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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator zum Reinigen von
Abgasen, der in der Abgasanlage von Kraftfahrzeugmotoren verwendet
wird, und insbesondere einen Katalysator zum Reinigen von Abgasen,
der eine ausgezeichnete Festigkeit, wie etwa Thermoschockfestigkeit,
besitzt.
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Beschreibung des einschlägigen Standes
der Technik
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In
neuerer Zeit stellt sich die Problematik einer globalen Erwärmung auf
Grund von Kohlendioxid, wodurch die Reduzierung von Kohlendioxidemissionen
zu einer dringlichen Aufgabe geworden ist. Auch auf dem Gebiet der
Kraftfahrzeuge wird eine Verringerung des Kohlendioxidanteils in
Abgasen gefordert, und es wurden Magerverbrennungsmotoren entwickelt,
die Kraftstoff mager unter Atmosphären mit Sauerstoffüberschuss
verbrennen. Aufgrund ihrer überlegenen
Kraftstoffersparnis können
solche Magerverbrennungsmotoren Kohlendioxidemissionen unterdrücken.
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Für solche
Magerverbrennungsmotoren wurde ein System entwickelt und zur Serienreife
geführt, bei
dem eine Luft-Kraftstoffmischung generell kraftstoffarm, d.h. in
Atmosphären
mit Sauerstoffüberschuss
verbrannt wird, aber intermittierend unter stöchiometrischen bis kraftstoffreichen
Bedingungen verbrannt wird, damit aus den Abgasen reduzierende Atmosphären erhalten
werden und NOx zu unschädlichen chemischen Spezies
reduziert werden. Als ein für
dieses System am besten geeigneter Katalysator wurde ein NOx-Speicher- und Reduktionskatalysator entwickelt,
der eine NOx-Speicherkomponente
verwendet, welche NOx in kraftstoffarmen
Atmosphären sorbiert
und das sorbierte NOx in stöchiometrischen bis
kraftstoffreichen Atmosphären
abgibt.
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Hierbei
schlug beispielsweise die
japanische Patentoffenlegungsschrift
(KOKAI) Nr. 5-317,652 einen Katalysator zum Reinigen von
Abgasen vor, bei dem Ba oder andere Erdalkalimetalle und Pt auf
ein poröses
Oxid wie z.B. γ-Al
2O
3 aufgebracht sind.
Die
japanische Patentoffenlegungsschrift
(KOKAI) Nr. 6-031,139 schlug einen Katalysator zum Reinigen von
Abgasen vor, bei dem K oder andere Alkalimetalle und Pt auf ein
poröses
Oxid wie z.B. γ-Al
2O
3 aufgebracht sind.
Die
japanische Patentoffenlegungsschrift
(KOKAI) Nr. 5-168,860 schlug einen Katalysator zum Reinigen
von Abgasen vor, bei dem La oder andere Seltenerdelemente und Pt
auf ein poröses Oxid
wie z.B. γ-Al
2O
3 aufgebracht sind.
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Bei
der Verwendung dieser NOx-Speicher- und
Reduktionskatalysatoren werden Abgase pulsierend von kraftstoffarmen
Atmosphären
zu stöchiometrischen
bis kraftstoffreichen Atmosphären
verändert, indem
das Luft-Kraftstoffverhältnis
pulsierend von einer kraftstoffarmen Seite auf eine stöchiometrische bis
kraftstoffreiche Seite geregelt wird. Somit werden NOx von
einer NOx-Speicherkomponente auf der kraftstoffarmen
Seite sorbiert, und die sorbierten NOx werden
auf der stöchiometrischen
bis kraftstoffreichen Seite abgegeben und durch Umsetzen mit reduzierenden
Komponenten wie etwa Kohlenwasserstoffen (KW) und Kohlenmonoxid
(CO), die in großen Mengen
in den Abgasen enthalten sind, gereinigt. Hierdurch können NOx sogar in Abgasen von Magerverbrennungsmotoren
mit einem hohen Wirkungsgrad gereinigt werden. KW und CO in Abgasen
können
ebenfalls mit einem hohen Wirkungsgrad gereinigt werden, da die
KW und CO nicht nur durch ein Edelmetall oxidiert werden, sondern
zudem auch für die
Reduktion von NOx verwendet werden.
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Hierbei
muss ein Katalysator zum Reinigen von Abgasen aus einem Kraftfahrzeugmotor
stabil in einer Abgasleitung eines Kraftfahrzeugs gehalten sein,
um die Kontaktfläche
zwischen Abgasen und einem Katalysatorbestandteil zu vergrößern, während die
Zunahme eines Druckverlustes so weit wie möglich unterdrückt werden
muss. Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurde traditionell ein
aus einem MgO·Al2O3·SiO2-Verbundoxid wie etwa Cordierit gebildetes
wabenförmiges
Trägersubstrat
verwendet, und häufig
wurde ein monolithischer Katalysator verwendet, der dieses Trägersubstrat
aufweist und ferner eine Katalysatorschicht aufweist, die durch
Aufbringen eines katalytischen Bestandteils auf ein poröses Oxid
auf der Oberfläche
des Trägersubstrats ausgebildet
ist.
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Es
hat sich jedoch herausgestellt, dass ein monolithischer NOx-Speicher- und Reduktionskatalysator, der
ein Alkalimetall als NOx-Speicherkomponente
verwendet, während
seiner Verwendung eine Verschlechterung seines Trägersubstrats
erleidet, und dass sich seine Festigkeit, wie etwa die Thermoschockfestigkeit,
im Vergleich mit anderen Katalysatoren wie etwa 3-Wege-Katalysatoren
verschlechtert. So ist beispielsweise im Fall eines NOx-Speicher- und
Reduktionskatalysators zum Reinigen von Abgasen, der als Substrat
ein Strukturelement wie etwa Cordierit verwendet, das aus einem
MgO· Al2O3·SiO2-Verbundoxid besteht und das eine Katalysatorschicht
aufweist, die durch Aufbringen eines Edelmetalls und eines Alkalimetalls
auf ein poröses Oxid
wie etwa Aluminiumoxid ausgebildet ist, der Wärmeausdehnungskoeffizient größer als
derjenige eines Katalysators, der überhaupt kein Alkalimetall enthält. Da der
Wärmeausdehnungskoeffizient
größer ist,
ist die Thermoschockfestigkeit geringer, und auch die Festigkeit
ist geringer.
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Untersuchungen über die
Verteilung des Alkalimetalls, das bei einem Katalysator mit einem
hohen Wärmeausdehnungskoeffizient
aufgebracht ist, haben gezeigt, dass das Alkalimetall sogar im Substrat
vorhanden ist. Hierdurch wurde klar, dass die Ursache für die Verschlechterung
der Festigkeit in dem Umstand begründet ist, dass das Alkalimetall
mit einer Komponente (insbesondere SiO2)
des Substrats in der Grenzfläche
zwischen der Katalysatorschicht und dem Substrat reagiert, wodurch
die Verbundoxid-Zusammensetzung des Substrats verändert wird.
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In
diesem Zusammenhang schlug die japanische Patentoffenlegungsschrift
(KOKAI) Nr. 2000-279810 einen Katalysator zum Reinigen von Abgasen
vor, der zwischen einer Katalysatorschicht, auf die ein Edelmetall
und eine NOx-Speicherkomponente aufgebracht
sind, und einem Substrat eine Zirkoniumdioxidschicht aufweist. Da
Zirkoniumdioxid nur schwerlich mit Alkalimetallen reagiert, unterbindet
die Zirkoniumdioxidschicht eine Abwanderung von Alkalimetall in
das Substrat. Eine Minderung der Festigkeit des Substrats kann hierdurch
unterdrückt werden.
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Allerdings
leidet der in der japanischen Patentoffenlegungsschrift (KOKAI)
Nr. 2000-279,810 beschriebene Katalysator zum Reinigen von Abgasen
immer noch unter dem Problem, dass die Zirkoniumdioxidschicht unvermeidlich
Poren zwischen Zirkoniumdioxidteilchen aufweist, und dass das Alkalimetall
durch diese Poren hindurchtritt, das Substrat erreicht und mit diesem
reagiert, was zu einer Abnahme der Festigkeit des Substrats führt.
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Ferner
beschreibt die europäische
Patentanmeldung
EP
1 112 774 A2 einen Katalysatorkörper mit einem Träger und
einer auf den Träger
aufgebrachten Katalysatorschicht, die ein Alkalimetall und/oder
ein Erdalkalimetall enthält.
Der Katalysator enthält
ferner eine Substanz, die in der Lage ist, mit dem Alkalimetall
und/oder dem Erdalkalimetall zu reagieren, wobei diese Reaktion
vor einer Reaktion zwischen den Hauptkomponenten des Trägers und dem
Alkalimetall und/oder Erdalkalimetall prädominant ist.
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Darüber hinaus
beschreibt die europäische Patentanmeldung
EP 1 078 678 A2 einen
Abgasreinigungskatalysator, bei dem ein saures Material mit einer
starken Affinität
für ein
Absorptionsmittel in einer Katalysatorschicht dispergiert und gemischt
wird, dem das Absorptionsmittel zugegeben wird. Als Alternative
wird eine Schicht des sauren Materials im Inneren der Katalysatorschicht
ausgebildet, um ein Abwandern des Absorptionsmittels aus der Katalysatorschicht
in den Träger
zu verhindern.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Unter
diesen Voraussetzungen wurde die vorliegende Erfindung entwickelt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Übertragung
eines aktiven Bestandteils, der mit einem Trägersubstrat reagiert, zu unterdrücken, um
dadurch ein Problem wie etwa eine Abnahme der Festigkeit des Trägersubstrats
zu verhindern.
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Ein
Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß Anspruch 1, der das vorstehend
angegebene Problem löst,
weist ein Trägersubstrat
auf sowie eine Katalysatorschicht, die durch Aufbringen eines zumindest
gegenüber
dem Trägersubstrat
reaktionsfähigen
aktiven Bestandteils und eines Edelmetalls auf ein poröses Oxid
ausgebildet ist, wobei der Katalysator ferner eine erste Oxidschicht
aufweist, die auf einer Oberfläche
des Trägersubstrats
ausgebildet ist und hauptsächlich
aus einem Oxid besteht, das gegenüber dem aktiven Bestandteil
ein starkes Reaktionsvermögen
besitzt, und eine zweite Oxidschicht aufweist, die auf einer Oberfläche der
ersten Oxidschicht ausgebildet ist und hauptsächlich aus einem Oxid besteht,
das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt,
und die Katalysatorschicht auf einer Oberfläche der zweiten Oxidschicht
ausgebildet ist.
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Da
es sich bei dem aktiven Bestandteil um Alkalimetall handelt, ist
das Oxid, das gegenüber dem
aktiven Bestandteil ein starkes Reaktionsvermögen besitzt, ein Oxid mindestens
eines aus Si, P, W und Ti ausgewählten
Metalls. Das Oxid, das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt,
ist ein Oxid mindestens eines aus Al, Zr, Ce und Y ausgewählten Metalls.
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Weder
die erste Oxidschicht noch die zweite Oxidschicht enthält ein Edelmetall.
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Bei
dem Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden Erfindung
weist eine Katalysatorschicht einen aktiven Bestandteil auf, nämlich ein
Alkali metall, das zumindest gegenüber einem Trägersubstrat
reaktionsfähig
ist, und eine erste Oxidschicht und eine zweite Oxidschicht sind
ausgehend vom Trägersubstrat
in dieser Reihenfolge zwischen dem Trägersubstrat und der Katalysatorschicht
ausgebildet. Bei einer Übertragung
tritt der aktive Bestandteil in der Katalysatorschicht zuerst durch
die zweite Oxidschicht hindurch. Die zweite Oxidschicht besteht
jedoch hauptsächlich
aus einem Oxid, das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt,
so dass eine Übertragung
des aktiven Bestandteils in die erste Oxidschicht unterbunden wird.
Der überwiegende Teil
des aktiven Bestandteils kann in der Katalysatorschicht zurückgehalten
werden und weist einen hohen Konversionswirkungsgrad auf.
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Eine
gewisse Menge von aktivem Bestandteil, der durch Poren der zweiten
Oxidschicht hindurchgetreten ist, erreicht die erste Oxidschicht.
Da die erste Oxidschicht hauptsächlich
aus einem Oxid besteht, das gegenüber dem aktiven Bestandteil
ein starkes Reaktionsvermögen
besitzt, wird der überwiegende
Teil des aktiven Bestandteils, der die erste Oxidschicht erreicht
hat, dort auf Grund seiner Reaktion mit diesem Oxid eingefangen,
und eine Übertragung
des aktiven Bestandteils auf das Trägersubstrat wird unterbunden.
Selbst wenn zwischen Teilchen der ersten Oxidschicht Poren vorhanden
sind, ist der absolute Betrag von aktivem Bestandteil, der die erste
Oxidschicht erreicht, gering, weil die zweite Oxidschicht eine Übertragung
des überwiegenden
Teils des aktiven Bestandteils unterbindet, weshalb der Betrag von
aktivem Bestandteil, der durch die Poren der ersten Oxidschicht
hindurch gelangt und das Trägersubstrat
erreicht, noch geringer ist. Daher ist der Betrag von aktivem Bestandteil,
der mit dem Trägersubstrat
reagiert, äusserst
gering, und eine Abnahme der Festigkeit des Trägersubstrats kann weitgehend unterdrückt werden.
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Es
ist anzumerken, dass der an der Katalysatorschicht aufgebrachte
aktive Bestandteil, wie etwa ein Alkalimetall, auch im Falle des
herkömmlichen
Katalysators zum Reinigen von Abgasen, der nichts als eine Katalysatorschicht
aufweist, nicht zur Gänze
auf das Trägersubstrat
hin abwandert, sondern dass nur einige Prozent des aufgebrachten
aktiven Bestandteils zum Trägersubstrat
hin abwandern. Wenn der aktive Bestandteil aber beispielsweise ein
Alkalimetall ist, ist der absolute Betrag von SiO2 im
Trägersubstrat
bezogen auf den absoluten Betrag von abwanderndem Alkalimetall überwiegend groß, so dass
fast das gesamte abgewanderte Alkalimetall mit dem Trägersubstrat
reagiert und dadurch die Festigkeit des Trägersubstrats mindert.
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Falls
hingegen bei dem Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden
Erfindung sogar mehrere Prozent des aufgebrachten aktiven Bestandteils
auf das Trägersubstrat
hin abwandern sollten, wird die Übertragung
durch die zweite Oxidschicht unterbunden, so dass nur ein geringer Betrag
von aktivem Bestandteil durch die zweite Oxidschicht hindurch gelangt.
Da ausserdem fast der gesamte aktive Bestandteil, der durch die
zweite Oxidschicht hindurch gelangt ist und die erste Oxidschicht
erreicht, mit dem Oxid der ersten Oxidschicht reagiert, ist der
Betrag von aktivem Bestandteil, der das Trägersubstrat erreicht, sogar
noch geringer. Daher kann eine Minderung der Festigkeit des Trägersubstrats
sicher unterdrückt
werden.
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Somit
kann bei dem Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Minderung der Festigkeit des Trägersubstrats sicher unterdrückt werden.
Da gleichzeitig eine Übertragung
des aktiven Bestandteils durch die zweite Oxidschicht unterbunden
wird, ist der Betrag von aktivem Bestandteil, der in der Katalysatorschicht
verbleibt, größer als
bei dem herkömmlichen
Katalysator. Daher kann der Katalysator der vorliegenden Erfindung
eine so hohe NO
x-Speicherfähigkeit
wie der in der
japanischen
Patentoffenlegungsschrift (KOKAI) Nr.2000-279,810 beschriebene
Katalysator aufweisen und einen hohen NO
x-Konversionswirkungsgrad
besitzen.
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Beispiele
für das
Trägersubstrat
umfassen MgO·Al2O3·SiO2-Verbundoxide wie etwa Cordierit, TiO2·Al2O3-Verbundoxide
und Si3N4. Es ist
erwünscht, dass
MgO·Al2O3·SiO2-Verbundoxide angewendet werden, die im
Hinblick auf die Wärmebeständigkeit ganz
besonders hervorragend sind. Die Form dieses Trägersubstrats unterliegt keinen
besonderen Einschränkungen,
so lange es eine große
Kontakfläche mit
Abgasen besitzt, und kann beispielhaft eine Wabenform, eine Schaumform,
eine Netzform und eine Pelletform aufweisen. Es ist auch möglich, als
Trägersubstrat
ein wabenförmiges
Metallfoliensubstrat zu verwenden, das mit Pulver eines MgO·Al2O3·SiO2-Verbundoxids oder anderen der vorstehend
genannten Oxide beschichtet ist.
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Die
Katalysatorschicht wird ausgebildet, indem ein aktiver Bestandteil,
der zumindest gegenüber
dem Trägersubstrat
reaktionsfähig
ist, und ein Edelmetall auf ein poröses Oxid aufgetragen werden. Das
poröse
Oxid kann auf vielfältige
Weise aus Al2O3,
ZrO2, TiO2, CeO2 und dergleichen ausgewählt sein. Es ist möglich, nur
eine Art dieser Oxide oder mehrere Arten dieser Oxide zu verwenden.
Es ist auch möglich,
einen Verbund aus mehreren Arten dieser Oxide zu verwenden. Beispielsweise
ist es im Hinblick auf die katalytische Aktivität bevorzugt, wenn mindestens
Al2O3 enthalten
ist, und falls TiO2 beigemischt wird, ist
die Beständigkeit
gegen Schwefelvergiftung verbessert. Wenn eine feste Lösung von CeO2 oder CeO2·ZrO2 beigemischt wird, ist wegen dessen Fähigkeit
zum Speichern von Sauerstoff der Konversionswirkungsgrad verbessert.
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Bei
dem Edelmetall kann es sich um ein oder mehrere Elemente handeln,
die aus Pt, Rh, Pd, Ir, Ru und dergleichen ausgewählt sind.
Der Betrag von aufgebrachtem Edelmetall liegt bevorzugt im Bereich von
ca. 0,1 bis 20 Gew.-% pro Liter Katalysator.
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Der
aktive Bestandteil ist zumindest gegenüber dem Trägersubstrat reaktionsfähig und
ist je nach dem Material des Trägersubstrats
verschieden. Ein Alkalimetall wird als aktiver Bestandteil verwendet. Das
Alkalimetall dient als NOx-Speicherkomponente in
der Katalysatorschicht, und der Katalysator zum Reinigen von Abgasen
gemäß der vorliegenden
Erfindung arbeitet als ein NOx-Speicher-
und Reduktionskatalysator.
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Im
Falle des NOx-Speicher- und Reduktionskatalysators
sind beispielhafte Alkalimetalle K, Na, Cs und Li, und der Betrag
von aufgebrachtem Alkalimetall liegt bevorzugt im Bereich von 0,01
bis 1,0 Mol pro Liter Katalysator. Wenn dieser Betrag unter dem genannten
Bereich liegt, verschlechtert sich die NOx-Speicherfähigkeit.
Wenn dieser Betrag hingegen über
dem genannten Bereich liegt, erhöht
sich der absolute Betrag von Alkalimetall, der durch die zweite
Oxidschicht hindurch gelangt und die erste Oxidschicht erreicht,
und der Betrag von Alkalimetall, der durch die erste Oxidschicht
hindurch gelangt und das Trägersubstrat
erreicht, erhöht
sich ebenfalls. Dies könnte
eine ungenügende
Festigkeit des Trägersubstrats
nach sich ziehen.
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Im
Falle des NOx-Speicher- und Reduktionskatalysators
ist es auch bevorzugt, zusätzlich
zu einem Alkalimetall mindestens eines der Erdalkalimetalle und
Seltenerdelemente zu verwenden. Beispielhafte Erdalkalimetalle sind
Ba, Be, Ca, Mg und Sr. Beispielhafte Seltenerdelemente sind Sc,
Y, La, Yb, Nd und Sm. Da Erdalkalimetalle oder Seltenerdelemente
nicht mit einem Trägersubstrat
wie Cordierit reagieren, kann der Betrag der aufgebrachten Erdalkalimetalle
oder Seltenerdelemente bis hin zur Menge des herkömmlichen
Katalysators, d.h. 0,1 bis 2 Mol pro Liter Katalysator, betragen.
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Die
erste Oxidschicht besteht hauptsächlich aus
einem Oxid, das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein starkes Reaktionsvermögen besitzt.
Es ist erwünscht,
dass das Oxid gegenüber
dem aktiven Bestandteil reaktionsfreudig ist bzw. mit diesem reagiert und
ausgezeichnete Hafteigenschaften am Trägersubstrat und an der zweiten
Oxidschicht besitzt. Der Ausdruck "ein Oxid, das gegenüber dem aktiven Bestandteil
ein starkes Reaktionsvermögen
besitzt" wird in
einem relativen Sinne verwendet und bezeichnet ein Oxid, dessen
Reaktionsvermögen
gegenüber dem
aktiven Bestandteil stärker
als dasjenige eines in der zweiten Oxidschicht verwendeten Oxids
ist. Wenn beispielsweise K als ein aktiver Bestandteil in der Katalysatorschicht
aufgebracht wird, ist es erwünscht,
dass ein Oxid verwendet wird, das mit K mit einem Reaktionskoeffizienten
von 80% oder mehr reagiert, nachdem der Katalysator, auf den K aufgebracht
wurde, 10 h lang bei 800°C
gehalten wurde.
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Wenn
der aktive Bestandteil ein Alkalimetall ist, umfassen bevorzugte
Beispiele für
das Oxid, das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein starkes Reaktionsvermögen besitzt,
Silicamaterial, Phosphoroxid, Wolframoxid und Titandioxid. Die erste
Oxidschicht wird durch Mischen dieser Oxide mit anderen Oxiden gebildet.
Der Anteil der anderen Oxide beträgt 40 Gew.-% oder weniger.
Wenn der Anteil der anderen Oxide über dem genannten Bereich liegt, steht
zu befürchten,
dass der absolute Betrag von Alkalimetall, der durch seine Umsetzung
eingefangen wird, ungenügend
ist und eine Übertragung
des Alkalimetalls nur schwerlich unterbunden wird.
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Es
ist erwünscht,
dass diese erste Oxidschicht eine Dicke von 40 μm oder weniger besitzt. Es ist
nicht bevorzugt, dass die erste Oxidschicht eine Dicke von mehr
als 40 μm
besitzt, weil Eigenschaften der ersten Oxidschicht eine Auswirkung
auf Eigenschaften des Katalysators insgesamt haben, was zu einer
Minderung der Reinigungsleistung und zu einer Zunahme des Druckverlustes
führt.
Andererseits besitzt die erste Oxidschicht bevorzugt eine Dicke
von mindestens 5 μm.
Wenn die Dicke der ersten Oxidschicht unter 5 μm liegt, steht zu befürchten, dass
der absolute Betrag von aktivem Bestandteil, der durch seine Umsetzung
eingefangen wird, ungenügend
ist und eine Übertragung
des aktiven Bestandteils auf das Trägersubstrat nur schwerlich
unterbunden wird.
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Die
Ausbildung der ersten Oxidschicht auf einer Oberfläche des
Trägersubstrats
wird beispielsweise mittels einer Washcoat-Behandlung des Trägersubstrats
mit einem Pulver eines Oxids durchgeführt, das gegenüber dem
aktiven Bestandteil ein starkes Reaktionsvermögen besitzt, gefolgt von Kalzinieren
des beschichteten Trägersubstrats.
In diesem Fall kann eine erste Oxidschicht mit einer gewünschten
Dicke durch Einstellen des Teilchendurchmessers und des Betrags
von aufgetragenem Oxidpulver ausgebildet werden. Es ist erwünscht, dass
das Oxidpulver einen Teilchendurchmesser von 5 μm oder weniger besitzt, denn
wenn der Teilchendurchmesser über
5 μm liegt,
ist es schwierig, eine dichte erste Oxidschicht auszubilden, und
der aktive Bestandteil wandert leicht durch Poren der ersten Oxidschicht
zum Trägersubstrat
hin ab.
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Es
ist erwünscht,
dass die Kalzinierungstemperatur im Bereich von 600 bis 1500°C liegt.
Bei einer Kalzinierung unterhalb von 600°C ist es schwierig, eine dichte.
erste Oxidschicht zu erhalten, und der aktive Bestandteil wandert
leicht durch Poren ab. Bei Verwendung von Cordierit als ein Trägersubstrat
wird die Obergrenze der Kalzinierungstemperatur bevorzugt auf 1500°C eingestellt,
weil Cordierit maximal bis 1500°C
beständig
ist.
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Die
Ausbildung der ersten Oxidschicht auf einer Oberfläche des
Trägersubstrats
wird auch ausgeführt,
indem ein Metallhydroxid-Präzipitat
mittels Säure-Alkali-Reaktion auf der
Oberfläche
des Trägersubstrats
ausgebildet und kalziniert wird. Beispielsweise wird das Trägersubstrat
in eine wässrige Wolframnitratlösung getaucht,
und Ammoniak wird der Lösung
hinzugegeben, wodurch Wolframhydroxid auf der Oberfläche des
Trägersubstrats
abgelagert wird. Durch Kalzinieren des Trägersubstrats mit den darauf
befindlichen Ablagerungen kann eine erste Oxidschicht, die aus Wolframoxid
besteht, auf der Oberfläche
des Trägersubstrats
ausgebildet werden.
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Obgleich
auf einer Oberfläche
eines Trägersubstrats
wie etwa Cordierit unzählige,
mikroskopisch kleine Unregelmäßigkeiten
vorhanden sind, ist es mit dem vorstehend genannten Verfahren zum
Beschichten eines Trägersubstrats
mit dem Oxidpulver und Kalzinieren des beschichteten Trägersubstrats schwierig,
eine erste Oxidschicht auf der Innenseite von winzigen Hohlräumen auszubilden,
und es kann vorkommen, dass die erste Oxidschicht winzige Hohlräume überdeckt
und mit der Oberfläche
des Trägersubstrats
Poren bildet. In einem solchen Fall steht zu befürchten, dass der aktive Bestandteil durch
diese Poren zum Trägersubstrat
hin abwandert.
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Demzufolge
ist es besonders wünschenswert,
eine erste Oxidschicht mittels der vorstehend genannten Säure-Alkali-Reaktion
auszubilden. Da ein Präzipitat
aus der Säure-Alkali-Reaktion,
bei der es sich um eine Reaktion auf einem molekularen Niveau handelt, äusserst
fein ist, dringt das Präzipitat sogar
in winzige Hohlräume
auf der Oberfläche
des Trägersubstrats
ein und bildet eine erste Oxidschicht aus. Dadurch wird die Bildung
von Poren zwischen der ersten Oxidschicht und der Oberfläche des
Trägersubstrats
verhindert, und eine Übertragung
des aktiven Bestandteils auf das Trägersubstrat kann weiter unterbunden
werden.
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Die
Ausbildung der ersten Oxidschicht kann auch mit dem physikalischen
Dampfabscheidungsverfahren (PVD) oder dem chemischen Dampfabscheidungsverfahren
(CVD) durchgeführt
werden.
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Die
zweite Oxidschicht besteht hauptsächlich aus einem Oxid, das
gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt. Es
ist erwünscht,
dass das Oxid nur schwerlich oder gar nicht mit dem aktiven Bestandteil
reagiert und ausgezeichnete Hafteigenschaften an der ersten Oxidschicht
und der Katalysatorschicht besitztt. Der Ausdruck "ein Oxid, das gegenüber dem
aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt" wird in einem relativen Sinne verwendet
und bedeutet, dass ein Oxid gegenüber dem aktiven Bestandteil ein
geringeres Reaktionsvermögen
besitzt als das für die
erste Oxidschicht verwendete Oxid. Wenn beispielsweise K als ein
aktiver Bestandteil in der Katalysatorschicht aufgebracht wird,
ist es erwünscht, dass
ein Oxid verwendet wird, das mit K mit einem Reaktionskoeffizienten
von 30% oder weniger reagiert, nachdem der Katalysator, auf den
K aufgebracht wurde, 10 h lang bei 800°C gehalten wurde.
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Da
der aktive Bestandteil ein Alkalimetall ist, umfassen bevorzugte
Beispiele für
das Oxid, das gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt,
ein Oxid wie etwa α-Aluminiumoxid, θ-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid,
Zirkoniumdioxid, Yttriumoxid, Ceroxid und Spinel, ein Verbundoxid
aus einer Mehrzahl dieser Oxide, und Keramiken wie etwa Siliziumcarbid
und Siliziumnitrid. Es wird ein Oxid von mindestens einem aus Al,
Zr, Ce und Y ausgewählten
Metall verwendet. Die zweite Oxidschicht wird durch Mischen dieser
Oxide mit anderen Oxiden gebildet. Der Anteil der anderen beigemischten
Oxide beträgt
40 Gew.-% oder weniger. Wenn der Anteil der anderen Oxide über dem
genannten Bereich liegt, besteht die Möglichkeit, dass es schwierig
ist, eine Übertragung
des aktiven Bestandteils auf die erste Oxidschicht zu unterbinden.
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Es
ist erwünscht,
dass die zweite Oxidschicht eine Dicke von 40 μm oder weniger besitzt. Es ist
nicht bevorzugt, dass die zweite Oxidschicht eine Dicke von mehr
als 40 μm
besitzt, weil Eigenschaften der zweiten Oxidschicht eine Auswirkung auf
Eigenschaften des Katalysators insgesamt haben, was zu einer Minderung
der Reinigungsleistung und zu einer Zunahme des Druckverlustes führt. Andererseits
besitzt die zweite Oxidschicht bevorzugt eine Dicke von mindestens
5 μm. Wenn
die Dicke der zweiten Oxidschicht weniger als 5 μm beträgt, unterbindet die zweite
Oxidschicht nur schwer lich eine Übertragung
des aktiven Bestandteils auf die erste Oxidschicht, und der Betrag
an aktivem Bestandteil, der das Trägersubstrat erreicht, ist größer.
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Die
Ausbildung der zweiten Oxidschicht auf einer Oberfläche der
ersten Oxidschicht wird beispielsweise mittels einer Washcoat-Behandlung
der ersten Oxidschicht mit einem Pulver eines Oxids durchgeführt, das
gegenüber
dem aktiven Bestandteil ein schwaches Reaktionsvermögen besitzt,
gefolgt von Kalzinieren der beschichteten ersten Oxidschicht. In
diesem Fall kann eine zweite Oxidschicht mit einer gewünschten
Dicke durch Einstellen des Teilchendurchmessers und des Betrags
von aufgetragenem Oxidpulver ausgebildet werden. Das Oxidpulver
besitzt bevorzugt einen Teilchendurchmesser von 5 μm oder weniger,
denn wenn der Teilchendurchmesser des Oxidpulvers über 5 μm liegt,
ist es schwierig, eine dichte zweite Oxidschicht zu erhalten, und
der aktive Bestandteil tritt leicht durch Poren der zweiten Oxidschicht
hindurch.
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Es
ist erwünscht,
dass die Kalzinierungstemperatur im Bereich von 600 bis 1500°C liegt.
Bei einem Kalzinieren unterhalb von 600°C ist es schwierig, eine dichte
zweite Oxidschicht zu erhalten, und der aktive Bestandteil kann
leicht durch Poren hindurchtreten. Bei Verwendung von Cordierit
als ein Trägersubstrat
wird die Obergrenze der Kalzinierungstemperatur bevorzugt auf 1500°C eingestellt, weil
Cordierit maximal bis 1500°C
beständig
ist.
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Die
Ausbildung der zweiten Oxidschicht auf der Oberfläche der
ersten Oxidschicht kann auch mittels der gleichen Säure-Alkali-Reaktion
wie bei der Ausbildung der ersten Oxidschicht durchgeführt werden,
und kann auch mittels des PVD-Verfahrens oder CVD-Verfahrens durchgeführt werden.
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Obgleich
ein Edelmetall auf mindestens eine von der ersten Oxidschicht und
der zweiten Oxidschicht aufgebracht werden kann, ist dann der Anteil der
Abgase, der die erste Oxidschicht oder die zweite Oxidschicht erreicht,
sehr niedrig, und das aufgebrachte Edelmetall trägt kaum zu einer Reinigung bei.
Daher ist es unter dem Kostenaspekt wünschenswert, dass weder die
erste Oxidschicht noch die zweite Oxidschicht ein Edelmetall enthält.
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Die
Ausbildung der Katalysatorschicht auf der zweiten Oxidschicht kann
auf die gleichen Weise wie die Ausbildung einer Katalysatorschicht
auf dem herkömmlichen
Trägersubstrat
durchgeführt
werden, z.B. mittels einer Washcoat-Behandlung des Trägersubstrats
mit der darauf vorhandenen ersten und zweiten Oxidschicht mit einem
Pul ver eines porösen Oxids,
Kalzinieren des beschichteten Trägersubstrats,
und Aufbringen mindestens eines Edelmetalls und eines aktiven Bestandteils
darauf mittels eines Adsorptions-Aufbringungsverfahrens, eines Imprägnierungs-Aufbringungsverfahrens
oder dergleichen.
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Es
ist erwünscht,
dass sowohl die erste Oxidschicht als auch die zweite Oxidschicht
eine Dicke von 50 μm
oder weniger besitzt. Wenn die Gesamtdicke von erster Oxidschicht,
zweiter Oxidschicht und Katalysatorschicht 150 μm überschreitet, verringert sich
die offene Fläche
von Wabenzellen, und der Druckverlust wird hoch, was der Motorleistung
abträglich
sein könnte.
Die Katalysatorschicht muss eine Dicke von 50 bis 100 μm haben,
wenn die Mengen und Dichten des aufgebrachten Edelmetalls und aktiven
Bestandteils etwa die gleichen wie bei dem herkömmlichen Katalysator sind.
Daher beträgt
die Gesamtdicke von erster Oxidschicht und zweiter Oxidschicht bevorzugt
100 μm oder
weniger.
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Es
ist anzumerken, dass der Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden
Erfindung nur einen aktiven Bestandteil in der Katalysatorschicht
aufzuweisen braucht und als ein NOx-Speicher-
und Reduktionskatalysator, ein NOx-Adsorptionskatalysator,
ein 3-Wege-Katalysator, ein Oxidationskatalysator usw. verwendet
wird.
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Der
Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden Erfindung
ist insofern vorteilhaft, als der Katalysator eine Abnahme der Festigkeit
des Trägersubstrats
als Folge einer Reaktion mit dem aktiven Bestandteil sicher unterdrücken kann, und
somit eine verbesserte Betriebsfestigkeit erzielt.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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1 ist
eine schematische Querschnittansicht des Aufbaus eines Katalysators
gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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2 ist
ein Diagramm der Wärmeausdehnungskoeffizienten
von Katalysatoren gemäß bevorzugten
Ausführungsformen
und einem Vergleichsbeispiel nach einer Betriebsfestigkeitsprüfung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen
und auf ein Vergleichsbeispiel konkret beschrieben.
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Erste bevorzugte Ausführungsform
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1 zeigt
einen Katalysator zum Reinigen von Abgasen gemäß der vorliegenden Erfindung. Dieser
Katalysator zum Reinigen von Abgasen weist ein wabenförmiges monolithisches
Substrat 1 auf, das aus Cordierit (2MgO·2Al2O3·5SiO2) besteht, eine erste Oxidschicht 2 mit
einer Dicke von ca. 20 μm,
die auf einer Oberfläche
des monolithischen Substrats 1 ausgebildet ist und aus
SiO2 besteht, eine zweite Oxidschicht 3 mit
einer Dicke von ca. 30 μm,
die auf einer Oberfläche
der ersten Oxidschicht 2 ausgebildet ist und aus Al2O3 besteht, und
eine Katalysatorschicht 4 mit einer Dicke von ca. 100 μm, die auf
einer Oberfläche
der zweiten Oxidschicht 3 durch Aufbringen von Pt und K
auf Al2O3 ausgebildet
ist. Im Nachfolgenden wird ein Verfahren zum Erzeugen dieses Katalysators
zum Reinigen von Abgasen beschrieben, um eine detaillierte Beschreibung
der vorliegenden Erfindung zur Verfügung zu stellen.
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Zuerst
wurde ein aus Cordierit (2MgO·2Al2O3·5SiO2) bestehendes, wabenförmiges monolithisches Substrat 1 bereitet
und mit einer Aufschlämmung
von SiO2-Pulver
Washcoat-behandelt. Nach einem Trocknen bei 250°C wurde das beschichtete monolithische
Substrat 1 zwei Stunden lang bei 300°C an der Luft kalziniert, wodurch
eine erste Oxidschicht 2 ausgebildet wurde. Die erste Oxidschicht 2 wurde
in einer Menge von 20 g pro Liter monolithisches Substrat 1 ausgebildet
und besaß eine
durchschnittliche Dicke von 20 μm.
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Als
Zweites wurde das monolithische Substrat 1 mit der darauf
befindlichen ersten Oxidschicht 2 mit einer Aufschlämmung von γ-Al2O3-Pulver Washcoatbehandelt,
bei 250°C
getrocknet, und daraufhin zwei Stunden lang bei 300°C an der
Luft kalziniert, wodurch eine zweite Oxidschicht 3 ausgebildet
wurde. Die zweite Oxidschicht 3 wurde in einer Menge von
20 g pro Liter monolithisches Substrat 1 ausgebildet und
besaß eine
durchschnittliche Dicke von 30 μm.
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Als
Nächstes
wurde das monolithische Substrat 1 mit der darauf befindlichen
zweiten Oxidschicht 3 mit einer Aufschlämmung von γ-Al2O3-Pulver Washcoatbehandelt, bei 250°C getrocknet,
und daraufhin zwei Stunden lang bei 300°C an der Luft kalziniert, wodurch
eine Beschichtung ausgebildet wurde. Die Beschichtung wurde in einer
Menge von 270 g pro Liter monolithisches Substrat 1 ausgebildet und
besaß eine
durchschnittliche Dicke von 100 μm. Eine
Dinitrodiammin-Platinnitratlösung
mit einer bestimmten Konzentration wurde bereitet, und das monolithische
Substrat 1 mit der darauf befindlichen Beschichtung wurde
in diese Lösung
getaucht und daraus entnommen, und daraufhin zwei Stunden lang bei
500°C kalziniert,
wodurch Pt aufgebracht wurde. Der Betrag von aufgebrachtem Pt betrug
0,1 g pro Liter monolithisches Substrat 1. Als Nächstes wurde das
monolithische Substrat 1 mit aufgebrachtem Pt mit einem
bestimmten Betrag einer wässrigen
Kaliumnitratlösung
mit einer bestimmten Konzentration imprägniert, zwanzig Minuten lang
bei 250°C
getrocknet, und dreissig Minuten lang bei 500°C kalziniert, wodurch K aufgebracht
wurde. Der Betrag von aufgebrachtem K betrug 0,3 Mol pro Liter monolithisches
Substrat 1. Hierdurch wurde eine Katalysatorschicht 4 ausgebildet.
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Zweite bevorzugte Ausführungsform
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Unter
Verwendung von P2O5-Pulver
an Stelle von SiO2-Pulver wurde eine erste
Oxidschicht 2 in einer Menge von 20 g pro Liter monolithisches
Substrat 1 und mit einer durchschnittlichen Dicke von 20 μm ausgebildet.
Daraufhin wurden eine zweite Oxidschicht 3 und eine Katalysatorschicht 4 auf
die gleiche Weise wie bei der ersten bevorzugten Ausführungsform
ausgebildet.
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Dritte bevorzugte Ausführungsform
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Eine
erste Oxidschicht 2 wurde in einer Menge von 20 g pro Liter
monolithisches Substrat 1 und mit einer durchschnittlichen
Dicke von 20 μm
auf die gleiche Weise wie bei der ersten bevorzugten Ausführungsform
ausgebildet, mit der Ausnahme, dass W2O5-Pulver an Stelle von SiO2-Pulver
verwendet wurde. Daraufhin wurden eine zweite Oxidschicht 3 und
eine Katalysatorschicht 4 auf die gleiche Weise wie bei
der ersten bevorzugten Ausführungsform ausgebildet.
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Erstes Vergleichsbeispiel
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Dieses
Beispiel wurde auf die gleiche Weise wie die erste bevorzugte Ausführungsform
ausgebildet, mit der Ausnahme, dass keine erste Oxidschicht 2 ausgebildet
wurde. Eine zweite Oxidschicht 3 wurde in einer Menge von
20 g pro Liter monolithisches Substrat 1 ausgebildet und
besaß die
gleiche durchschnittliche Dicke wie die Gesamtdicke der ersten Oxidschicht 2 und
der zweiten Oxidschicht 3 der ersten bevorzugten Ausführungsform.
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Experiment und Auswertung
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Jeder
der oben aufgeführten
Katalysatoren wurde in einem Motorprüfstand angeordnet und einer Dauerprüfung unterzogen,
indem Abgase in stöchiometrischen
Atmosphären
aus einem Benzinmotor mit einem Hubraum von 2,0 Litern mit einer
Raumgeschwindigkeit von 80000 h–1 bei
einer Katalysatorbetttemperatur von 750°C 50 h lang eingeleitet wurden.
Daraufhin wurde bei jedem Katalysator der Wärmeausdehnungskoeffizient des
monolithischen Substrats 1 gemessen. Die Ergebnisse sind
in 2 gezeigt.
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Aus 2 ist
zu entnehmen, dass der Katalysator des ersten Vergleichsbeispiels
einen höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten,
d.h. eine geringere Thermoschockfestigkeit und eine geringere Festigkeit
als die Katalysatoren der bevorzugten Ausführungsformen hatte. Die Katalysatoren
der bevorzugten Ausführungsformen
hatten niedrigere Wärmeausdehnungskoeffizienten
und besaßen
selbst nach der Betriebsfestigkeitsprüfung hervorragende Thermoschockfestigkeits-
und Festigkeitseigenschaften. Dieser Vorteil ist eindeutig auf das
Vorhandensein der ersten Oxidschicht 2 zurückzuführen. Es
ist anzumerken, dass die Wärmeausdehnungskoeffizienten der
Katalysatoren der bevorzugten Ausführungsformen selbst nach der
Dauerprüfung
etwa die gleichen wie die des monolithischen Substrats 1 alleine
blieben. Dies bestätigte,
dass fast keine Reaktion zwischen Komponenten des monolithischen
Trägersubstrats
und K stattfand.