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CROSS-REFERENZ ZUR VERWANDTEN
ANMELDUNG
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Diese
Anmeldung beansprucht den Vorrang von US-Provisional Application Serial No. 60/394,713,
eingereicht am 9. Juli 2002.
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ERFINDUNGSGEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gießen von Metallen. Im besonderen
betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum formentfernenden Gießen
von Metallen.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Beim
traditionellen Gießprozeß wird geschmolzenes
Metall in eine Form gegossen und verfestigt sich, oder erstarrt
durch einen Verlust an Wärme
an die Form. Wenn ausreichend Wärme
vom Metall verlorengegangen ist, so daß dieses erstarrt, kann das
erhaltene Produkt, d. h. ein Guß,
deren eigenes Gewicht tragen. Der Guß wird anschließend aus
der Form entfernt.
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Unterschiedliche
Typen an Formen des Standes der Technik präferieren bestimmte Vorteile. Beispielsweise
bestehen Grünsandformen
aus einem Aggregat, Sand, zusammengehalten mit einem Binder, beispielsweise
einer Mischung aus Ton und Wasser. Diese Formen können hergestellt
sein, beispielsweise in zehn (10) Sekunden für einfache Formen in einer
automatisierten Formherstellungsanlage. Darüber hinaus kann der Sand für eine wei tere Verwendung
relativ leicht recycelt werden.
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Andere
Sandformen verwenden häufig
harzbasierte chemische Binder, die eine hohe Dimensionsgenauigkeit
und eine große
Härte aufweisen.
Solche harzverbundenen Sandformen nehmen etwas länger Zeit in Anspruch, hergestellt
zu werden als Grünsandformen,
da eine Härtungsreaktion
durchgeführt
werden muß für den Binder,
um effektiv zu werden und die Bildung der Form zu erlauben. Wie
in tongebundenen Formen kann häufig
der Sand recycelt werden, obwohl etwas Behandlung zum Entfernen des
Harzes notwendig ist.
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Zusätzlich zur
relativ schnellen und ökonomischen
Herstellung weisen Sandformen ebenso eine hohe Produktivität auf. Eine
Sandform kann bei Seite gestellt werden, nachdem das geschmolzene
Metall eingegossen worden ist, um eine Abkühlung und Verfestigung zu erlauben,
dies erlaubend, daß andere Formen
zu gießen
sind.
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Der
Sand, der als ein Aggregat beim Sandguß verwendet wird, ist am üblichsten
Silica. Jedoch sind andere Mineralien verwendet worden, um den unerwünschten Übergang
vom Alphaquarz zum Betaquarz bei ungefähr 570 Grad Celsius zu vermeiden, oder
1.058 Grad Fahrenheit, welches einschließt Olivin, Chromit und Zirkon.
Diese Mineralien besitzen bestimmte Nachteile, da Olivin häufig variabel
in seiner Chemie ist, dies zu Problemen einer gleichmäßigen Steuerung
mit chemischen Bindern führend. Chromit
ist typischerweise gekörnt,
erzeugt kantige Körner,
die zu einem armen Oberflächen-Finish
am Guß und
zu einer schnellen Abnutzung der Werkzeugbestückung führt. Zirkon ist hart, erhöhend die Anforderungen
am Equipment, das verwendet wird, um eine Form zu bilden und zu
händeln
und verursachend eine schnelle Abnutzung der Werkzeugbestückung.
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Zusätzlich zu
den durch die einzigartigen Aspekte von Silika und alternativen
Mineralien erzeugten Nachteilen erlauben Sandformen mit Ton und chemischen
Bindern typischerweise nicht ein schnelles Abkühlen des geschmolzenen Metalls
aufgrund deren relativ geringer thermischen Leitfähigkeit.
Das schnelle Abkühlen
des geschmolzenen Metalls ist häufig
wünschenswert,
da es zum Stand der Technik bekannt ist, daß mit solchen Kühlungen
die mechanischen Eigenschaften des Gusses verbessert werden. Darüber hinaus
erlaubt das schnelle Abkühlen die
Retention von mehreren der legierenden Elemente in Lösung, dadurch
einführend
die Möglichkeit
der Eliminierung der nachfolgenden Lösungsbehandlung, was Zeit und
Kosten spart. Die Eliminierung der Lösungsbehandlung verhindert
das Quenchen, das typischerweise folgt, entfernend die Probleme
an Verspannung und restlicher Spannung im Guß, die durch das Quenchen verursacht
werden.
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Als
eine Alternative zu Sandformen werden manchmal Formen verwendet,
die hergestellt sind aus Metall der semi-permanenten Formen oder
Formen mit Kokillen. Diese Metallformen sind besonders vorteilhaft,
da deren relativ hohe thermische Leitfähigkeit es dem geschmolzenen
Gußmetall
erlaubt abzukühlen
und sich schnell zu verfestigen, führend zu vorteilhaften mechanischen
Eigenschaften im Guß.
Beispielsweise verwendet ein besonderes Gußverfahren, das bekannt ist
als Druckstempelguß, Metallformen
und ist bekannt, eine hohe Verfestigungsrate aufzuweisen. Solch
eine hohe Verfestigungsrate ist angezeigt durch die Anwesenheit
von feinem Dendrite-Arm-Spacing
(DAS) im Guß.
Wie aus dem Stand der Technik bekannt, ist die Verfestigungsrate
um so schneller, je kleiner das DAS ist. Jedoch erlaubt häufig das
Druckstempelgießen
die Bildung von Defekten in einem Gußteil, da extreme Oberflächenturbulenzen
auftreten im geschmolzenen Metall während des Füllens der Form. Darüber hinaus
weisen sämtliche
Formen, die hergestellt sind aus Metall, einen signifikant ökonomischen
Nachteil auf. Da der Guß erstarrt
sein muß,
bevor dieser entfernt wird von der Form, müssen mehrere Metallformen verwendet
werden, um eine hohe Produktivität zu
erreichen. Die Notwendigkeit für
mehrere Formen beim Permanentformgießen erhöht die Werkzeugkosten und führt typischerweise
zu Kosten für
die Werkzeugbestückung,
die wenigstens fünfmal
größer sind
als solche, die mit Sandformen verbunden sind.
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Als
Ergebnis hiervon ist es wünschenswert, ein
Gußverfahren
zu entwickeln und eine verwandte Vorrichtung, die den Vorteil der
schnellen Verfestigung von Metallformen aufweist, und ebenso geringe Kosten,
eine hohe Produktivität
und mit Sandformen verbundene Wiedergewinnungsmöglichkeit aufweist.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Bei
der vorliegenden Erfindung wird bereitgestellt ein Verfahren zur
Reduzierung der Kühlzeit eines
Metalls, das gegossen worden ist. Der Prozeß beinhaltet die Schritte des
Bereitstellens einer Form, des Beförderns eines geschmolzenen
Metalls in die Form und das Unterwerfen der Form der Wirkung eines
Lösungsmittels,
der Zerlegung wenigstens eines Abschnittes der Form mit dem Lösungsmittel
und des Abkühlens
des geschmolzenen Metalls mit dem Lösungsmittel.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
FIGUREN
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Die
Erfindung kann physisch in bestimmten Abschnitten und Anordnungen
von Abschnitten oder bestimmten Verarbeitungsschritten Form annehmen, wobei
eine bevorzugte Ausführungsform,
die im Detail in dieser Beschreibung beschrieben und in den angehängten Zeich nungen
dargestellt werden wird, die einen Teil hiervon bildet, wobei:
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1 ein
Flußdiagramm
an Schritten ist, die verbunden sind mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
schematische Seitenansicht eines Layouts einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist;
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3 eine
schematische Seitenansicht eines Layouts einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist;
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4 eine
Seitenansicht einer Testprobe ist, die behandelt ist entsprechend
einer Methode des Standes der Technik;
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5 eine
graphische Darstellung einer Abkühlkurve
der Testprobe von 4 ist, darstellend eine Abkühlkurve
des Standes der Technik;
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6 eine
Seitenansicht einer Testprobe ist, die behandelt ist in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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7 eine
graphische Darstellung einer Abkühlkurve
der Testprobe von 6 ist, darstellend eine Abkühlkurve
der vorliegenden Erfindung; und
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8 eine
schematische Darstellung des Layouts einer weiteren anderen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ist.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Nunmehr
bezugnehmend auf die Zeichnungen, wobei die Aufzeichnungen den Zwecken
der Illustrierung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
dienen und nicht zu Zwecken der Beschränkung derselben, zeigt 1 die
Schritte des Prozesses der Erfindung. Es sei darauf hingewiesen, daß die Erfindung
geeignet ist für
das Gießen
jedes Metalls, einschließlich
nicht eisenhaltiger Legierungen, basierend auf Magnesium, Aluminium
und Kupfer, sowie eisenhaltige Legierungen und Hochtemperaturlegierungen
wie bespielsweise nickelbasierende und ähnliche Legierungen. Als erstes
wird eine Form gebildet, Schritt 10.
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Die
Form besteht aus einem Aggregat 12 und einem Binder 14.
Das Aggregat 12 beinhaltet ein Material mit einer minimalen
thermischen Kapazität und/oder
minimalen thermischen Leitfähigkeit,
um die Wärme
zu reduzieren, die vom gegossenen geschmolzenen Metall extrahiert
wird. Durch Reduzieren der Wärme,
die extrahiert wird, verfestigt sich das geschmolzene Metall nicht
vorzeitig und fließt
daher glatt in alle Bereiche großer Formen und dünner Bereiche.
Das Aggregat 12 kann ebenso einen geringen thermischen
Expansionskoeffizienten aufweisen und keine Phasenänderung,
erlaubend die Verwendung der Form bei hohen Temperaturen bei Beibehaltung einer
hohen Dimensionsgenauigkeit.
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Das
Aggregat 12 kann zusammengesetzt sein aus annähernd sphärischen
Partikeln, welche ein gutes Oberflächen-Finish dem Guß verleihen
und die Werkzeugabnutzung minimieren. Die Größe der Partikel sollte ausreichend
fein sein, um die Bildung eines guten Oberflächen-Finishes am Guß zu erlauben,
wobei jedoch die Größe erhöht werden
kann, wenn die Form permeabel hinsichtlich Entlüftungsgasen zu sein hat.
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Ein
exemplarisches Material, das verwendet werden kann für das Aggregat 12,
ist Silikasand/Quarzsand. Wie vorherig beschrieben, kann Silikasand
einige Nachteile aufweisen, weist jedoch viele wünschenswerte Eigenschaften
als ein Aggregat 12 auf, einschließend eine glatte Partikelform, eine
kleine Partikelgröße, niedrige
Kosten und gute thermische Eigenschaften bis zu des sen Alpha/Beta-Quarzumwandlungstemperatur.
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Das
Aggregat 12 ist gebunden mit einem Binder 14,
der löslich
ist. Der Binder 14 kann ein anorganisches Material sein,
das wenig oder keinen Wasserstoff aufnimmt, verhindernd das abträgliche Aussetzen
des geschmolzenen Metalls dem Wasserstoff. Als Ergebnis hiervon
kann der Binder kein Wasser oder Kohlenwasserstoffe enthalten. Solch
ein Mangel an Wasser oder Kohlenwasserstoffen erlaubt es ebenso
der Form getrocknet zu werden bei hohen Temperaturen oder erwärmt zu werden
bis zur Höchsttemperatur
des Metalls, gut oberhalb des Siedepunktes von Wasser. Der Binder 14 kann
ebenso eine geringe Gasentwicklung aufweisen, wenn das geschmolzene
Metall gegossen wird, verringernd das Bedürfnis für eine Form oder Formkerne,
die permeabel sind. Das Vermeiden einer permeablen Form erlaubt
die Verwendung von feineren Partikeln für das Aggregat 12,
welches vorteilhaft ist, wie oben beschrieben.
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Ein
exemplarischer Binder 14, der die beschriebenen Eigenschaften
aufweist, basiert auf Phosphatglas, einem Binder, der aus dem Stand
der Technik bekannt ist. Phosphatglas ist ein amorphes, wasserlösliches
Material, das Phosphoroxid, P2O5, beinhaltet
als die Hauptkomponente mit anderen Komponenten wie beispielsweise
Alumina/Aluminiumoxid und Magnesia/Magnesiumoxid oder Natriumoxid
und Kalziumoxid. Andere exemplarische Binder 14 beinhalten
anorganische Silikate, wie beispielsweise Natriumsilikat, Magnesiumsulfate
und andere Salze und Borate. Weitere exemplarische Binder 14 beinhalten
Systeme, bei denen ein organischer Binder, wie beispielsweise Urethan,
dazugegeben wird zu einem bekannten anorganischen Binder, wobei der
organische Binder im Bereich von ungefähr 1 Gewichtsprozent (wt.%)
bis ungefähr
51 wt.% des Bindersystems liegt.
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Sobald
die Form gebildet ist, im Schritt 10, wird diese platziert,
so daß diese
gefüllt
werden kann mit einem geschmolzenen Metall, im Schritt 16.
Beispielsweise kann die Form gehalten werden oberhalb des Bodens
einer Gießerei,
wie aus dem Stand der Technik bekannt. Das geschmolzene Metall wird
in die Form gegossen, im Schritt 18. Die Form kann designt
sein, um es dem geschmolzenen Metall zu erlauben, gemäß der Gravitationskraft
zu fließen,
welches bekannt ist im Stand der Technik als Gravitationsgießen.
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Nach
dem Gießen
des Metalls in die Form, im Schritt 18, wird die Form der
Wirkung eines Lösungsmittels
unterworfen, wie beispielsweise mittels Sprühen, im Schritt 20.
Wie erwähnt,
ist der Binder 14 löslich.
Daher löst
das Lösungsmittel
den Binder und verursacht dadurch, daß die Form sich zersetzt/zerlegt 22.
Da sich die Form zersetzt 22, ist der Guß dem Lösungsmittel
ausgesetzt, welches verursacht, daß der Guß schnell abgekühlt wird
und sich verfestigt 24. Der Guß wird daher an der Form separiert
und gleichzeitig auf eine schnelle Art und Weise gekühlt, resultierend
in einem Guß,
der hergestellt worden ist mit einer nicht teuren Form und der sich
schnell verfestigt hat, dadurch vorteilhafte mechanische Eigenschaften aufweisend.
Darüber
hinaus kann das Speisen eines Lösungsmittels
in einer Art, beispielsweise als Besprühen, einen starken zonalen
Kühleffekt
am Gußmetall
aufweisen, den gesamten Guß unterstützend, sich
progressiv zu verfestigen, dadurch erleichternd das Speisen und
Sichern der Stabilität
des Gusses.
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Ein
beispielhaftes Lösungsmittel
ist Wasser. Wasser ist in Bezug auf Umweltfragen akzeptabel und
weist eine hohe Wärmekapazität und eine
latente Verdampfungswärme
auf, dies erlaubend, einen signifikanten Wärme betrag vorverdampfend zu
absorbieren. Es kann daher ein optimaler Kühleffekt bereitgestellt werden,
der eine schnelle Verfestigung des Gußmetalls ermöglicht.
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Andere
Lösungsmittel
können
Liquide oder Gase beinhalten, die den Binder 22 zersetzen
und das Gußmetall 24 kühlen. Beispielsweise
können
bekannte Quenching-Mittel
verwendet werden mit passend löslichen
Bindern. Darüber
hinaus kann ein Staub im Kühlfluid
(Liquid oder Gas) eingetreten sein und verwendet werden, um die
Form 22 durch Abrasion zu zersetzen, zur selben Zeit wenn
die Form durch das Fluid weggewaschen worden ist/wird. Der Staub
kann ebenso einem zweiten Zweck dienen, nämlich es dem Gußmetall
zu erlauben gehämmert zu
werden durch den Staub, wenn dieses gekühlt wird 24, zusätzlich vorteilhaft
bezüglich
Oberflächeneigenschaften
erreichend.
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Wenn
die Form sich zersetzt 22, wenn diese mit dem Lösungsmittel 20 besprüht wird,
kann wenigstens etwas von den Formbestandteilen wiedergewonnen werden,
Schritt 26. Das Aggregat kann aufgenommen werden 28 zum
Trocknen und zur Wiederverwendung. Darüber hinaus kann das Lösungsmittel
gesammelt 30, gefiltert und rezirkuliert für eine weitere
Verwendung werden. In einigen Systemen ist es ebenso möglich, den
Binder wiederzugewinnen durch ein Wiedergewinnungssystem bekannter
Art.
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Nun
zur 2 kommend, wird eine schematische Darstellung
der mit dem Schritt 20 (Bezugnahme auf 1)
des Unterwerfens der Form einem Lösungsmittel involvierte Vorrichtung
dargestellt. Ein Schmelztiegel oder eine Pfanne 32 ist
verwendet worden, um geschmolzenes Metall 32 in eine Formkavität 34 zu
gießen,
die definiert ist durch eine Form 36 des oben beschriebenen
Aggregats und Binderzusammensetzung. Ein Steiger 38 ist
der letzte zu gießende
Bereich. Eine Sprühdüse 40 führt einen Strahl
eines Lösungsmittels
A, wie beispielsweise Wasser, an die Form 36. Der Strahl
A muß bereitgestellt
werden in jeder passenden Konfiguration von einem engen Strahl bis
zu einem weiten Fächer
und kann ein stehender Strahl oder ein pulsierender Strahl sein,
wie von der speziellen Applikation vorgeschrieben.
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Die
Zuführung
von Lösungsmittel,
d. h. das Spray, kann beginnen an der Basis der Form 36.
Die Form 36 wird herabgesenkt, um es der Düse 40 zu erlauben,
das Lösungsmittel
in einer fortschreitenden Art und Weise zu liefern an intakte Bereiche
der Form 36, so daß die
Form 36 gänzlich
sich zersetzt. Bei einer alternativen Ausführungsform kann die Form 36 stationär verweilen
und die Düse 40 kann
angeregt werden, sich zu bewegen, um progressiv die Zuführung eines
Lösungsmittelstrahls
A zu liefern, um wenigstens einen Teil der Form 36 zu zersetzen.
Um es dem gesamten Umfang der Form 36 zu erlauben, durch
den Strahl A für
eine schnelle Zersetzung kontaktiert zu werden, kann die Form 36 gedreht
werden oder die Sprühdüse 40 kann über die
Form 36 geführt werden.
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Die
Rate und der Druck der Zuführung
des Strahls A sind derart eingestellt, daß diese groß genug sind, um die Form 36 zu
zersetzen, doch ebenso ausreichend gering, um es dem Lösungsmittel
zu erlauben, durch die Form 36 durchzuseihen/zu perkulieren,
so daß das
perkulierte Lösungsmittel
am Gußmetall 33 vor
der gesamten Kraft des Strahls A ankommt. Beispielsweise können ein
hohes Volumen, eine niedrige Druckzuführung in einem Bereich von ungefähr 0,5 bis
50 Liter je Sekunde, lps (10 bis 100 Gallonen je Minute, gpm) bei
einem Druckbereich von 0,03 bis 70 Bar (0,5 bis ungefähr 1.000
Pounds per Square Inch, psi) vorteilhaft sein. Auf diese Art und
Weise verursacht das perkulierte Lösungs mittel die Bildung einer
relativ festen Haut am Gußmetall 33,
bevor das Metall 33 kontaktiert wird durch die Kraft des
Strahls A, dadurch verhindernd die Verspannung des Metalls 33 oder
die Explosion von überschüssigem,
direkt kontaktierenden Lösungsmittels
mit dem geschmolzenen Metall 33. Die Zugabe eines oberflächenaktiven
Agenzes, wie aus dem Stand der Technik bekannt, zum Lösungsmittel
im Strahl A oder zur Binderformulierung kann die Perkulation des
Lösungsmittels
durch die Form 36 erhöhen.
Darüber
hinaus wird wenigstens etwas von der Wärme absorbiert vom geschmolzenen
Metall 33 durch die Form 36 und kann die Temperatur
des Lösungsmittels
erhöhen,
wenn das Lösungsmittel
durch die Form 36 perkuliert, dadurch die Energie des Lösungsmittels
erhöhend
und verursachend, daß dieses
schneller aus der Form 36 entfernt wird.
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Eine
zusätzliche
Berücksichtigung
hinsichtlich der Rate und des Druckes der Zuführung des Strahls A ist der
Kontakt mit dem Gußmetall 33,
wenn die Form 36 sich zersetzt. Die Rate und der Druck des
Strahls A müssen
gering genug sein, um einen Schaden am Guß 33 zu verhindern,
jedoch hoch genug sein, um die Bildung einer Dampfdecke zu überwinden.
Eine Dampfdecke wird gebildet durch das Verdampfen des Lösungsmittels,
das durch die Form 36 perkuliert ist, um das Metall 33 zu
kontaktieren zum Bilden der Haut nach dem Guß 33. Die Dampfdecke 33 reduziert
den Übergang
der Wärme
weg vom Gußmetall 33 und
ist abträglich
hinsichtlich des schnellen Abkühlens,
das notwendig ist, um die wünschenswerten
Eigenschaften und Effekte, die oben beschrieben worden sind, zu
erhalten. Daher ist es vorteilhaft, den Strahl A einzustellen, um
die Dampfdecke zu überwinden.
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Die
Steuerung des Strahls A kann auf wenigstens zwei Wegen durchgeführt werden.
Die Rate und der Druck der Zuführung
kann eingestellt werden, um sämtliche
obigen Parameter zu erreichen, oder zwei separate Einstellungen
können
verwendet werden. Wenn zwei separate Einstellungen verwendet werden,
kann eine Einstellung etabliert werden für die Zersetzung der Form 36 und
eine separate, reduzierte Einstellung kann zeitlich so eingesetzt
werden, um die Zersetzungseinstellung zu ersetzen, wenn der Strahl
A gegeben ist, um das Gußmetall 33 zu
berühen.
Selbstverständlich
wird wahrscheinlich die Art und Weise, in der der Strahl A zugeführt wird, d.
h., als enger Strahl, weiter Fächer,
stehender Fluß, intermittierender
Puls etc., die Raten- bzw.
Druckeinstellungen des Srahls A entscheidend beeinflussen.
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Die
Verfestigung des Gusses 33, beginnend an dessen Basis und
fortschreitend zu seiner Spitze, erlaubt es dem Steiger 38 in
einem geschmolzenen Zustand für
die maximale Zeitdauer zu verweilen, so daß es fortgesetzt werden kann,
den Guß 33 zu
speisen. Durch Speisung des Gusses 33 über eine längere Zeitdauer werden Fehlstellen,
die gebildet werden durch das Schrumpfen des Metalls 33 beim
Kühlen, minimiert.
Die Verfestigung von der Basis des Gusses 33 zur Spitze
erlaubt ebenso Längen-
oder longitudinale Änderungen
Platz zu nehmen, bevor die Verfestigung vervollständigt ist,
dadurch eliminierend jeder signifikante Aufbau von internen Spannungen, die
häufig
beim Quenchen auftreten.
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Es
ist wichtig zu bemerken, daß eine
einzelne Düse 40 nicht
auf eine Basis-Spitze-Richtung des Sprays wie oben beschrieben beschränkt ist.
In Abhängigkeit
von der Applikation kann es wünschenswert
sein, den Strahl A vom oberen Ende/der Spitze der Form 36 zum
Boden zu sprühen,
von einem Mittelpunkt zu einem Ende oder in einem ähnlichen Muster.
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Unter
Bezugnahme auf 3 ist die Applikation des Lösungsmittels
nicht beschränkt
auf eine einzelne Richtung oder Düse. Beispielsweise können zwei
oder mehrere Düsen 42, 44, 46, 48 und 50 anwesend
sein, entfernend die Form 36 aus mehreren Richtungen. Jede
Düse 42, 44, 46, 48 und 50 kann einen
entsprechenden Strahl B, C, D, E und F an die Form 36 sprühen. Auf
diese Art und Weise kann die Form 36 sich schneller und
gleichmäßiger zersetzen, falls
in einer speziellen Applikation gewünscht. Jede Anzahl an Düsen kann
gegeben sein, da eine große Anzahl
an Düsen
vorteilhaft sein kann für
große
oder komplexe Formen 36 oder einige wenige Düsen eine optimale
Abdeckung für
andere Modelle 36 bereitstellen. Wie in 2,
kann die Form 36 gedreht und bewegt werden, vertikal, um
eine vollständige
Verteilung der Strahlen B, C, D, E und F zu erlauben, oder die Düsen 42, 44, 46, 48 und 50 können bewegt
werden, während
die Form 36 und der Guß 33 stationär verweilen.
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Darüber hinaus,
wenn mehrere Düsen 42, 44, 46, 48 und 50 verwendet
werden, kann es vorteilhaft sein, die Funktion der Düsen 42, 44, 46, 48 und 50 seitlich
derart auszuwählen,
um eine andere zu komplementieren. Beispielsweise kann die Bodendüse 50 eingesetzt
werden, dadurch sprühend
den Strahl F am Boden der Form 36. Die Bodendüse 50 kann
ausgeschaltet werden und untere Seitendüsen 44 und 48 können eingesetzt
werden, um Strahle C und E an die Form 36 zu sprühen, und
so weiter. Ein solches koordiniertes Timing mehrerer Düsen kann die
Zersetzung der Form 36 optimieren und/oder die Kühlrichtung
des Gußmetalls 33,
um die erwünschten
Eigenschaften des Gusses 33 bereitzustellen.
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Wiederum
unter Bezugnahme auf 2, kann die Düse 40 angebracht
sein am Gehäuse 80, welches
eine relative Bewegung zwischen der Düse und der Form 36 erlaubt.
Ebenso kann eine Steuerung 82 betrieblich verknüpft sein
mit der Düse 40, um
das Spray des Lösungsmittels
durch die Düse
zu regulieren. Eine Pumpe 84 kann verwendet werden, um
das Lösungsmittel
von einem Reservoir 86 zur Düse über einen Kanal 88 zu
speisen. Der Kanal 88 kann flexibel ausgestaltet sein,
um die Bewegung des Gehäuses 80 in
Relation zum Reservoir 86 zu erlauben. Unter Bezugnahme
wiederum auf 3 kann ein Regulator 100 verwendet
werden, um selektiv die verschiedenen Düsen 42–50 in
einer gewünschten
Sequenz oder Reihenfolge zu aktuieren.
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Um
das Design und den Zweck des Prozesses und der Vorrichtungen der
vorliegenden Erfindung darzustellen, wird Bezug genommen auf die
folgenden Beispiele. Das ganze ist dahingehend zu verstehen, daß die vorliegende
Erfindung nicht beschränkt
ist auf die Beispiele, wobei verschiedene Änderungen und Modifikationen
innerhalb der Erfindung durchgeführt
werden können
ohne Verlassen der Offenbarung und des Schutzbereichs. Obwohl die
folgenden Beispiele unter Bezugnahme auf Aluminiumlegierungen, wie
oben erwähnt,
beschrieben werden, ist die Erfindung geeignet für das Gießen eines großen Bereiches
von Metallen und Legierungen.
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BEISPIELE
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Beispiel 1 – Kühlung nach
dem STand der Technik
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4 ist
eine Seitenansicht eines ersten Gußexemplars 52. Das
erste Exemplar 52 bestand aus 6061-Aluminium und beinhaltete einen Steiger,
in dem ein Thermoelement zu Punkt G platziert wurde. Das erste Exemplar 52 wurde
gebildet durch Erhitzen des Aluminiums auf eine Temperatur von ungefähr 720°C (1.328°F) in einem
elektrisch beheizten Schmelztiegel. Das Aluminium wurde in eine
gravitationsgespeiste Form gegossen, die vorerhitzt war auf ungefähr 188°C (350°F) und zusammengesetzt
war aus einem Aggregat eines Silicasandes/Quarzsandes mit einer
durchschnittlichen Korngröße von ungefähr 150 Mikrometern
(μm) und
einem Binder, basierend auf einem Phosphatglas.
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Der
Sand war Wedron 505-Sand und der Binder wurde erhalten von MA International
of Chicago, Illinois, welche den Binder unter dem Markennamen Cordis
#4615 verkaufen. Der Binder betrug annähernd 1 Gewichtsprozent der
Form. Ungefähr
2,99 Kilogramm, kg (6,6 Pfund, lbs) von Wedron 505-Sand wurden gemischt
mit 29,9 Gramm, g (0,066 lbs) vom Cordis #4615-Binder. Das Mischen
wurde durchgeführt
mittels eines elektrisch betriebenen Handmischers, wobei die Form
für 30
Minuten bei ungefähr 149°C (300°F) gebacken
wurde.
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Das
Exemplar 52 wurde innerhalb von 10 Sekunden gegossen bei
Entfernen des Schmelztiegels von der Hitze. Der Durchmesser des
mittleren Schnittes des ersten Exemplars 52 betrug annähernd 20
Millimeter (mm) und die Länge
des Exemplars 52 betrug ungefähr 120 mm. Während der
Entleerung wurde die Form bei einer Temperatur von 65°C (150°F) gehalten.
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Beim
Gießen
wurde das erste Exemplar 52 belassen, um auf Umgebungstemperatur
abzukühlen gemäß dem Stand
der Technik, wobei die in 5 gezeigte
Abkühlkurve
erzeugt wurde durch das Thermoelement am Punkt G (unter Bezug auf 4).
Die Abkühlkurve
Gcc beinhaltet eine Gießtemperatur H von ungefähr 720°C (1.328°F) und eine
Verfestigungs- oder Erstattungstemperatur I von ungefähr 650°C (1.200°F). An der
Verfestigungstemperatur I wurde ein thermisches Festhalteplateau
J erreicht. Endete das thermische Festhalteplateau J, wurde das
erste Gußexemplar 52 ausreichend
gekühlt,
um es diesem zu erlauben, aus seiner Form entfernt zu werden. Das
Verbleibende der Kurve K repräsentiert das
finale Abkühlen
des Exemplars 52. Die Zeit bis zur Verfestigung L betrug über drei
Minuten. Eine Abkühlkurve
Mcc der vorliegenden Erfindung, die im Beispiel
2 unten zu beschreiben sein wird, wird lediglich zur Referenz gezeigt.
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Beispiel 2 – Beispielhafte
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung
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6 ist
eine Seitenansicht eines zweiten Gußexemplars 56. Das
zweite Exemplar 52 bestand aus 6061-Aluminium und beinhaltete einen Steiger 58,
in dem ein Thermoelement am Punkt M platziert wurde. Das zweite
Exemplar beinhaltete ebenso einen oberen mittleren Bereich 60,
einen unteren mittleren Bereich 62 und einen Boden 64.
Thermoelemente wurden an den Punkten N, O und P, in der oberen Mitte 60,
der unteren Mitte 62 bzw. dem Boden 64 des zweiten
Exemplars 56 platziert.
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Das
zweite Exemplar 56 wurde gebildet mittels Erhitzen des
Aluminiums auf eine Temperatur von ungefähr 720°C (1.328°F) in einem elektrisch beheizten
Schmelztiegel. Das Aluminium wurde gegossen in einer gravitationsgespeisten
Form, die vorerhitzt wurde auf ungefähr 177°C (350°F) und setzte sich zusammen
aus einem Aggregat aus Silicasand/Quarzsand mit einer durchschnittlichen
Korngröße von ungefähr 150 μm und einem
Binder aus Phosphatglas, wie im ersten Beispiel. Das Exemplar 56 wurde
innerhalb von 10 Sekunden des Entfernens des Schmelztiegels von
der Hitze gegossen. Die Füllzeit
der Form betrug ungefähr
3 Sekunden. Der Durchmesse des mittleren Abschnitts des zweiten Exem plars 56 betrug
ungefähr
20 mm und die Länge des
Exemplars 56 betrug ungefähr 120 mm. Die Form, während des
Gießens,
wurde gehalten bei einer Temperatur von ungefähr 65°C (150°F).
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Unmittelbar
nachdem das geschmolzene Metall gegosen wurde, das heißt innerhalb
von 10 Sekunden nachdem die Form gefüllt war, wurden 0,5 Liter je
Sekunde an Wasser direkt an die Basis der Form durch einen einzelnen
horizontalen Fächerstrahl
gerichtet. Hochvolumen-Niedrigdruckwasser wurde verwendet, um die
Form zu entfernen. Spezifischer wurde Wasser geliefert bei einem
Druck von ungefähr
70 bar (1.000 psi) durch beispielswiese einem 5 Kilowatt (kW) oder
5 Pferdestärken
(hp) Wassersprüher.
Das Wasser war Leitungs- oder Hahnwasser bei Umgebungstemperatur
und wurde gesprüht
in einem flachen Fächersprühmuster,
das breit genug war, um die Breite der Form zu umfassen. Die Dimensionen
des Wasserstrahls an dem Punkt, an welchem dieses in die Form schlägt, betrugen
4 mm bis 35 mm. Der Strahl wurde über einen Zeitraum von ungefähr 45 Sekunden
zum oberen Ende/der Spitze der Form progressiv nach oben geführt, so
daß die Form
weggewaschen wurde.
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Das
Wasser, oder ein anderes Fluid, kann bei variierenden Drücken und
Raten gesprüht
werden. Im Bereich, der befriedigend geprüft worden ist für den Guß des Beispieles
2, reicht von einem Minimum von ungefähr 4 Litern (1 Gallone) bei
ungefähr 3
bar (40 psi) bis ungefähr
11 Liter (3 Gallonen) bei ungefähr
100 bar (1.500 psi).
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Es
sollte ebenso verstanden werden, daß der Guß darüber hinaus gekühlt werden
kann, nachdem die Form entfernt worden ist durch Fortsetzen des
Sprühens
des Gusses mit einer Kühlflüssigkeit. Die
Feuchtigkeit der Umgebung erscheint nicht als signifikant in Bezug
auf die Entfernung der Form. Jedoch kann die Aufrechterhaltung einer
hohen Feuchtigkeit oder das Voranfeuchten der Form die Geschwindigkeit
des Entfernungsprozesses zu beschleunigen.
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7 zeigt
die Abkühlkurven,
die erzeugt werden durch die Thermoelemente, die platziert sind an
den Punkten M, N, O und P im zweiten Exemplar 56 (bezugnahmend
auf 6). Die Abkühlkurve
am Punkt M im Steiger 58 ist bezeichnet als Mcc,
wobei die Kurve am Punkt N im oberen mittleren Bereich 60 gekennzeichnet
ist als Ncc, die Kurve am Punkt O im unteren
mittleren Bereich 62 bezeichnet ist als Occ und
die Kurve am Punkt P am Boden 64 des Exemplars 56 bezeichnet
wird als Pcc. All diese Abkühlkurven
im Mcc, Ncc, Occ und Pcc weisen
eine Gießtemperatur
zwischen ungefähr
650°C (1.200°F) und gerade über 700°C (1.300°F) auf. Wie
im vorherigen Beispiel liegt die Gießtemperatur Q am Steiger 58 oberhalb von
700°C (1.300°F). Die thermischen
Verweilplateaus R für
die Abkühlkurven
Mcc, Ncc, Occ und Pcc betrugen
um oder leicht unter 650°C
(1.200°F),
wie im vorherigen Beispiel. Jedoch endeten die thermischen Verweilplateaus
R relativ schnell mit der finalen Kühlung S, die schnell durch
die Solidustemperatur T von 582°C
(1.080°F)
läuft und
zur Raumtemperatur in einem extrem kurzen Zeitbetrag U, einer Zeit
von ungefähr
einer Minute.
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Es
ist wichtig, die Zeit zur Verfestigung zu notieren, d. h. die Zeit,
bei der jedes thermische Verweilplateau R endet, variierend entlang
des Exemplars 56 gemäß der Reihenfolge
des Kühlens.
Das thermische Verweilplateau R für die Abkühlkurve am Punkt P, der erste
zu kühlende
Bereich, endet ungefähr nach
30 Sekunden. Das thermische Verweilplateau R für die Abkühlkurve am Punkt O, der zweite
zu kühlende
Bereich, endet nach ungefähr
40 Sekunden. Das thermische Verweilpla teau R für die Abkühlkurve am Punkt N, der dritte
zu kühlende
Bereich, endet ungefähr
nach 45 Sekunden. Schließlich
endet bei V das thermische Verweilplateau R für die Abkühlkurve am Punkt M, der letzte
zu kühlende
Bereich, eine Zeit von ungefähr
53 Sekunden.
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Wie
auf dem Weg der obigen Beispiele gezeigt, beträgt die Zeit zur Verfestigung
L (bezugnehmend auf 5) ungefähr drei Minuten, wobei die
zu vergleichende Zeit zur Verfestigung der vorliegenden Erfindung
V (bezugnehmend auf 7) unter einer Minute liegt.
Ebenso wird die Zeit, die benötigt
wird, um den Guß vollständig zu
kühlen,
drastisch reduziert, von über
einer Stunde für
den vorherigen Stand der Technik von 5 auf ungefähr eine
Minute für die
vorliegende Erfindung, wie in 7 bei U
gezeigt. Die Kühlrate
wird abgeschätzt,
in der Größenordnung
von 30 bis 50°C
je Sekunde (60 bis 100°F
je Sekunde) im festen Teil des Gusses zu liegen.
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Darüber hinaus
wurde das DAS des ersten Exemplars 52 gemessen und dieses
auf ungefähr
70 μm befunden,
während
das DAS des zweiten Exemplars 56 umgefähr 20 μm betrug. Wie oben bereits erwähnt, wurde
das DAS kleiner je schneller die Verfestigungsrate war. Das zweite
Exemplar 56 der vorliegenden Erfindung weist ein DAS auf,
das signifikant kleiner ist als das des Exemplars 52 aus
dem Stand der Technik und ist gleich oder kleiner als das, das gefunden
wird in schnell kühlenden
Gußverfahren des
Standes der Technik, beispielsweise Druckstempelgießen. Weil
jedoch die Form schwerkraftgespeist sein kann, werden die Probleme,
die verbunden sind mit den Turbulenzen, die induziert werden im
geschmolzenen Metall beim Druckstempelgießen, vermieden. Die Korngröße des 6061-Aluminiumgusses gemäß der vorliegenden
Erfindung wurde ermittelt auf ungefähr 45 μm mit nicht zusätzlichem
Kornverfeinerer. Dies wird angesehen, eine feine Korngröße zu sein,
erlaubend dem Guß,
einer Ermüdung
besser als Güsse
zum Stand der Technik zu widerstehen.
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Während die
gehämmerte/geschmiedete Aluminiumlegierung
6061 wie in den Beispielen diskutiert worden ist, kann das Verfahren
der vorliegenden Erfindung ebenso geeignet sein für andere
gehämmerte/geschmiedete
Legierungen, insbesondere die 7000 Serie Aluminiumlegierungen, die
normalerweise sehr lange Erstarrungsraten aufweisen. Die sehr schnellen
Verfestigungsraten gemäß der vorliegenden
Erfindung würden
das Gießen
dieser langen Erstarrungsratenlegierungen ermöglichen. Aufgrund der schnellen
Quenching-Raten, in einer Größenordnung
von 30 bis 50°C
je Sekunde (60 bis 100°F
je Sekunde), kann die vorliegende Erfindung Lösungs- oder Alterungsbehandlungszeiten reduzieren
oder eliminieren, dadurch bereitstellend Kostenersparnisse. Der
Prozeß kann
ebenso nützlich
sein in geschmiedeten/gehämmerten
Serien von Aluminiumlegierungen, sowie bei nicht teuren Aluminiumgußlegierungen,
wie beispielsweise 319- und 33-Serie.
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Beispiel 3 – Eine andere
exemplarische Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung
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Nunmehr
unter Bezugnahme auf 8, enthält eine andere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung eine Form 120, die geschmolzenes
Metall 122 enthält.
Die Form kann erhalten sein in einem Rahmen 130, der hergestellt
ist beispielsweise aus einer Mehrzahl an Stangen, so daß das Lösungsmittel
den Rahmen penetrieren kann und das Material der Form 120 abträgt oder
löst, und
so daß die
abgetragenen Partikel der Form vom Rahmen wegfallen können. In
dieser Ausführungsform
kann die Form 120 gefüllt
sein/werden in den Ausführungs formen der 2 und 3 über Schwerkraft/Gravitationsfüllen, wie
von einem Schmelztiegel oder einer Pfanne oder auf eine andere konventionelle
Art und Weise. In dieser Ausführungsform
wird die Figur nach unten bewegt gegen eine erste Anordnung an Spraystangen,
wie durch einen Pfeil 134 dargestellt. Alternativ dazu
kann die Anordnung der Spraystangen nach oben verschoben werden,
wie durch einen Pfeil 136 angezeigt. Darüber hinaus,
jedoch nicht gezeigt, kann die Form ebenso gedreht und verfahren
werden, wenn dies erforderlich ist, über konventionelle Mittel.
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Der
Spraymechanismus gemäß der vorliegenden
Erfindung weist auf eine erste Spraystange 140, an der
angebracht worden sein kann eine Mehrzahl an Spraydüsen 142,
gehalten in einem gemeinsamen Gehäuse 144. In 8 sind
sechs Spraydüsen 142 dargestellt.
Selbstverständlich
kann jede andere geeignete Anzahl an Düsen verwendet werden. Diese
können
jeweils voneinander beabstandet sein in Zwischenräumen von
jedem Wert von einem 1/4 Inch bis 1 Inch (0,64 is 2,54 cm). Beabstandet
von der ersten Spraystange 140 ist eine zweite Spraystange 150,
die ebenso aufweisen kann eine Mehrzahl an Spraydüsen 152,
die gehalten werden in einem gemeinsamen zweiten Gehäuse 154.
Das zweite Gehäuse
kann beabstandet sein vom ersten Gehäuse durch irgend einen Wert
von einem 1/4 Inch bis 6 Inch (0,64 bis 15,2 cm) durch geeignete
konventionelle Beabstandungselemente 156. Beabstandet von
der zweiten Spraystange 150 ist eine dritte Spraystange 160,
die ebenso eine Mehrzahl an Spraydüsen 162 aufweisen
kann, in einem gemeinsamen Gehäuse 164.
Die Düsenbeabstandung
der Spraydüsen
in den zweiten und dritten Spraystangen kann annähernd die gleiche Distanz sein
wie aufgestellt im Zusammenhang mit der ersten Spraystange, oder
unterschiedliche Di stanzen.
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Das
Speisefluid zur ersten Spraystange 140 ist eine erste Zuführleitung 170,
die gespeist wird mittels einer ersten Quelle 172. Das
Fluid kann beispielsweise sein heißes Wasser bei ungefähr 150°F (65,6°C) bei einer
Rate von ungefähr
8–10 Gallonen je
Minute (30,3 bis 37,9 Liter je Minute). Selbstverständlich sollte
realisiert werden, daß andere
Typen an Fluiden bei anderen Raten und Temperaturen ebenso verwendet
werden können.
In der dargestellten Ausführungsform
versprüht
die zweite Spraystange Umgebungstemperaturwasser bei einer Rate
von jedem Wert von 20 bis 30 Gallonen je Minute (75,8 bis 113,6
Liter je Minute), wie gespeist mittels einer zweiten Zuführungsleitung 174 von
einer zweiten Fluidzuführung 176.
Die dritte Spraystange sprüht Umgebungstemperaturwasser
bei einer Rate von jedem Wert zwischen 10 bis 15 Gallonen je Minute (37,9
bis 56,8 Liter je Minute), wie zugeführt durch eine dritte Zuführungsleitung 180 von
einer dritten Speisequelle 182. Während das Fluid für alle drei Sprühstangen
angezeigt ist, Wasser zu sein, ist es offensichtlich, daß unterschiedliche
Typen an Fluiden verwendet werden können für die verschiedenen Sprühstangen,
falls erwünscht.
Darüber
hinaus können
die Fluide bei unterschiedlichen Temperaturen ebenso versprüht werden.
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Um
die unterschiedlichen Raten an Spray zu erhalten, d. h. irgend einen
Wert von 8 Gallonen bis 30 Gallonen (30 bis 113,6 Liter je Minute),
die gesprüht
werden durch die verschiedenen Spraystangen, kann entweder der Betrag
an Spraydüsen
erniedrigt oder erhöht
werden, wie benötigt,
oder das Volumen des Flusses durch die Spraydüsen selbst kann geeignet eingestellt
werden, wie aus dem Stand der Technik bekannt. Alternativ dazu können konventionelle
Pumpen (nicht gezeigt), die mit den verschiedenen Fluidzuführungslinien
kommunizieren, geeignet reguliert werden, um die gewünschten
Flußraten zu
erreichen. Die Sprühraten
würden
geändert
werden für
verschiedene Flußdicken,
verschiedene verwendete Binder und würden unabhängig sein von den Gußmodi und
dem Verfestigen der Legierungszusammensetzung.
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Die
Zuführrate/Speiserate
der Form, wenn diese nach unten bewegt wird gegen die erste Anordnung
von Spraystangen, kann in der Größenordnung liegen
von 0,01 bis 1 Inch je Sekunde (0,025 bis 2,54 cm je Sekunde), wie
benötigt
für die
Dicke des Gusses sowie hinsichtlich des speziell zu gießenden Metalltyps
und der spezifischen Zusammensetzung der Form.
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Mit
weiterer Bezugnahme auf 8 können ebenso weitere Spraystangen
verwendet werden, die unterhalb der ersten Anordnung der Spraystangen lokalisiert
sind. Dargestellt ist eine vierte Spraystange 190, die
aufweist eine Mehrzahl an Spraydüsen 192,
die angebracht sind an einem gemeinsamen Gehäuse 194. Beabstandet
von der vierten Spraystange kann eine fünfte Spraystange 200 vorhanden sein,
die ähnlich
bereitgestellt wird mit einer oder mehreren Spraydüsen 202,
die gehalten werden in einem gemeinsamen Gehäuse 204. Während in
der Zeichnung die gleichen Beträge
an Spraydüsen
(6) dargestellt sind, ist es offensichtlich, daß jede geeignete und gewünschte Anzahl
an Spraydüsen
verwendet werden kann für
jede der verschiedenen Spraystangen 140, 150, 160, 290 und
der hier diskutierten 200. Diese Spraydüsen werden gespeist durch eine
vierte Speiseleitung 210, die verbunden ist mit einer vierten
Quelle 212. Die Quelle kann Umgebungstemperaturwasser sein.
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Die
Spraydüsen
für all
die verschiedenen Spraystangen, die hier erwähnt wurden, kann jede eine
Kapazität
von ungefähr
1/2 Gallone je Minute (1,9 Liter je Minute) und ein Fächerspraymuster
aufweisen, das das zu versprühende
Fluid bei einem ungefähr
30°-Muster
ausbreitet.
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Das
gegossene Metall im Testmuster der in 8 dargestellten
Vorrichtung war A356-Aluminium. Das dritte Muster wurde gebildet,
zweifach, durch Erhitzen des Aluminiums auf eine Temperatur von
ungefähr
1.350°F.
Dieses wurde einmal gebildet in einem gasbefeuerten Schmelztiegel
und ein andermal in einem elektrisch beheizten Schmelztiegel. Das
erstemal wurde das Aluminium in eine Raumtemperaturform gegossen,
die zusammengesetzt war aus einem Aggregat Silicasand/Quarzsand
mit einer Durchschnittskorngröße von ungefähr 150 μm unter Verwendung
eines Phosphatbinders. Das zweitemal wurde Aluminium in einen Silicasand/Quarzsand
gegossen mit der gleichen Durchschnittskorngröße unter Verwendung eines Binders
aus Magnesiumsulfat. Jede Form wurde bei Umgebungstemperatur während des
Gießens
gehalten. Augenblicklich nachdem das geschmolzene Metall gegossen
wurde, innerhalb von 10 Sekunden nachdem die Form gefüllt wurde,
begann der Sprühprozeß mit dem
Lösungsmittel,
das, wie erwähnt,
Wasser war.
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Durch
Unterwerfen einer Form, die einen löslichen Binder aufweist, einem
Lösungsmittel,
wird die Form aufgelöst,
simultan verursachend, daß der
Guß sich
verfestigt und abkühlt.
Auf diese Art und Weise wird ein substantiell gekühlter Guß schnell
erreicht, der aus seiner Form separiert worden ist. Die vorliegende
Erfindung erlaubt es der Form, lediglich die Form des Gußproduktes
zu definieren und beschränkt
die Extraktion der Wärme
oder im wesentlichen keine Wärme
am Guß zu
extrahieren. Die Extraktion von Wärme wird ausgeführt durch
den gesteuerten Prozeß des
Erstarrens des Gusses mit einem Lösungsmittel in einer gerichteten
Art und Weise, um die maximalen Eigenschaften und Entspannung des
Gusses zu fördern.
Durch die Ausführung der
Wärmeextraktion
in einem separaten Schritt fördert
das Füllen
der Form, ob durch Graviationsgießen, Kippgießen oder
durch Zellgravitationsfüllen, das
Fließen
des geschmolzenen Metalls bei Minimierung von vorreifer Verfestigung,
erlaubend Güsse von
zu erreichender komplexer Geometrie oder dünner Abschnitte.
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Die
Applikation eines Lösungsmittels
muß nicht über eine
Düse stattfinden.
Man könnte
beispielsweise direkt das Lösungsmittel
zur Form leiten über
ein Flügelrad, über einen
Wasserfall oder andere Mittel. Darüber hinaus ist es denkbar,
daß eine Binder-
und Lösungsmittelkombination
entwickelt werden könnte
von solch einer Effektivität,
daß die Form
entfernt werden könnte
ohne schnelle Bewegung des Lösungsmittels,
beispielsweise durch Eintauchen der Form in ein Lösungsmittelbad.
Daher sind ebenso andere Mittel denkbar, während ein Mittel zum Applizieren
des Lösungsmittels
eine Düse
ist.
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Ebenso
können
der Düsendruck,
das versprühte
Lösungsvolumen,
die Bewegungsrichtung der Lösung
in Relation zur Form (beispielsweise: 1. die Düse bewegt sich und die Form
verharrt stationär; 2.
die Form bewergt sich und die Düse
verharrt stationär;
oder 3. sowohl die Form als auch die Düse bewegen sich, entweder simultan
oder innerhalb diskreter Zeitintervalle) sowie andere Parameter
können unabhängig sein
in Bezug auf entweder die Größe oder
Art des erzeugten Abschnitts, oder von beiden. Beispielsweise werden
unterschiedliche Einstellungen benötigt beim Herstellen von Fahrzeugrädern als bei
der Herstellung von kleineren Fahrzeugaufhängungskomponenten.
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Wie
in den obigen Beispieln beinhalten Metallgüsse typischerweise Steiger,
die dem geschmolzenen Metall erlauben, zu den Güssen befördert zu werden, wenn diese
abkühlen
und schrumpfen, dadurch reduzierend jegliche Fehlstellen, die verursacht
werden durch das Schrumpfen. Wenn ein Guß abgekühlt ist, muß der Steiger herausgeschnitten werden.
Mit der vorliegenden Erfindung kann wenigstens ein Lösungsmittelstrahl
designt werden, um Lösungsmittel
mit einer Rate, einem Volumen und einem Bereich bereitzustellen,
die ausreichend sind, um die Steiger herauszuschneiden, dadurch
eliminierend einen zusätzlichen
Prozeßschritt
des Standes der Technik.
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Darüber hinaus
sind der Prozeß,
die Formen und das Equipment/die Ausstattung involviert mit geringen
Kosten und sind umweltfreundlich. Güsse können hergestellt werden mit
einem guten Oberflächen-Finish
und wünschenswerten
mechanischen Eigenschaften in einer schnellen und ökonomischen Art
und Weise, während
die Bestandteile der Form für
eine weitere Verwendung wiedergewonnen werden können.
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Während in
den 2 und 3 ein Gravitationsspeisesystem
dargestellt ist unter Anwendung eines Schmelztiegels oder einer
Pfanne 32, sollte das ganze dahingehend verstanden werden,
daß ein Druckassistenzspeisesystem
ebenso verwendet werden kann zum Speisen von geschmolzenem Metall
in die Form. Eine Reihe an konventionellen druckexistierenden Speisesystemen
sind im Stand der Technik bekannt.
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In
den vorhergehenden Paragraphen wurde Erwähnung gefunden hinsichtlich
der Zersetzung der Form. Das ganze sollte dahingehend verstanden werden,
daß die
gesamte Form nicht zersetzt oder entfernt werden muß im Prozeß der vorliegenden
Erfindung. All das, was notwendig ist, ist die Entfernung wenigstens
eines Teils der Form, wobei der Schritt des Entfernens der Form
beginnt bevor der Schritt der Verfestigung des geschmolzenen Metalls
beendet worden ist. Der Abschnitt der entfernten Form kann eine
Seite der Form oder beispielsweise ein Bodenabschnitt der Form von
all diesen Seiten sein. Beispielsweise können sämtliche vier Seiten einer rechteckigen
Form entfernt oder zersetzt werden.
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In
der obigen Beschreibung wurde erwähnt, daß die Lösungsmittelzuführrate im
Bereich von ungefähr
0,5 bis ungefähr
50 LIter je Sekunde liegt. Das ganze sollte dahingehend verstanden
werden, daß die
Rate an Lösungsmittelzuführung entweder
konstant oder variieren kann, wie gewünscht. Beispielsweise, für bestimmte
Metalle und bestimmte Formen, kann es vorteilhaft sein, die Rate
der Lösungsmittelzufuhr
zu variieren, wobei für
andere Typen an Metallen oder Formen eine konstante Rate der Zuführung vorteilhaft
sein wird. In ähnlicher
Weise wurde in der Beschreibung aufgeführt, daß der Lösungsmittelzuführdruck
liegen kann von ungefähr
0,03 bar bis ungefähr
70 bar. Es sollte dahingehend verstanden werden, daß der Druck
der Lösungsmittelzufuhr
variieren kann oder konstant gehalten werden kann. Es ist ersichtlich
für den
Fachmann auf diesem Gebiet, daß konventionelle
Pumpen verwendet werden können, die
geeignet reguliert werden können,
um die gewüschten
Fluidzuführungsraten
und Drücke
zu erreichen, ob diese variierend oder konstant sind.
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Die
Erfindung ist beschrieben worden unter Bezugnahme auf bevorzugte
Ausführungsformen.
Es ist offensichtlich, daß Modifikationen
und Abweichungen auftreten werden beim Lesen und beim Verständnis der
vorherigen detaillierten Beschreibung. Es ist gewünscht, daß die Erfindung
dahingehend aufgefaßt
wird, daß diese
all solche Modifikationen und Abweichungen insofern bein haltet,
als diese im Schutzbereich der angehängten Ansprüche oder deren Äquivalente
liegen.