DE68922563T2

DE68922563T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden von Streifen für gewickelte Kerne und Vorrichtung.

Info

Publication number: DE68922563T2
Application number: DE68922563T
Authority: DE
Inventors: Fumio Kitamura
Original assignee: KITAMURA KIDEN KK
Current assignee: KITAMURA KIDEN KK
Priority date: 1988-09-27
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1995-11-02
Anticipated expiration: 2009-09-23
Also published as: HK1000296A1; EP0362035A1; JPH0289304A; KR920006557B1; EP0362035B1; DE68922563D1; KR900004467A; JPH0529289B2; US5115703A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden van Streifen für einen gewickelten Kern eines Transformatars, bei dem ein zylindrischer Spulenträger Verwendung findet.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Als Eisenkerne van Transformatoren werden nunmehr gewickelte Kerne verwendet, bei denen ein Streifen mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften in eine Ringform gewickelt wird. Beispielsweise wird ein gewickelter Kern erhalten, indem ein Streifenmaterial auf eine Wickelspule gewickelt wird, um einen quadratischen, rechteckigen, stufigen oder kreisförmigen Querschnitt herzustellen (siehe die geprüften japanischen Patentveröffentlichungen 60- 28375 und 61-22851 und die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung 55-132057). Um diesen gewickelten Kern zu bilden, werden zwei geteilte zylindrische Spulenträger an Druckschweißflächen derselben miteinander druckverschweißt, und Wicklungen werden auf den Spulenträgern hergestellt.
Beim Stand der Technik wird ein Material, das geradlinige Seiten aufweist, entlang einer oder mehreren vorgegebenen Kurven durchtrennt, um eine oder mehrere Reihen von Streifen zu erhalten, wie später im einzelnen erläutert wird. In diesem Fall verbleiben jedoch ungenutzte Abschnitte zwischen den Reihen der Streifen, was im Hinblick auf eine wirksame Materialausnutzung nachteilig ist.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung (KOKAI) 56-80113 beschreibt Verfahren nach dem Stand der Technik gemäß den Figuren 2 bis 4.
Wenn gemäß dieser Veröffentlichung abgeschnittenes Bandmaterial gewickelt wird, wird das Material so geschnitten, daß eine Kurve gebildet wird, die beispielsweise im Schnitt einen Kreis ausbilden kann, wobei die Kante beibehalten wird, da sie linear ist. An der die Kurve bildenden Seite wird ein Rand ausgebildet. Da jedoch die eine Kante linear ist, wird hierbei kein Rand benötigt.
Das vorstehend beschriebene Material wird aus einer sehr breiten Siliciumstahlplatte geschnitten, indem eine Rollenschneidvorrichtung für die Platte verwendet wird. Da jedoch die Rollenschneidvorrichtung aus einem Paar Wellen besteht, an der eine große Zahl von runden Schneidmessern befestigt ist, können die inneren Spannungen im Material in Preitenrichtung infolge des Schneidvorganges nicht abgebaut werden. Folglich wird im abgetrennten Abschnitt der Platte eine große Verformung erzeugt. Aufgrund des vorstehend erwähnten Wellenpaares ist es ferner unmöglich, einen idealen Abscherprozeß durchzuführen. Vielmehr wird das abgeschnittene Material zerkratzt. Als Folge davon wird an den abgeschnittenen Abschnitten der Platte eine weitere große Verformung hervorgerufen. Eine solche große Verformung kann selbst durch Glühen nach dem Schneidvorgang nicht beseitigt werden, so daß die magnetischen Eigenschaften verschlechtert werden.
Aus wirtschaftlichen Gründen wird normalerweise der Mittelabschnitt einer gerichteten Siliciumstahlplatte, der relativ gute magnetische Eigenschaften besitzt, in erster Linie für schwere elektrische Komponenten u.ä. verwendet, während die Seitenabschnitte der gerichteten Siliciumstahlplatte für Streifen von gewickelten Kernen verwendet werden. Die Oberflächen der Seitenabschnitte der Platte sind jedoch aufgrund ihres Herstellverfahrens uneben, und es werden darin oft Defekte, wie Risse und Löcher, erzeugt. Solche Defekte sollten natürlich entfernt werden, wenn das Material für einen gewickelten Kern aus der Platte geschnitten wird, können jedoch aufgrund der hohen Ausbeute in der Platte verbleiben. Diese Defekte verschlechtern die magnetischen und andere physikalischen Eigenschaften.
Eine Materialspule für gewickelte Kerne ist schwer. Ihre Dicke ist sehr gering, d.h. 0,02 bis 0,03 cm, und die Oberfläche ist geringfügig uneben. Selbst wenn daher Schutzmaßnahmen getroffen werden, beispielsweise ein Papierhüllverfahren durchgeführt wird, werden die Endflächen der Materialspule in Breitenrichtung während des Transportes oder der Überführung u.ä. leicht beschädigt. Eine solche Beschädigung in Breitenrichtung führt zu einer Beeinträchtigung der magnetischen Eigenschaften und von anderen physikalischen Eigenschaften.
Die vorstehend erwähnten fehlerhaften Abschnitte werden auf einer Seite oder auf beiden Seiten des geschnittenen Materials erzeugt, so daß eine große Zahl von fehlerhaften Produkten hervorgerufen wird. Insbesondere dann, wenn es vom Aussehen eines Produktes her unmöglich ist festzustellen, daß das Produkt fehlerhaft ist, so daß eine solche Bestimmung vor einem abschließenden Test nicht durchgeführt wird, werden die Herstellkosten beträchtlich erhöht.
Um die vorstehend erwähnten fehlerhaften Abschnitte aus einem Material für Streifen vollständig zu entfernen, kann man die Breite des Streifenmateriales reduzieren. Hierdurch werden jedoch wiederum die Herstellkosten des Materiales erhöht.
Die DE-A-2 719 075 beschreibt ein Verfahren zum Schneiden von Streifen. Bei diesem Verfahren wird ein Basisbandmaterial durch eine Presse durchtrennt. Das abgetrennte Material, d.h. der Streifen, wird für einen Motorrohling verwendet und nicht für einen gewickelten Kern, indem dieser auf einer vorgegebenen Spule gewickelt wird.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern zur Verfügung zu stellen, mit dem die Herstellkosten des Streifens reduziert werden.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend erwähnten Verfahrens.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern (1), bei dem ein zylindrischer Spulenträger (2) zum Wickeln Verwendung findet, wobei jeder Streifen auf eine vorgegebene Spule gewickelt wird, um einen vorgegebenen Querschnitt auszubilden, zur Verfügung gestellt, das die folgenden Schritte umfaßt:
Herstellen eines Materiales, das parallele gerade Seiten besitzt; und
Durchführen eines Schneidvorganges unter Einsatz von Rollenschneidmessern (14a, 14b) auf dem Material entlang einer Vielzahl von vorgegebenen Kurven, um auf diese Weise kontinuierlich eine Vielzahl von Reihen von Streifen (a, b, c ..) zu erhalten, wobei jede der Vielzahl der Reihen von Streifen in direktem kontinuierlichen Kontakt mit einer anderen benachbarten Reihe aus der Vielzahl der Reihen von Streifen steht und wobei ein nicht gerader Teil von mindestens einer der vorgegebenen Kurven benachbarten Reihe von Streifen zur Verwendung im gewickelten Kern voneinander trennt, wobei ferner jede der Reihen der Streifen eine Reihe von maximalen und minimalen Materialbreiten umfaßt, die in vorgegebenen Intervallen über die Länge der Reihen van Streifen angeordnet sind, und wobei jede Maximalbreitenposition und jede Minimalbreitenposition von einer der Reihen der Streifen im wesentlichen jeder Minimalbreitenposition und jeder Maximalbreitenposition einer benachbarten Reihe aus der Reihe der Streifen entspricht.
Ferner wird eine Schneidvorrichtung zur Verfügung gestellt, die Rollenschneidmesser zum Schneiden des Materiales entlang den vorgegebenen Kurven, eine Basis zum Lagern der Rollenschneidmesser, eine unmittelbar unter den Rollenschneidmessern angeordnete Drehachse zum Lagern der Basis parallel zum Material, Führungsrollen zum sandwichartigen Aufnehmen des Materiales, einen Einstellmechanismus zum Einstellen der Basis und einen zeitweisen Wickelrahmen zum Wickeln einer abgeschnittenen Reihe von Streifen umfaßt.
Es verbleibt daher wenig Material zwischen den beiden Reihen der Streifen, so daß der Nutzungsgrad erhöht wird.
Ferner werden fehlerhafte Abschnitte, die sich auf einer Seite oder auf beiden Seiten des Materiales befinden, von den abgeschnittenen Streifen entfernt.
Zum besseren Verständnis der Erfindung dient die nachfolgende Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. Es zeigen:
Figur 1 eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels eines gewickelten Kernes;
die Figuren 2, 3 und 4 Draufsichten, die Verfahrensweisen des Standes der Technik zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern zeigen;
die Figuren 5A und 5B Draufsichten auf ein Material, die eine erste Ausführungsform eines Verfahrens zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern gemäß der vorliegenden Erfindung verdeutlichen;
Figur 6 ein Diagramm, das die Figuren 5A und 5B erläutert;
die Figuren 7A und 7B Draufsichten auf ein Material, die eine zweite Ausführungsform des Verfahrens zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern gemäß der vorliegenden Erfindung verdeutlichen;
Figur 8 eine Draufsicht auf ein Material, die eine dritte Ausführungsform des Verfahrens zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Figur 9 eine Draufsicht auf ein Material, die eine vierte Ausführungsform des Verfahrens zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Eisenkern gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
die Figuren 10A und 10B Draufsichten auf ein Material, die eine fünfte Ausführungsform des Verfahrens zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Eisenkern gemäß der vorliegenden Erfindung verdeutlichen;
Figur 11 eine Vorderansicht einer Schneid (Rollenschneid)-Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 12 eine Queransicht von Figur 11;
Figur 13 eine Draufsicht von Figur 11; und
die Figuren 14A und 14B Draufsichten auf ein Material zur Erläuterung der Funktionsweise der Rollenschneidvorrichtung der Figur 11.
Bevor die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben werden, werden Verfahren des Standes der Technik zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern in Verbindung mit den Figuren 1, 2, 3 und 4 erläutert.
Gemäß Figur 1, bei der es sich um eine Schnittansicht eines gewickelten Kernes handelt, wird ein gewickelter Kern 1 durch Wickeln eines geformten Streifens mit einer vorgegebenen Breite und ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften auf eine Spule, so daß ein kreisförmiger Querschnitt gebildet wird, erhalten. Zur Ausbildung dieses gewickelten Kernes 1 werden zwei geteilte zylindrische Spulenträger 2 an Druckschweißflächen 3 miteinander druckverschweißt, und die Wicklungen (nicht gezeigt) werden auf den Spulenträgern 2 gewickelt, indem der Spulenträger 2 relativ zum gewickelten Kern 1 gedreht wird. Auf diese Weise wird ein Luftspalt 4 zwischen dem gewickelten Kern 1 und dem Spulenträger 2 klein, und es werden ausgezeichnete magnetische Eigenschaften erhalten. Der Luftspalt 4 ist vorgesehen, um ein Zerkratzen des Spulenträgers 2 und Schwierigkeiten beim Druckschweißen zu vermeiden.
Um die Materialausnutzung zu steigern und den Schneidvorgang zu erleichtern, sind bekannte Schneidverfahren vorgeschlagen worden, wie sie in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellt sind.
Gemäß Figur 2 wird ein Schneidvorgang entlang einer vorgegebenen Kurve auf einer Seite eines Materiales durchgeführt, das auf beiden Seiten geradlinig begrenzt ist, wobei die andere Seite im ursprünglichen Zustand verbleibt. Gemäß Figur 3 wird ein Material, das ebenfalls auf beiden Seiten geradlinig begrenzt ist, entlang zwei vorgegebenen kurven zerschnitten, wobei beide Seiten im ursprünglichen Zustand verbleiben. Gemäß Figur 4 wird ein Material, das auf beiden Seiten geradlinig begrenzt ist, entlang zwei oder mehr vorgegebenen Kurven zerschnitten. Beide Seiten des Materiales verbleiben im ursprünglichen Zustand (siehe die bereits erwähnte japanische Veröffentlichung KOKAI Nr. 56-80113). Mit anderen Worten, gemäß Figur 2 wird eine Reihe von Streifen "a" für den gewickelten Kern 1 erhalten; gemäß Figur 3 wird eine Reihe von Streifen "a" und eine Reihe von Streifen "b" für den gewickelten Kern 1 erhalten und gemäß Figur 4 wird eine Reihe von Streifen "a", eine Reihe von Streifen "b", eine Reihe von Streifen "c" und eine Reihe von Streifen "d" für den gewickelten Kern 1 erhalten.
Gemäß Figur 2 verbleibt ein großer ungebrauchter Materialbereich. Gemäß den Figuren 3 und 4 verbleiben ungebrauchte Materialbereiche zwischen den beiden benachbarten Reihen von Streifen, so daß der Ausnutzungsgrad verringert wird. Wenn gemäß den Figuren 2 und 3 ein schattierter fehlerhafter Abschnitt auf einer Seite des Materiales vorhanden ist, ist die Möglichkeit der Erzeugung von fehlerhaften Streifen hoch. Wenn schattierte fehlerhafte Abschnitte auf beiden Seiten des Materiales vorhanden sind, ist die Möglichkeit der Erzeugung von fehlerhaften Streifen ebenfalls hoch.
Gemäß den Figuren 5A und 5B, die eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen, werden eine Reihe von Streifen "a" und eine Reihe von Streifen "b" erhalten (Figur 5A). Des weiteren werden eine Reihe von Streifen "a" eine Reihe von Streifen llbll, eine Reihe von Streifen "c" und eine Reihe von Streifen "d" erhalten (Figur 5B). Gemäß den Figuren 5A und 5B sind fehlerhafte Abschnitte nur auf einer Seite des Materiales vorhanden. Wie in Figur 5A gezeigt, steht in diesem Fall die Reihe der Streifen "a" in direktem Kontakt mit der Reihe der Streifen "b", und die maximale Breitenposition sowie die minimale Breitenposition der Streifen "b" entsprechen im wesentlichen der minimalen Breitenposition und der maximalen Breitenposition der Streifen "a". Da der Wicklungsmittelabschnitt eines Streifens nicht mit dem eines anderen Streifens übereinstimmt, wenn die maximale Breitenposition des Streifens "b" der minimalen Breitenposition des Streifens "a" entspricht, ist die minimale Breitenposition des Streifens "b" relativ zur maximalen Breitenposition in Figur 5A geringfügig nach links verschoben. Wie in Figur 5A gezeigt, wird auf diese Weise der Materialausnutzungsgrad beträchtlich verbessert, was die Zahl der fehlerhaften Abschnitte im Vergleich zu der des in Figur 3 gezeigten Verfahrens des Standes der Technik angeht.
Die strichpunktierte Linie in Figur 5A zeigt die Wicklungsmittellinie CL an.
Gemäß Figur 5B stehen eine Reihe von Streifen "c" und eine Reihe von Streifen "d" in direktem Kontakt mit den Streifen der Figur 5A. Die maximale Breitenposition und die minimale Breitenposition des Streifens "c" entsprechen im wesentlichen der maximalen Breitenposition und der minimalen Breitenposition des Streifens "a", so daß der Ausnutzungsgrad im Vergleich zu dem in Figur 4 gezeigten Stand der Technik weiter verbessert wird.
Wenn die vier Reihen von Streifen der Figur 5B erweitert werden, um eine Vielzahl von Reihen von Streifen zu erhalten, wie in Figur 6 gezeigt, entsprechen die maximale Breite MAX, d.h. 1 cm, und die minimale Breite MIN, d.h. 0,6 cm, einer Reihe von Streifen im wesentlichen der minimalen Breite MIN und der maximalen Breite MAX einer benachbarten Reihe von Streifen.
Gemäß den Figuren 7A und 7B, die eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen, werden drei Reihen, d.h. eine Reihe von Streifen "a", eine Reihe von Streifen "b" und eine Reihe von Streifen "c", erhalten (Figur 7A), und es werden sieben Reihen von Streifen erhalten (Figur 7B), nämlich eine Reihe von Streifen "a", eine Reihe von Streifen "b", eine Reihe von Streifen "c", eine Reihe von Streifen "d", eine Reihe von Streifen "e", eine Reihe von Streifen "f" und eine Reihe von Streifen "g" Gemäß den Figuren 7A und 7B sind fehlerhafte Abschnitte auf beiden Seiten des Materiales vorhanden. Die Reihe der Streifen "a" ist in der Mitte des Materiales vorgesehen, und die anderen Reihen der Streifen stehen in direktem Kontakt mit den unmittelbar benachbarten Innenseitenreihen der Streifen. Die Übereinstimmung der Positionen der benachbarten Reihen der Streifen ist die gleiche wie bei der ersten Ausführungsform der Figuren 5A und 5B. Die zweite Ausführungsform ist besonders geeignet für eine ungerade Zahl von Reihen von Streifen. Auch bei der zweiten Ausführungsform wird angesichts der schattierten fehlerhaften Abschnitte der Materialausnutzungsgrad im Vergleich zum Stand der Technik gemäß Figur 4 beträchtlich verbessert. Wenn die Zahl der Reihen der Streifen erhöht wird, wird der Ausnutzungsgrad weiter verbessert. Gemäß Figur 8, die eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, werden vier Reihen von Streifen erhalten, nämlich eine Reihe von Streifen "a", eine Reihe von Streifen "b", eine Reihe von Streifen "c" und eine Reihe von Streifen "d". Gemäß Figur 8 sind schattierte fehlerhafte Abschnitte auf beiden Seiten des Materiales vorhanden. Die beiden Reihen der Streifen "a" und "c" sind in der Mitte des Materiales vorgesehen, und die anderen Reihen der Streifen "b" und "d" stehen in direktem Kontakt mit den Reihen der Streifen "c" und "e". Was die Lagebeziehung der benachbarten Reihen angeht, so handelt es sich hierbei um eine spiegelbildliche Anordnung in bezug auf die Mitte des Materiales. Daher ist die dritte Ausführungsform besonders geeignet für eine gerade Anzahl von Reihen von Streifen. Bei der dritten Ausführungsform wird der Materialnutzungsgrad von der Erscheinungsform her nicht verbessert, wenn man einen Vergleich mit dem in Figur 4 gezeigten Stand der Technik anstellt. Der tatsächliche Nutzungsgrad wird jedoch im Hinblick auf die fehlerhaften Abschnitte verbessert. Wenn die Zahl der Reihen der Streifen erhöht wird, wird der Materialnutzungsgrad weiter gesteigert.
In Figur 9, die eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, ist eine der zweiten Ausführungsform entsprechende Ausführungsform dargestellt. Jeder der Streifen "a'" bis "e'" wird für halbkreisförmig gewickelte Kerne verwendet. In diesem Fall kann der gleiche Effekt wie bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen erreicht werden.
Gemäß den Figuren 10A und 10b, die eine fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen, wird die Reihe der Streifen der Figur 3 verbessert. Gemäß den Figuren 10a und 10B steht die Reihe der Streifen "a" in direktem Kontakt mit der Reihe der Streifen "b". Die Maximalbreitenposition und die Minimalbreitenposition der Streifen "a" entsprechen im wesentlichen der Minimalbreitenposition und der Maximalbreitenposition der Streifen "b". Gemäß Figur 10A ist jedoch eine gerade Linie zwischen den Reihen der Streifen "a" und den Reihen der Streifen "b" vorhanden, während gemäß Figur 10B eine Kurve zwischen den Reihen der Streifen "a" und den Reihen der Streifen "b" vorhanden ist. Mit anderen Worten, die Gerade X der Figur 10A ist in eine Kurve Y gemäß Figur 10B verändert worden. Folglich sind beide Seiten der beiden Reihen der Figur 10B relativ zu denen der Figur 10A zusammengepreßt worden. Mit anderen Worten, gemäß Figur 10B entspricht die Mittellage der beiden Reihen der Streifen "a" und "b", die durch drei vorgegebene Kurven definiert ist, im wesentlichen der Mittellage des Materiales. Daher wird der Nutzungsgrad gemäß Figur 10B verbessert, da die schraffierten fehlerhaften Abschnitte auf beiden Seiten des Materiales entfernt werden können.
In der Praxis ist die Länge eines Streifens sehr groß, beispielsweise etwa 20 m, während die Breite sehr gering ist, beispielsweise etwa 1 bis 3 cm. Daher ist in den vorstehend erwähnten Draufsichten die Länge im Vergleich zur Breite um 1/200 reduziert.
Die vorliegende Erfindung kann zusätzlich zu dem in Figur 1 gezeigten gewickelten Kern mit kreisförmigem Querschnitt bei einem gewickelten Kern mit halbkreisförmigem Querschnitt und einem gewickelten Kern mit stufigem Querschnitt Verwendung finden.
Die Figuren 11, 12 und 13 zeigen eine Schneidvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zur Durchführung der vorstehend erwähnten Schneidverfahren. Hierbei wird ein Material 11 von einer Materialrolle 12 über ein Paar von Führungsrollen 13 (13') einem oberen runden Messer 14a und einem unteren runden Messer 14b zugeführt. Danach wird ein abgeschnittener Streifen 11' von den runden Messern 14a und 14b über ein Paar von Führungsrollen 15 (15') einem temporären Wickelrahmen 16 zugeführt. DIe runclen Messer 14a und 14b werden von einer Basis 17 gelagert, die über eine Welle gedreht wird. Die Welle 18 wird durch ein Lager 19 gelagert. Sie wird durch Drehen eines Zahnrades 20 über ein Antriebselement 21 gedreht. Das Lager 19 und das Antriebselement 21 sind beide auf einer beweglichen Basis 22 montiert, die sich in einer RIchtung senkrecht zum Materialfluß 11 bewegen kann.
Die sich bewegende Basis 22 wird von einem Antriebselement 23 (Figur 12) angetrieben, wie durch einen Pfeil angedeutet. Die Gesamtvorrichtung einschließlich der sich bewegenden Basis 22 kann durch Bewegen einer Basis 24 entlang Schienen 25 ebenfalls bewegt werden. Eines der Paare der Führungsrollen, d.h. 13' und 15', wird durch Federn 26 gezogen.
In Figur 13 ist eine Zahnstange 21' anstelle des Antriebselementes 21 vorgesehen.
Die in den Figuren 11, 12 und 13 gezeigte Vorrichtung wird durch einen Mikrocomputer (nicht gezeigt) gesteuert.
Bei der Vorrichtung der Figuren 11, 12 und 13 ist die Welle 18 unmittelbar unter den runden Messern 14a und 14b angeordnet, was eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung darstellt. Wenn, wie beispielsweise in Figur 14A gezeigt, die Welle 18 aufstromseitig der runden Messer 14a und 14b angeordnet ist, wird die tatsächliche Schneidlinie, die durch die gestrichelte Linie A angedeutet ist, gegenüber einer vorgesehenen Schneidlinie, die durch eine durchgezogene Linie wiedergegeben ist, verschoben. Im Gegensatz hierzu wird, wie in Figur 14B gezeigt, wenn die welle 18 unmittelbar unter den runden Messern 14a und 14b angeordnet ist, die durch die gestrichelten Linien B und C angedeutete tatsächliche Schneidlinie nicht gegenüber einer durch eine durchgezogene Linie angedeuteten vorgesehenen Schneidlinie verschoben. In Figur 14B zeigt die gestrichelte Linie B den Fall, bei dem die Laufgeschwindigkeit des Materiales 11 relativ gering ist, während die gestrichelte Linie C den Fall zeigt, bei dem die Laufgeschwindigkeit des Materiales relativ hoch ist.
Die Vorrichtung der Figuren 11, 12 und 13 kann ausgeweitet werden, um eine Vorrichtung zu bilden, die gleichzeitig einen Schneidvorgang auf dem Material 11 entlang einer Vielzahl von Kurven durchführt.
Wie vorstehend erläutert, kann auf erfindungsgemäße Weise der Materialnutzungsgrad verbessert werden, da die Reihen der Streifen in direktem Kontakt miteinander stehen. Selbst wenn fehlerhafte Abschnitte auf einer oder beiden Seiten des Materiales vorhanden sind, kann die Erzeugung von fehlerhaften Produkten reduziert werden, und die Herstellkosten können reduziert werden.

Claims

1. Verfahren zum Schneiden von Streifen für einen gewickelten Kern (1), bei dem ein zylindrischer Spulenträger (2) zum Wickeln Verwendung findet, wobei jeder Streifen auf eine vorgegebene Spule gewickelt wird, um einen vorgegebenen Querschnitt auszubilden, mit den Schritten:

Herstellen eines Materiales, das parallele gerade Seiten besitzt, und

Durchführen eines Schneidvorganges unter Einsatz von Rollenschneidmessern (14a, 14b) auf dem Material entlang einer Vielzahl von vorgegebenen Kurven, um auf diese Weise kontinuierlich eine Vielzahl von Reihen von Streifen (a, b, ....) zu erhalten, wobei jede der Vielzahl der Reihen von Streifen in direktem kontinuierlichen Kontakt mit einer anderen benachbarten Reihe aus der Vielzahl der Reihen von Streifen steht und wobei ein nicht gerader Teil von mindestens einer der vorgegebenen Kurven benachbarte Reihen von Streifen zur Verwendung im gewickelten Kern voneinander trennt, wobei ferner jede der Reihen der Streifen eine Reihe von maximalen und minimalen Materialbreiten umfaßt, die in vorgegebenen Intervallen über die Länge der Reihen von Streifen angeordnet sind, und wobei jede Maximalbreitenposition und jede Minimalbreitenposition von einer der Reihen der Streifen im wesentlichen jeder Minimalbreitenposition und jeder Maximalbreitenposition einer benachbarten Reihe aus der reihe der Streifen entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem eine zusätzliche Reihe von Streifen von einer äußersten der vorgegebenen Kurven und einer der geraden Seiten des Materiales begrenzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die vorgegebenen Kurven in bezug auf eine Mittellinie des Materiales symmetrisch sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Zahl der Reihen der Streifen ungerade ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Zahl der Reihen der Streifen gerade ist, wobei eine mittlere Kurve der vorgegebenen Kurven eine gerade Linie ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Zahl der vorgegebenen Kurven drei beträgt und bei dem die drei vorgegebenen Kurven so ausgewählt sind, daß eine mittlere Position von zwei Reihen von Streifen, die von den drei vorgegebenen Kurven begrenzt werden, im wesentlichen einer mittleren Position des Materiales entspricht.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit

Rollenschneidmessern (14a, 14b) zum Schneiden des Materiales entlang den vorgegebenen Kurven;

einer Basis (17) zum Lagern der Rollenschneidmesser;

Seiner unmittelbar unter den Rollenschneidmessern angeordneten Drehachse (18) zum Lagern der Basis parallel zum Material;

Führungsrollen (13, 13', 15, 15') zum sandwichartigen Aufnehmen des Materiales;

einem Einstellmechanismus (21, 21') zum Einstellen der Basis; und

einem zeitweisen Wickelrahmen zum Wickeln einer abgeschnittenen Reihe von Streifen.