糖を添加しである）を完全に溶解した後ゼリー
化したものの強度４０９（１５番）とおよそ同等以上で
ある。

１５番の対照ゼラチンのゼリー強度は砂糖添加で測定し
たものである。

砂糖はゲル強度に格別の影響を与えないので、本発明に
よる改質ゼラチンのゲル形威力およびゼリー強度は原料
ゼラチンと同等であると判定される。

試験 ２（表２参照） （１）表２はゼリー強度２５０ブルームの原料ゼラチン
を用いたほか、試験１の表１と同様の手法により作成さ
れたもので、試験番号１６．２６−３０は試験例、２９
−３０は対照例、残りの１７−２５は本発明の方法によ
って得られた処理ゼラチン例である。

処理ゼラチンの２０’Ｃ３分間の溶解量（１）を測定す
ることは、１７番のほかはできなかった。

しかし、１７番の溶解量（Ｉ） １．８８１ｖ／ｍｌ！
は、対照される原料ゼラチンの溶解量（Ｉ） １．４７
Ｔｒ１９／ｍ１（２９番）よりも多く、しかし両側共
にゼリー化しなかった。

本発明による処理ゼラチンの大部分（１８−２５番）が
ゼリーを形成できた点からみて、同温度、同時間内に水
に溶解するゼラチンの量は、処理ゼラチンの方が原料ゼ
ラチンよりも多いことがわかった。

（２）１９−２５番において溶解量（１）を測定できな
かったので、ゼリー形成に参加したゼラチンの量は不明
であるにしても、これらの例のゼリー強度および溶解指
数（Ｂ）が、対照例（３０番）のものとほとんど差のな
いことからみると、本発明による方法で得られた処理ゼ
ラチンのゼリー強度およびゲル形成力は、原料ゼラチン
のものとほとんど同様であると判定される。

（３）試験１，２の１．２，３，４．５番、１５゜１７
．１９−２２．２５．２６番等の一連の実験より、水溶
解性の改善の為には処理前のゼラチンの水分は１０咎以
上必要であること、処理後の水分が１６φ以下になるよ
うに処理することが必要であること、又、含水量の３５
φ以上を除去することが必要である。

（４）１９番において、水分量２６．５％のゼラチンを
２７０秒連続して高周波処理した後、ゼラチンのこげつ
きを防ぐために３０秒の中断と１５秒の高周波処理を繰
り返し、計３３０秒照射し、処理後の水分量を０．９
％とした（試験例中の最低水分量である）。

他方では処理前の水分量５０．２％のゼラチンを５４０
秒連続して高周波処理し、処理後の水分量を４．３優に
した。

（２３番）。

この２例を、本発明の方法によるその他の例と較べると
、本発明によって特定された条件範囲が非常に広いこと
、そしてその範囲内で作業する限り、つねに良好な結果
が得られることがわかる。

（５）試験１，２を通じて、処理ゼラチンの膨化倍率は
およそ１．２−２０倍であった。

処理前の原料ゼラチンの水分量が多いはど膨化率は大き
いことがわかった。

試験 ３（族３参照） （１）水分２４φのゼラチン（粒度４−８メツシユゼリ
一強度２５０ブルーム） １２ｋｌｉｉ＋を出力２．２
ｋＷ、 ２４５０ ＭＨｚの電子レンジで高周波処理し
た。

電子レンジ内に速度０．６ｍ／分で移動するベルトが設
けられ、ベルト上の幅約３０（１７７１゜長さ約１２０
ｃｒｒＬの範囲を１５０ｇ／分の割合で連続的にゼラチ
ンが通過するようにした。

ゼラチンをベルト上に厚さ約３−４ｃｒｒＬの層状に積
み重ねた。

処理ゼラチンを電子レンジから取り出しく８０メツシユ
以下に粉砕したものは、水分９．５％、重量９．１１ｇ
（全含水重量）であった。

処理ゼラチンの定量を３倍量の粉砂糖に分散し、温度３
０，２０，１５，１０．５℃の水（各１００１ｒＬｌ）
にそれぞれ一時に全量をカロえ、その温度に保ち所定時
間かくはんし、ろ過しないで脱泡し、定量のゼリーカッ
プに入れ温度７℃で１８時間放置してゼリー化を試みた
ところ、３０℃および２０℃の水に溶解したときはゼリ
ーを得たが、１０℃以下の水に溶解してもゼリー化せず
膨潤しただけであった。

１５℃の水の場合には、ゼリー化したが膨潤した部分も
含む不完全なゼリーであったので溶解指数（Ｂ）は測定
しなかった。

他方において、原料ゼラチンと３倍量の粉砂糖とを混合
したものは、上記と同様の手法によって３０℃以下の水
に溶解しなかったので、約５０℃に昇温させて完全に溶
解させ、試験１と同様の手法によりゼリー強度を求め、
便宜上、表３の２０℃の欄に示した。

表３から、本発明の方法により得られたゼラチンは、温
度３０℃および２０’Ｃの水に所定時間溶解させた場合
、対照される原料ゼラチンに劣らない水溶解性およびゲ
ル形威力を有することが認められる。

試験 ４（表４参照） （１）粒度４−８メツシユ、ゼリー強度３０ブルーム、
水分１５％のアルカリゼラチン１ｋｇをポリ４弗化エチ
レン（厚さ０．１ ｍｍ ）のシートでつつみ、２４５
０ ＭＨｚ、出力２．２ ｋＷ （移動ベルトなし）の
電子レンジで３００秒間高周波処理した。

このとき８０℃の熱風を電子レンジに吹きこみながら行
った。

得られた処理ゼラチンの水分は４、８ ％、重量は８９
０ｇであった。

これを８０メツシユ以下に粉砕した。

表４において、試験番号４９−５２は試験例である。

４２番は表３の３１番と、また４３−４８は表３の３２
−３７と、４９−５２番は表３の３８−４１番と：こそ
れぞれ対応しているもので、試験３と同様に測定した。

（２）原料ゼラチンのゼリー強度が低い場合、水溶解性
は一層改良され、１０℃の水に溶解した場合（４４−４
８番）にもゼリー化した。

ゼラチン濃度０．５優で砂糖を加えない場合（４２番）
にも完全に溶解したが、対照される原料ゼラチン（４９
番）は膨潤しただけでほとんど溶解しなかった。

処理ゼラチンを濃度２％で３分間溶かした場合（４３番
）、水温３０−１５℃では完全に溶解したが、ゼリー化
しなかった。

溶解温度が下がると溶解指数（Ｂ）も下っているが１５
℃でほぼ完全に溶解している。

４６−４７番において、処理ゼラチンを濃度４％で５−
１０分間溶解した場合、溶解温度１０℃でほぼ完全に溶
解し、ゼリー強度も対照される原料ゼラチン（５１番）
と同一である。

処理ゼラチンを５℃で溶解すると濃度６饅、３分間（４
８番）の時以外はゼリー化しなかった。

他方において、原料ゼラチンと、３倍重量の粉砂糖とを
混合したものは、同様の手法によって３０℃以下の水に
溶解しなかったので、約５０℃に昇温させて完全に溶解
させ、試験１と同様の手法によりゼリー強度を求め、便
宜上表４の２０℃の欄に示した。

表３，４から分かるように、本発明によるゼラチンは低
温度でも優れた水溶解性を示すが、対照される原料ゼラ
チンは膨潤するだけで溶解しなかった。

表１−４において空欄は、特記する以外は測定不能であ
った。

試験 ５ （１）前記の試験番号１，２，３，４，８，１１（以上
ゼリー強度３０ブルーム）、２１（同２５０ブルーム）
の処理ゼラチン（単独）を各８０メツシユ以下に粉砕し
てサンプルとした。

それぞれ、２，４および６φの濃度になる量を２５℃の
水温で水に溶解した。

全量を一度に水にカロえた場合には、３０分間かくはん
した。

また、５−１０分間かかつて全量を少しずつ分けて水に
加えた場合も試験した。

対照として、上記処理ゼラチンに対応する原料ゼラチン
を同様にして溶解した。

（２）全量を一度に加えた場合、試験番号１，２゜３の
処理ゼラチンは３０分で大部分溶解したが未溶解部分が
認められた。

４，８，１１．２１番の処理ゼラチンは水中で粒子がく
っつき合い３０分後にも大部分溶解しなかった。

対照される原料ゼラチン（３０ブルーム）は２，４．６
咎共に約３０分で完全に溶解したが、溶液は濁っていた
。

もう一つの原料ゼラチン（２５０ブルーム）は２，４φ
共に約６０分で完全に溶解し、溶液は透明であった。

６饅の場合は試験しなかった。

（３）全量を小分けして溶解した場合、番号１，２゜３
のものは全量を一度に加えた場合と同様に、３０分後、
未溶解部分が認められた。

番号４゜８．１１のものは、２，４．６φ共にほとんど
完全に溶解し、溶液は透明であった。

２１番のものも同様であったが、６％の場合は試験しな
かった。

４，８．１１番に対照される原料ゼラチン（３０ブルー
ム）は、２，４．６φ共に約３０分で完全に溶解したが
、溶液は濁っていた。

（４）以上の結果から、本発明によるゼラチンを水に溶
解する場合には、一般的に所要量を小分けして、たとえ
ば５−１０分間かけて、２０３０℃の水に添加してかく
はんするとよく溶解する。

試験 ６ （１）粒状アルカリゼラチン（水分１３係、ゼリー強度
１００ブルーム）６０ｇを２０℃で本釣９３０ｍ１に加
え膨潤させ、次に５０−５５℃で５分間加熱溶解して、
ゼリー強度８０ｇ、濃度６％のゼリーを作った。

次に、このゼＩＪ−５００ｇを１５Ｊｌ？の板ガラス製
容器に入れ、ポリ４弗化エチレン板（厚さＱ、 １ ｍ
ｍ ）でふたをした後、出力２．２ ｋＷ、２４５０
ＭＦ（ｚ の電子レンジに入れて、２４０秒力Ｉｌ熱後
、３０秒停止、１５秒加熱をくり返し、合計３６０秒カ
ロ熱した。

得られた試料ゼラチンを８０メツシユ以下に粉砕した（
水分０．７％、得量２５ｇ）。

物性は表５に示す。

（２）次に上記の処理ゼラチンの製造において原料ゼラ
チン６０ｇに０．９ｇの重曹（無水換算ゼラチンの１．
５％）を添加する以外は、同様に６俤のゼラチンゼリー
を作って、これを同様に高周波処理した。

得られた処理ゼラチンは同様に８０メツシユ以下に粉砕
した。

（水分０．７５％、得量２５ｇ） （３）比較のために、同一の原料ゼラチンを２俤の水溶
液とし、これを−２０℃で凍結し、加熱棚温３０℃で乾
燥した。

このようにして得られた凍結乾燥ゼラチンも同様に２５
０メツシユ以下に粉砕した。

（４）本発明による方法により得られた二種の処理ゼラ
チン（２５０メツシユ以下のもの）を用いて、以下の方
法に従ってゼラチンゼリーを作成し、比較した。

ω 次の原料をよく混合する。

ゼラチン ２ 部粉砂糖
２０ 部 クエン酸ソーダ １ 部クエン酸
０．５ 部凍結乾燥パイン果肉
粉末 ０．５ 部エンチ・イエロー
０．０１部〔ビタミンＢ１の商品名、田辺製薬
■〕 パイナツプル・フレーバー ０．４部（Ｂ）
この混合物２５ｇに２０℃の水道水１００−を加えてか
くはんすると、本願発明による方法で得られたゼラチン
を用いた場合、約４分で均一に溶解する。

この溶液をゼリーカップに入れ、約５℃の冷蔵庫で２０
分間放冷すると、ゼラチンゼリーが得られる。

参考例として、凍結乾燥法で得られたゼラチンを用いる
場合は、上記と同−組法でゼラチンゼリーが得られる。

もう一つの参考例として、原料ゼラチンを用いる場合は
、上記原料混合物に同様に水を加え、よくかくはんし、
次に約５５℃に加温して均一に溶解する。

これを室温まで冷却した後、ゼリーカップに入れ、同様
に処理するとゼラチンゼリーが得られる。

（Ｃ） このようにして得られた、膨化剤を加えて高
周波処理したゼラチン、膨化剤なしで高周波処理したゼ
ラチン、原料ゼラチン、凍結乾燥法で得られたゼラチン
を用いてそれぞれ作成したゼラチンゼリーの評価は下記
の通りである。

味、食感は囲者のゼリーにおいて同一であったが、外観
、特に透明度は、原料ゼラチン、膨化剤を加えて得られ
た処理ゼラチン、凍結乾燥法で得られたゼラチンを用い
て作ったゼリーの方が、膨化剤なしで高周波処理したゼ
ラチンより優れていた。

セ１Ｊ−１：重曹無添加処理ゼラチンから作られたゼリ
ー ゼリー２：重曹添加処理ゼラチンから作られたゼリー ゼリー３：原料ゼラチンから作られたゼリーセ１Ｊ−４
：凍結乾燥法で得られたゼラチンから作られたゼリー 数字は２点比較法で、そのゼリーを良いと判定した人数
を表わす。

協和醗酵工業■土浦工場内の２０名によるパネルでテス
トした。

危険率１φで有意差ありと認められる。

（５）表５における起泡力および粘度は次の方法で測定
したものである。

（Ａ 起泡力 ８０メツシユ以下に粉砕した処理ゼラチン１ｇ、粉砂糖
１２ｇをビカーに入れ、よく混合する。

水４０ｍ１を加え２０℃で、かくはん機（ケンウッドミ
キサー、ケンウッド社製：ホイツパ−使用）でかくはん
、溶解する。

次に水あめ（固形分７５％）１４８ｇを加え、１０分間
高速かくはんして泡立たせる。

この溶液を定量カップにとり、その重量を測定する。

下式により起泡力を求める。（Ｂ）粘度 ８０メツシユ以下に粉砕した処理ゼラチンｉｏ、ｙ、粉
砂糖３０．９を１．０００ｍビーカー中でスプーンでよ
く混ぜ、２０°Ｃで水５００Ｍを加えてかくはんし、均
一に溶解する。

該溶液の粘度を２０°ＣでＢ型粘度計〔東京計器■製、
ＢＬ型〕にてＡ１０−ターを使用し、６０ｒｐｍの速度
で３分間回転した後で測定する。

なお、米国特許３５１４５１８号記載の凍結乾燥法と比
較しようと試みたが、この方法では良好な結果が得られ
なかった。

次に実施例を示す。

実施例 １ 板状アルカリゼラチン（水分１５φ、ゼリー強度２５０
ブルーム）１００ｇをクラフト紙でつつみ、周囲を厚さ
１０ミリのグラスウールでつつみ、出力４００Ｗ、 ２
４５０ ＭＨｚの電子レンジで２１０秒加熱した後、８
０メツシユ以下に粉砕し、水分４．３％の処理ゼラチン
８９．９を得た。

物性値は表５に示す。

実施例 ２ 粒状アルカリゼラチン（水分１３％、ゼリー強度１００
ブルーム）２００．９を試験６のゼリー調製法と同様に
処理して、ゼＩＪ−３ｋｇ（ゼリー強度１００ｇ、濃度
６φ）を得た。

これを４０℃、７００ ｍｍＨ＆で真空濃縮し、濃度２
５％の液状にした。

この溶液を２０１容量のポリ４弗化エチレン容器（タテ
２５×ヨコ２５×タカサ３２ｃｒｆＬ）に入れ、出力２
．２ｋＷ、 ２４５０ ＭＨｚ の電子レンジで、５４
０秒間処理した。

得られた処理ゼラチンを８０メツシユ以下に粉砕し、水
分１０．３％のものを１２０ｇ得た。

物性値は表５に示す。実施例 ３ 砂糖２０ｇ、グアーガム２０ｇを水３００ｒＩＬｌに加
え、２０分間かくはんし、溶解した。

この溶液を粒状アルカリゼラチン（ゼリー強度３０ブル
ーム、水分１０％、６０メツシユ以下）５００．９に添
加してよく混合して、ゼラチンを膨潤吸水させた。

この混合物を１（ｌのポリ４弗化エチレン容器（寸法、
２０Ｘ２０Ｘ２５ｃｗＬ）に入れ、出力２．２ｋＷ、２
４５０ ＭＨｚの電子レンジで、２４０秒間加熱した。

得られた処理ゼラチン混合物の水分は１０咎であった。

これを４５℃の熱風で１０分間乾燥し、８０メツシユ以
下に粉砕して、粒状の処理ゼラチン混合物４５０ｇを得
た。

この処理ゼラチン混合物の溶解性は、砂糖、グアーガム
を添カロしないで処理したものと変らなかったが、水溶
液の粘度は、砂糖、グアーガムを後添加して溶解した場
合と同様であった。

表５の５５．５６は対照実験（同一ブルームの原料と同
様に高周波処理したもの。

グアーガム、砂糖の添加なし）である。

６３番は本実施例３によって得られたものである。

６４番は同一ブルームの原料を同様に高周波処理したの
ち、６３番と同量の砂糖、グアーガムを添加したもので
ある。

別に、水３００ｍ１の中に重曹をゼラチン（無水換算）
の０．２φ添カロする以外は同様に処理して同様のゼラ
チンを作った。

得られた２種類のゼラチンを試験６と同様にゼリーを作
成して定性的に比較したところ、重曹添加のものの方が
外観、透明度共に優れていた。

実施例 ４ 塊状の酸処理ゼラチン（水分２０咎、ゼリー強度１５０
ブルーム）ＩＯに！をポリ四弗化エチレンのシート（厚
さ０．１間、直径０．５−１ ｍｍの多数の孔をあけた
もの）でつつみ、出力２．２ｋＷ１２４５０ ＭＨｚの
電子レンジで１８０秒間高周波処理し、得られたゼラチ
ンを８０メツシユ以下に粉砕した。

（水分７．０％、得量５５９）物性値を表５に、試験３
，４．６のものとともに示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 重量の１０饅以上の水分を含有するゼラチンを高周
   波誘電加熱処理することにより、上記水分量の３５％以
   上を除去すると同時に残りの水分量を処理後のゼラチン
   重量の１６％以下にすることを特徴とするゼラチンの水
   溶解性改良法。 ２ 重量の１０φ以上の水分を含有するゼラチンに食用
   膨化剤を加えた後高周波誘電加熱処理することにより、
   上記水分量の３５φ以上を除去すると同時に残りの水分
   量を処理後のゼラチン重量の１６φ以下にすることを特
   徴とするゼラチンの水溶解性改良法。 ３ ゼラチンの無水換算重量の０．１−５％の膨化剤を
   加える特許請求の範囲第２項による方法。