DE68912289T2 - Papierbeschichtung. - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beschichten von Papier und ähnlichen faserigen Bahnmaterialien. Sie betrifft insbesondere eine Papierstreichvorrichtung, in der der Streichkopf bei Betrieb zur Drehachse einer Stützwalze, die das Bahnmaterial trägt, parallel verschieblich ist, wodurch ein wendelfömiger Streifen des Bahnmaterials beschichtet werden kann.
• GB-A-1 032 536 offenbart eine Vorrichtung zum Beschichten von Blattmaterial, umfassend eine drehbare Trägerwalze, auf der eine Probe des Bahnmaterials zu einem Zylinder aufgebracht werden kann; einen Streichkopf mit einer Klinge und einem Vorratsbehälter, in dem sich eine Beschichtungsmischung befindet; sowie eine Einrichtung, mit der bei Betrieb, während sich die Trägerwalze dreht, der Streichkopf zur Drehachse der Trägerwalze parallel verschoben werden kann und zwar unter Kontakt mit dem darauf befindlichen Bahnmaterial, so daß ein wendelförmiger Streifen des Bahnmaterials in dieser Form beschichtet werden kann. Mit der Vorrichtung lassen sich rheologischen Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzungen unter Auftragsbedingungen, wie sie in herkömmlichen Beschichtungsvorrichtungen oder groß technischen Papierstreichmaschinen herrschen, analysieren, da man damit deren Betriebsweise nachahmen kann. So können hohe Relativ-Geschwindigkeiten von beispielsweise mehr als 1500 m/min zwischen dem Bahnmaterial und dem Streichkopf erzeugt werden, die größenordnungsmäßig den Beschichtungsgeschwindigkeiten bei Pilot- oder großtechnischen Papierstreichmaschinen entsprechen. Die Beschichtungsmischung wird jedoch bei der Vorrichtung nach unserem früheren britischen Patent aus einer "Lache" ausgetragen, die vom Streichkopf und der zu beschichtenden Fläche gebildet wird.
• Eine derartige Anordnung ist jedoch nicht der neueste Stand der Technik für Streichköpfe, sondern dies sind sogenannte "short dwell"-Streichköpfe, wie sie zur Zeit bei Pilot- und großtechnischen Papierstreichmaschinen verwendet werden. Hierbei gelangt nämlich die Beschichtungsmischung im Kopf zu einem Auslaß, der in der Nähe der Klingenstreichkante liegt. Und der Zylinder mit dem bahnförmigen Material ist so angeordnet und eingerichtet, daß sich beim Drehen die Zylinderfläche nächst dem Kopf nach oben bewegt. Die Beschichtungsmischung aus dem Auslaß fließt dann in einen Bereich, der an der Beschichtungsfläche liegt, und wird dort gehalten durch die Aufwärtsbewegung der zu beschichtenden Materialfläche. Wegen dieser Aufwärtsbewegung wird die Beschichtungsmischung unten an der Beschichtungsklinge vorbeigesaugt und wie gewünscht auf die Fläche aufgebracht.
• Der Betrieb einer "short-dwell"-Vorrichtung ließe sich auf einer Wendel-Beschichtungsmaschine vom Typ der GB-A-1 032 536 nachahmen, wenn man bestimmte Änderungen am Streichkopf vornähme. Es träten dann aber Probleme auf, insbesondere wenn der Auftrag der Beschichtungsmischung erfolgte bei besonders hohen Streichgeschwindigkeiten von beispielsweise mehr als 1500 m/min. Dann muß nämlich der Streichkopf zur Drehachse der Trägerwalze mit großer Geschwindigkeit, üblich wäre ein Meter in weniger als einer Sekunde, parallel veschoben werden. Zu Beginn wäre die Beschleunigung, wenn der Streichkopf über die Vorrichtung striche, sehr groß, was einen "Stoßwellen-Effekt" bewirkte. Hierdurch erhielte die Beschichtungsmischung eine solche Seitenbewegung, daß während des gesamten Verschiebens des Streichkopfs über die Trägerwalze keine gleichmäßige Zufuhr der Beschichtungsmischung auf die ganze Breite der Klinge mehr möglich ware.
• GB-A-2 106 015 betrifft eine "short-dwell"-Sprüh-Beschichtungsvorrichtung, die das Beschichtungsmaterial über die gesamte Länge der Klingenkante zuführen soll. Dies soll mit einer Reihe von Öffnungen geschehen, die vergleichsweise große Durchmesser haben, deren Zahl aber eher gering ist.
• In einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Beschichten von bahnförmigen Material bereitgestellt, welche umfaßt: eine drehbare Trägerwalze, auf der ein bahnförmiges Material zylinderförmig aufgebracht werden kann; einen Streichkopf mit einer Streichklinge und einem Auslaß zum Auftragen einer Beschichtungsmischung; sowie eine Einrichtung, geeignet zum Zuführen der Beschichtungsmischung zum Auslaß in der Nähe der Beschichtungskante der Klinge, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiter eine Einrichtung umfaßt, die es dem Streichkopf erlaubt, bei Betrieb zur Drehachse der Trägerwalze, während diese sich dreht, und unter Kontakt mit dem darauf aufgebrachten bahnförmigen Material parallel verschieblich zu sein, so daß ein Streifen des bahnförmigen Materials wendelförmig beschichtet wird; daß die Versorgungseinrichtung ein Element enthält, das eine Matrix rohrförmiger Durchbrüche umfaßt die zum Beschichtungsmischungsfluß durch den Streichkopf längs angeordnet sind; und daß stromauf der Matrix der Durchbrüche eine Kammer mit einer Einrichtung vorgesehen ist, die die Transversalströmung der Beschichtungsmischung in der Kammer unterbinden kann.
• In einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Beschichten von bahnförmigem Material geschaffen, umfassend das Rotieren eines bahnförmigen Materials, das die Form eines Zylinders einnimmt, um dessen Achse und das Aufbringen einer Beschichtung auf das bahnförmige Material und zwar mit einem Streichkopf, der eine Streichklinge, einen Auslaß zur Ausgabe einer Beschichtungsmischung sowie eine Versorgungseinrichtung für die Zufuhr einer Beschichtungsmischung zum Auslaß in der Nähe der Beschichtungskante der Klinge umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Versorgungseinrichtung ein Element enthält, das eine Matrix von rohrartigen Durchbrüchen umfaßt, die zum Beschichtungsmischungsfluß durch den Streichkopf längs angeordnet sind; daß der Kopf zur Achse des Zylinders, während dieser sich dreht, parallel verschoben wird, wodurch die Beschichtungsmischung auf den Zylinder aus bahnförmigem Material aufgebracht werden kann und die Herstellung wendelförmiger Abschnitte des beschichteten Materials erlaubt, und daß stromauf der Matrix der Durchbrüche eine Kammer vorgesehen ist, die eine Einrichtung zum Unterbinden der Transversalströmung der Beschichtungsmischung in der Kammer enthält.
• Die Durchbrüche oder Röhren haben jeweils relativ kleine Abmessungen, damit ein im wesentlichen gleichförmiger und ungestörter Fluß der Beschichtungsmischung zur Beschichtungsklinge gesichert ist und der "Stoßwellen-Effekt" beseitigt bzw. erheblich reduziert wird.
• Die Matrix der röhrenartigen Durchbrüche ist in der Regel sehr viel breiter als tief. Die Durchbrüche, wovon in der Regel zwischen 30 und 60 vorhanden sind, können in ein paar gering überlappenden Reihen (z.B. 2, 3 oder 4 Reihen) angeordnet sein. Die Breite der Matrix ist jedoch durch die Klingenbreite begrenzt. Die Aufgabe besteht darin, der Klinge einen dünnen Strom Beschichtung zuzuführen, weshalb die Matrix wie oben dargestellt geformt ist. Die oben beschriebene Anordnung der Durchbrüche bewirkt an der Klinge eine laminare Strömung, so daß eine gleichmäßige Verteilung erfolgt. Die Durchbrüche sind über die Breite des Matrixbauteils gleichmäßig verteilt und haben vorzugsweise kreisförmige Querschnitte. Der einzelne Durchbruch hat vorzugsweise einen Durchmesser von weniger als 8 mm - vorzugsweise liegt der Durchmesser zwischen 2 und 6 mm. Die Anzahl an Durchbrüchen pro Flächeneinheit (d.h. pro m²) beträgt vorzugsweise 1,25 x 10&sup4; bis 5 x 10&sup4;, besonders bevorzugt ca. 2 x 10&sup4; pro m². Ein Bauteil von ca. 150 mm x 15 mm hat somit vorzugsweise ca. 40 - 50 Durchbrüche.
• Die Länge der Durchbrüche richtet sich nach den jeweiligen Beschichtungsbedingungen Bei einer wendelartigen Beschichtung sind die Durchbrüche beispielsweise zwischen 20 und 100 mm und typisch ca. 40 mm lang.
• Zwischen dem Auslaß der Versorgungseinrichtung und dem Bauteil, das eine Matrix aus rohrartigen Durchbrüche enthält, befindet sich vorzugsweise ein Hals mit venturiförmigem Querschnitt. Der Verengungseffekt der Venturidüse verursacht seinerseits einen Staudruck, der die Strömungsstoßwelle reduzieren kann. Zugleich verursacht die Venturigeometrie nur geringe Strömungswirbel und sorgt somit für eine Beibehaltung der Strömungsrichtung, wenn nicht sogar des laminaren Strommusters.
• Stromauf der Durchbruchsmatrix befindet sich eine Kammer, die zu Beginn als Puffer für die Beschichtungsmischung dient. Diese Kammer ist vorzugsweise gleich oberhalb der Durchbruchsmatrix angeordnet und besitzt eine Einrichtung, die eine Transversalströmung der Beschichtungsmischung in der Kammer unterbinden kann. Diese Einrichtung zur Unterdrückung der Transversalströmung besteht vorzugsweise zumindest aus einer Ablenkplatte, welche die Kammer unterteilt, wobei die oder mindestens eine Ablenkplatte jeweils durch die Kammer verläuft und im allgemeinen in Richtung des Flüssigkeitsstromes durch den Streichkopf. Die Ablenkplatte(n) hat (haben) jeweils eine weihe von Öffnungen, durch die die Beschichtungsmischung von der einen zur anderen Seite treten kann. Die Beschichtungsmischung kann dann im Streichkopf schlechter hin und herschwappen. Die Öffnungen in den jeweiligen Ablenkplatten sind im allgemeinen kreisförmig und haben vorzugsweise einen Durchmesser von bis zu 5 mm. Eine Ablenkplatte kann beispielsweise bis zu 20 Öffnungen haben. Vorzugsweise ist nur eine Ablenk-Platte pro Kammer vorgesehen. Es zeigt:
• Fig. 1 eine allgemeine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum Streichen von bahnförmigem Material, wobei der Streichkopf zwecks der Klarheit weggelassen wurde;
• Fig. 2 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Streichkopfs, der am Querträger der Vorrichtung nach Fig. 1 befestigt ist; Fig. 3 eine Ansicht entlang der Linie A-A in Fig. 2.
• Die Vorichtung von Fig. 1 enthält einen Rahmen 1, auf dem zwei ausgerichtete Lagerblöcke 2 montiert sind. In den Lagerblöcken 2 ist eine Welle 3 für eine gummierte Trägerwalze 4 drehbar gelagert. Die Trägerwalze 4 ist von einem drehzahlvariablen Elektromotor 5, einer Riemenscheibe 6 sowie einem Treibriemen 7 in der Richtung, die Pfeil R anzeigt, antreibbar. Auf dem Rahmen 1 ist eine rhombische Führungsschiene oder ein Querträger 8 derart angebracht, daß diese(r) in einer Ebene darunter parallel zur horizontalen Achse der Welle 3 verläuft.
• Ein Teil des Streichkopfs 9, der sich für eine Papierstreichvorrichtung nach Fig. 1 eignet, ist in den Figuren 2 und 3 gezeigt. Der Mechanismus, der den Kopf 9 auf der Führungsschiene 8 hält, ist nicht gezeigt. Er kann aber wie üblich aufgebaut sein und eine lösbare Verbindung herstellen zwischen dem Kopf 9 und einer Plattformhalterung, die selbst verschieblich auf der Führungsschiene 8 befestigt ist. Ferner erlaubt er eine schwenkbare Hin- und Wegbewegung des Kopfs 9 zur und von der Trommel 4. Der Kopf 9 ist auf der Führungsschiene 8 parallel zur Drehachse der Trägerwalze 4 verschiebbar. Der Antriebsmechanismus des Streichkopfs 9 auf der Führungsschiene 8 ist nicht dargestellt, aber von üblichem Aufbau. Der Kopf 9 umfaßt ein Rahmenteil 10, das eine Beschichtungsmischungs-Versorgungseinrichtung 11 trägt. Diese ist nach oben zur Seite des Bauteils 10, das zur Walze 4 der Beschichtungseinrichtung 11 liegt (aber diese nicht berührt), geneigt. Der Beschichtungsmechanismus 11 wird von einer Zuleitung 12 mit kreisf6rmiger Bohrung 13 versorgt. Die Zuleitung 12 hat ein offenes Ende 14 (vgl. Fig. 3), das zu einem ersten Abschnitt oder einer ersten Kammer 15 in dem Beschichtungsmechanismus 11 steht. Diese erste Kammer 15 umfaßt eine Einrichtung in Gestalt einer Ablenkplatte 16, welche von Öffnungen 17 durchbrochen ist (vgl. Fig. 3), die eine Transversalströmung der Beschichtungsmischung unterdrücken kann. Die Ablenkplatte 16 teilt die Kammer 15 in zwei separate Teile, nämlich in die Teilkammern 15a und b. Ein zweiter Abschnitt 18, der eine Matrix aus Längsröhren 19 enthält, steht mit der ersten Kammer 15 in Verbindung (vgl. Fig. 4) . Die Röhren sind jeweils an beiden Enden 19a und b offen. In dem Matrixelement 18, das Fig. 4 beispielhaft darstellt, können die Durchbrüche 19 einen Durchmesser von 4 mm haben, und in drei überlappenden Reihen können ca. 42 Durchbrüche auf einer Fläche von ca. 150 mm auf 15 mm untergebracht sein. Ein weiterer Abschnitt oder eine weitere Kammer 20 steht mit dem zweiten Abschnitt 18 in Verbindung. Stromab der Kammer 20 befindet sich ein Durchbruch 21, der im Querschnitt venturiförmig ist. Somit umfaßt das stromab gelegene Ende der Kammer 20 die breitere stromauf gelegene Öffnung 21a des Durchbruchs 21, wobei deren schmaler Mittelabschnitt 21c in einer breiten stromab gelegenen Öffnung 21b endet. Äm Ende der Beschichtungseinrichtung 11 ist stromab eine Klinge 22 befestigt, die über die Vorderseite des Körpers 10 vorsteht. Direkt unter der Beschichtungseinrichtung 11 befindet sich eine Membran 23, die von einem Träger 24, der am Rahmenelement 10 befestigt ist, gehalten wird.
• Obwohl wegen der Klarheit nicht dargestellt, umfaßt der in Fig. 2 gezeigte Streichkopf 9 zwei Seitenteile, die von Querteilen gehalten werden. Diese Seitenteile sind mit Klingenbreite voneinander beabstandet. Die Seitenteile umschließen den Kopf 9 und bilden mit der zu beschichtenden Fläche eine Dichtung. Sie sind so präzise gefertigt, daß deren Vorderflächen oder Vorderkanten exakt zur Krümmung der Trommel 4 passen. Die Seitenteile sind vorzugsweise mit einer Oberfläche aus hochwärmeleitfähigem Material, beispielsweise aus einem Metall wie rostfreier Stahl, ausgestattet. Die Stirnkanten können hochglanzpoliert sein, damit die Reibung vermindert ist. Weitere Einzelheiten zum Streichkopf 9 sind zu entnehmen der britischen Patentanmeldung Nr. 88 25 908.0 mit dem Titel "Paper Coating", die am 4. 11. 1988 eingereicht worden ist.
• Sobald die Walze 4 die benötigte Betriebsgeschwindigkeit erreicht hat, wird der Streichkopf 9 auf die Trommel 4 (auf der sich eine Probe eines bahnförmigen Materials, z.B. Papier, befindet) hinbewegt (vgl. Fig. 1). Durch die Bewegung des Streichkopfs 9 zur Trommel 4 gelangen die Klinge 22 und die Membran 23 mit der rotierenden Walze 4 in Kontakt. Damit gelangt durch die Beschichtungseinrichtung 11 die Reschichtungsmischung aus dem Rohr 12 in einen Abschnitt 30 gleich hinter dem Ausfluß 21b der Venturidüse 21. Dieser Bereich 30 kann als winziges "Reservoir für die Beschichtungsmischung angesehen werden. Er wird an den Flanken von den (nicht dargestellten) Seitenteilen, an der Oberseite von der Klinge 22, an der Vorderseite von dem zu beschichtende Bahnelement und unten von der Membran 23 begrenzt. Die Rückseite des "Reservoirs" bzw. des Abschnitts 30 wird durch eine dynamische Flüssigkeitsgrenzschicht verkörpert, die von der Zuführgeschwindigkeit der Reschichtungsmischung durch den Kopf 9 sowie von der Oberflächengeschwindigkeit der Walze 4 bestimmt wird. Um die Zeitverzögerung zwischen dem Pumpbeginn für die Beschichtungsmischung und dem Zeitpunkt, an dem die Beschichtungsmischung aufzubringen ist, möglichst klein zu halten, ist der Kopf 9 so eingerichtet, daß er unmittelbar vor Beginn eines Beschichtungstakts mit Beschichtungsmischung gefüllt ist. Auf diese Weise wird die Beschichtungsmischung auf dem Niveau gehalten, das die gestrichelte Linie 31 in Fig. 2 anzeigt. Erreicht die Reschichtungsmischung den Abschnitt 30, wird sie während des Aufbringens auf das zu beschichtende Material sofort von der sich aufwärtsdrehenden Walze 4 mitgenommen. Überschüssige, nicht aufgebrachte Reschichtungsmischung fließt wegen der Schwerkraft ab und wird mit der Membran 23 von der Oberfläche des bahnförmigen Elements abgetragen. Man erkennt, daß die Beschichtungsmischung nur sehr kurze Zeit mit dem bahnförmigen Element in Kontakt steht, nämlich solange, wie die Walze 4 braucht, um vom Punkt, wo sich das bahnförmige Teil auf der Walze 4 und die Klinge 22 berühren, zur Membran 23 zu gelangen. Daher nennt man diesen Typ von Streichkopf "Kurz-Kontakt-Kopf".
• Es geht nun weiter mit dem Weg der Beschichtungsmischung durch den Streichkopf 9. Die in Fig. 1 dargestellte Beschichtungsvorrichtung hat das Problem, daß bei jedem Beschichtungstakt der Streichkopf 9 auf der Führungsschiene 8 parallel zur Walze 4 verschoben werden muß. Will man sehr hohe Reschichtungsgeschwindigkeiten erreichen, muß der Kopf 9 die Führungschiene 8 in weniger als 1 Sekunde durchlaufen. Das kann im Kopf 9 eine "Stoßwelle" in der Beschichtungsmasse bewirken. Daher ist die Reschichtungseinrichtung 11 mit zwei besonderen Merkmalen ausgestattet, nämlich mit der durchbrochenen Ablenkplatte 16 und der Röhrenmatrix 18.
• Die Ablenkplatte 16 verhindert ein Ansammeln von Beschichtungsmischung in der linken Hälfte der Kammer 15, d.h. in der Teilkammer 15b (vgl. Fig. 3). Die Öffnungen 17 dienen dazu, die Vorschubbewegung der Beschichtungsmischung in die Teilkammer 15b zu verlangsamen. Zumeist weisen die Öffnungen 17 einen Durchmesser von 2,5 mm auf. Es können ca. 14 solcher Öffnungen in 2 Reihen angeordnet sein, wobei die Mittelpunkte der Öffnungen durch die Ablenkplatte 16 mit 7 mm beabstandet sind.
• Zur Röhrenmatrix 18 sei bemerkt, daß die Röhren 19 auch dazu dienen, daß die Beschichtungsmischung nicht nach links schwappt (vgl. Fig. 3) . Die Durchbrüche 19 sind üblich ca. 38 mm lang und haben einen Durchmesser von ca. 4 mm. Die wichtigste Aufgabe der Röhren 19 besteht jedoch darin, einen im wesentlichen gleichmäßigen und ungestörten Durchfluß der Beschichtungsmischung zur Klinge 22 zu gewährleisten.
• Die Durchgangsöffnung 21 dient als Venturidüse, wobei sich bei Betrieb des Streichkopfs 9 die oben erläuterten Vorteile ergeben.
• Der Kopf 9 wurde mit Bezug auf eine Beschichtungsvorrichtung dargestellt, die unter der Bezeichnung "HELI-COATER" (eingetragenes GB-Warenzeichen 940 752) bekannt und in der GB-A-1 032 536 beschrieben ist. Es sei aber hervorgehoben, daß der obige Streichkopf 9 sich auch für andere Beschichtungseinrichtungen eignet.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Beschichten von blattförmigem Material, umfassend: eine drehbare Trägerwalze (4), auf der ein blattförmiges Material zylinderförmig aufbringbar ist; einen Streichkopf (9) mit einer Klinge (22); einen Auslaß (21b) zum Aufbringen einer Beschichtungsmischung sowie eine Einrichtung für die Zufuhr der Beschichtungsmischung zum Auslaß (21b) in der Nähe der Kante der Klinge (22); dadurch gekennzeichnet,

daß die Vorrichtung eine Einrichtung umfaßt, die es dem Streichkopf (9) erlaubt, bei Betrieb parallel zur Drehachse der Trägerwalze (4) und unter Kontakt mit dem dort aufgebrachten blattförmigen Material während des Drehens der Trägerwalze verschieblich zu sein, wobei ein Abschnitt des blattförmigen Materials wendelförmig beschichtet wird;

daß die Versorgungseinrichtung ein Element enthält, das eine Matrix (18) rohrförmiger Durchbrüche (19) umfaßt, die längs zur Reschichtungsmischungströmung durch den Streichkopf (9) angeordnet sind; und

daß stromauf der Matrix (18) der Durchbrüche (19) eine Kammer (15) vorgesehen ist, die eine Einrichtung zum Unterbinden der Transversalströmung der Beschichtungsmischung in der Kammer (15) enthält.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, worin die Einrichtung zum Unterbinden der Transversalströmung mindestens eine sich im allgemeinen in der Strömungsrichtung der Beschichtungsmischung durch den Kopf (9) erstreckende Ablenkplatte (16) umfaßt, wodurch die Kammer (15) in mindestens zwei Teil-Kammern (15a, 15b) unterteilt wird, und wobei die jeweilige Ablenkplatte (16) mit einer Reihe von Öffnungen (17) versehen ist, die den relativ langsamen Übertritt der Beschichtungsmischung bei nebeneinanderliegenden Teilkammern (15a, 15b) gestattet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, worin der jeweilige Durchbruch (19) einen im Vergleich zur Querschnittsfläche des Kopfs (9) relativ kleinen Querschnitt aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Anzahl der Durchbrüche (19) pro m² im Bereich zwischen 1.25 x 10&sup4; und 5 x 10&sup4; liegt.

5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin der Durchmesser des jeweiligen Durchbruchs (19) max. 8 mm beträgt.

6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Breite der Matrix (18) der röhrenförmigen Durchbrüche (19) deren Tiefe weit übersteigt.

7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin zwischen dem Auslaß (21b) und der Matrix (18) der röhrenförmigen Durchbrüche (19) eine Verengung mit einem Querschnitt in Gestalt einer Venturidüse (21c) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, die je eine Seitenplatte auf jeder Seite der Klinge (22) umfaßt, wodurch ein Beschichtungsabschnitt oder -bereich begrenzt wird, wobei die Seitenplatten, die bei Betrieb die zu beschichtende Fläche kontaktieren sollen, aus einem hochwärmeleitfähigen Material, z. R. aus einem Metall, wie beispielsweise rostfreier Stahl, bestehen.

9. Verfahren zum Beschichten von blattförmigem Material, das umfaßt: das Drehen eines blattförmigen Materials in Gestalt eines Zylinders um die Achse desselben und das Auftragen einer Beschichtung auf das blattförmige Material mit einem Streichkopf (9), der eine Klinge (22), einen Auslaß (21b) zum Verteilen der Beschichtungsmischung sowie eine Versorgungseinrichtung für die Zufuhr der Beschichtungsmischung zum Auslaß (21b) in der Nähe der Beschichtungskante der Klinge (22) umfaßt, dadurch gekennzeichnet,

daß die Versorgungseinrichtung ein Element enthält, das eine Matrix (18) von rohrförmigen Durchbrüchen (19), die längs zum Beschichtungsmischungsfluß durch den Streichkopf (9) angeordnet sind, umfaßt;

daß der Kopf (9) parallel zur Achse des Zylinders unter Drehen desselben bewegt wird, wodurch die Beschichtungsmischung auf den Zylinder des blattförmigen Materials aufgebracht wird, um die Erzeugung wendelförmiger Abschnitte des beschichteten Materials zu ermöglichen; und

daß stromauf der Matrix (18) der Durchbrüche (19) eine Kammer (15) vorgesehen ist, die eine Einrichtung enthält, die in der Kammer (15) eine Transversalströmung der Beschichtungsmischung unterbindet.