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Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren
zur Hydrierung von Schweröl. Insbesondere betrifft sie ein
industriell vorteilhaftes Verfahren zur Hydrierung von
Schweröl, durch das eine Mitteldestillat-Fraktion von hohem
zusätzlichem Wert, wie Kerosin oder Leichtöl, in hoher Ausbeute
erzeugt werden kann.
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In letzter Zeit weist die Höhe des Verbrauchs von schweren
Fraktionen, wie schwerem Heizöl usw., durch die Einführung von
Ersatz-Energie bzw. alternativen Energien in der gesamten
Industrie oder auf dem Gebiet der Energietechnik eine fallende
Tendenz auf. Andererseits steigt jedoch der Verbrauch von
Benzin als einem Brennstoff für öffentliche oder für
Transportzwecke, oder von einer Mitteldestillat-Fraktion, wie
Düsentreibstoff, Kerosin und Leichtöl. Der Anteil von Schweröl
in Rohöl, das nach Japan importiert wird, weist eine steigende
Tendenz auf.
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Unter solchen Umständen ist es wichtig, daß eine
Zwischenfraktion, wie Benzin, Kerosin oder Leichtöl durch Hydrieren von
Schweröl, atmosphärischen Rückstandsöl, Vakuum-Rückstandsöl,
Teersandöl oder Öl aus Ölschiefer effizient erzeugt wird.
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Bei der Hydrierung von Schweröl sinkt die katalytische
Aktivität infolge der Ablagerung von Kohlenstoff und unerwünschten
Metallen. Es ist jedoch bekannt, daß bei der Hydrierung im
Suspensionsbett-System unter Verwendung eines pulverförmigen
festen Katalysators die Ablagerung von Kohlenstoff oder Metall
nicht so stark ist und daher die katalytische Aktivität
vorteilhafterweise nur geringfügig vermindert ist.
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Beispielsweise wird in der US-A-4,666,588 ein Verfahren zur
Hydrier-Behandlung eines flüssigen, kohlenwasserstoffhaltigen
Ausgangsmaterials beschrieben, in der eine flüssige
Material/Katalysator-Aufschlämmung in einer externen Mischschleife,
die in Fluid-Verbindung mit einem vertikal orientierten
Reaktionsgefäß steht, mit einem wasserstoffhaltigen Gasstrom
gemischt wird. Die mit Wasserstoff angereicherte Aufschlämmung
wird anschließend durch das Reaktionsgefäß abwärts geleitet, wo
das flüssige Material mit dem Wasserstoff umgesetzt wird, um
ein brauchbares Produkt zu bilden.
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Bei der Hydrierung solcher Schweröle ist es vom ökonomischen
Standpunkt aus vorteilhaft, einen Katalysator zu verwenden, der
eine hohe Aktivität aufweist und der kostengünstig ist. Aus
diesem Grund ist versucht worden, verschiedene bei der Erdöl-
Raffinerie verwendete Abfallkatalysatoren zu verwenden.
Beispielsweise werden ein Verfahren, bei dem ein FCC-Abfall-
Katalysator (US-Patent 4,082,648) verwendet wird und ein
Verfahren, bei dem ein direkter Entschwefelungs-Abfall-
Katalysator (japanisches Patent Kokai Koho Nr. 40806/1979)
verwendet wird, beschrieben.
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Auf der Oberfläche dieser Abfallkatalysatoren sind Vanadium,
Nickel usw., die als Katalysator-Komponenten zur Hydrierung von
Schweröl wirksam sind, akkumuliert. Sie können daher als
Katalysatoren zur Hydrierung von Schweröl verwendet werden. Das
Verfahren, das einen FCC-Abfallkatalysator verwendet, weist
jedoch Nachteile auf, nämlich daß die Aktivität des
Abfallkatalysators nicht hoch genug ist, die Menge des gebildeten
Koks zu groß ist und die Ausbeute der gewünschten
Zwischenfraktion zu niedrig ist. In dem Fall des Verfahrens, bei dem
ein direkter Entschwefelungs-Abfallkatalysator verwendet wird,
ist die mechanische Festigkeit des Abfallkatalysators gering,
obwohl er hinsichtlich der katalytischen Aktivität
zufriedenstellend ist. Insbesondere beträgt der Verschleißindex des
direkten Entschwefelungs-Abfallkatalysators etwa 40 Gew.-%/30
Stunden (etwa 3 Gew.-%/30 Stunden im Falle des FCC-Abfall-
Katalysators). Der Verlust des Katalysators aufgrund von
Verschleiß ist daher unvermeidlich.
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Die vorliegende Erfindung soll die zuvor genannten Probleme
überwinden, und es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren zur Hydrierung von Schweröl bereitzustellen, in dem
ein kostengünstiger Katalysator verwendet wird und Schweröl
nach dem Suspensionsbett-System hydriert wird, wobei der
kostengünstige Katalysator dazu verwendet wird, eine
Zwischenfraktion von hohem zusätlichem Wert, wie Kerosin oder Leichtöl,
in hoher Ausbeute zu erzeugen, und daher ist die vorliegende
Erfindung vom industriellen Standpunkt aus vorteilhaft.
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Es wurde nun gefunden, daß ein Gemisch eines direkten
Entschwefelungskatalysators und eines FCC-Abfallkatalysators
kostengünstig ist und eine hohe mechanische Festigkeit
aufweist, und daß es darüber hinaus eine gute Aktivität als
Hydrierungskatalysator für Schweröl aufweist, und daß, wenn
Schweröl unter Verwendung des Katalysator-Gemisches im Zustand
einer Suspension hydriert wird, die Menge des gebildeten Koks
gering ist und die gewünschte Zwischenfraktion in hoher
Ausbeute erhalten wird.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydrierung
eines Schweröls, umfassend das Hydrieren des Schweröls in
Gegenwart eines darin suspendierten festen Katalysators, wobei
der feste Katalysator ein Gemisch aus einem an sich bekannten
Entschwefelungskatalysators ist, in dem Molybdän, Kobalt,
Nickel und Wolfram auf einem Träger einzeln oder in Kombination
miteinander abgelagert sind, und einem Abfallkatalysator, der
aus einer Fließbett-Crackkatalysator-Einheit (FCC-Einheit),
ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aktiviertem Ton,
synthetischem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-
Magnesium, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit hohem
Aluminiumoxid-Gehalt, Zeolith und kristallinem Aluminosilikat,
entnommen werden.
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Das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Schweröl
unterliegt keinen besonderen Einschränkungen. Es können
üblicherweise verwendete Schweröle, wie atmosphärisches
Rückstandsöl, Vakuum-Rückstandsöl, Öl aus Ölsand und Öl aus
Ölschiefer verwendet werden. Zusätzlich kann Rückstandsöl mit
einem Siedepunkt von 500 ºC oder höher ohne Verdünnen des Öls
verwendet werden.
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In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Gemisch
aus einem direkten Entschwefelungskatalysator und einem FCC-
Abfallkatalysators als der Hydrierungskatalysator verwendeet.
Zur Hydrierung von Schweröl wird ein Verfahren verwendet, in
dem die Reaktion auf solche Weise ausgeführt wird, daß der
Katalysator in dem Schweröl suspendiert wird. Insbesondere wird
das Suspensionsbett-System angewendet. In der vorliegenden
Erfindung können ein frischer Katalysator und ein
Abfallkatalysator einzeln oder in Kombination als der direkte
Entschwefelungskatalysator verwendet werden. In dein Falle, daß der
frische Katalysator verwendet wird, ist es bevorzugt, aufgrund
seiner Fluidität einen sphärischen zu verwenden. Der direkte
Entschwefelungs-Abfallkatalysator ist ein Abfallkatalysator,
der aus einer direkten Entschwefelungs-Einheit entnommen wird,
wo Rückstandsöl, wie atmosphärisches Rückstandsöl oder
Vakuum-Rückstandsöl, als solches entschwefelt wird. Der bei der
direkten Entschwefelung zu verwendende Katalysator ist ein
Katalysator, in dem Aluminiumoxid als Träger verwendet wird und
Metalle wie Molybdän, Kobalt, Nickel und Wolfram einzeln oder
in geeigneter Weise in Kombination miteinander auf dem Träger
abgelagert sind. In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung
wird der direkte Entschwefelungs-Abfallkatalysator
zweckmäßigerweise nach einer Regenerationsbehandlung zur Entfernung von
kohlenstoffhaltigem Material, das sich durch Verbrennen auf der
Oberfläche abgelagert hat, verwendet. Nach einer solchen
Regenerationsbehandlung sind auf dem Abfallkatalysator 0,7 bis
20 Gew.-% Vanadium und 0,2 bis 10 Gew.-% Nickel akkumuliert,
und die spezifische Oberfläche liegt üblicherweise im Bereich
von 40 bis 200 Quadratmeter pro Gramm (m²/g).
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Der FCC-Abfallkatalysator ist ein Abfallkatalysator, der aus
einer Fließbett-Crackkatalysator-Einheit (FCC-Einheit)
entnommen wird. Als FCC-Katalysatoren können Katalysatoren,
ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aktiviertem Ton,
synthetischem Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-
Magnesium, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit hohem
Aluminium-Gehalt, Zeolith verwendet werden. Üblicherweise wird
kristallines Aluminosilikat vom Faujasit-Typ durch die allgemeine
Formel: Na&sub2;O Al&sub2;O&sub3; nSiO&sub2; dargestellt, in der kristallines
Aluminosilikat mit einem Mol-Verhältnis von SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von
2,5:1 als X-Typ bezeichnet wird und kristallines Aluminosilikat
mit einem Mol-Verhältnis von SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 4,8:1 als Y-Typ
bezeichnet wird. Diese X-Typ- und Y-Typ-Aluminosilikate werden
hauptsächlich als die FCC-Katalysatoren verwendet.
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Wie der direkte Entschwefelungs-Abfallkatalysator wird der
FCC-Abfallkatalysator zweckmäßigerweise einer
Regenerationsbehandlung unterzogen, um kohlenstoffhaltiges Material, das
sich auf der Oberfläche durch Verbrennen abgelagert hat, vorher
zu entfernen. Auf der Oberfläche des Abfallkatalysators sind
üblicherweise 90 bis 6 900 ppm Vanadium und 80 bis 3 300 ppm
Nickel akkumuliert, und die spezifische Oberfläche liegt
üblicherweise im Bereich von 60 bis 180 m²/g.
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In der vorliegenden Erfindung sind der zuvor genannte direkte
Entschwefelungskatalysator und der FCC-Abfallkatalysator
notwendigerweise als Gemisch miteinander zu verwenden.
Bezüglich ihres Mischungsverhältnisses werden sie derart verwendet,
daß das Gewichtsverhältnis des direkten
Entschwefelungskatalysators zu dem FCC-Abfallkatalysator 3:97 bis 80:20,
vorzugsweise 5:95 bis 60:40, und noch bevorzugter 10:90 bis
40:60 beträgt. Wenn die Menge des verwendeten direkten
Entschwefelungskatalysators weniger als 3 Gew.-% des
Gesamtgewichts des direkten Entschwefelungskatalysators und des
FCC-Abfallkatalysators beträgt, besteht die Gefahr, daß die
Ausbeute einer Zwischenfraktion niedrig ist und die Menge an
gebildetem Koks steigt. Andererseits neigt, wenn sie mehr als
80 Gew.-% beträgt, die mechanische Festigkeit des Katalysators
unerwünschterweise dazu, abzunehmen.
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Die Menge des zuvor genannten Mischkatalysators, der bei der
Hydrierung von Schweröl verwendet wird, beträgt üblicherweise
0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-% und noch
bevorzugter 6 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
Schweröls. Wenn die Menge weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, zeigt
sich nur ein unzureichender Hydrierungseffekt. Andererseits
wird, wenn sie mehr als 20 Gew.-% beträgt, die
Fest-Flüssig-Trennung nach der Hydrierungsbehandlung schwierig, und die
Größe einer Katalysator-Regenerationssäule steigt zwangsläufig.
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In der vorliegenden Erfindung können innerhalb eines Bereichs,
der die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht
verschlechtert, falls nötig, verschiedene herkömmliche Katalysatoren, die
bei der Hydrierung von Schweröl verwendet werden, in Pulverform
in Kombination mit den zuvor genannten Mischkatalysatoren
verwendet werden.
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Die Hydrierung wird in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise
unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß die
Reaktionstemperatur 350 bis 480 ºC, der Druck 5,916 bis 30,433 x 10&sup6; Pa [50
bis 300 Kilogramm pro Quadratzentimeter G (kg/cm² G)], die
Raumgeschwindigkeit der Flüssigkeit pro Stunde (LHSV) 0,2 bis 1
h&supmin;¹, der Wasserstoff-Partialdruck 4,445 bis 20,626 x 10&sup6; Pa [35
bis 200 kg/cm² G] und die Menge des Verbrauchs von Wasserstoff
50 bis 300 Kubikmeter pro Kubikmeter Öl (m³/m³ Öl) [Kubikmeter
pro Kiloliter Öl (m³/kl Öl)] beträgt.
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Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden ein
Schwerölmaterial und der Mischkatalysator und falls notwendig,
ein pulverförmiger Hydrierungskatalysator gemischt, das so
erhaltene Gemisch wird in einen Reaktor eingeführt und die
Hydrierung wird unter den zuvor genannten Reaktionsbedingungen
durchgeführt. In diesem Fall beträgt die Reaktionszeit
üblicherweise 10 Minuten bis 4 Stunden und vorzugsweise 30 Minuten
bis 2 Stunden. Das Reaktionsgemisch wird zunächst einer Gas-
Flüssig-Trennung unterworfen, um gasförmiges Material, das
Wasserstoff und niedere Kohlenwasserstoffe enthält, abzutrennen
und dann einer Fest-Flüssig-Trennung, um den Katalysator
abzutrennen, und danach wird ein Ölprodukt zurückgewonnen.
Wasserstoff und der abgetrennte Katalysator können, falls
notwendig, nach einer Reinigungsbehandlung und einer
Regenerationsbehandlung wiederverwendet werden.
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Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann eine
Mitteldestillat-Fraktion mit einem Siedepunkt, der in den
Bereich von 171 bis 343 ºC fällt, in hoher Ausbeute erhalten
werden, und zusätzlich kann ein Vakuum-Gasöl mit einem
Siedepunkt innerhalb des Bereichs von 343 bis 525 ºC in guter
Ausbeute erhalten werden. Andererseits ist die Menge des
gebildeten Koks (kohlenstoffhaltiger, toluolunlöslicher Teil)
gering und kann je nach den Bedingungen bei etwa 5 Gew.-%
gehalten werden.
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Durch Suspendieren eines Gemisches aus einem direkten
Entschwefelungskatalysator und einem FCC-Abfallkatalysator in
einem Schwerölmaterial und durch Hydrieren des Schweröls gemäß
dem Verfahren der vorliegenden Erfindung können Benzin oder
eine Mitteldestillat-Fraktion wie Düsentreibstoff, Kerosin,
Leichtöl in hoher Ausbeute hergestellt werden.
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Der in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu verwendende
Katalysator ist kostengünstig, weil er einen Abfallkatalysator
enthält. Darüber hinaus weist der Mischkatalysator, der aus
einem direkten Entschwefelungskatalysator und einem FCC-
Abfallkatalysator besteht, eine verbesserte
Verschleißfestigkeit und verminderten Katalysator-Verlust und darüber hinaus
eine hervorragende Aktivität als Hydrierungskatalysator auf.
Demgemäß ist das Verfahren zur Hydrierung von Schweröl unter
Verwendung des zuvor genannten erf indungsgemäßen Katalysators
vom industriellen Standpunkt aus äußerst vorteilhaft.
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Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele
ausführlicher erläutert.
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Als das in den Beispielen und Vergleichsbeispielen zu
verwendende Schwerölmaterial wurde arabisches Vakuum-Rückstands-
Schweröl verwendet, das die in Tabelle 1 angegebenen
Eigenschaften aufweist.
Tabelle 1
Spezifische Dichte
Kinematische Viskosität (100ºC) (cSt)
Schwefelgehalt (Gew.-%)
Stickstoffgehalt (ppm)
Metallgehalt V/Ni (ppm)
Ton (Gew.-%)
Asphalten (Gew.-%)
Conradsonscher Kohlenstoffrückstand (Gew.-%)
Salzgehalt (ppm)
Gesamtsäurewert (mg KOH/g)
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Jede Ausbeute und Umwandlung sind wie folgt definiert.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion:
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Gewichtsanteil einer Fraktion mit einem Siedepunkt von 171 bis
343 ºC an dem Ölmaterial.
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Ausbeute an Vakuum-Gasöl:
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Gewichtsanteil einer Fraktion mit einem Siedepunkt von 343 bis
525 ºC an dem Ölmaterial.
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Ausbeute an Koks:
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Gewichtsanteil eines kohlenstoffhaltigen und toluolunlöslichen
Teils an dem Ölmaterial.
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Umwandlung:
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100 - (Ausbeute an Vakuum-Rückstandsöl + Ausbeute an
ausgefälltem Asphalten) (worin die Ausbeute an Vakuum-Rückstandsöl
ein Anteil einer Fraktion von dem Ölausgangsmaterial mit einem
Siedepunkt von 525 ºC oder höher ist und die Ausbeute des
ausgefällten Asphaltens ein Anteil eines ausgefällten
kohlenstoffhaltigen Materials von dem Ölausgangsmaterial ist, das in
n-Heptan unlöslich, jedoch in Toluol löslich ist).
BEISPIEL 1
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2 g eines regenerierten direkten Entschwefelungs-Abfall-
Katalysators, in dem 0,7 Gew.-% Vanadium und 2,2 Gew.-% Nickel
akkumuliert waren und der einen Teilchendurchmesser von 30 bis
200 Mikrometer (um) aufwies und 8 Gramm (g) eines FCC-Abfall-
Katalysators, in dem 1 700 ppm Vanadium und 1 500 ppm Nickel
akkumuliert waren und der einen Teilchendurchmesser von 30 bis
200 um aufwies, wurden gemischt. Dieser Mischkatalysator wurde
in einen Autoklaven zusammen mit 90 g arabischem
Vakuum-Rückstands-Schweröl als einem Ölausgangsmaterial eingeführt, und
dann wurde die Reaktion unter Wasserstoffatmosphäre bei 450 ºC
und 9,349 x 10&sup6; Pa [85 kg/cm² G] eine Stunde lang unter Rühren
bei 700 UpM durchgeführt.
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Nach dem Abtrennen des Katalysators aus dem Reaktionsgemisch
wurde das so erhaltene flüssige Produkt mittels
Siedebereichsverteilung der Erdöl-Fraktionen durch Gas-Chromatographie
analysiert, um jeweils die Ausbeute der gebildeten
Mitteldestillat-Fraktion und des gebildeten Vakuum-Gasöls zu bestimmen.
Die Ausbeute an Koks wurde bestimmt, indem die gebildeten
Feststoffe mit Toluol und Aceton abgespült, getrocknet und dann
bei 550 ºC in Luft verbrannt wurden.
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Die Verschleißfestigkeit des Mischkatalysators wurde wie folgt
bestimmt.
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45 g des Mischkatalysators wurden in eine Vorrichtung zur
Verwendung bei der Bestimmung der Verschleißfestigkeit eines
FCC-Katalysators gegeben und 42 Stunden lang bei Raumtemperatur
bei einer linearen Luftgeschwindigkeit von 267 Meter pro
Sekunde (m/sek) fließengelassen, und es wurde das
Gewichtsverhältnis der Menge des Katalysatorverlustes während der
Zeitspanne von mehr als 12 Stunden bis 42 Stunden zu der Menge des
ursprünglichen Katalysators (Verschleißindex) bestimmt. Der
Verschleißwiderstand wurde in dem zuvor genannten
Gewichtsverhältnis angegeben. Wenn der Wert kleiner ist, ist die
Verschleißfestigkeit höher. Die Ergebnisse sind im folgenden
angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 34 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 22 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 5 Gew.-%
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Umwandlung: 83 Gew.-%
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Verschleißindex: 5 Gew.-%/30 Stunden
BEISPIEL 2
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß 0,3 g des direkten Entschwefelungs-Abfall-
Katalysators und 9,7 g des FCC-Abfallkatalysators verwendet
wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 32 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 16 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 11 Gew.-%
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Umwandlung: 91 Gew.-%
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Verschleißindex: 2 Gew.-%/30 Stunden
BEISPIEL 3
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß 8 g des direkten Entschwefelungs-Abfallkatalysators und
2 g des FCC-Abfallkatalysators verwendet wurden. Die Ergebnisse
sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 33 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 21 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 6 Gew.-%
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Umwandlung: 87 Gew.-%
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Verschleißindex: 15 Gew.-%/30 Stunden
VERGLEICHSBEISPIEL 1
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß nur 10 g des FCC-Abfallkatalysators als Katalysator
verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 26 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 12 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 22 Gew.-%
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Umwandlung: 85 Gew.-%
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Verschleißindex: 2 Gew.-%/30 Stunden
VERGLEICHSBEISPIEL 2
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß nur 10 g des direkten Entschwefelungs-Abfall-
Katalysators als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse
sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 34 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 21 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 7 Gew.-%
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Umwandlung: 90 Gew.-%
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Verschleißindex: 40 Gew.,-%/30 Stunden
VERGLEICHSBEISPIEL 3
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß nur 2 g des direkten Entschwefelungs-Abfall-
Katalysators als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse
sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 29 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 19 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 10 Gew.-%
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Umwandlung: 81 Gew.-%
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Verschleißindex: 40 Gew.-%/30 Stunden
BEISPIEL 4
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß ein frischer direkter Entschwefelungskatalysator, 2 g
eines Aluminiumoxidkatalysators, auf den 6,7 Gew.-% Molybdän
und 1,7 Gew.-% Nickel aufgetragen waren, und 8 g eines FCC-
Abfallkatalysators verwendet wurden. Die Ergebnisse sind im
folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 32 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 20 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 8 Gew.-%
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Umwandlung: 83 Gew.-%
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Verschleißindex: 4 Gew.-%/30 Stunden
VERGLEICHSBEISPIEL 4
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der
Ausnahme, daß 2 g des frischen direkten Entschwefelungskatalysators
von Beispiel 4 als Katalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse
sind im folgenden angegeben.
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Ausbeute der Mitteldestillat-Fraktion: 30 Gew.-%
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Ausbeute des Vakuum-Gasöls: 18 Gew-%
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Ausbeute an Koks: 12 Gew.-%
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Umwandlung: 84 Gew.-%
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Verschleißindex: 35 Gew.-%/30 Stunden