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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Widerstände.
Elektrische Widerstände, wie sie beispielsweise in grossem Umfange für Radiogeräte od. dgl. benutzt werden, stellen heute einen Massenartikel dar, bei dessen Herstellung es nötig ist, den Wider- standswert aller Stücke einer Serie genau gleich zu halten. Man hat dieses Ziel bisher gewöhnlich auf die Weise zu erreichen gesucht, dass man soweit es sich um Schichtwiderstände handelte, die Aufibringung der Widerstandsschicht unter der Kontrolle einer Widerstandsmessvorrichtung vornahm.
Wenn dabei die Endkontakte der Widerstände durch auf galvanischem Wege oder nach dem Metall- spritzverfahren aufgebrachte Metallbelegungen gebildet wurde, so wurden diese Metallschichten vor der Aufbringung der Widerstandsschicht auf den isolierenden Widerstandsträger aufgebracht, d. h. die Widerstandsschicht wurde erst aufgetragen, wenn die Metallschichten an den Enden des Wider- standsträgers bereits fertiggestellt waren, wobei in der bereits erwähnten Weise während der Auf- bringung der Widerstandsschicht eine Kontrolle des Widerstandswertes erfolgte.
Dieses bekannte Verfahren zeigt in der Praxis verschiedene Schwächen. Wenn es sich beispiels- weise um Widerstandsschichten handelt, die unter Verwendung von Bindemitteln aus Kunstharzen od. dgl. hergestellt werden, so ist der endgültige Widerstandswert der Schicht zuverlässig erst nach erfolgter Härtung des Bindemittels feststellbar, nicht aber schon während des Auftragens der mehr oder weniger noch flüssigen Widerstandsmasse. Wenn also auch die Auftragung dieser Widerstands- masse unter der Kontrolle eines Ohmmeters erfolgt, so können sich doch dann wieder Verschieden- heiten des Widerstandswertes bei den fertig gehärteten Widerständen zeigen. Für Widerstände, bei denen das Widerstandselement durch einen Drahtwiderstand gebildet ist, kommt dem bekannten
Verfahren praktisch überhaupt keine Bedeutung zu.
Die Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung solcher Widerstände, bei denen die metallischen
Endkontakte durch an den Enden des Widerstandselementes vorgesehene metallische Überzüge gebildet sind, zum Gegenstande. Das Verfahren, welches von den vorhin erwähnten Mängeln frei ist, besteht darin, dass erst nach erfolgter Fertigstellung des widerstandgebenden Elementes (Wider- standsschicht oder Drahtwicklung) dessen Endteile in Längen, die durch leitende und hinsichtlich ihres Abstandes unter der Kontrolle eines Ohmmeters eingestellte Platten od. dgl. festgelegt sind, metallisiert werden, welche Platten od. dgl. überdies beim Metallisierungsvorgang die an sich bekannte
Abdeckung des nicht zu metallisierenden Teiles des Widerstandselementes zumindest zum Teil besorgen.
Die Durchführung des Verfahrens sei für das Beispiel eines streifenförmigen Schichtwiderstandes an Hand der schematischen Fig. 1 und 2 erläutert. Der bereits mit der Widerstandsschicht 2 und gegebenenfalls auch mit den Ösen 3 und den Zuführungsdrähten 4 versehene Isolierstreifen 1 wird auf eine isolierende Unterlage 5 aufgelegt, die gegebenenfalls in lotrechter Richtung verstellbar ist. Über der Widerstandsschicht 2 befinden sich senkrecht zu der Fläche derselben zwei hinsichtlich ihres Ab- standes voneinander einstellbare Metallplatten 6, 7, von denen zumindest eine auch in der Höhen- richtung verstellbar ist.
Die unteren Enden beider Platten 6, 7 sind schneidenförmig ausgebildet, wobei die Schneiden aber natürlich nicht so scharf gemacht sind, dass die Widerstandsschicht durch sie verletzt werden könnte. Die Platten 6, 7 sind mit einer Stromquelle 8 und einem Ohmmeter 9 verbunden. Werden die schneidenförmigen Enden der beiden Platten 6, 7 in Berührung mit der Wider- standsschieht 2 gebracht, was je nach der Ausbildung der Vorrichtung durch Senken beider Platten 6, 7
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Widerstandsschicht 2 ein und das Ohmmeter zeigt einen gewissen Widerstandswert an.
Entspricht dieser vom Ohmmeter angezeigte Widerstandswert dem gewünschten Wert, so werden die beiden Endteile des Widerstandsstreifens, welche ausserhalb der Platten 5 und 6 liegen, mit Hilfe von entsprechenden Spritzpistolen 10, 11 mit je einer Metallbelegung 12 und 13 versehen, wobei die Platten 6 und 7 für eine genaue Begrenzung der erzeugten Metallüberzüge sorgen. Nach Anheben der beiden
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einer Lackschutzschicht überzogen wird, aus der Vorrichtung entnommen werden. Wird nun ein zweiter Widerstandsstreifen 1, 2, 3, 4 in die Vorrichtung eingesetzt bzw. durch eine entsprechende Transporteinrichtung unter die Platten 6,7 gebracht, so wird nach dem Herabsenken dieser Platten auf die Widerstandsschicht (bzw.
Anheben des Widerstandes bis zur Berührung mit den Platten) geprüft, ob das Ohmmeter den gleichen Wert wie früher anzeigt. Ist dies der Fall, so werden wieder die ausserhalb der Platten 6,7 liegenden Teile der Widerstandsschicht mit Metall besprüht. Andernfalls wird die eine der beiden Platten angehoben, auf geeignete Weise, z. B. mittels einer Mikrometerschraube in ihrem Abstand von der andern Platte geändert und neuerlich auf die Widerstandsschicht herabgesenkt. Die Einstellung ist dann richtig, wenn das Ohmmeter den gleichen Widerstandswert anzeigt, wie bei dem früher behandelten Widerstand.
In den Fig. 3 und 4 ist eine weitere beispielsweise Anwendungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, u. zw. für einen solchen Schichtwiderstand dargestellt, dessen Widerstandsschicht 15 in
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zwei am unteren Ende schneidenförmig ausgebildete Platten 16, 17 vorhanden, welche den Platten 6,7 in den Fig.
1 und 2 entsprechen und wie diese mit einer Stromquelle und mit einer Widerstandsmess- vorrichtung verbunden sind, um den durch die beiden Platten 16, 17 begrenzten Teil der Widerstands- schicht 15 auf seinen Widerstandswert kontrollieren zu können.. Da in diesem Falle die Endkontakte M, 19 ziemlich nahe beieinanderliegen, so muss verhindert werden, dass beim Metallisieren der Enden der Widerstandsschicht eine den Zwischenraum überbrückende leitende Verbindung unmittelbar zwischen diesen beiden Endkontakte gebildet wird, da in diesem Falle die Widerstandsschicht 15 kurzgeschlossen wäre.
Das Entstehen einer solchen leitenden Brücke beim Metallisierungsvorgang wird durch eine Blende 20 verhindert, welche mit einem horizontalen Teil 20'ein gewisses Stück oberhalb der Enden der Widerstandsschicht 15 zu stehen kommt und vermittels eines im wesentlichen lotrecht verlaufenden Teiles 20"auch verhindert, dass das von den Spritzpistolen 21 und 22 gelieferte Metall die hintere Hälfte des Kreisringes 15 erreicht. Es werden somit beim Anstellen der Spritzpistolen 21 und 22 nur die in Fig. 4 schraffiert dargestellten Teile der Widerstandsschicht mit einem Metallüberzug versehen. An Stelle einer einzigen Blende können zwischen den Platten 16, 17 auch mehrere Blenden vorgesehen sein.
Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen handelt es sich um Widerstände, bei denen das Widerstandselement, z. B. die Widerstandsschicht, in einer Ebene angeordnet ist. Das Verfahren ist jedoch auch für Widerstände verwendbar, bei denen das Widerstandselement eine von einer einzigen Ebene verschiedene, beispielsweise zylindrische oder prismatische Oberfläche besitzt. In diesem Falle werden die zur Begrenzung der Metallisierung an das Widerstandselement (Widerstandsschicht oder Drahtwicklung) anzulegenden leitenden Platten od. dgl. in solcher Weise mehrteilig ausgebildet dass jede dieser mehrteiligen Platten od. dgl. den vollen Umfang des Querschnittes des Widerstandes zu umschliessen vermag.
Hat der Widerstand beispielsweise Zylinderform, so kann jede der beiden Platten aus zwei Teilen zusammengesetzt sein, von denen jeder mit einer im Wesen halbkreisförmigen Schneide versehen ist..
Die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dienende Vorrichtung kann im einzelnen sehr verschiedenartig ausgebildet sein, insbesondere können verschiedenartige Verstelleinrichtungen für die Platten 6,7 (Fig. 1 und 2) bzw. 16, 17 (Fig. 3 und 4) oder für die Unterlage, auf welcher der an seinen Enden zu metallisierende Widerstand Platz findet, vorgesehen sein. Auch die Anordnung und Ausbildung der Metallspritzpistolen oder-düsen kann verschieden gewählt werden.
So könnte beispielsweise an Stelle der in Fig. 4 dargestellten zwei Pistolen 21, 22 ein einziger grösserer Düsenkopf vorhanden sein, der an seinen beiden Endteilen Austrittsöffnungen für das Metall aufweist.
Es ist ferner möglich, statt einer Vorrichtung mit einem einzigen Plattenpaar eine solche zu verwenden, bei der eine grössere Anzahl von Plattenpaaren karusselartig angeordnet ist, wobei zweckmässig zumindest ein Grossteil der Arbeitsvorgänge, wie das Einlegen, Weiterbefördern und Ausstossen der Widerstände, das Anheben und Senken der Platten 6, 7 und gegebenenfalls auch das An-und Abstellen der Spritzpistolen automatisiert wird. In diesem Falle kann das Ohmmeter auf einen bestimmten Wert eingestellt sein und wenn einer der in die Maschine eingelegten Widerstände bei der Einschaltung in den das Ohmmeter enthaltenden Stromkreis eine Abweichung von dem eingestellten Widerstandswert aufweist, so kann ein optisches oder akustisches Signal ausgelöst und gleichzeitig die Maschine stillgesetzt werden.
Alle die im Vorstehenden angegebenen Variationsmöglichkeiten sind nur als Beispiele aufzufassen, welche zeigen sollen, dass das Erfindungsprinzip auf sehr verschiedene Weisen konstruktiv verwirklicht werden kann.