DE68911856T2 - Verfahren zur Hydrogenierung von Schwerölen. - Google Patents

Verfahren zur Hydrogenierung von Schwerölen.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Hydrierung von Schweröl. Insbesondere betrifft sie ein industriell vorteilhaftes Verfahren zur Hydrierung von Schweröl, durch das eine Mitteldestillat-Fraktion von hohem zusätzlichem Wert, wie Kerosin oder Leichtöl, in hoher Ausbeute erzeugt werden kann.
  • In letzter Zeit weist die Höhe des Verbrauchs von schweren Fraktionen, wie schwerem Heizöl usw., durch die Einführung von Ersatz-Energie bzw. alternativen Energien in der gesamten Industrie oder auf dem Gebiet der Energietechnik eine fallende Tendenz auf. Andererseits steigt jedoch der Verbrauch von Benzin als einem Brennstoff für öffentliche oder für Transportzwecke, oder von einer Mitteldestillat-Fraktion, wie Düsentreibstoff, Kerosin und Leichtöl. Der Anteil von Schweröl in Rohöl, das nach Japan importiert wird, weist eine steigende Tendenz auf.
  • Unter solchen Umständen ist es wichtig, daß eine Zwischenfraktion, wie Benzin, Kerosin oder Leichtöl durch Hydrieren von Schweröl, atmosphärischen Rückstandsöl, Vakuum-Rückstandsöl, Teersandöl oder Öl aus Ölschiefer effizient erzeugt wird.
  • Bei der Hydrierung von Schweröl sinkt die katalytische Aktivität infolge der Ablagerung von Kohlenstoff und unerwünschten Metallen. Es ist jedoch bekannt, daß bei der Hydrierung im Suspensionsbett-System unter Verwendung eines pulverförmigen festen Katalysators die Ablagerung von Kohlenstoff oder Metall nicht so stark ist und daher die katalytische Aktivität vorteilhafterweise nur geringfügig vermindert ist.
  • Beispielsweise wird in der US-A-4,666,588 ein Verfahren zur Hydrier-Behandlung eines flüssigen, kohlenwasserstoffhaltigen Ausgangsmaterials beschrieben, in der eine flüssige Material/Katalysator-Aufschlämmung in einer externen Mischschleife, die in Fluid-Verbindung mit einem vertikal orientierten Reaktionsgefäß steht, mit einem wasserstoffhaltigen Gasstrom gemischt wird. Die mit Wasserstoff angereicherte Aufschlämmung wird anschließend durch das Reaktionsgefäß abwärts geleitet, wo das flüssige Material mit dem Wasserstoff umgesetzt wird, um ein brauchbares Produkt zu bilden.
  • Bei der Hydrierung solcher Schweröle ist es vom ökonomischen Standpunkt aus vorteilhaft, einen Katalysator zu verwenden, der eine hohe Aktivität aufweist und der kostengünstig ist. Aus diesem Grund ist versucht worden, verschiedene bei der Erdöl- Raffinerie verwendete Abfallkatalysatoren zu verwenden. Beispielsweise werden ein Verfahren, bei dem ein FCC-Abfall- Katalysator (US-Patent 4,082,648) verwendet wird und ein Verfahren, bei dem ein direkter Entschwefelungs-Abfall- Katalysator (japanisches Patent Kokai Koho Nr. 40806/1979) verwendet wird, beschrieben.
  • Auf der Oberfläche dieser Abfallkatalysatoren sind Vanadium, Nickel usw., die als Katalysator-Komponenten zur Hydrierung von Schweröl wirksam sind, akkumuliert. Sie können daher als Katalysatoren zur Hydrierung von Schweröl verwendet werden. Das Verfahren, das einen FCC-Abfallkatalysator verwendet, weist jedoch Nachteile auf, nämlich daß die Aktivität des Abfallkatalysators nicht hoch genug ist, die Menge des gebildeten Koks zu groß ist und die Ausbeute der gewünschten Zwischenfraktion zu niedrig ist. In dem Fall des Verfahrens, bei dem ein direkter Entschwefelungs-Abfallkatalysator verwendet wird, ist die mechanische Festigkeit des Abfallkatalysators gering, obwohl er hinsichtlich der katalytischen Aktivität zufriedenstellend ist. Insbesondere beträgt der Verschleißindex des direkten Entschwefelungs-Abfallkatalysators etwa 40 Gew.-%/30 Stunden (etwa 3 Gew.-%/30 Stunden im Falle des FCC-Abfall- Katalysators). Der Verlust des Katalysators aufgrund von Verschleiß ist daher unvermeidlich.
  • Die vorliegende Erfindung soll die zuvor genannten Probleme überwinden, und es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Hydrierung von Schweröl bereitzustellen, in dem ein kostengünstiger Katalysator verwendet wird und Schweröl nach dem Suspensionsbett-System hydriert wird, wobei der kostengünstige Katalysator dazu verwendet wird, eine Zwischenfraktion von hohem zusätlichem Wert, wie Kerosin oder Leichtöl, in hoher Ausbeute zu erzeugen, und daher ist die vorliegende Erfindung vom industriellen Standpunkt aus vorteilhaft.
  • Es wurde nun gefunden, daß ein Gemisch eines direkten Entschwefelungskatalysators und eines FCC-Abfallkatalysators kostengünstig ist und eine hohe mechanische Festigkeit aufweist, und daß es darüber hinaus eine gute Aktivität als Hydrierungskatalysator für Schweröl aufweist, und daß, wenn Schweröl unter Verwendung des Katalysator-Gemisches im Zustand einer Suspension hydriert wird, die Menge des gebildeten Koks gering ist und die gewünschte Zwischenfraktion in hoher Ausbeute erhalten wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydrierung eines Schweröls, umfassend das Hydrieren des Schweröls in Gegenwart eines darin suspendierten festen Katalysators, wobei der feste Katalysator ein Gemisch aus einem an sich bekannten Entschwefelungskatalysators ist, in dem Molybdän, Kobalt, Nickel und Wolfram auf einem Träger einzeln oder in Kombination miteinander abgelagert sind, und einem Abfallkatalysator, der aus einer Fließbett-Crackkatalysator-Einheit (FCC-Einheit), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aktiviertem Ton, synthetischem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid- Magnesium, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit hohem Aluminiumoxid-Gehalt, Zeolith und kristallinem Aluminosilikat, entnommen werden.
  • Das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Schweröl unterliegt keinen besonderen Einschränkungen. Es können üblicherweise verwendete Schweröle, wie atmosphärisches Rückstandsöl, Vakuum-Rückstandsöl, Öl aus Ölsand und Öl aus Ölschiefer verwendet werden. Zusätzlich kann Rückstandsöl mit einem Siedepunkt von 500 ºC oder höher ohne Verdünnen des Öls verwendet werden.
  • In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Gemisch aus einem direkten Entschwefelungskatalysator und einem FCC- Abfallkatalysators als der Hydrierungskatalysator verwendeet. Zur Hydrierung von Schweröl wird ein Verfahren verwendet, in dem die Reaktion auf solche Weise ausgeführt wird, daß der Katalysator in dem Schweröl suspendiert wird. Insbesondere wird das Suspensionsbett-System angewendet. In der vorliegenden Erfindung können ein frischer Katalysator und ein Abfallkatalysator einzeln oder in Kombination als der direkte Entschwefelungskatalysator verwendet werden. In dein Falle, daß der frische Katalysator verwendet wird, ist es bevorzugt, aufgrund seiner Fluidität einen sphärischen zu verwenden. Der direkte Entschwefelungs-Abfallkatalysator ist ein Abfallkatalysator, der aus einer direkten Entschwefelungs-Einheit entnommen wird, wo Rückstandsöl, wie atmosphärisches Rückstandsöl oder Vakuum-Rückstandsöl, als solches entschwefelt wird. Der bei der direkten Entschwefelung zu verwendende Katalysator ist ein Katalysator, in dem Aluminiumoxid als Träger verwendet wird und Metalle wie Molybdän, Kobalt, Nickel und Wolfram einzeln oder in geeigneter Weise in Kombination miteinander auf dem Träger abgelagert sind. In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird der direkte Entschwefelungs-Abfallkatalysator zweckmäßigerweise nach einer Regenerationsbehandlung zur Entfernung von kohlenstoffhaltigem Material, das sich durch Verbrennen auf der Oberfläche abgelagert hat, verwendet. Nach einer solchen Regenerationsbehandlung sind auf dem Abfallkatalysator 0,7 bis 20 Gew.-% Vanadium und 0,2 bis 10 Gew.-% Nickel akkumuliert, und die spezifische Oberfläche liegt üblicherweise im Bereich von 40 bis 200 Quadratmeter pro Gramm (m²/g).
  • Der FCC-Abfallkatalysator ist ein Abfallkatalysator, der aus einer Fließbett-Crackkatalysator-Einheit (FCC-Einheit) entnommen wird. Als FCC-Katalysatoren können Katalysatoren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aktiviertem Ton, synthetischem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid- Magnesium, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit hohem Aluminium-Gehalt, Zeolith verwendet werden. Üblicherweise wird kristallines Aluminosilikat vom Faujasit-Typ durch die allgemeine Formel: Na&sub2;O Al&sub2;O&sub3; nSiO&sub2; dargestellt, in der kristallines Aluminosilikat mit einem Mol-Verhältnis von SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 2,5:1 als X-Typ bezeichnet wird und kristallines Aluminosilikat mit einem Mol-Verhältnis von SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 4,8:1 als Y-Typ bezeichnet wird. Diese X-Typ- und Y-Typ-Aluminosilikate werden hauptsächlich als die FCC-Katalysatoren verwendet.
  • Wie der direkte Entschwefelungs-Abfallkatalysator wird der FCC-Abfallkatalysator zweckmäßigerweise einer Regenerationsbehandlung unterzogen, um kohlenstoffhaltiges Material, das sich auf der Oberfläche durch Verbrennen abgelagert hat, vorher zu entfernen. Auf der Oberfläche des Abfallkatalysators sind üblicherweise 90 bis 6 900 ppm Vanadium und 80 bis 3 300 ppm Nickel akkumuliert, und die spezifische Oberfläche liegt üblicherweise im Bereich von 60 bis 180 m²/g.
  • In der vorliegenden Erfindung sind der zuvor genannte direkte Entschwefelungskatalysator und der FCC-Abfallkatalysator notwendigerweise als Gemisch miteinander zu verwenden. Bezüglich ihres Mischungsverhältnisses werden sie derart verwendet, daß das Gewichtsverhältnis des direkten Entschwefelungskatalysators zu dem FCC-Abfallkatalysator 3:97 bis 80:20, vorzugsweise 5:95 bis 60:40, und noch bevorzugter 10:90 bis 40:60 beträgt. Wenn die Menge des verwendeten direkten Entschwefelungskatalysators weniger als 3 Gew.-% des Gesamtgewichts des direkten Entschwefelungskatalysators und des FCC-Abfallkatalysators beträgt, besteht die Gefahr, daß die Ausbeute einer Zwischenfraktion niedrig ist und die Menge an gebildetem Koks steigt. Andererseits neigt, wenn sie mehr als 80 Gew.-% beträgt, die mechanische Festigkeit des Katalysators unerwünschterweise dazu, abzunehmen.
  • Die Menge des zuvor genannten Mischkatalysators, der bei der Hydrierung von Schweröl verwendet wird, beträgt üblicherweise 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-% und noch bevorzugter 6 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Schweröls. Wenn die Menge weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, zeigt sich nur ein unzureichender Hydrierungseffekt. Andererseits wird, wenn sie mehr als 20 Gew.-% beträgt, die Fest-Flüssig-Trennung nach der Hydrierungsbehandlung schwierig, und die Größe einer Katalysator-Regenerationssäule steigt zwangsläufig.
  • In der vorliegenden Erfindung können innerhalb eines Bereichs, der die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert, falls nötig, verschiedene herkömmliche Katalysatoren, die bei der Hydrierung von Schweröl verwendet werden, in Pulverform in Kombination mit den zuvor genannten Mischkatalysatoren verwendet werden.
  • Die Hydrierung wird in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß die Reaktionstemperatur 350 bis 480 ºC, der Druck 5,916 bis 30,433 x 10&sup6; Pa [50 bis 300 Kilogramm pro Quadratzentimeter G (kg/cm² G)], die Raumgeschwindigkeit der Flüssigkeit pro Stunde (LHSV) 0,2 bis 1 h&supmin;¹, der Wasserstoff-Partialdruck 4,445 bis 20,626 x 10&sup6; Pa [35 bis 200 kg/cm² G] und die Menge des Verbrauchs von Wasserstoff 50 bis 300 Kubikmeter pro Kubikmeter Öl (m³/m³ Öl) [Kubikmeter pro Kiloliter Öl (m³/kl Öl)] beträgt.
  • Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden ein Schwerölmaterial und der Mischkatalysator und falls notwendig, ein pulverförmiger Hydrierungskatalysator gemischt, das so erhaltene Gemisch wird in einen Reaktor eingeführt und die Hydrierung wird unter den zuvor genannten Reaktionsbedingungen durchgeführt. In diesem Fall beträgt die Reaktionszeit üblicherweise 10 Minuten bis 4 Stunden und vorzugsweise 30 Minuten bis 2 Stunden. Das Reaktionsgemisch wird zunächst einer Gas- Flüssig-Trennung unterworfen, um gasförmiges Material, das Wasserstoff und niedere Kohlenwasserstoffe enthält, abzutrennen und dann einer Fest-Flüssig-Trennung, um den Katalysator abzutrennen, und danach wird ein Ölprodukt zurückgewonnen. Wasserstoff und der abgetrennte Katalysator können, falls notwendig, nach einer Reinigungsbehandlung und einer Regenerationsbehandlung wiederverwendet werden.
  • Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann eine Mitteldestillat-Fraktion mit einem Siedepunkt, der in den Bereich von 171 bis 343 ºC fällt, in hoher Ausbeute erhalten werden, und zusätzlich kann ein Vakuum-Gasöl mit einem Siedepunkt innerhalb des Bereichs von 343 bis 525 ºC in guter Ausbeute erhalten werden. Andererseits ist die Menge des gebildeten Koks (kohlenstoffhaltiger, toluolunlöslicher Teil) gering und kann je nach den Bedingungen bei etwa 5 Gew.-% gehalten werden.
  • Durch Suspendieren eines Gemisches aus einem direkten Entschwefelungskatalysator und einem FCC-Abfallkatalysator in einem Schwerölmaterial und durch Hydrieren des Schweröls gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung können Benzin oder eine Mitteldestillat-Fraktion wie Düsentreibstoff, Kerosin, Leichtöl in hoher Ausbeute hergestellt werden.
  • Der in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu verwendende Katalysator ist kostengünstig, weil er einen Abfallkatalysator enthält. Darüber hinaus weist der Mischkatalysator, der aus einem direkten Entschwefelungskatalysator und einem FCC- Abfallkatalysator besteht, eine verbesserte Verschleißfestigkeit und verminderten Katalysator-Verlust und darüber hinaus eine hervorragende Aktivität als Hydrierungskatalysator auf. Demgemäß ist das Verfahren zur Hydrierung von Schweröl unter Verwendung des zuvor genannten erf indungsgemäßen Katalysators vom industriellen Standpunkt aus äußerst vorteilhaft.
  • Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele ausführlicher erläutert.
  • Als das in den Beispielen und Vergleichsbeispielen zu verwendende Schwerölmaterial wurde arabisches Vakuum-Rückstands- Schweröl verwendet, das die in Tabelle 1 angegebenen Eigenschaften aufweist. Tabelle 1 Spezifische Dichte Kinematische Viskosität (100ºC) (cSt) Schwefelgehalt (Gew.-%) Stickstoffgehalt (ppm) Metallgehalt V/Ni (ppm) Ton (Gew.-%) Asphalten (Gew.-%) Conradsonscher Kohlenstoffrückstand (Gew.-%) Salzgehalt (ppm) Gesamtsäurewert (mg KOH/g)
  • Jede Ausbeute und Umwandlung sind wie folgt definiert.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion:
  • Gewichtsanteil einer Fraktion mit einem Siedepunkt von 171 bis 343 ºC an dem Ölmaterial.
  • Ausbeute an Vakuum-Gasöl:
  • Gewichtsanteil einer Fraktion mit einem Siedepunkt von 343 bis 525 ºC an dem Ölmaterial.
  • Ausbeute an Koks:
  • Gewichtsanteil eines kohlenstoffhaltigen und toluolunlöslichen Teils an dem Ölmaterial.
  • Umwandlung:
  • 100 - (Ausbeute an Vakuum-Rückstandsöl + Ausbeute an ausgefälltem Asphalten) (worin die Ausbeute an Vakuum-Rückstandsöl ein Anteil einer Fraktion von dem Ölausgangsmaterial mit einem Siedepunkt von 525 ºC oder höher ist und die Ausbeute des ausgefällten Asphaltens ein Anteil eines ausgefällten kohlenstoffhaltigen Materials von dem Ölausgangsmaterial ist, das in n-Heptan unlöslich, jedoch in Toluol löslich ist).
    • BEISPIEL 1
  • 2 g eines regenerierten direkten Entschwefelungs-Abfall- Katalysators, in dem 0,7 Gew.-% Vanadium und 2,2 Gew.-% Nickel akkumuliert waren und der einen Teilchendurchmesser von 30 bis 200 Mikrometer (um) aufwies und 8 Gramm (g) eines FCC-Abfall- Katalysators, in dem 1 700 ppm Vanadium und 1 500 ppm Nickel akkumuliert waren und der einen Teilchendurchmesser von 30 bis 200 um aufwies, wurden gemischt. Dieser Mischkatalysator wurde in einen Autoklaven zusammen mit 90 g arabischem Vakuum-Rückstands-Schweröl als einem Ölausgangsmaterial eingeführt, und dann wurde die Reaktion unter Wasserstoffatmosphäre bei 450 ºC und 9,349 x 10&sup6; Pa [85 kg/cm² G] eine Stunde lang unter Rühren bei 700 UpM durchgeführt.
  • Nach dem Abtrennen des Katalysators aus dem Reaktionsgemisch wurde das so erhaltene flüssige Produkt mittels Siedebereichsverteilung der Erdöl-Fraktionen durch Gas-Chromatographie analysiert, um jeweils die Ausbeute der gebildeten Mitteldestillat-Fraktion und des gebildeten Vakuum-Gasöls zu bestimmen. Die Ausbeute an Koks wurde bestimmt, indem die gebildeten Feststoffe mit Toluol und Aceton abgespült, getrocknet und dann bei 550 ºC in Luft verbrannt wurden.
  • Die Verschleißfestigkeit des Mischkatalysators wurde wie folgt bestimmt.
  • 45 g des Mischkatalysators wurden in eine Vorrichtung zur Verwendung bei der Bestimmung der Verschleißfestigkeit eines FCC-Katalysators gegeben und 42 Stunden lang bei Raumtemperatur bei einer linearen Luftgeschwindigkeit von 267 Meter pro Sekunde (m/sek) fließengelassen, und es wurde das Gewichtsverhältnis der Menge des Katalysatorverlustes während der Zeitspanne von mehr als 12 Stunden bis 42 Stunden zu der Menge des ursprünglichen Katalysators (Verschleißindex) bestimmt. Der Verschleißwiderstand wurde in dem zuvor genannten Gewichtsverhältnis angegeben. Wenn der Wert kleiner ist, ist die Verschleißfestigkeit höher. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 34 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 22 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 5 Gew.-%
  • Umwandlung: 83 Gew.-%
  • Verschleißindex: 5 Gew.-%/30 Stunden
    • BEISPIEL 2
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 0,3 g des direkten Entschwefelungs-Abfall- Katalysators und 9,7 g des FCC-Abfallkatalysators verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 32 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 16 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 11 Gew.-%
  • Umwandlung: 91 Gew.-%
  • Verschleißindex: 2 Gew.-%/30 Stunden
    • BEISPIEL 3
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 8 g des direkten Entschwefelungs-Abfallkatalysators und 2 g des FCC-Abfallkatalysators verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 33 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 21 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 6 Gew.-%
  • Umwandlung: 87 Gew.-%
  • Verschleißindex: 15 Gew.-%/30 Stunden
    • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nur 10 g des FCC-Abfallkatalysators als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 26 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 12 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 22 Gew.-%
  • Umwandlung: 85 Gew.-%
  • Verschleißindex: 2 Gew.-%/30 Stunden
    • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nur 10 g des direkten Entschwefelungs-Abfall- Katalysators als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 34 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 21 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 7 Gew.-%
  • Umwandlung: 90 Gew.-%
  • Verschleißindex: 40 Gew.,-%/30 Stunden
    • VERGLEICHSBEISPIEL 3
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nur 2 g des direkten Entschwefelungs-Abfall- Katalysators als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 29 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 19 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 10 Gew.-%
  • Umwandlung: 81 Gew.-%
  • Verschleißindex: 40 Gew.-%/30 Stunden
    • BEISPIEL 4
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein frischer direkter Entschwefelungskatalysator, 2 g eines Aluminiumoxidkatalysators, auf den 6,7 Gew.-% Molybdän und 1,7 Gew.-% Nickel aufgetragen waren, und 8 g eines FCC- Abfallkatalysators verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 32 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 20 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 8 Gew.-%
  • Umwandlung: 83 Gew.-%
  • Verschleißindex: 4 Gew.-%/30 Stunden
    • VERGLEICHSBEISPIEL 4
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 2 g des frischen direkten Entschwefelungskatalysators von Beispiel 4 als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
  • Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 30 Gew.-%
  • Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 18 Gew-%
  • Ausbeute an Koks: 12 Gew.-%
  • Umwandlung: 84 Gew.-%
  • Verschleißindex: 35 Gew.-%/30 Stunden

Claims (5)

1. Verfahren zur Hydrierung eines Schweröls, umfassend das Hydrieren des Schweröls in Gegenwart eines festen, darin suspendierten Katalysators, wobei der feste Katalysator ein Gemisch aus einem an sich bekannten Entschwefelungskatalysator, worin Molybdän, Kobalt, Nickel und Wolfram auf einem Träger einzeln oder in Kombination miteinander abgelagert sind und einem Abfallkatalysator ist, der aus einer Fließbett-Crack- Katalysator-Einheit (FCC-Einheit) entnommen wurde, und der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus aktiviertem Ton, synthetischem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid Siliziumdioxid- Magnesium, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit hohem Aluminiumoxid-Gehalt, Zeolith und kristallinem Aluminosilikat.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Gewichtsverhältnis des Entschwefelungskatalysators zu dem FCC-Abfallkatalysator 3:97 bis 80:20 beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin der Entschwefelungskatalysator ein frischer Katalysator oder ein Abfallkatalysator oder ein Gemisch davon ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Entschwefelungskatalysator ein Abfallkatalysator ist, der aus einer Entschwefelungs-Einheit entnommen wurde und der, nachdem er einer Regenerations-Behandlung unterzogen wurde, 0,7 bis 20 Gew.-% Vanadium und 0,2 bis 10 Gew.-% Nickel, die auf der Oberfläche des Katalysators akkumuliert sind, enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin der FCC-Abfallkatalysator ein Katalysator ist, der aus einer Fließbett-Crack-Katalysator-Einheit (FCC-Einheit) entnommen wurde und der, nachdem er einer Regenerations-Behandlung unterzogen wurde, 90 bis 6 900 ppm Vanadium und 80 bis 3 300 ppm Nickel, die auf der Oberfläche des Katalysators akkumuliert sind, enthält.
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