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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung der Endkontakte elektrischer
Widerstände Elektrische Widerstände, wie sie beispielsweise in großem Umfange für
Radiogeräte o. dgl. benutzt werden, stellen heute einen Massenartikel dar, bei dessen
Herstellung es nötig ist, den Widerstandswert aller Stücke einer Serie genau gleichzuhalten.
Man hat dieses Ziel bisher gewöhnlich auf die Weise zu erreichen gesucht, daß man,
soweit es sich um Schichtwiderstände handelt, die Aufbringung der Widerstandsschicht
unter der Prüfung einer Widerstandsmeßvorrichtung vornahm. Wenn dabei die Endkontakte
der Widerstände durch auf galvanischem Wege oder nach dem Metallspritzverfahren
aufgebrachte Metallbelegungen gebildet wurden, so wurden diese Metallschichten vor
der Aufbringung der Widerstandsschicht auf den isolierenden Widerstandsträger aufgebracht,
d. h. die Widerstandsschicht wurde erst aufgetragen, wenn die Metallschichten an
den Enden des Widerstandsträgers bereits fertiggestellt waren, wobei in der bereits
erwähnten Weise während der Aufbringung der Widerstandsschicht eine Überwachung
des Widerstandswertes erfolgte.
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Dieses bekannte Verfahren zeigt in der Praxis verschiedene Schwächen.
Wenn es sich beispielsweise um Widerstandsschichten handelt, die unter Verwendung
von Bindemitteln aus Kunstharzen o. dgl. hergestellt werden, so ist der endgültige
Widerstandswert der Schicht zuverlässig erst nach erfolgter Härtung des Bindemittels
feststellbar, nicht aber schon während des Auftragens der mehr oder weniger noch
flüssigen Widerstandsmasse. Wenn also auch die Auftragung dieser Widerstandsmasse
unter der Prüfung eines Ohmmeters erfolgt, so können sich doch dann wieder Verschiedenheiten
des Widerstandswertes bei den fertiggehärteten Widerständen zeigen. Für Widerstände,
bei denen das Widerstandselement durch einen Drahtwiderstand gebildet ist, kommt
dem bekannten Verfahren praktisch überhaupt keine Bedeutung zu.
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Die Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung solcher Widerstände,
bei denen die metallischen Endkontakte durch an den Enden des Widerstandselementes
vorgesehene metallische Überzüge gebildet sind, zum Gegenstande, welches von den
vorhin erwähnten Mängeln frei ist. Das Verfahren besteht darin, daß erst nach erfolgter
Fertigstellung des Widerstandselementes (Widerstandsschicht oder Drahtwicklung)
dessen Endteile in durch leitende und hinsichtlich ihres Ab-
Standes
unter der Prüfung eines Ohmineters eingestellte Platten o. dgl. festgelegten Längen
metallisiert werden, wobei diese Platten o. dgl. gleichzeitig beim Metallisierungsvorgang
den nicht zu metallisierenden Teil des Widerstandselementes mindestens teilweise
abschirmen.
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Die Durchführung des Verfahrens sei für das Beispiel eines streifenförmigen
Schichtwiderstandes an Hand der schematischen Fig. i und 2 erläutert. Der bereits
mit der Widerstandsschicht 2 und gegebenenfalls auch mit den Ösen 3 und den Zuführungsdrähten
,I versehene Isolierstreifen i wird auf eine isolierende Unterlage 5 aufgelegt,
die gegebenenfalls in lotrechter Richtung verstellbar ist. Über der Widerstandsschicht
2 befinden sich senkrecht zu der Fläche derselben zwei hinsichtlich ihres Abstandes
voneinander einstellbare Metallplatten 6, 7, von denen zumindest eine auch in ihrer
Längsrichtung verstellbar ist. Die unteren Enden beider. Platten 6, 7 sind schneidenförmig
ausgebildet, wobei die Schneiden aber natürlich nicht so scharf gemacht sind, daß
die Widerstandsschicht durch sie verletzt werden könnte. Die Platten 6, 7 sind mit
einer Stromquelle 8 und einem Ohnimeter 9 verbunden. Werden die schneidenförinigen
Enden der beiden Platten 6, 7 in Berührung mit der Widerstandsschicht 2 gebracht,
was je nach der Ausbildung der Vorrichtung durch Senken beider Platten 6, 7 oder
durch Anheben der Unterlage 5 bewirkt werden kann, so schließen sie eine gewisse
Länge der Widerstandsschicht 2 ein, und das Ohmmeter zeigt einen gewissen Widerstandswert
an. Entspricht dieser vom Ohmmeter angezeigte Widerstandswert dein gewünschten Wert,
so werden die beiden Endteile des Widerstandsstreifens, welche außerhalb der Platten
5 und 6 liegen, mit Hilfe von entsprechenden Spritzpistolen io, ii mit je einer
Metallbelegung 12 und i3' versehen, wobei die Platten 6 und 7 für eine genaue Begrenzung
der erzeugten Metallüberzüge sorgen. Nach Anheben der beiden Platten 6, 7 bzw. Senken
der Unterlage 5 kann der fertige Widerstand, der gegebenenfalls noch mit einer Lackschutzschicht
überzogen wird, aus der Vorrichtung entnommen werden. Wird nun ein zweiter Widerstandsstreifen
1, 2, 3, 4 in die Vorrichtung eingesetzt bzw. durch eine entsprechende Transporteinrichtung
unter die Platten 6, 7 gebracht, so wird nach dem Herabsenken dieser Platten auf
die Widerstandsschicht (bzw. Anheben des Widerstandes bis zur Berührung mit den
Platten) geprüft, ob das Ohmmeter den gleichen Wert wie früher anzeigt. Ist dies
der Fall, so werden wieder die außerhalb der Platten 6, 7 liegenden Teile der Widerstandsschicht
mit Metall besprüht. Andernfalls wird die eine der beiden Platten angehoben, auf
geeignete Weise, z. B. mittels einer Mikrometerschraube, in ihrem Abstand von der
anderen Platte geändert und neuerlich auf die Widerstandsschicht herabgesenkt. Die
Einstellung ist dann richtig, wenn das Ohmmeter den gleichen Widerstandswert anzeigt
wie bei dem früher behandelten R'iderstand.
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In den Fig. 3 und :I ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verfahrens
gemäß der Erfindung, und zwar für einen solchen Schichtwiderstand dargestellt, dessen
Widerstandsschicht 15 in Form eines Kreisringes auf die isolierende Unterlage 14
aufgebracht ist. Es sind in diesem Falle wieder zwei am unteren Ende schneidenförmig
ausgebildete Platten 16, 17 vorhanden, welche den Platten 6, 7 in den Fig. i und
2 entsprechen und wie diese mit einer Stromquelle und mit einer Widerstandsmeßvorrichtung
verbunden sind, um den durch die beiden Platten 16, 17 begrenzten Teil der Widerstandsschicht
15 auf seinen Widerstandswert prüfen zu können. Da in diesem Falle die Endkontakte
18, ig ziemlich nahe beieinanderliegen, so muß verhindert werden, daß beim Metallisieren
der Enden der Widerstandsschicht eine den Zwischenraum überbrückende, leitende Verbindung
unmittelbar zwischen diesen beiden Endkontakten gebildet wird, da in diesem Falle
die Widerstandsschicht 15 kurzgeschlossen wäre. Das Erststehen einer solchen leitenden
Brücke beim Metallisierungsvorgang wird durch eine Blende -o verhindert, welche
mit einem horizontalen Teil 2o' ein gewisses Stück oberhalb der Enden der Widerstandsschicht
15 zu stehen kommt und mittels eines im wesentlichen lotrecht verlaufenden Teiles
2ö ' auch verhindert, daß das von den Spritzpistolen 21 und 22 gelieferte Metall
die innere Hälfte des Kreisringes 15 erreicht. Es werden somit beim Anstellen der
Spritzpistolen 21 und 22 nur die in Fig. 4. schraffiert dargestellten Teile der
Widerstandsschicht mit einem Metallüberzug versehen.'An Stelle einer einzigen Blende
können zwischen den Platten 16, 17 auch mehrere Blenden vorgesehen sein.
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Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen handelt es sich
um Widerstände, bei denen das Widerstandselement, z. B. die Widerstandsschicht,
in einer Ebene angeordnet ist. Das Verfahren ist jedoch auch für Widerstände verwendbar,
bei denen das Widerstandselement eine unebene, beispielsweise zylindrische oder
prismatische Oberfläche besitzt. In diesem Falle werden die zur Begrenzung der Metallisierung
an das Widerstandselement (Widerstandsschicht oder Drahtwicklung) anzulegenden leitenden
Platten o. dgl. in solcher Weise mehrteilig ausgebildet,
claß jede
dieser mehrteiligen Platten o. dgl. den vollen Umfang des Ouerschnittes des Widerstandes
umschließt. Hat der Widerstand beispielsweise Zylinderform, so kann jede der beiden
Platten aus zwei Teilen zusammengesetzt sein, von denen jeder mit einer im wesentlichen
halbkreisförmigen Schneide versehen ist.
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Die zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung dienende Vorrichtung
kann im einzelnen sehr verschiedenartig ausgebildet sein, insbesondere können verschiedenartige
Verstelleinrichtungen für die Platten 6, 7 (Fig. i und 2) bzw. 16, 17 (Fig. 3 und
d.) oder für die Unterlage, auf welcher der an seinen Enden zu metallisierende Widerstand
Platz findet, vorgesehen sein. Auch die Anordnung und Ausbildung der Metallspritzpistolen
oder -düsen kann verschieden gewählt werden. So könnte beispielsweise an Stelle
der in Fig. 4. dargestellten zwei Pistolen 21, 2 2 ein einziger größerer Düsenkopf
vorhanden sein, der an seinen beiden Endteilen Austrittsöffnungen für das Metall
aufweist. Es ist ferner möglich, statt einer Vorrichtung mit einem einzigen Plattenpaar
eine solche zu verwenden, bei der eine größere Anzahl von Plattenpaaren karussellartig
angeordnet ist, wobei zweckmäßig zumindest ein Großteil der Arbeitsvorgänge, wie
das Einlegen, Weiterbefördern und Ausstoßen' der Widerstände, das Anheben und Senken
der Platten 6, 7 und gegebenenfalls auch das An- und Abstellen der Spritzpistolen,
automatisiert wird. In diesem Falle kann das Ohmmeter auf einen bestimmten Wert
eingestellt sein, und wenn einer der in die Maschine eingelegten Widerstände bei
der Einschaltung in den das Ohinmeter enthaltenden Stromkreis eine Abweichung von
dem eingestellten Widerstandswert aufweist, so kann ein optisches oder akustisches
Signal ausgelöst und gleichzeitig die Maschine stillgesetzt werden.