DE60302834T2

DE60302834T2 - Trägerstruktur für eine Abschleppstange

Info

Publication number: DE60302834T2
Application number: DE60302834T
Authority: DE
Inventors: Conny Kristensen
Original assignee: MONOFLEX SWEDEN AB
Current assignee: Monoflex Nordic Hallstahammar Se AB
Priority date: 2002-07-10
Filing date: 2003-06-16
Publication date: 2006-08-31
Anticipated expiration: 2023-06-17
Also published as: EP1380444B1; ATE313446T1; SE0202170L; EP1380444A1; SE0202170D0; SE523794C2; DE60302834D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trägerstruktur für eine Abschleppstange, die dazu ausgebildet ist, sich quer zur Richtung eines Fahrzeuges zu erstrecken und angepaßt ist, um an einem Fahrzeug angebracht zu werden und eine Abschleppstange zu tragen, zur Verbindung eines Anhängers mit einem Fahrzeug, wie sie in der US 6 402 179 B1 beschrieben ist.
Trägerstrukturen dieser Art wurden herkömmlich aus gebogenen Röhren gemacht, die kreisförmige oder rechteckige Querschnitte hatten. Wenn sie zu Fahrzeugen kommen, die relativ schwere Lasten ziehen können, wie z.B. sog. SUVs, ist es offensichtlich, daß die Trägerstrukturen eine entsprechend höhere Festigkeit haben müssen. Dies führt zu vergrößerten Röhrendimensionen. Eine Trägerstruktur für eine Abschleppstange sollte einen gewissen Grad von Elastizität haben, so daß sie aus diesem Grunde nicht überdimensioniert sein muß. Weiterhin macht das Biegen, insbesondere von Röhren mit vergrößerten Dimensionen, die Röhren brüchig und dies führt wiederum zu Brüchen bereits bei dynamischen Dauertests, so daß die praktische Anwendung von groß dimensionierten Röhren kein praktikabler Weg zur Lösung des Problems ist. Eine weitere Konsequenz von groß dimensionierten Röhren ist das Erfordernis für mehr Raum im hinteren Bereich des Fahrzeuges, wo die Trägerstruktur anzubringen ist. Dies ist allerdings mit dem Wunsch von Fahrzeugherstellern nicht in Einklang zu bringen, daß die Trägerstruktur von der Rückseite des Fahrzeuges aus nicht sichtbar sein soll.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine neue und verbesserte Trägerstruktur für eine Abschleppstange zu schaffen, die die oben genannte Anforderung erfüllt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Trägerstruktur der eingangs genannten Art geschaffen, die die kennzeichnenden Merkmale des anhängenden Anspruches 1 aufweist.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird jetzt unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen beschrieben, bei denen:
1 ist eine perspektivische Ansicht einer zusammengesetzten Trägerstruktur für eine Abschleppstange einschließlich einer Abschleppstange, die mit der Trägerstruktur nach der vorliegenden Erfindung verbunden ist, wobei weiterhin entsprechende Befestigungselemente gezeigt sind, die nicht Teil der Erfindung sind;
2 ist eine perspektivische Ansicht der Trägerstruktur für eine Abschleppstange in Ansicht von dem Fahrzeug, wobei die Befestigungselemente separat dargestellt sind;
3 ist eine Ansicht der Trägerstruktur ohne Abschleppstange gesehen von der Rückseite eines Fahrzeuges;
4 ist ein Schnitt in vergrößertem Maßstab längs der Linie IV-IV in 3;
5 ist eine Seitenansicht einer Montagelasche für die Zugstange;
6 ist eine Draufsicht auf die Trägerstruktur der 3;
7 ist eine Ansicht der Trägerstruktur der 3 gesehen von der gegenüberliegenden Seite;
8 und 9 sind Draufsichten auf obere und untere Flanschplatten der Trägerstruktur, wobei beide in etwas größerem Maßstab dargestellt sind als in den 3, 6 und 7; und
10 ist ein Schnitt entsprechend dem der 4, der jedoch eine Variante einer Montagelasche zeigt.
Die Ausdrücke "quer", "oben", "unten", "vorne", "hinten", "vertikal", "horizontal" etc., die in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet werden, beziehen sich auf die Position der Trägerstruktur für eine Abschleppstange in deren Betriebsstellung, wenn sie an einem Fahrzeug angebracht ist.
Die in den 1 und 2 dargestellte montierte Trägerstruktur 10 für eine Abschleppstange enthält eine Trägerstruktur 11 und eine Abschleppstange 12, die daran angebracht ist . Eine Kugel 13 beendet in herkömmlicher Weise die Abschleppstange 12. Die Trägerstruktur erstreckt sich in Querrichtung eines nicht dargestellten Fahrzeuges und ihre seitlichen Enden sind mit entsprechenden Befestigungsteilen 14 und 15 verbindbar, die ihrerseits mit hinteren Teilen des Fahrzeuges verbindbar sind.
Die Trägerstruktur 11 ist in den 3, 6 und 7 separat dargestellt. Sie enthält ein erstes Teil 16 einer flachen Stahlstange, die im wesentlichen einen vertikal ausgerichteten Stegteil 17 der Trägerstruktur bildet. Der Stegteil 17 hat eine Vorderseite A und eine Rückseite B. Eine Längskante 18' eines zweiten Teiles 18 einer flachen Stahlstange, das separat in 8 gezeigt ist, ist mit der Vorderseite A des Stegteiles verbunden, vorzugsweise mittels Schweißen, so daß es sich längs eines Hauptteiles deren Längserstreckung erstreckt und in einer im wesentlichen horizontalen Ebene unterhalb der horizontalen Mittelebene M des Stegteiles anzuordnen ist, wodurch ein erster Flansch der Trägerstruktur gebildet wird. Eine Längskante 19' eines dritten Teiles 19 aus einer flachen Stahlstange, die separat in 9 dargestellt ist, ist vorzugsweise mittels Schweißen mit der Vorderseite A des Stegteiles verbunden, so daß es sich in ähnlicher Weise längs eines Hauptteiles der Längserstreckung derselben erstreckt und in einer im wesentlichen horizontalen Ebene oberhalb der horizontalen Mittelebene des Stegteiles anzuordnen ist, wodurch ein zweiter Flansch der Trägerstruktur gebildet wird. Die beiden Flansche sind wechselseitig parallel, wie in 7 dargestellt.
Die freien Endteile 20, 21 des Stegteiles 17 sind abgewinkelt, so daß sie in entsprechende Montageklauen 22, 23 der Befestigungsteile 14, 15 passen. Die Endteile haben Löcher 22a, 22b, 23a, 23b, die zu entsprechend passenden Löchern 24a, 24b bzw. 25a, 25b in den Befestigungsteilen 14, 15 passen, um nicht dargestellte Montageschrauben aufzunehmen.
Wie in 4 zu erkennen ist, hat die Trägerstruktur einen Querschnitt, der einem π gleicht, einschließlich des Stegteiles 17 und der beiden Flansche 18, 19, die senkrecht davon abstehen, wobei sie in einem entsprechenden Abstand von den oberen bzw. unteren Kanten 17a, 17b des Stegteiles 17 beginnen.
Die Zugstange 12 ist in herkömmlicher Weise zwischen zwei gleichen Befestigungslaschen 26a, 26b angebracht, die separat in 5 gezeigt sind und ist in 4 an der Trägerstruktur befestigt dargestellt. Die Laschen sind in gleichem Abstand von einer vertikalen Mittelebene durch die Trägerstruktur beabstandet, die durch die Schnittlinie IV-IV der 3 definiert ist.
Jede Befestigungslasche besteht aus einer im wesentlichen rechtwinkligen Metallplatte 27, die eine erste längere gerade Kante 27' und eine zweite kürzere gerade Kante 27'' hat, die rechtwinklig zur ersten Kante verläuft. Die untere Kante ist leicht abgerundet und eine Ecke der Platte ist abgeschnitten, um Gewicht zu reduzieren. Um Kräfte von der Zugstange und den Befestigungslaschen 26a, 26b auf die Trägerstruktur zu übertragen, hat jede Platte einen Schlitz 28, der an die Dimensionierung des unteren Flansches 18 angepaßt ist, und eine Öffnung in der entsprechenden ersten Kante 27'. Der Schlitz ist in einem Abstand von der entsprechenden zweiten Kante 27" angebracht, der gleich dem vertikalen Abstand zwischen den Flanschen 18, 19 ist.
Die Platten sind mit ihren Schlitzen 28 an der Trägerstruktur angebracht und überbrücken den unteren Flansch 19 und stoßen mit ihren zweiten, oberen Kanten 27'' an den oberen Flansch 18 an. In dieser Stellung stößt auch ein oberer Teil der ersten, vertikalen Kante 27' an einem Teil der Vorderseite A des Stegteiles 17 an. Folglich ist dort ein "F"-ähnlicher sehr enger und ausgedehnter Kontakt zwischen den Platten und der Trägerstruktur, was eine vorteilhafte Übertragung von Kräften auf die Trägerstruktur ermöglicht. Horizontale Kräfte werden auf die Trägerstruktur von der Kante 27' übertragen, die einen Hauptteil der Vorderseite A des Stegteiles 17 berührt. Vertikale Kräfte werden auf den unteren Flansch 19 von der oberen Kante 28' des Schlitzes 28 übertragen. Torsionskräfte werden über alle Kontaktflächen zwischen den Platten und der Trägerstruktur übertragen, insbesondere die oberen und unteren Kanten 28' , 28'' des Schlitzes, der den unteren Flansch 19 überbrückt, sowie die obere Kante 27'', die an dem oberen Flansch 18 anliegt.
Die Platten sind in geeigneter Weise an die Teile 17, 18, 19 der Trägerstruktur längs der Kontaktflächen angeschweißt.
Die Platten haben herkömmliche Befestigungslöcher, 29, 30, 31 zur Aufnahme von nicht dargestellten Befestigungs schrauben.
Wie insbesondere in den 1 und 3 zu erkennen ist, ist die Rückseite der Trägerstruktur für Abschleppstangen vollständig glatt und trägt selbst dazu bei, in einfacher verborgener Weise zwischen dem Körper eines Fahrzeuges und dessen hinterer Stoßstange einfach montiert werden zu können, wobei nur die herabhängenden Befestigungslaschen 26a, 26b und die daran befestigte Zugstange von der Rückseite des Fahrzeuges aus sichtbar sind. Sollte allerdings ein Teil des Stegteiles von der Rückseite des Fahrzeuges sichtbar sein, so wird die glatte sichtbare Fläche des Stegteiles das gesamte Erscheingungsbild des Fahrzeuges nicht wesentlich beeinträchtigen.
Um die Trägerstruktur für Zugstangen an den verfügbaren Raum am rückwärtigen Ende des Fahrzeuges anzupassen, ist es oft nötig, sie leicht gekrümmt zu machen, wie insbesondere in 6 dargestellt. Folglich sind die Flanschteile 18 und 19 so gemacht, daß sie in Richtung ihrer freien Enden spitz zulaufen, wie insbesondere in den 2, 6, 8 und 9 zu erkennen ist. Die wird vorzugsweise dadurch erreicht, daß die entsprechenden Kanten 18', 19', die mit dem Stegteil 17 verbunden sind, konvex gekrümmt werden und die entsprechenden gegenüberliegenden Kanten 18'', 19'' gerade sind. Wie insbesondere in den 2 und 6 zu erkennen ist, ist der Stegteil 17 gekrümmt, um an die Konfiguration der Flanschteile angepaßt zu sein und enge Kontaktflächen für ein Schweißen zu liefern.
Auch kann es, um die Trägerstruktur für Zugstangen an den verfügbaren Raum am rückwärtigen Ende eines speziellen Fahrzeuges anzupassen, notwendig sein, die Flanschteile unterschiedlich breit zu machen, wie es hier gezeigt ist, wobei der untere Flansch 19 breiter ist als der obere Flansch 18.
10 zeigt schließlich eine Variante einer Befestigungslasche 27a, bei der ein zweiter, oberer Schlitz 31 mit gegenüberliegenden Kanten 31', 31'' vorgesehen ist, um den oberen Flansch 18 zu überdecken, wodurch eine vergrößerte Kontaktlänge für die Kraftübertragung zwischen der Befestigungslasche und der Trägerstruktur für die Zugstange geschaffen wird und es ermöglicht ist, eine entsprechend verlängerte Schweißlänge zu haben, so daß die obere Kante 31' des Schlitzes mit dem Flansch 18 verschweißt werden kann, unabhängig von der unteren Kante 31'' entsprechend der oberen Kante 27' in dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel.

Claims

Trägerstruktur (11) für eine Abschleppstange, die dazu ausgebildet ist, an einem Fahrzeug quer zur Richtung des Fahrzeuges befestigt zu werden und eine Abschleppstange zu tragen, zur Verbindung eines Anhängers mit dem Fahrzeug, mit – einem Stegteil (17), das sich beim Betrieb in der Querrichtung erstreckt und eine flache Stahlstange (16) enthält, die an ihren Enden Befestigungsmittel (20, 21) aufweist zur Befestigung an dem Fahrzeug, wobei der Stegteil (17) während des Betriebes in einer im wesentlichen vertikalen Ebene liegt und eine Vorderseite (A) und eine horizontale Mittelebene (M) aufweist; – einem ersten Flansch (18), der an der Erstreckung des Stegteiles (17) angebracht ist und sich über dessen Hauptteil erstreckt längs einer ersten Ebene oberhalb der Mittelebene (M); – einem zweiten Flansch (19), der an der Erstreckung des Stegteiles (17) angebracht ist und sich über dessen Hauptteil erstreckt längs einer zweiten Ebene unterhalb der Mittelebene (M), wobei der zweite Flansch (19) parallel zum ersten Flansch (18) ist; gekennzeichnet durch – platten-förmige Befestigungsmittel (26a, 26b) für eine Abschleppstange (12), wobei die Befestigungsmittel eine erste gerade Kante (27') aufweisen, die zum Anschlag gegen die Vorderseite (A) des Stegteiles (17) ausgebildet ist, wobei eine zweite gerade Kante (27''; 31'') zum Anschlag gegen den ersten Flansch (18) ausgebildet ist und ein erster Schlitz (28) zum engen Übergreifen des zweiten Flansches (19) ausgebildet ist.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Ebene und die zweite Ebene parallel zu dem Stegteil sind, daß die erste gerade Kante (27') und die zweite gerade Kante (27'') zueinander rechtwinklig sind und daß der erste Schlitz (28) parallel zu der zweiten geraden Kante (27'') ist.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Befestigungsmittel (26a, 26b) an den Stegteil (17) längs der ersten geraden Kante (27'), an den ersten Flansch (18) längs der zweiten geraden Kante (27'') und an den zweiten Flansch (19) längs gegenüberliegender Kanten des ersten Schlitzes (28) angeschweißt sind.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite gerade Kante eine untere Kante (31'') eines zweiten Schlitzes (31) ist, der den ersten Flansch (18) übergreift.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede der ersten Ebene und der zweiten Ebene rechtwinklig zu dem Stegteil (17) ist und daß die erste gerade Kante (27) rechtwinklig zu den ersten und zweiten Schlitzen (28, 31) steht, welche wechselseitig parallel liegen.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Befestigungsmittel (26a, 26b) an den Stegteil (17) längs der ersten geraden Kante (27'), an den ersten Flansch (18) längs gegenüberliegender Kanten (31', 31'') des zweiten Schlitzes (31) und an den zweiten Flansch (19) längs gegenüberliegender Kanten (28', 28'') des ersten Schlitzes (28) angeschweißt sind.
Die Trägerstruktur für eine Abschleppstange nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zwei parallele Befestigungsmittel (26a, 26b).