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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kraftübertragungsvorrichtung entsprechend
des Oberbegriffs des unabhängigen
Anspruches 1 und einen Kompressor, der die Kraftübertragungsvorrichtung verwendet.
Der Kompressor enthält
einen Verdrängungskompressor
und einen Turbokompressor. Der Verdrängungskompressor enthält einen
Umkehrprozessor und einen Rotationskompressor. Der Umkehrprozessor
enthält
eine Taumelscheibe, eine Taumelscheibe, eine Taumelplatte, eine
Kurbel und einen Scotch- Gabelgelenk- Kompressor.
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Eine
herkömmliche
Kraftübertragung
ist an einen kupplungslosen Kompressor angepasst, wie bezüglich der
offen gelegten Japanischen Patentanmeldung Nr. 2000-87850. Der Kompressor
enthält eine
Nabe in einem Gehäuse.
Die Nabe trägt
rotierend eine Riemenscheibe unter Verwendung eines Lagers. Das
Gehäuse
nimmt eine Welle auf. Die Welle ist mit der Nabe, die nach außen aus
der Nabe heraus ragt, a koaxial angebracht. Die Welle hat ein an einer
Nabe befestigtes Ende.
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Die
Nabe hat ein Abdeckteil, das daran unter Verwendung eines Nietes
befestigt ist. Das Abdeckteil hat an der Umfangkante Aussparungen.
Die Aussparungen sind auf dem identischen Kreis um die Welle in
einem winkelförmigen
Abstand angeordnet. Jede der Aussparungen hat einen Kissengummi
darin, die daran angeklebt sind. Jedes Ende der Aussparungen hat
eine Bohrung, die drehbar eine Kugel aufnimmt, von der ein Teil
aus der Bohrung herausragt.
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Die
Riemenscheibe hat eine Seite, die dem Abdeckteil gegenüberliegt.
Die Seite hat eine erste Bohrung auf dem identischen Kreis, in dem
die Kugel drehbar aufgenommen ist. Der identische Kreis hat eine
zweite Bohrung daran, in die die Kugel, aus der ersten Bohrung freigesetzt,
herab fällt.
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Der äußere Umfang
der Riemenscheibe hat einen Gurt, der darauf angelegt wird. Der
Gurt ist mit einer Kurbelwelle verbunden. Beim Antrieben der Maschine
wird die Riemenscheibe gedreht und Kraft wird an die Welle durch
den Kissengummi, das Abdeckteil und die Nabe übertragen.
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Es
wird angenommen, dass der kupplungslose Kompressor eine Abnormalität, wie z.B.
Sich- Festfressen, erzeugt und das Lastdrehmoment über einen
vorbestimmten Wert ansteigt. Die jeweiligen Kissengummis werden
verformt und aus ersten Bohrungen gelöst und gelangen in die zweiten
Bohrungen. Dies schneidet die Übertragung
von Kraft von der Riemenscheibe zu der Welle ab, wodurch die Riemenscheibe
in den Leerlauf versetzt wird.
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Die
herkömmliche
Technik hat einen komplizierten Aufbau, eine große Anzahl an Bauteilen und Herstellungsstufen
und hohe Herstellungskosten. In der herkömmlichen Technik verringern
Verschleiß oder
Altersabnutzung auf dem Kissengummi den Grenzwert vom Lastdrehmoment,
wenn die Übertragung
von dem Drehmoment in Richtung zu dem Kompressor abgeschnitten wird.
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Eine
Kraftübertragung,
wie oben gezeigt, kann aus dem Stand- der- Technik- Dokument
EP 1 179 678 A2 entnommen
werden. Insbesondere überträgt der Kraftübertragungsmechanismus
des Standes der Technik Kraft von einem Motor zur Antriebswelle
eines Kompressors. Eine Riemenscheibe wird durch den Kompressor
gelagert und ist an den Motor gekuppelt. Eine Nabe ist mit an der
Antriebswelle verbunden. Walzen sind an der Riemenscheibe angeordnet.
Elastische Übertragungsarme
befinden sich zwischen der Riemenscheibe und dem Nabe. Das vorauslaufende
Ende eines jeden Arms ist gekrümmt und
das naheste Ende ist an den Nabe gekuppelt. Wenn die Walzen mit
dem Arm im Eingriff sind, wird die Kraft zu der Riemenscheibe und
der Nabe übertragen.
In Folge des exzessiven Drehmoments entweichen die Walzen von dem
entsprechenden Arm derart, so dass die Kraftübertragung zwischen der Riemenscheibe
und dem Nabe gelöst
wird. Die vorauslaufenden Enden der Arme sind in der radialen Richtung
bewegbar. Insbesondere wenn die Walzen von den entsprechenden Armen
außer
Eingriff kommen, bewegen sich die fortlaufenden Enden der Arme derart,
dass sich die Riemenscheibe und die Nabe ohne Beeinträchtigung
durch die Arme radial bewegen. Die Übertragungsarme sind jeweils
durch eine Blattfeder gebildet. Dem entsprechend besitzt jeder Übertragungsarm
eine elastische Eigenschaft.
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Es
ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Kraftübertragung
für einen
Kompressor, wie oben beschrieben, mit hoher Zuverlässigkeit
und stabiler Kraftübertragung
zu schaffen.
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Entsprechend
der vorliegenden Erfindung wird das Ziel durch eine Kraftübertragung
für einen Kompressor
mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruches
1 gelöst.
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
sind in den abhängigen
Ansprüchen
niedergelegt.
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Entsprechend
der vorliegenden Lehre wird eine Kraftübertragungsvorrichtung und
ein Kompressor bereitgestellt, die einen vereinfachten Aufbau zum
Verkürzen
der Herstellungszeit und zum Verringern der Herstellungskosten hat.
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Entsprechend
der vorliegenden Lehre sind eine Kraftübertragungsvorrichtung und
ein Kompressor bereitgestellt, die eine Welle eines Kompressors in
der axialen Abmessung reduzieren.
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Entsprechend
der vorliegenden Lehre wird eine Kraftübertragungsvorrichtung und
ein Kompressor bereitgestellt, der eine Verringerung des Grenzwertes
eines Lastdrehmomentes verhindert, wenn Übertragung der Kraft in die
Richtung zu dem Kompressor abgeschnitten wird, um somit die Zuverlässigkeit
zu erhöhen.
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Nachstehend
wird die vorliegende Erfindung mittels bevorzugter Ausführungsbeispiele
in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen dargestellt und erläutert. In
den Zeichnungen, wobei:
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1 eine
schematische Ansicht eines Klimatisierungssystems entsprechend des
ersten Ausführungsbeispiels
ist;
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2 eine
Querschnittsdarstellung eines Kompressors in 1 ist;
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3 eine
Aufrissdarstellung einer Kraftübertragungsvorrichtung
in der 2 ist;
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4 ein
Querschnitt der Kraftübertragungsvorrichtung
ist, der entlang der Linie IV-IV in der 3 genommen
wurde;
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5 eine
Aufrissdarstellung des Kraftübertragungsvorrichtung
nach dem Ausschalten ist;
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6 eine
Draufsicht einer Blattfeder in der 3 ist;
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7 eine
Teilschnittdarstellung einer Kraftübertragungsvorrichtung entsprechend
des zweiten Ausführungsbeispiels
ist;
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8 eine
Aufrissdarstellung, teilweise gebrochen, einer Kraftübertragungsvorrichtung
entsprechend des dritten Ausführungsbeispiels
ist;
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9 eine
Schnittdarstellung der Kraftübertragungsvorrichtung
ist, die entlang IV-IV
in der 8 genommen worden ist;
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10 eine
Teilschnittdarstellung der Kraftübertragungsvorrichtung
ist, die entlang X-X in 8 genommen ist;
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11A bis 11E Aufrissdarstellungen sind,
die den Betrieb der Kraftübertragungsvorrichtung
in 8 nach dem Abschalten der Energie zeigen;
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12 eine
Aufrissdarstellung, teilweise gebrochen, der Kraftübertragungsvorrichtung
der 8 nach der Abschalten der Energie ist;
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13 ein
Diagramm ist, das ein Ergebnis zeigt, wo der Freisetzungs- Drehmoment
bezüglich der
Kraftübertragungsvorrichtung
in der 8 wiederholt gemessen wird; und
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14A und 14B vergrößerte Aufrissdarstellungen
einer Blattfeder sind, die entsprechend des vierten Ausführungsbeispiels
für die
Kraftübertragungsvorrichtung
vorgesehen ist.
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In 1 enthält ein Klimatisierungssystem einen
Kältekreislauf
und deren Steuerungseinrichtung. Der Kältekreislauf enthält einen
Taumelscheibenkompressor 100, um ein eingedampftes Kühlmittel
zu verdichten. Der Kältekreislauf
enthält
einen Kühler 111,
um ein Kühlmittel
zu verflüssigen.
Der Kältekreislauf
enthält
einen Verdampfer 121, um ein verflüssigtes Kühlmittel zu verdampfen.
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Der
Kompressor 100 enthält
eine Riemenscheibe 4 für
den Antrieb, die an eine Riemenscheibe 101a eines Motors 101 unter
Verwendung eines Gurtes B gekuppelt ist. Der Kompressor enthält stromab ein
elektronisches Steuerungsventil 102.
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Der
Kühler 111 hat
einen Kühllüfter 113.
Der Kühler
enthält
einen Flüssigkeitstank 112.
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Die
Steuerung enthält
einen Wechselstromrechner 131, der durch eine Batterie 133 gespeist wird.
Der Wechselstromrechner 131 erhält Informationen von den Sensoren
S1, S6, S7 und S8. Der Sensor S1 erfasst eine Temperatur am Auslass
des Verdampfers 121. Der Sensor S6 erfasst eine Temperatur
des Fahrzeug- Innenraums. Der Sensor S7 hat einen Solai- Strahlungssensor.
Der Sensor S8 erfasst eine Temperatur außerhalb des Fahrzeuges. Der Wechselstromrechner 131 steuert
das elektronische Steuerungsventil 102.
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Die
Steuerung enthält
ECCS (ein elektronisch konzentriertes Motorsteuerungssystem) 132. Das
ECCS 132 erhält
Informationen von den Sensoren S2, S3, S4 und S5, um den Motor 101 zu
steuern. Der Sensor S2 erfasst die Fahrzeuggeschwindigkeit. Der
Sensor S3 erfasst das Öffnungsverhältnis eines Beschleunigers.
Der Sensor S4 erfasst die Rotationsgeschwindigkeit eines Rades oder
einer Achse. Der Sensor S5 erfasst einen Ansaugluftdruck des Motors 101.
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In
der 2 enthält
der Taumelscheiben- Kompressor 100 einen Zylinderblock 32,
der sechs Zylinderbohrungen 33 rund um eine Welle 7 in
einem Gehäuse 1 bildet.
Jede der Zylinderbohrungen 33 nimmt einen Zylinder 48 darin
gleitbar auf. Der Kompressor 100 enthält ein vorderes Gehäuse 34,
das eine Kurbelkammer 35, benachbart zu dem Zylinderblock 32,
bildet.
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Der
Kompressor 100 enthält
ein hinteres Gehäuse 36,
welches Kühlmittel-
Ansaugkammern 37 und eine Kühlmittel- Abgabekammer 38 in
Verbindung mit den Zylinderbohrungen 33 bildet. Die Zylinderbohrungen 33 und
Kühlmittel-
Ansaugkammern 37, 38 sind voneinander durch eine
Ventilplatte 39 getrennt. Die Ventilplatte 39 hat
Einlässe 53 und
Auslässe 56,
die die Zylinderbohrungen und die Ansaug- und Abgabekammern 37, 38 zwischen
verbinden. Die Ventilplatte 39 hat Ansaugplatten 54,
die die Einlässe 53 an
den Zylinderbohrungen 33 abdecken. Die Ventilplatte 39 hat
hat Abgabeplatten 55, die die Auslässe 56 an der Abgabekammer 38 abdecken.
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Die
Kurbelkammer 35 enthält
eine Antriebsplatte 41, die an einer Welle 7 befestigt
ist. Die Kurbelkammer 35 enthält eine Hülse 42, der gleitbar
mit der Welle 7 eingesetzt wird. Die Kurbelkammer 35 enthält einen
Zapfen 44, der schwingbar mit der Welle 7 unter
Verwendung von Stiften 43 verbunden ist. Die Kurbelkammer 35 enthält eine
Taumelscheibe 45, die an dem äußeren Ende des Zapfens 44 befestigt
ist.
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Der
Zapfen 44 verbindet mit eine lang gestreckte bogenförmige Bohrung 46 der
Antriebsplatte 41, was eine Schwingungsbewegung einschränkt.
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Die
Kolben 48 sind mit der Taumelscheibe 45 unter
Verwendung eines Paars von Schuhen 49 verbunden, wobei
die Taumelscheibe 45 zwischen den Schuhen 49 dazwischen
eingesetzt ist.
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Die
Welle 7 ist mit der Riemenscheibe 4 für die Rotation
verbunden. Die Riemenscheibe 4 wird drehbar durch das Lager 3 an
dem vorderen Gehäuse 34 gelagert.
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Der
Kompressor 100 enthält
ein elektronisches Steuerungsventil 102 und ein Rückschiagsventil 103 in
einem hinteren Gehäuse 36.
Das Steuerungsventil 102 führt einen Teil eines verdichteten Kühlmittels
in der Abgabekammer 38 zu der Kurbelkammer 35 durch
einen Kanal 52 zum Regulieren des Drucks in der Kurbelkammer 35.
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Die
Taumelscheibe 45 wird bei einem geneigten Winkel durch
den Differentialdruck zwischen einer Ansaugkammer 37 und
einer Kurbelkammer 35 gesteuert. Die Veränderung
im Winkel der Taumelscheibe 45 verändert den Hub eines jeden Kolbens 48,
was das Abgabevolumen eines Kühlmittels
verändert.
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In
der 4 hat der kupplungslose Kompressor 100 ein
Gehäuse 1 mit
einer Nabe 2. An der Nabe 2 wird die Riemenscheibe
rotierend gehalten, wobei das Lager 3 verwendet wird. Die
Riemenscheibe 4 hat die Antriebsplatte 5 an deren
Endfläche
unter Verwendung einer Schraube befestigt. Die Antriebsplatte 5 enthält zylinderförmige Vorsprünge 6 an
deren Seite. Die Vorsprünge 6 sind
an dem identischen Kreis um die Welle 7 in einem winkelförmigen Abstand
angeordnet. Die Riemenscheibe 4 und die Antriebsplatte 5 bilden
ein erstes Übertragungsteil oder
ein angetriebenes Teil.
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Das
Gehäuse 1 ist
mit der Nabe 2 koaxial und nimmt die Welle 7 auf,
die nach außen
aus der Nabe 2 herausragt. Die Welle 7 hat ein
Ende, das an dem Nabe 10 befestigt ist (zweites Übertragungsteil oder
Antriebsteil), wobei eine Schraube 8 und eine Unterlegscheibe 9 verwendet
werden. Wie in der 3 gezeigt ist, ist der Nabe 10 als
ein Dreieck geformt. Der Nabe 10 hat Stift- Einsteckbohrungen 11 (bezogen
auf die 4), die auf dem identischen Kreis
um die Welle 7 herum in einem winkelförmigen Abstand von 120 Grad
angeordnet sind.
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Der
Nabe 10 verbindet mit der Antriebsplatte 5, wobei
gurtförmige
Blattfedern oder Verbindungsstücke 12A von
identischer Form und Ausmaß verwendet
werden. Die Blattfeder 12A ist aus einer Feder aus Hoch-
Kohlenstoffstahl hergestellt. Die Blattfedern 12A sind
zwischen Antriebsplatte 5 und Nabe 10 angeordnet
und zu einer zu der Welle 7 senkrechten Richtung parallel.
Zum Beispiel erstrecken sich die Blattfedern 12A tangential
von dem Nabe 10 zu der Riemenscheibe. In der 6 hat
jede der Blattfedern 12A eine Durchgangsbohrung 14 an
einem Ende in Längsrichtung,
die an den äußeren Umfang des
Stiftes (Vorsprung) 13, die durch die Einsatz- Bohrung 11 hindurchgeht,
eingebracht ist. Jede der Blattfedern 12A hat eine zweite
Durchgangsbohrung 15 an dem anderen Ende in Längsrichtung,
die mit dem äußeren Umfang
eines Vorsprungs 6 drehbar eingebracht ist.
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Jede
der Blattfedern 12A hat einen Schlitz 16, der
sich längs
von einer Endkante in die Richtung zu dem anderen Ende und über die
erste Durchgangsbohrung 14 erstreckt. Ein Ende der Blattfeder 12A enthält ein Paar
an Seitenstücken 12Aa, 12Ab, die
einander gegenüberliegend
sind. Jedes der Seitenstücke 12Aa, 12Ab bildet
dort dazwischen einen Schlitz 16 und eine erste Durchgangsbohrung 14.
Die erste Durchgangsbohrung 14 ist leicht kleiner in der Größe als der
Stift 13. Das Einsetzen des Stiftes 13 in die
erste Durchgangsbohrung 14 erlaubt dem Innenumfang der
ersten Durchgangsbohrung 14, unter einer Federkraft der
Blattfeder 12A gegen den äußeren Umfang des Stiftes 13 gedrückt zu werden.
Dies erlaubt es den beiden Umfängen,
ohne einen Spalt in engem Kontakt miteinander zu sein. Es wird angenommen,
dass der Kompressor 100 das Sich- Festfressen im Inneren
desselben erzeugt, und dass das Last- Drehmoment über einen
vorbestimmten Wert ansteigt. Die Breite des Schlitzes 16 ist
für den
Stift 13 festgesetzt, der in die erste Durchgangsbohrung 14 eingepasst
ist, um den Schlitz 16 zu pressen und auszuweiten, um aus
dem Schlitz 16 nach außen auszutreten.
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Jede
der Blattfedern 12A hat einen Schlitz 18, der
sich in Längsrichtung
von der zweiten Durchgangsbohrung 15 in die Richtung zu
dem anderen Ende erstreckt. Die zweite Durchgangsbohrung 15 ist leicht
kleiner in der Größe als der
Vorsprung 6. Der Vorsprung 6 wird in die zweite
Durchgangsbohrung 15 gepresst, bevor der Kopf des Vorsprungs 6 vernietet
wird. Das Pressen erlaubt es dem inneren Umfang der zweiten Durchgangsbohrung 15,
unter der elastischen Kraft durch die Blattfeder 12A gegen
den Umfang der Vorsprung 6 gedrückt zu werden, um somit die
Lücke zwischen
den beiden Umfängen
zu beseitigen. Das Vernieten des Kopfes des Vorsprungs 6 wie
ein Flansch verhindert, dass die Blattfeder 12A aus der
Vorsprung 6 heraustritt, wie in 4 gezeigt.
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Als
nächstes
wird der Betrieb der Kraftübertragungsvorrichtung
beschrieben. Die Kraft des Motors 101 wird auf die Riemenscheibe 4 durch
den Gurt B angewendet. Es wird angenommen, dass das Last- Drehmoment
an dem Kompressor niedriger als ein vorbestimmter Wert ist. Die
Antriebskraft von dem Motor 101 wird zu der Nabe 10 durch
die Vorsprung 6, die Blattfeder 12A und den Stift 13,
um die Welle 7 zu drehen, übertragen. Die Rotationswelle 7 dreht
die Taumelscheibe 45, um den Hub der Kolben 48 zu steuern.
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Es
wird angenommen, dass das Sich- Festfressen innerhalb des Kompressors 100 ein
Last- Drehmoment oberhalb eines vorbestimmten Wertes verursacht.
Jeder der Stifte 13 wird fest gegen den Abschnitt des Schlitzes 16 in
unmittelbarer Nähe
zu dem Spitzenende der Blattfeder 12A gepresst. Der Abschnitt
von dem Schlitz 16 oder den Seitenstücken 12Aa, 12Ab wird
in Querrichtung gepresst und aufgeweitet. Dies erlaubt es dem Stift 13,
der in die erste Durchgangsbohrung 14 eingepasst ist, von
der Blattfeder 12A durch den Schlitz 16 außer Eingriff
zu kommen. Das außer
Eingriffkommen schaltet die Übertragung
von Kraft von der Riemenscheibe 4 zu der Welle 7 ab,
um somit die Riemenscheibe 4 in den Leerlauf zu versetzen.
Der Stift 13 kann durch einen elastischen Zylinder ersetzt
werden, der elastisch verformt wird, um durch den Schlitz 16 hindurchzugehen.
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Die
Blattfeder 12A einer Feder oder eines elastischen Materials
widersteht zeitlicher Veränderung
oder Verschleiß,
und die Blattfeder 12A ist verformt, um Übertragung
von Kraft zu unterbrechen. Dies stabilisiert den Grenzwert des Last-
Drehmomentes, wodurch ein genaues Unterbrechen der Kraftübertragung
erreicht wird.
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Speziell
ist das Ausführungsbeispiel
so aufgebaut, dass die Blattfedern 12A von gleicher Form und
gleicher Abmessung um die Welle 7 in einem gleichen winkelförmigen Abstand
symmetrisch angeordnet sind. Die Anordnung verringert den Einfluss auf
die Blattfedern 12A in Folge von Variierung der Festigkeit
und der Abmessung, und erleichtert vorteilhafter Weise die Energiezufuhr
in Folge des Grenzwertes eines gewünschten Last- Drehmomentes
zu unterbrechen.
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Jede
der Blattfedern 12A, die von dem Stift 13 außer Eingriff
kommt, ist um den Vorsprung 6 drehbar. Eine Blattfeder 12A schlägt an einen
benachbarten Stift 13, um sich in Richtung zu dem Umfang
der Riemenscheibe 4 zu drehen. Die Blattfeder 12A verläuft und
verriegelt unter der Zentrifugalkraft (in Bezug auf die 5)
mit dem vorsprungsförmigen Verriegelungsteil 19,
das an der Antriebsplatte 5 gebildet ist. in dem Zustand
kommen die Nabe 10 und Stift 13 mit den Blattfedern 12A nicht
in Kontakt, und es tritt kein Geräusch auf.
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Die
Kraftübertragung
hat einen einfachen Aufbau, und die kleine Anzahl an Bauteile und
Produktionsstufen im Vergleich mit denen des Standes der Technik.
Dies verkürzt
die Herstellungszeit und verringert die Herstellungskosten.
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Jede
der Blattfedern 12A in einer Plattenform ist zwischen der
Antriebsplatte 5 und dem Nabe 10 angeordnet und
zu einer Richtung, die zu der Welle 7 rechtwinklig ist,
parallel. Somit hat die Welle 7 eine kleinere Abmessung
in einer axialen Richtung, was vorteilhafter Weise die Installation
des kupplungslosen Kompressors an einer Position erleichtert.
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Als
nächstes
wird das zweite Ausführungsbeispiel
beschrieben. In den jeweiligen Ausführungsbeispielen werden auf
identische Abschnitte zu denen des ersten Ausführungsbeispieles die identischen
Bezugszahlen verwendet und überlappende Beschreibung
ist weggelassen.
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In 7 hat
das Ausführungsbeispiel
Vorsprünge 20,
die einstückig
an der Fläche
der Nabe 10, gegenüberliegend
der Nabe 10, gebildet sind, an Stelle der Stifte 13 des
ersten Ausführungsbeispieles.
Die Vorsprünge 20 werden
an das eine Ende der Blattfedern 12A eingesetzt. Das andere
Ende der Blattfedern 12A hat Vorsprünge 6, die drehbar
darin eingesetzt sind.
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Die
Vorsprünge 6 sind
an die Riemenscheibe 4 einstückig gebildet. Dies verringert
weiter die Anzahl der Bauteile, was die Herstellungszeit verkürzt und
die Herstellungskosten verringert.
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Entsprechend
des Ausführungsbeispiels werden
die Blattfedern 12A zwischen den Nabe 10 und die
Riemenscheibe 4 eingesetzt und werden auf das Bewegen in
einer Richtung der Dicke derselben begrenzt. Dies erfordert kein
Vernieten der Vorsprünge 6 zum
Verhindern, dass die Blattfedern 12A aus den Vorsprüngen 6 heraustreten.
Dies verringert weiter die Herstellungskosten.
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Als
nächstes
wird das dritte Ausführungsbeispiel
beschrieben.
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Bezüglich der 8,
enthalten in dem Ausführungsbeispiel
entsprechende Blattfedern 12B ein Paar an gegabelten Seitenstücken 12Ba, 12Bb,
die miteinander verbunden sind. Jede der Blattfedern 12B hat
die Seitenstücke 12Ba, 12Bb auf
einer Endseite, die radial den Außenumfang des Außenumfangs
des Vorsprungs 6 radial bördeln. Jede der Bittfedern 12B hat
die andere Endseite durch Stift 13 drehbar gelagert. Die
Blattfeder 12B hat zwei Platten 12B1, 12B2 von
identischer Form und Abmessung. Die Platten 12B1, 12B2 sind
in einer Form ausgestanzt und sind aufeinander in der Richtung der
Dicke aufgestapelt. Dies erleichtert das Stanzen zum Verbessern
der Ausführbarkeit
und widersteht Grat und Verformung zum Verstärken der Abmessungsgenauigkeit.
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Das
Ausführungsbeispiel
hat ein Verriegelungsteil 19 eines elastischen Teils als
eine Unterlegscheibe. Das Verriegelungsteil 19 ist bei
dem Außenumfang
des Wellenteils 10a der Nabe 10 konzentrisch eingesetzt.
Das Verriegelungsteil hat eine Umfangskante, die in Richtung zu
dem Flansch 10 der Nabe 10 gebogen ist. Das Verriegelungsteil 19 presst gleitbar
die entsprechenden Blattfedern 21B gegen die Rückseite
von dem Flansch 10b der Nabe 10 zum Verriegeln.
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Entsprechend
der Kraftübertragung
wird angenommen, dass der Kompressor ein Last- Drehmoment oberhalb
eines bestimmten Wertes hat. In den 11B, 11C presst und weitet auf jeder der Vorsprünge 6 die
Enden der Seitenstücke 12Ba, 12Bb auf
der einer Seite des Endes der Blattfeder 12B, die dabei
von der Blattfeder 12B außer Eingriff kommen. Das außer- Eingriffkommen
unterbricht die Kraftübertragung
von der Riemenscheibe 4 zu der Nabe 10. In der 11D kommt jede der Blattfedern 12B einem
Vorsprung 6, der sich entlang eines Umlaufs T, angezeigt
durch eine gepunktete Linie, dreht, entgegen. In den 11E und 12, die
Blattfedern 12B drehen sich in dem Umlauf, gleiten sie
an dem Verriegelungsteil 19. Die Blattfeder 12B ist
in einem Bereich, ohne die Vorsprünge 6 zu berühren, verriegelt.
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Entsprechend
des Ausführungsbeispieles kommen
die Blattfedern 12B von der Riemenscheibe 4, die
sich nach dem Unterbrechen der Kraftübertragung dreht, außer Eingriff.
In dem Fall drehen sich die Blattfedern 12B während der
Instandhaltung nicht. Somit verhindert das Ausführungsbeispiel das Antreffen
der Blattfedern 12B an einen Bediener und eine Verletzung
des Bedieners.
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Der
Abstand zwischen der Blattfeder 12B und Riemenscheibe 4 erfordert,
dass eine Breite X größer als
eine vorbestimmte Größe ist,
wie in der 9 Bezug genommen wird. Ohne
eine Einrichtung zum Positionieren der Blattfedern 12B in
einer axialen Richtung der Welle 7, verursacht eine Veränderungen
in den Abmessungen der Bauteile eine Breite X, die kleiner als eine
vorbestimmte Größe ist.
Somit wird ein Klemmstück
benötigt,
um zwischen eine Spitzenfläche
der Welle 7 und der Nabe 10 für die Einstellung eingesetzt
zu werden. Wie das Ausführungsbeispiel
presst das Verriegelungsteil 19 die Blattfedern 12B gegen
den Nabe 10. Dies sichert eine Breite X zu, die größer als
eine vorbestimmte Größe ist,
was vorteilhafter Weise Zeit für
die Einstellung spart.
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In
Bezug auf die 13, werden das Entlastungs-
Drehmoment der Blattfeder 12B und des Vorsprungs 6 wird
wiederholt fünfmal
gemessen. Das Ziel der Test's
sind eine identische Blattfeder 12B und ein identischer
Vorsprung 6. Das heißt,
nach dem außer-
Eingriffkommen voneinander der Blattfeder 12B und des Vorsprunges 6 kommen
die Blattfeder 12B und der Vorsprung 6 erneut
für den
Test in Eingriff. Als Ergebnis werden die Entlastungs- Drehmomente
bei ungefähr
80 Nm stabilisiert.
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Als
nächstes
wird das vierte Ausführungsbeispiel
beschrieben.
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In 14A hat eine Blattfeder 12C ein Ende, bei
dem beide Seiten quer nach außen
vorspringen. Die Blattfeder 12C hat am Ende Seitenstücke 12Ca, 12Cb.
Die Seitenstücke 12Ca, 12Cb sind
einander mit einem Schlitz 22, der zwischen den Seitenstücken 12Ca, 12Cb an
dem Ende liegt, gegenüberliegend.
Die Seitenstücke 12Ca, 12Cb sind
elastisch verformbar. Der Schlitz 22 erstreckt sich in
Längsrichtung
von der Endkante zu dem anderen Ende der Blattfeder 12C.
Der Nabe 10 hat Verriegelungsteile 21 mit Einsetz-
Aussparungen 23, in die das Ende der Blattfeder 12C eingesetzt
wird.
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Es
wird angenommen, dass der kupplungslose Kompressor ein Last- Drehmoment
hat, das geringer als ein vorbestimmter Wert ist. Die Seitenstücke 12Ca, 12Cb an
dem Ende der Blattfeder 12C werden beibehalten, um in die
Einsetz- Aussparung 23 des Verriegelungsteils 21 zu
passen, wie in 14A gezeigt. Wenn ein Last-
Drehmoment über einen
vorbestimmten Wert steigt, werden die End- oder Seitenstücken 12Ca, 12Cb der
Blattfeder 12C elastisch verformt, wobei die Breite verringert
wird. Die Blattfeder 12C kommt von der Einsetz- Aussparung 23 außer Eingriff,
wodurch, wie in 14B gezeigt, die Energiezufuhr
unterbrochen wird.
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Entsprechend
der vorliegenden Lehre wird eine Kraftübertragungsvorrichtung mit
einer kleinen Anzahl von Bauteilen und Herstellungsschritten hergestellt.
Dies verkürzt
die Herstellungszeit und verringert die Herstellungskosten. Die
Anordnung einer Verbindung verringert eine Welle in der axialen
Richtung.
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Die
Verbindung kommt nicht mit dem anderen Teil des angetriebenen Teils
und dem Antriebsteil nach dem Abschalten der Energiezufuhr in Kontakt, und
es tritt kein Geräusch
auf.
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Die
Erfindung erfordert kein Vernieten zum Verhindern, dass die Verbindung
aus einem ersten oder zweiten Eingriffsteil heraustritt. Dies verkürzt die Herstellungszeit
weiter und verringert die Herstellungskosten.
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Die
Verbindung enthält
Platten identischer Form und Abmessung, was die Arbeitsfähigkeit
während
des Stanzens und Abmessungsgenauigkeit verstärken. Zusätzlich wird, im Vergleich mit
der Verbindung einer einzelnen Platte, das Drehmoment weiter stabilisiert,
wenn ein übermäßiges Drehmoment
die Kraftübertragung
unterbricht.
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Die
Verbindung widersteht zeitbedingter Abnutzung oder Verschleiß, was den
Grenzwert von Last- Drehmoment stabilisiert, wodurch die Zuverlässigkeit
verbessert wird. Der Einfluss auf die Verbindung, der von der Veränderung
in der Festigkeit und der Abmessung abhängt, wird verringert, wodurch die
Unterbrechung der Energiezufuhr in Folge des Grenzwertes eines gewünschten
Last- Drehmomentes erleichtert wird, wodurch die Zuverlässigkeit
verbessert wird.