DE60221914T2

DE60221914T2 - PFROPFCOPOLYMERZUSAMMENSETZUNG, DIESE ENTHALTENDE THERMOPLASTISCHE HARZZUSAMMENSETZUNG UND FORMKöRPER

Info

Publication number: DE60221914T2
Application number: DE60221914T
Authority: DE
Inventors: Motoyuki Anjo-shi SUGIURA; Hitoshi Okazaki-shi UCHIDA; Masumi Handa-shi TAKAMURA; Michihisa Tokai-shi YAMADA
Original assignee: NOF Corp
Current assignee: NOF Corp
Priority date: 2002-11-15
Filing date: 2002-11-15
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2022-11-16
Also published as: ATE370194T1; CN1694921A; EP1564248A4; EP1564248B1; DE60221914D1; AU2002349672A1; CN100523068C; WO2004046242A1; US20060047048A1; EP1564248A1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung, die leicht zu einem Formprodukt geformt werden kann, das ein zufriedenstellendes Aussehen über eine lange Zeitspanne hinweg aufrechterhält und die gegenüber Abnutzung, Kratzen und Verbiegen beständig ist. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die dieselbe enthält und betrifft ein Formprodukt hieraus.
STAND DER TECHNIK
Thermoplastische Harze und insbesondere olefinische Harze kamen in den letzten Jahren aufgrund ihres geringeren Gewichtes, der Einfachheit des Recyclings, der überlegenen Kostenleistung und dem Fehlen der Erzeugung toxischer Gase in Verwendung.
Jedoch weisen Formprodukte, die aus olefinischen Harzen wie beispielsweise Polypropylen, Polyethylen und Olefinelastomer hergestellt wurden die Nachteile auf, dass sie gegenüber einem Zerkratzen und einer Abnutzung im Vergleich zu Vinylchloridharz-Formprodukten anfällig sind und somit besteht der Wunsch, diese Nachteile zu verbessern.
Beispielsweise wird im Falle der Verwendung eines thermoplastischen Olefinelastomers für ein Material des Fensterführungskanales für Automobiltürglas, ein Nylonfilm mit einem Klebstoff an die Oberfläche des Fensterführungskanales angeheftet. Als Folge hiervon wird der Widerstand des Fensterführungskanals reduziert, was ein sanftes Anheben und Absenken des Türglases zur Folge hat. Jedoch weist Nylonfilm den Nachteil, dass es an dem thermoplastischen Olefinelastomer nicht stark genug anhaftet und insbesondere unter hohen Temperaturen und einer Atmosphäre mit hoher Feuchtigkeit oder unter einer Atmosphäre, die gegenüber einer Lösungsmittelatomisierung exponiert ist, nicht stark genug an dem thermoplastischen Olefinelastomer anhaftet.
Ein Fensterführungskanal wurde vorgeschlagen, der durch Zusetzen von Organosiloxan und eines höheren Fettsäureamids zu einem Olefinelastomer gewonnen wird (siehe Seiten 2 bis 3 der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 2000-26668 ). Der Fensterführungskanal erfordert keine Filmbeschichtung der Oberfläche. Deswegen wird das Problem der Filmabtrennung gelöst. Jedoch verdampft das höhere Fettsäureamid unter einer Atmosphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit und somit beschlägt das Glas. Dies verschlechtert die Erscheinung des Fahrzeuges. Dies ist auf das höhere Fettsäureamid zurückzuführen, das im Überschuss auf der Oberfläche des Filmes vorliegt, um eine glatte bzw. ruhig verlaufende bzw. stufenlose Gleitbarkeit des Fensterführungskanals über eine lange Zeitspanne aufrechtzuerhalten, was somit einen Zustand zur Folge hat, bei dem das höhere Fettesäureamid leicht verdampft.
Es wurde eine Türglaswetter-Dichtung vorgeschlagen, die die Abnutzungsbeständigkeit verbessert, indem feines teilchenförmiges Pulver und Alkyl-modifiziertes Organosiloxan einem Olefinelastomer hinzugefügt werden (siehe Seite 3 der japanischen Patentoffenlegung Nr. 2000-327848 ). Es ist jedoch notwendig, große Mengen des feinen teilchenförmigen Pulvers und eines Alkyl-modifizierten Organosiloxans zuzusetzen, um praktische Effekte zu erzielen. Es existierte zusätzlich das Problem einer Weißfärbung eines Formteils, wenn es gebogen bzw. gekrümmt wurde, aufgrund des geringen Grades der Kompatibilität zwischen dem Olefinelastomer und den Additiven.
Eine Polypropylenharzzusammensetzung wurde vorgeschlagen, die eine verbesserte Abnutzungsbeständigkeit aufweist, indem ein spezielles Kern- bzw. Keimbildungsmittel und ein Gleitmittel einem Polypropylenharz hinzugefügt wurden (siehe Seiten 2 bis 3 der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 10-53673 ). Jedoch wies diese Zusammensetzung das Problem auf, dass die Wirkungen des Gleitmittels aufgrund der Kristallinität des Polypropylens nicht über eine lange Zeitspanne aufrechterhalten werden konnten.
Olefinharz-Formprodukte mit komplexen Formen wurden in den letzten Jahren zunehmend hergestellt. Zusätzlich sind unter Berücksichtung der Kosten Form-Prozesse erforderlich, die zunehmend kürzer sind. Folglich besteht ein Bedarf nach einem Material, das eine zufriedenstellende Fluidität und eine überlegenere Formbarkeit aufweiset, und das Formdruckverluste senken kann.
Um derartige Anforderungen zu erfüllen, haben die Anmelder der vorliegenden Erfindung kürzlich ein thermoplastisches Harz und eine thermoplastische Harzzusammensetzung vorgeschlagen, die ein Pfropf-Copolymer und ein Gleit- bzw. Schmiermittel mit einer Multiphasen-Struktur aufweist (siehe Seiten 1 und 7 der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 2001-181472 ). Jedoch traten bei Verwendung dieser thermoplastischen Harzzusammensetzung aufgrund der geringen Polarität des Schmiermittels und wegen einer Interaktion zwischen dem Schmiermittel und dem Pfropf-Copolymer, die nicht berücksichtigt wurde, Fälle auf, bei denen eine überschüssige Menge des Schmiermittels an die Oberfläche des Formproduktes wanderte und Fälle, in denen das Schmiermittel Schwierigkeiten beim Wandern zur Oberfläche des Formproduktes aufwies. Aufgrund der niedrigen Kompatibilität zwischen dem Schmiermittel und dem Propf-Copolymer wiesen Formprodukte, die aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt wurden, die Probleme einer niedrigen Kratzbeständigkeit, Abnutzungsbeständigkeit, Formbarkeit und Krümmungsbeständigkeit auf. Das Aussehen der Formprodukte wurde leicht verunstaltet.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Propf-Copolymerzusammensetzung, die dazu in der Lage ist, einfach zu einem Formprodukt geformt zu werden, das ein zufriedenstellendes Aussehen über eine lange Zeitspanne aufrechterhält, gegenüber Abnutzung beständig ist, gegenüber Verkratzen und gegenüber Biegen bzw. Krümmen beständig ist, und eine thermoplastische Harzzusammensetzung, in der diese enthalten ist und ein Formprodukt hieraus, bereitzustellen.
Um die vorher erwähnte Aufgabe zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung eine Pfropfcopolymerzusammensetzung bereit, die ein Pfropf-Copolymer als ihren Hauptbestandteil und ein Gleitmittel enthält. Das Gleitmittel ist zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivat. Das Pfropf-Copolymer weist eine Multiphasenstruktur auf, bei der Teilchen eines ersten Polymersegmentes in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind und der Durchmesser der Teilchen 0,001 bis 10 μm beträgt. Das erste Polymersegment ist eines aus einem Olefin-Polymersegment (a) und einem Vinylpolymersegment (b), wohingegen das zweite Polymersegment das andere des Olefin- Polymersegments (a) und des Vinylpolymersegments (b) ist. Das Vinylpolymersegment (b) wird aus zumindest einem Vinylmonomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomeren, ausgewählt.
Die vorliegende Erfindung stellt eine thermoplastische Harzzusammensetzung bereit, die ein thermoplastisches Olefin-Harz als Hauptbestandteil und eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung enthält. Die Pfropf-Copolymerzusammensetzung enthält ein Gleitmittel, das zumindest eines von Fettsäureamiden und eines Alkylenoxidderivats einschließt, und ein Pfropf-Copolymer als Hauptbestandteil, das eine Multiphasenstruktur aufweist, bei der Teilchen eines ersten Polymersegmentes in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind, wobei der Durchmesser der Teilchen 0,001 bis 10 μm beträgt. Das erste Polymersegment ist eines von einem Olefin-Polymersegment (a), und einem Vinylpolymersegment (b), wohingegen das zweite Polymersegment das andere eines Olefin-Polymersegements (a) und des Vinylpolymersegments (b) ist. Das Vinylpolymersegment (b) wird aus zumindest einem Vinylmonomer gebildet, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomeren besteht.
Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein Formprodukt bereit, das aus der vorher erwähnten Pfropf-Copolymerzusammensetzung oder der thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt wurde.
Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Pfropf-Copolymerzusammensetzung bereit. Das Verfahren schließt das Suspendieren eines Olefin-Polymers in Wasser zur Herstellung einer Suspension ein, die Teilchen des Olefin-Polymers enthält. Eine Lösung, die ein Vinylmonomer, ein radikalisch polymerisierbares organisches Peroxid und einen Radikal-Polymerisationsinitiator bzw. Starter enthält, wird der Suspension zugesetzt. Das Vinylmonomer, das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid und der radikalische Polymerisationsstarter werden in Teilchen des Olefin-Polymers eingetaucht. Ein Precursor bzw. Vorläufer wird durch Copolymerisieren des Vinylmonomers und des radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids in den Teilchen des Olefin-Polymers synthetisiert. Der Vorläufer wird während des Schmelzens vermischt.
BESTE ART UND WEISE, DIE ERFINDUNG AUSZUFÜHREN
Es folgt eine ausführliche Erklärung der vorliegenden Erfindung.
Eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Pfropf-Copolymer als Hauptbestandteil und ein Schmiermittel. Die Oberflächenmigration des Schmiermittels wird durch Einstellen der Interaktion oder des Gleichgewichts zwischen der Affinität und Gegenaffinität des Pfropf-Copolymers und des Schmiermittels kontrolliert. Die Einstellung der Oberflächenmigration kann als Freisetzungskontrolle bezeichnet werden.
Das Pfropf-Copolymer weist eine Olefin-Polymersegment (a) und ein Vinylpolymersegment (b) auf. Eines der Segmente ist ein Teilchen mit einem Durchmesser von 0,001 bis 10 μm und ist im anderen Segment dispergiert. Somit weist das Pfropf-Copolymer eine Multiphasenstruktur mit einer Teilchen-Dispersionsphase auf.
Beispiele für die Olefin-Polymere, die als Ausgangsmaterialharz des Olefin-Polymersegments (a) dienen schließen Polypropylen, Polyethylen und Copolymere von Ethylen und α-Olefinen mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen, Copolymere von α-Olefinmonomeren und Vinylmonomeren und Kautschuk bzw. Gummi wie Ethylencopolymerkautschuk, Dien-Kautschuk oder Polyisobutylenkautschuk ein. Diese können alleine oder in Kombination aus zwei oder mehr unterschiedlichen Arten verwendet werden.
Beispiele für α-Olefine mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen schließen Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 1-Decen, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und ihre Gemische ein.
Beispiele für den Ethylencopolymerkautschuk schließen Ethylen-Propylencopolymerkautschuk, Ethylen-Propylen-Diencopolymerkautschuk und Ethylen-Octencopolymerkautschuk ein.
Die Grenzviskositätszahl (η) (wie in Decalin bei 135°C gemessen) des Olefin-Polymers, das das Ausgangsmaterial des Olefin-Polymersegments (a) ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 40 dl/g und besonders bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 32 dl/g unter Berücksichtigung der Produktivität.
Das zur Formung des Vinylmonomersegments (b) verwendete Vinylmonomer schließt zumindest ein Monomer ein, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylalkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomeren besteht. Diese Monomere weisen eine relativ große Polarität auf. Folglich weisen Pfropf-Copolymere, die aus den Vinylmonomeren gebildet sind, eine hohe Affinität mit Lösungsmitteln auf, weil sie eine relativ hohe Polarität aufweisen. Somit ist die Interaktion zwischen dem Pfropf-Copolymer und dem Schmiermittel relativ stark.
Die vorliegende Beschreibung verwendet den Begriff "(Meth)acryl" als allgemeinen Begriff für Acryl und Methacryl.
Beispiele für den (Meth)acrylsäurealkylester schließen Acrylsäureester ein, die aus Acrylsäure und Alkylalkoholen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen gebildet sind (beispielsweise Methylacrylat und Ethylacrylat), und Methacrylsäureestern, gebildet aus Methacrylsäure und Alkylalkohole mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen (beispielsweise Methylmethacrylat und Ethylmethacrylat). Beispiele für diese Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomere schließen 3-Hydroxy-1-propen, 4-Hydroxy-1-buten, cis-1,4-Dihydroxy-2-buten, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat und 2-Hydroxyethylcrotonat ein. Unter diesen sind Butylacrylat, Methacrylsäure, Glycidylmethacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat unter Berücksichtigung ihrer starken Interaktionen mit dem Schmiermittel und unter Berücksichtigung der Erleichterung der Anpassung der Oberflächenmigration des Schmiermittels bevorzugt.
Ein bevorzugtes Beispiel für das Vinylmonomer, das zur Formung des Vinylpolymersegments (b) verwendet wird, enthält das vorher erwähnte Monomer mit einer relativen hohen Polarität und ein nicht-polares Vinylmonomer oder Vinylmonomer, das eine relativ geringe Polarität aufweist. Die kombinierte Verwendung eines Monomers mit einer relativ hohen Polarität mit einem unpolaren Vinylmonomer oder Vinylmonomer mit einer relativ niedrigen Polarität macht es möglich, die Oberflächenmigration des Schmiermittels durch Einstellen der Balance zwischen der Affinität und der Gegenaffinität einzustellen.
Spezielle Beispiele für nicht-polare bzw. unpolare Vinylmonomere oder Vinylmonomere, die eine relativ niedrige Polarität aufweisen, schließen aromatische Vinylmonomere wie beispielsweise Styrol, Methylstyrol, Dimethylstyrol, Ethylstyrol und Isopropylstyrol; α-substituiertes Styrole, wie beispielsweise α-Methylstyrol und α-Ethylstyrol; und Vinylcyanide, wie beispielsweise Acrylonitril und Methacrylonitril ein. Diese können alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Arten verwendet werden.
Das Gewichtsmittel-Molekulargewicht des Vinylpolymers, das zur Formung des Vinylpolymersegments (b) verwendet wird, ist 1.000 bis 2.000.000, vorzugsweise 5.000 bis 1.200.000 wie durch GPC (Gelpermeationschromatographie) bestimmt unter Verwendung von Styrol als Standard. Wenn das gewichtsgemittelte Molekulargewicht weniger als 1.000 beträgt, neigt die Hitze bzw. Wärmebeständigkeit dazu abzunehmen. Wenn andererseits das gewichtsgemittelte Molekulargewicht 2.000.000 überschreitet, neigt die Schmelzviskosität des Pfropf-Copolymers dazu zuzunehmen, während seine Formbarkeit abnimmt.
Die Schmelzströmungsrate (MFR) oder der Schmelzindex (MI) des Pfropf-Copolymers ist vorzugsweise 0,1 bis 500 g/10 Minuten, besonders bevorzugt 0,1 bis 300 g/10 Minuten und am meisten bevorzugt 1 bis 200 g/10 Minuten. Der MFR wird unter Bedingungen einer Harztemperatur von 230°C und des Messens der Belastung von 21 N (2,16 kgf) in Übereinstimmung mit dem Verfahren gemessen, das in JIS 7210 definiert ist. Wenn der MFR weniger als 0,01 g/10 Minuten oder mehr als 500 g/10 Minuten beträgt, zeigt das sich ergebende Pfropf-Copolymer eine schlechte Kompatibilität mit dem thermoplastischen Harz und das Erscheinungsbild des Formproduktes neigt zu einer Verschlechterung, wodurch es wenig wünschenswert ist.
Im Fall, in dem der Teilchendurchmesser des Segments (a) oder (b), der die Dispersionsphase des Pfropf-Copolymers bildet, weniger als 0,01 μm oder mehr als 10 μm beträgt, ist das sich ergebende Pfropf-Copolymer nicht adäquat dispergiert, wenn es in das thermoplastische Harz vermischt wird, das beispielsweise zu einer Verschlechterung des Erscheinungsbilds oder die Steifheit des thermoplastischen Harzes neigt.
Das Pfropf-Copolymer enthält 5 bis 99 Gew.-% des Olefin-Polymersegments (a) und vorzugsweise 20 bis 95 Gew.-% des Olefin-Polymersegments (a). Mit anderen Worten enthält das Pfropf-Copolymers 1 bis 95 Gew.-% des Vinylpolymersegments (b) und vorzugsweise 5 bis 80 Gew.-% des Vinylpolymersegments (b). Wenn die Menge des Olefin-Polymersegments (a) weniger als 5 Gew.-% beträgt, nämlich in dem Fall, in dem die Menge des Vinylpolymersegments (b) 95 Gew.-% überschreitet, senkt sich die Dispersivität des Pfropf-Copolymers in den thermoplastischen Harzen ab und das Erscheinungsbild des Formproduktes kann leicht verunstaltet werden. Umgekehrt kann im Fall, in dem die Menge des Olefin-Polymersegments (a) 99 Gew.-% überschreitet, nämlich im Falle, in dem die Menge des Vinyl-Polymer-Segmentes (b) weniger als 1 Gew.-% beträgt, die Modifikation der thermoplastischen Harze durch das Pfropf-Copolymer inadäquat sein. Die Polarität des Pfropf-Copolymers wird gemäß des Verhältnisses des Olefin-Polymersegmentes (a) und des Vinylpolymersegmentes (b) variiert. Demgemäß wird die Interaktion zwischen dem Schmiermittel und dem Pfropf-Copolymer durch Einstellen des Verhältnisses des Olefin-Polymersegments (a) und des Vinylpolymersegments (b) eingestellt.
Das Pfropf-Copolymer kann durch bekannte Pfropf-Prozesse erzeugt werden, wie beispielsweise das Kettentransferverfahren und das ionisierte Strahlungsbestrahlungs-Verfahren. Der am meisten bevorzugte Produktionsprozess ist unten beschrieben.
Nämlich wird ein flüssiges Gemisch hergestellt, das 1 bis 400 Gewichtsteile aus zumindest einem Vinylmonomer, einem radikalisch polymerisierbaren organischen Peroxid, das eine Verbindung ist, die eine Peroxid-Bindung und eine radikalische polymerisierbare Funktionsgruppe innerhalb desselben Moleküls aufweist, und einem radikalischen Polymerisations-Starter. Das radikalische polymerisierbare organische Peroxid ist beispielsweise eine Verbindung, repräsentiert durch die chemische Formel (A) oder (B), und kann alleine oder in Kombination verwendet werden. Der radikalische Polymerisationsstarter weist eine Abbautemperatur von 40 bis 90°C auf, um eine Halbwertszeit von 10 Stunden zu erzielen. Das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid liegt zu 20 Gewichtsteilen oder weniger vor, vorzugsweise 0,01 bis 15 Gewichtsteile bezüglich 100 Gewichtsteilen Vinylmonomer. Der radikalische Polymerisationsstarter liegt zu 0,01 bis 8 Gewichtsteilen bezüglich von insgesamt 100 Gewichtsteilen des Vinylmonomers und des radikalisch polymerisierbaren organischen Peroxids vor.
Anschließend werden 100 Gewichtsteile der Olefin-Polymerteilchen in Wasser suspendiert. Das vorher erwähnte flüssige Gemisch wird dann zugesetzt, um eine wässrige Suspension herzustellen. Die wässrige Suspension wird unter derartigen Bedingungen erhitzt, dass im Wesentlichen kein Abbau des radikalischen Polymerisationsstarters auftritt, so dass Vinylmonomer, das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid und der radikalische Polymerisationsstarter in die vorher erwähnten Teilchen des Polyolefin-(Co)polymers eingetaucht werden. Die Temperatur der wässrigen Suspension wird dann an dem Punkt erhöht, an dem diese Eintauchrate 20 Gew.-% oder mehr erreicht, vorzugsweise 30 Gew.-% oder mehr, der zugesetzten Menge. Als Resultat wird das Vinylmonomer und das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid innerhalb der olefinischen Harzteile copolymerisiert, was die Gewinnung eines Pfropf-Vorläufers ermöglicht. Ein Pfropf-Copolymer, das das Olefin-Polymersegment (a) und das Vinylpolymersegment (b) einschließt, wird dann durch Mischen dieses Pfropf-Vorläufers erzielt, während bei 100 bis 300°C geschmolzen wird. Das Verfahren ist einfach und erzielt eine hohe Pfropf-Effizienz, und weil keine sekundäre Aggregation auftritt, die durch Hitze verursacht ist, ist die gezeigte Leistung effektiver. Gemäß dieses Verfahrens wird ein Pfropf-Copolymer erzielt, das sich mit dem Schmiermittel leicht vermischt und mit diesem wechselwirkt, weil die Aggregation des Vinylpolymersegments vermieden wird.
In Formel (A) repräsentiert R¹ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 2 Kohlenstoffatomen, repräsentiert R² ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, repräsentieren R³ und R⁴ jeweils eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, repräsentiert R⁵ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Vinylgruppe, eine Alkyl-substituierte Vinylgruppe oder Cycloalkylgruppe mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, und repräsentiert m eine ganze Zahl von 1 oder 2.
In Formel (B) repräsentiert R⁶ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, repräsentiert R⁷ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, repräsentieren R⁸ bzw. R⁹ eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, repräsentiert R¹⁰ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppe, eine Alkylsubstituierte Phenylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, und repräsentiert n eine ganze Zahl von 0, 1 oder 2.
Bevorzugte Beispiele des radikalisch polymerisierbaren organischen Peroxids schließen t-Butylperoxyacryloyloxyethylcarbonat, t-Butylperoxymethacryloyloxyethylcarbonat, t-Butylperoxyallylcarbonat und t-Butylperoxymethacrylcarbonat ein.
Obwohl das Olefin-Polymersegment (a) normalerweise der Grundgerüstbestandteil ist und das Vinylpolymersegment (b) normalerweise die Verzweigungskomponente in dem durch das vorher erwähnte Herstellungsverfahren gewonnenen Pfropf-Copolymer ist, kann ein Pfropf-Copolymer gewonnen werden, das eine H-förmige Struktur oder ein irreguläre Struktur aufweist, abhängig von den Herstellungsbedingungen. Weiterhin kann ein Pfropf-Copolymer der vorliegenden Erfindung ebenfalls ohne Verwendung eines radikalisch polymerisierbaren organischen Peroxids hergestellt werden. In dem Fall, in dem ein radikalisch polymerisierbares organisches Peroxid nicht verwendet wird, ist es jedoch schwierig, die Balance zwischen der Affinität und Gegenaffinität (Interaktion) zwischen dem Pfropf-Copolymer und dem Schmiermittel einzustellen, wodurch es schwierig wird, die Oberflächenmigration des Schmiermittels zu kontrollieren.
Eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird durch Vermischen eines Pfropf-Copolymers oder seines Pfropf-Vorläufers und eines Schmiermittels während des Schmelzens gewonnen. Die Abnutzungsbeständigkeit und Kratzbeständigkeit werden insbesondere im Fall einer thermoplastischen Harzzusammensetzung verbessert, die mit dieser Pfropf-Copolymerzusammensetzung vermischt wird und im Falle eines Formproduktes der thermoplastischen Harzzusammensetzung. Die Formbarkeit der Pfropf-Copolymerzusammensetzung wird durch das Schmiermittel verbessert.
Das Schmiermittel ist zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivat, das eine überlegenere Wechselwirkung mit dem Pfropf-Copolymer aufweist und dazu in der Lage ist, Schmiereffekte effektiv zu zeigen.
Das Fettsäureamid wird aus einer Fettsäure mit 10 bis 25 Kohlenstoffatomen gebildet. Die vorher erwähnten Effekte können nicht adäquat mit einer Fettsäure mit weniger als 10 Kohlenstoffatomen gezeigt werden. Zusätzlich sind Fettsäuren, die mehr als 25 Kohlenstoffatome aufweisen schwierig zu erzeugen, wodurch diese unpraktisch werden. Spezielle Beispiele von Fettsäureamiden schließen gesättigte Fettsäureamide ein, wie beispielsweise Laurinsäureamid, Palmitinsäureamid, Stearinsäureamid und Behensäureamid, ungesättigtes Fettsäureamid wie beispielsweise Erucasäureamid, Ölsäureamid, Brassidinsäureamid und Elaidinsäureamid, und Di-Fettsäureamide, wie beispielsweise Methylen-bis-stearinsäureamid, Methylen-bis-ölsäureamid, Ethylen-bis-stearinsäureamid und Ethylen-bis-ölsäureamid. Diese können alleine oder in Kombination von zwei oder mehreren der unterschiedlichen Arten verwendet werden. Unter diesen wird Erucinsäureamid, Ölsäureamid und Ethylen-bis-ölsäureamid bevorzugt, und unter diesen ist Ölsäureamid unter Berücksichtigung seiner überlegeneren Schmierfähigkeit am meisten bevorzugt.
Beispiele für ein Alkylenoxidderivat schließen Polyethylenglycole wie beispielsweise Polyethylenglycol, Polyethylenglycolmonomethylether, Polyethylenglycolglycerinether und Polyethylenglycoldimethylether, Polypropylenglycole von Diolen und Triolen, Bisphenol A Derivate wie beispielsweise Polyethylenglycol Bisphenol A-Ether, Polyalkylenglycolderivate wie beispielsweise Poly(ethylenglycoltetramethylenglycol) und Polyethylenglycol-Polypropylenglycol, und allylierte Polyether wie beispielsweise Polyethylenglycolallylether und Methoxypolyethylenglycolallylether ein. Diese können alleine oder in Kombination von zwei oder mehreren dieser unterschiedlichen Arten verwendet werden.
Diese Alkylenoxidderivate weisen vorzugsweise ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht von 100 bis 100.000 auf. Wenn das Gewichtsmittelmolekulargewicht im Bereich von 100 bis 100.000 liegt, wird eine geeignete Interaktion mit dem Pfropf-Copolymer beobachtet und die Oberflächenmigration des Schmiermittels kann zufriedenstellend eingestellt werden. Unter diesen sind Polyethylenglycol, Polyethylenglycolmonomethylether und Polypropylenglycol bevorzugt, und Polyethylenglycolmonomethylether ist insbesondere unter Berücksichtigung, dass es die beste Interaktion mit dem Pfropf-Copolymer zeigt, und die Einstellung der Oberflächenmigration des Schmiermittels erleichtert, besonders bevorzugt.
Die Erhitzungs- bzw. Erwärmungstemperatur, wenn die Pfropf-Copolymerzusammensetzung erzeugt wird, ist vorzugsweise 70 bis 300°C. In dem Fall, in dem die Heiztemperatur niedriger als 70°C ist, wird das Schmelzen unvollständig und, aufgrund der hohen Schmelzviskosität wird die Mischung inadäquat, wodurch das Erscheinungsbild der Phasen und eine Delamination folgt, was folglich unerwünscht ist. In dem Fall, in dem die Heiztemperatur 300°C überschreitet, wird der Abbau des Pfropf-Copolymers exzessiv, wodurch dies unerwünscht wird.
Das Pfropf-Copolymer liegt vorzugsweise in einem Verhältnis von 50 bis 99 Gew.-% in der Pfropf-Copolymerzusammensetzung vor. Das Verhältnis ist besonders bevorzugt 60 bis 90 Gew.-%. Somit ist das Verhältnis des Schmiermittels vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-%. Das Verhältnis des Schmiermittels ist vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-%. Wenn die Menge des Pfropf-Copolymers weniger als 50 Gew.-% beträgt, nimmt die Oberflächenmigration der Pfropf-Copolymerzusammensetzung ab, während, wenn die Menge 99 Gew.-% überschreitet, erwünschte Eigenschaften nicht gezeigt werden.
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist aus der Pfropf-Copolymerzusammensetzung und einem olefinischen thermoplastischen Harz zusammengesetzt. Die Menge des thermoplastischen Olefin-Harzes bzw. olefinischen thermoplastischen Harzes ist vorzugsweise 50 bis 99,5 Gewichtsteile und die Menge der Pfropf-Copolymerzusammensetzung ist vorzugsweise 0,5 bis 50 Gewichtsteile.
Beispiele für das olefinische thermoplastische Harz schließen olefinische Polymere, wie beispielsweise Polypropylen und Polyethylen, Copolymere aus Ethylen und α-Olefinen mit 3 Kohlenstoffatomen oder mehr, Copolymere aus α-Olefinmonomern und Vinylmonomeren, Ethylencopolymerkautschuk und Olefin-Elastomere ein, die als Rohmaterialharz für das Olefin-Polymersegment (a) dienen. Allzweckkautschuk und Allzweckharze, die von Olefin-thermoplastischen Harzen verschieden sind, können darin wie notwendig, vermischt werden.
Beispiele für die α-Olefine mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen schließen Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 1-Decen, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und ihre Gemische ein. Andere Beispiele schließen Ethylen-Octencopolymere, Ethylen-Butadiencopolymere und Ethylen-Propylencopolymere ein.
Beispiele für die Ethylencopolymerkautschukarten schließen Ethylen-Propylencopolymerkautschuk, Ethylen-Propylendiencopolymerkautschuk und Ethylen-Octencopolymerkautschuk ein.
Beispiel für die Copolymere der α-Olefinmonomere und Vinylmonomere schließen Ethylen-Acrylatcopolymer, Ethylen-Methylacrylatcopolymer, Ethylen-Ethylacrylatcopolymer, Ethylen-Isobutylacrylatcopolymer, Ethylen-n-butylacrylatcopolymer, Ethylen-2-ethylhexylacrylatcopolymer, Ethylen-Ethylacrylatmaleinsäureanhydridcopolymer, Ethylen-Ethylacrylat-Glycidylmethacrylatcopolymer, Ethylen-Glycidylmethacrylatcopolymer und Ethylen-Vinylacetatcopolymer oder ihre Verseifungsprodukte ein.
Beispiele für die Olefin-Elastomere schließen kommerziell erhältliche Elastomere wie beispielsweise Milastomer (Handelsname von Mitsui Chemicals, Inc.), Santopren (AGES Japan, Handelsname), Sumitomo TPE (Handelsname von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und Catalloy (Handelsname von SunAllomer Ltd.) ein. Beispiele für Allzweckkautschuk schließen Styrolelastomere wie beispielsweise Styrol-Butadienkautschuk, Styrol-Isoprenkautschuk und ihre Hydrierungsprodukte, Dienkautschuke wie beispielsweise Nitrilkautschuk, natürlichen Kautschuk und Butylkautschuk (IIR), und Polyisobutylenkautschuk ein. Beispiele für die Allzweckharze schließen Polyesterharze wie beispielsweise Polyethylenterephthalat ein. Diese olefinischen thermoplastischen Harze können alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Arten verwendet werden.
Das Nachfolgende stellt eine Erklärung für den Herstellungsprozess und eine thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung bereit.
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung wird durch Schmelzen und Vermischen einer Pfropf-Copolymerzusammensetzung und eines olefinischen thermoplastischen Harzes bei 120 bis 250°C hergestellt. Wenn die Temperatur geringer als 120°C ist, ist das Schmelzen unvollständig, die Schmelzviskosität hoch und das Mischen wird inadäquat sein, wodurch dies aufgrund einer Phasentrennung und Delamination unerwünscht sein wird. Andererseits baut sich das Harz und das Schmiermittel ab, wenn die Temperatur 250°C überschreitet, wodurch dies nicht wünschenswert ist. Beispiele für die Verfahren, die zum Schmelzen und Mischen der Bestandteile verwendet werden, schließen bekannte Verfahren ein, wie beispielsweise Extrusionskneten und Walzkneten.
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung kann ebenfalls durch Mischen eines Pfropf-Copolymers, eines Schmiermittels und eines olefinischen thermoplastischen Harzes zum gleichen Zeitpunkt erzeugt werden. In diesem Falle werden ein Pfropf-Copolymer und das Schmiermittel in eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung innerhalb des olefinischen thermoplastischen Harzes umgewandelt. Darüber hinaus, im Falle des Schmelzens und Mischens eines Pfropf-Vorläufers und eines Schmiermittels stellt dies, obwohl eine sich aus einer Copolymerisation eines Anteils des Pfropf-Vorläufers mit dem Schmiermittel und dem Olefin-thermoplastischen Harz ergibt, kein Problem dar.
Aufgrund der einfachen Kontrolle der Oberflächenmigration eines Schmiermittels (Freisetzungskontrolle) kann eine thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Vormischen einer Pfropf-Copolymerzusammensetzung mit zumindest einem eines olefinischen thermoplastischen Harzes gefolgt von Vermischen mit zumindest einem eines olefinischen thermoplastischen Harzes gewonnen werden. Diese olefinischen thermoplastischen Harze können unterschiedlicher Art sein.
Das Verhältnis der Pfropf-Copolymerzusammensetzung in der thermoplastischen Harzzusammensetzung ist vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-% und besonders bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%. Somit ist das Verhältnis des olefinischen thermoplastischen Harzes in der thermoplastischen Harzzusammensetzung vorzugsweise 50 bis 99 Gew.-% und besonders bevorzugt 70 bis 98 Gew.-%. Wenn das Verhältnis der Pfropf-Copolymerzusammensetzung weniger als 1 Gew.-% beträgt, werden die Eigenschaften, die durch das Pfropf-Copolymer verliehen werden, nicht adäquat gezeigt. Wenn andererseits das Verhältnis der Pfropf-Copolymerzusammensetzung 50 Gew.-% überschreitet, nimmt die Steifheit und die Hitzeresistenz der sich ergebenden Form ab, wodurch dies nicht mehr wünschenswert ist.
Das Verhältnis des Schmiermittels in der thermoplastischen Harzzusammensetzung ist vorzugsweise 0,01 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,1 bis 8 Gew.-%. Wenn das Verhältnis des Schmiermittels weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, werden die Eigenschaften aufgrund des Schmiermittels nicht adäquat gezeigt. Wenn andererseits das Verhältnis des Schmiermittels 10 Gew.-% überschreitet tritt das Schmiermittel leicht auf der Oberfläche aus, was ein Formprodukt zur Folge hat, das gegenüber einer Verschlechterung des Erscheinungsbildes anfällig ist, wodurch dies nicht wünschenswert ist. Weiterhin wird die Formbarkeit der thermoplastischen Harzzusammensetzung durch das Schmiermittel verbessert.
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in verschiedenen Anwendungen verwendet werden. Weil eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die ein Olefinelastomer für das olefinische thermoplastische Harz enthält, insbesondere durch eine übliche Formungs-Maschine verarbeitet werden kann, kann diese für Produkte verwendet werden, die eine Flexibilität aufweisen wie beispielsweise Automobilteile, Teile für Hausgeräte und Verbraucherprodukte. Beispiele für diese Automobilteile schließen Wetterdichtungen, Fensterführungskanäle, Seitenformprodukte, Stoßfänger, Kotflügel und andere Automobilaußenmaterialien, Armaturenbretter, Türverkleidungen und andere Automobilinnenmaterialien und ihre Abdeckungen, Lenkräder, Griff, Airbagabdeckungen, Konsolenboxen und Gangschaltungen ein. Beispiele für hausgerätsteile schließen Drahthüllmaterialien und Vorrichtungen zum Papierrollentransport ein.
Eine thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ebenfalls innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung Additive einschließen, die eine Halogen-haltige Verbindung enthalten, wie beispielsweise halogeniertes Styrol, einen Brandschutzausrüstungen, wie beispielsweise Phosphorverbindungen, ein verstärkendes Füllmaterial, wie beispielsweise Kohlefaser, Mica und Talkum, ein Antioxidanz, wie beispielsweise Phenol-Antioxidanz, Amin-Antioxidanz, Thioether-Antioxidanz, Phosphor-Antioxidanz, ein Stabilisator, ein Dispersionsmittel, ein Schaumbildungsmittel, ein Vernetzungsmittel, einen Ultraviolettabsorber, ein Farbstoff und einen Mineralöl-basierten Weichmacher, falls dies notwendig ist.
Ein Formprodukt mit einer vorherbestimmten Form wird durch Formen einer thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einer bekannten Formungsmaschine hergestellt. Beispiele für Formverfahren schließen Kalander-Verarbeitung, pneumatische Verarbeitung, Wärmeformen, Blasformen, Schaumformen, Extrusionsformen, Spritzformen und Vakuumformen ein. Beispiele für die Formprodukte schließen Blätter bzw. Folien, Filme, Warmformprodukte, Hohlformprodukte, Schäume, Spritzformprodukte, geformte Produkte, die mit Urethan basierten thermoplastischen Elastomeren und geformten Vielschicht-Filmen laminiert wurden, die mit Urethan-Farbe Gravur-bedruckt wurden.
Die vorliegende Erfindung weist die nachstehend beschriebenen Vorteile auf.
Das Vinylpolymersegment (b) ist ein hochpolares Segment, gebildet aus zumindest einem aus einem Vinylmonomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomeren. Andererseits ist das Fettsäureamid oder ein Alkylenoxidderivat, das als Schmiermittel verwendet wird, ebenfalls hochpolar. Folglich wird das Schmiermittel aufgrund der Interaktion auf Grundlage der Affinität zwischen dem Schmiermittel und dem Pfropf-Copolymer im Pfropf-Copolymer leicht aufrechterhalten. Somit kann ein exzessives Austreten des Schmiermittels von innerhalb des Pfropf-Copolymers zur Oberfläche verhindert werden.
Andererseits wird ein nicht-polares Styrol für das Vinylmonomer verwendet, das zur Formung des Vinylpolymersegmentes (b) des Pfropf-Copolymers verwendet wird, oder ein nicht-polares Olefin-Polymersegment (a) ist im Pfropf-Copolymer enthalten. Folglich wandert das Schmiermittel leicht von innerhalb des Pfropf-Copolymers zur Oberfläche aufgrund der Interaktion basierend auf der Gegen-Affinität zwischen dem Schmiermittel und dem Pfropf-Copolymer. In diesem Falle migriert das Schmiermittel zur Oberfläche des Pfropf-Copolymers oder in die Nähe hiervon und die Schmierfähigkeit wird auf der Oberfläche des Pfropf-Copolymers durch dieses gewanderte Schmiermittel demonstriert. Somit kann die Oberflächenmigration eines Schmiermittels durch Verändern der Zusammensetzung des Pfropf-Copolymers eingestellt werden. Nämlich für die Migration des Schmiermittels an die Oberfläche durch Erhöhen der Polarität jedes Segmentes des Pfropf-Copolymers gehemmt, während eine Migration von Schmiermittel zur Oberfläche durch Senken der Polarität jedes Segments gefördert werden kann.
Weil die Glasübergangstemperatur (Tg) des Pfropf-Copolymers als Folge der Erhöhung der Polarität des Vinylpolymersegments (b) zunimmt, kann die Oberflächenmigration des Schmiermittels durch Verwenden dieser Glasübergangstemperatur als Indikator eingestellt werden.
Das Pfropf-Copolymer weist eine vielphasige Struktur auf. Kleine Partikel mit einem Durchmesser von 0,001 bis 10 μm von einem der Segmente werden in einer Matrix des anderen Segmentes dispergiert. Weil ein Schmiermittel in der Dispersionsphase (kleine Teilchen) enthalten ist, ist die Kontaktoberfläche zwischen dem Schmiermittel und dem Segment innerhalb des Pfropf-Copolymers groß und das Schmiermittel interagiert in geeigneter Weise mit dem Pfropf-Copolymer.
Weil das olefinische Polymersegment (a) im Pfropf-Copolymer und das olefinische thermoplastische Harz identisch sind, und weil das Schmiermittel und das Vinylpolymersegment (b) im Pfropf-Copolymer beide eine hohe Polarität aufweisen ist die Kompatibilität zwischen dem Pfropf-Copolymer und dem olefinischen thermoplastischen Harz zufriedenstellen. Somit wird eine Kratzbeständigkeit, Abnutzungsbeständigkeit, Biegebeständigkeit und andere mechanische Eigenschaften von Formprodukten der thermoplastischen Harzzusammensetzung in zufriedenstellender Weise aufrechterhalten.
Weil das Schmiermittel die Fluidität der Pfropf-Copolymerzusammensetzung oder der thermoplastischen Harzzusammensetzung verbessert wird die Formbarkeit der Pfropf-Copolymerzusammensetzung der thermoplastischen Harzzusammensetzung verbessert.
Obwohl sie nachfolgend eine Erklärung für die vorliegende Erfindung durch ihre Referenzbeispiele, Beispiele und Vergleichsbeispiele bereitstellt, ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele eingeschränkt. Die Testverfahren, die zur Messung der physikalischen Eigenschaften in den Referenzbeispielen, Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wurden, sind unten beschrieben.

(1) Schmelzflussrate (Melt Flow Rate = (MFR): Die MFR wurde gemäß eines Verfahrens gemessen, das JIS K 7210 entspricht, unter Verwendung eines Schmelz-Indexgerätes (Togo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.). Die Messtemperatur betrug 230°C und die Belastung betrug 21 N (2,16 kgf) in den Bezugsbeispielen 1 bis 3, Beispiel 25 und 27 und in Vergleichsbeispielen 5 und 12, 230°C und 98 N (10 kg) in den Beispielen 1 bis 24 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4, 9 bis 11 und 13 bis 16, und 190°C und 21 N (2,16 kgf) in Beispiel 26, Vergleichsbeispielen 6 bis 8 und Vergleichsbeispiel 14.
(2) Härte: die Härte wurde in Übereinstimmung mit JIS K 6301 in den Beispielen 1 bis 24 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4, 9 bis 11 und 13 bis 16 gemessen, in Übereinstimmung mit JIS K 6758 in den Beispielen 25 und 27 und in den Vergleichsbeispielen 5 und 12, und in Übereinstimmung mit JIS K 7215 in Beispiel 26 und den Vergleichsbeispielen 6 bis 8.
(3) Bluten: Quadratische Probeplatten mit einer Dicke von 3 mm und einem Maß von 90 mm auf einer Seite wurden aus Pellets unter Verwendung einer Spritzformungs- bzw. Spritzgussmaschine geformt (Tabata Industrial Machinery Co., Ltd.). Man ließ die Proben 72 Stunden in einem Ofen bei 70°C gefolgt von einer visuellen Überprüfung stehen, ob oder ob nicht Schmiermittel an die Oberfläche austrat (blutete) (Produkterscheinungsbild) und unter Auswerten dieses Austretens gemäß der Auswertungskriterien, die nachstehend angegeben sind. ⌾: Kein Austreten O: Geringes Austreten Δ: Austreten X: Umfassendes Austreten
(4) Abnutzungsbeständigkeit: Eine Belastung von 6,9 N (700 g) wurde auf derselben Seite der quadratischen Plattenproben angeordnet, wie sie im Blutungstest verwendet wurden, unter Verwendung eines oszillierenden Geschwindigkeits-Friktionsabnutzungstester gefolgt von der Verursachung einer Abnutzung der Proben durch ein Nr. 3 Mull-Tuch. Die Oberflächen der Proben wurden dann visuell beobachtet und gemäß der unten angegeben Auswertungskriterien bewertet: ⌾: Kaum irgendwelche Kratz-Merkmale O: Ein Paar augenfällige Kratz-Merkmale Δ: Große, augenfällige Kratz-Merkmale X: Große, augenfällige Kratz-Merkmale mit einer großen Menge von gebildeten Abriebteilchen
(5) Kratzbeständigkeit: Kratzer wurden in denselben quadratischen Plattenproben wie solchen vorgenommen, die beim Blutungstest verwendet wurden, durch Aufbringen einer Belastung von 0,5 N auf eine Klinge, während eine Drehscheibe bei einer Geschwindigkeit von 0,5 Upm gedreht wurde, Befestigen der Klinge, so dass sie in einer Distanz von 3,5 cm vom Zentrum der Rotation angeordnet war, unter Verwendung eines sich verjüngenden Kratz-Testgeräts (Togo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.). Die Oberfläche der Proben wurde dann beobachtet und eine Resistenz gegenüber den Kratzern wurde gemäß den Auswertungskriterien, die unten angegeben sind, bewertet. ⌾: Kaum irgendwelche Kratz-Merkmale O: Ein Paar augenfällige Kratz-Merkmale Δ: Große, augenfällige Kratz-Merkmale X: Extrem augenfällige Kratz-Merkmale
(6) Krümmungsbeständigkeit: Dieselben quadratischen Plattenproben wie solche, die im Blutungstest verwendet wurden, wurden dreimal um 180 Grad zurückgebogen. Der Grad des Vorhandenseins von Krümmungsfalten in der Oberfläche wurde beobachtet und die Krümmungsbeständigkeit wurde gemäß den unten angegebenen Auswertungskriterien bewertet. ⌾: Kaum irgendwelche Krümmungsfalten O: Eine kleine Anzahl von Krümmungsfalten Δ: Augenfällige Krümmungsfalten X: Risse sind in der Probe vorhanden

Die in den nachfolgenden Bezugreferenzbeispielen und Tabellen verwendeten Abkürzungen repräsentieren die unten aufgelisteten Substanzen.

TPO-1:: Olefinelastomer (Handelsname: Milastomer 8030, Mitsui Chemicals, Inc.)
TPO-2:: Olefinelastomer (Handelsname: Sumitomo TPE3885, Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
TPO-3:: Olefinelastomer (Handelsname: Milastomer 5030, Mitsui Chemicals, Inc.)
TPO-4:: Olefinelastomer (Handelsname: Santoprene 201-87, AES Japan)
PE:: Polyethylen (Handelsname: Sumikasen, Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
PP:: Polypropylen (Handelsname: SunAllomer PB671A, SunAllomer Ltd.)
EPR:: Ethylen-Propylencopolymer (Handelsname: EPO7P, JSR Corporation)
EEA:: Ethylen-Ethylacrylatcopolymer (Handelsname: Lexuron A4200, Nippon Polyolefin Kabushiki Kaisha)
EOR:: Ethylen-Octencopolymer (Handelsname: Engage 8100, Dupont-Dow Elastomers LLC)
MMA:: Methylmethacrylat
MAA:: Methacrylsäure
HPMA:: 2-Hydroxypropylmethacrylat
BA:: Butylacrylat
St:: Styrol
AN:: Acrylonitril
GMA:: Glycidylmethacrylat
OA:: Ölsäureamid (Handelsname: Allflow E-10, NOF Corp.)
Sil-oil:: Siliconoil (Handelsname: SH200-12500, Toray-Dow Corning Silicone Co., Ltd.)
MEG:: Polyethylenglycol-Monomethylether (Handelsname: Uniox M-500, NOF Corp.)

Referenzbeispiel 1 – Herstellung eines Pfropf-Copolymers
2500 g gereinigtes Wasser wurden in einem rostfreien Stahl-Autokalven mit einem Volumen von 5 Litern angeordnet, gefolgt vom Suspendieren von 2,5 g Polyvinylalkohol als Suspensionsmittel. 700 g EPR wurden dann hinzugefügt und unter Rühren dispergiert.
Getrennt hiervon wurden 1,5 g Di-3,5,5-trimethylhexanoylperoxid als radikalischer Polymerisationsstarter und 5 g t-Butylperoxymethyacryloyloxyethylcarbonat als radikalisch polymerisierbares organisches Peroxid in Vinylmonomergemisch gelöst, das 100 g St, 100 g BA und 100 g HPMA enthielt. Die Lösung wurde dann in einem Autoklaven angeordnet und gerührt.
Der radikalische Polymerisationsstarter, das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid und das Vinylmonomer wurden in das EPR durch Einstellen der Temperatur des Autoklaven auf 60 bis 65°C und Rühren für 3 Stunden eingetaucht. Das Gesamtgewicht des eingetauchte Vinylmonomers, das radikalisch polymerisierbare organische Peroxid und des radikalischen Polymerisationsstarters wurde als 30 Gew.-% oder mehr der zugesetzten Menge bestätigt. Die Temperatur des Autoklaven wurde auf 70 bis 75°C angehoben, gefolgt von Rühren bei dieser Temperatur für 6 Stunden bis zur vollständigen Polymerisation. Das Produkt wurde darin mit Wasser gespült und getrocknet, um einen Pfropf-Precursor zu gewinnen.
Ein Styrol-Butylacrylat-Hydroxpropylmethacrylatcopolymer wurde aus dem Pfropf-Precursor mit Tetrahydrofuran extrahiert. Das Gewichtsmittelmolekulargewicht des Polymers wurde durch GPC (in THF unter Verwendung von Styrol als Standard) gemessen. Das Gewichtsmittelmolekulargewicht betrug 200.000.
Der Pfropf-Precursor wurde bei 180°C mit einem Labo Plastik Mill Einschraubenextruder (Togo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.) extrudiert, um eine Pfropf-Reaktion durchzumachen und ein Pfropf-Copolymer zu erzielen.
Wenn das Pfropf-Copolymer mit einem Rasterelektronenmikroskop (Hitachi) beobachtet wurde, wurde festgestellt, dass das Pfropf-Copolymer ein multiphasenstrukturiertes thermoplastisches Harz war, in dem kugelförmige Harzteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 0,3 bis 0,4 μm gleichförmig dispergiert waren. Weiterhin war die Pfropf-Effizienz des Styrol-Butylacrylat-Hydroypropylmethacrylatcopolymers 55 Gew.-%.
Referenzbeispiel 2
2500 g gereinigtes Wasser wurden in einem rostfreien Stahl-Autoklaven mit einem Volumen von 5 Litern angeordnet, gefolgt von Lösung von 2,5 g Polyvinylalkohol als Suspensionsmittel. 900 g EOR wurden dann hinzugefügt und durch Rühren dispergiert.
Getrennt vom obigen, wurden 0,5 g Benzoylperoxid als radikalischer Polymerisationsstarter und 3 g t-Butylperoxymethacryloyloxyethylcarbonat als radikalisch polymerisierbares organisches Peroxid in einem Vinylmonomergemisch gelöst, das 40 g MMA, 20 BA und 40 g MAA enthielt. Die Lösung wurde dann in einen Autoklaven eingebracht und gerührt.
Der radikalische Polymerisationsstarter, das radikalische polymerisierbare organische Peroxid und das Vinylmonomer wurden in PE eingetaucht, indem die Temperatur des Autoklaven auf 60 bis 65°C angehoben und für 2 Stunden gerührt wurde. Nach Bestätigung, dass das Gesamtgewicht des eingetauchten Vinylmonomers, des radikalisch polymerisierbaren organischen Peroxids und des radikalischen Polymerisationsstarters 30 Gew.-% oder mehr der zugesetzten Menge betrugen, wurde die Temperatur des Autoklaven auf 80 bis 85°C angehoben, gefolgt von Rühren bei dieser Temperatur für 5 Stunden zur vollständigen Polymerisation, und das Produkt wurde dann mit Wasser gespült und getrocknet, um ein Pfropf-Precursor zu erzielen.
Ein Methylmetacrylat-Butylacrylat-Methacrylatcopolymer wurde aus dem Pfropf-Precursor mit Tetrahydrofuran extrahiert. Das Gewichtsmittelmolekulargewicht des Polymers wurde durch GPC (in THF unter Verwendung von Styrol als Standard) gemessen. Das Gewichtsmittelmolekulargewicht betrug 800.000.
Als nächstes wurde der Pfropf-Precursor bei 200°C mit einem Labo PlastoMill ein Schraubenextruder (Togo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.) extrudiert, um eine Pfropf-Reaktion durchzumachen und ein Pfropf-Copolymer zu gewinnen.
Wenn das Pfropf-Copolymer mit einem Rasterelektronenmikroskop (Hitachi) beobachtet wurde, stellt sich das Pfropf-Copolymer als multi-phasenstruktuiertes thermoplastisches Harz heraus, in dem kugelförmige Harzteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 0,2 bis 0,3 μm gleichförmig dispergiert waren. Weiterhin betrug die Pfropf-Effizienz des Methylmethacrylat-Butylacrylat-Methacrylatcopolymers 90 Gew.-%.
Referenzbeispiel 3

Pfropf-Copolymere wurden unter Verwendung desselben Verfahrens wie in Referenzbeispiel 1 gewonnen, unter Verändern der Bestandteile und Verhältnisse zu den in Tabelle 1 dargestellten Bestandteilen und Verhältnissen. Tabelle 1

Bezugsbeispiel	1	2	3
Inhaltsstoffe (Gewichtsteile)	EPR:St:BA:HPMA	EOR:MMA:MAA:BA	PP:St:AN:GMA
Inhaltsstoffe (Gewichtsteile)	70:10:10:10	90:4:2:4	50:30:10:10
Gewichtsmittelmolekulargewicht des Vinylsegmentes	200.000	800.000	500.000
Pfropf-Effizienz (%)	55	90	80
Dispersionsteilchendurchmesser (μm)	0.3~0.4	0.2~0.3	0.3~0.4
MFR (g/10 min)	5	10	12

Beispiele 1-10 – Herstellung von Pfropf-Copolymerzusammensetzungen und thermoplastischen Harzzusammensetzungen
Nach dem Trockenmischen eines Pfropf-Precursors oder Pfropf-Copolymers, von Ölsäureamid oder Polyethylenglycolmonomethylether als Schmiermittel und EEA oder EOR als Olefin-thermoplastisches Harz gemäß der Bestandteile und Verhältnisse, die in Tabelle 2 dargestellt sind, wurden die Gemische vermischt und mittels eines coaxialen Zweischraubenextruders mit einem Schraubendurchmesser von 30 mm vermischt und geschmolzen, der auf einer Zylindertemperatur von 180°C eingestellt wurde, um Pellets einer Pfropf-Copolymerzusammensetzung und einer thermoplastischen Harzzusammensetzung zu erzielen. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind in Tabelle 2 dargestellt.
Beispiele 11-20 – Herstellung von thermoplastischen Harzzusammensetzungen
Die Pfropf-Copolymerzusammensetzungen, die thermoplastischen Harzzusammensetzungen und die Olefin-thermoplastischen Harze von Beispielen 1 bis 13, wurden gemäß der Bestandteile und Verhältnisse, die in Tabelle 3 dargestellt sind, trocken vermischt. Die Gemische wurden vermischt und mittels eines coaxialen Zweischraubenextruders geschmolzen, der einen Schraubendurchmesser von 30 mm aufwies, die eine Zylindertemperatur von 180°C aufwiesen, um Pellets aus thermoplastischen Harzzusammensetzungen zu erzielen. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind Tabelle 3 dargestellt.
Beispiele 21-24 – Herstellung von thermoplastischen Harzzusammensetzungen
Pellets aus thermoplastischen Harzzusammensetzungen, die ein olefinisches thermoplastisches Harz enthielten, wurden unter Verwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 11 durch vielfache Stufen des Schmelzens und Mischen des Pfropf-Copolymers der Bezugsbeispiele gemäß den Bestandteilen und Verhältnissen, die in Tabelle 4 dargestellt sind, erzielt. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind in Tabelle 4 dargestellt.
Beispiele 25-27 – Herstellung von thermoplastischen Harzzusammensetzung
Pellets aus thermoplastischen Harzzusammensetzungen, die ein olefinisches thermoplastisches Harz enthielten, wurden unter Verwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 11 durch vielfache Stufen des Schmelzens und Mischens mittels eines coaxialen Zweischraubenextruders mit einem Schraubendurchmesser von 30 mm gewonnen, die auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt wurden, gemäß der Bestandteile und Verhältnisse die in Tabelle 5 dargestellt sind. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind in Tabelle 5 dargestellt.
Vergleichsbeispiele 1-8
Die physikalischen Eigenschaften nur der in den Beispielen verwendeten olefinischen thermoplastischen Harze wurden getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt.
Vergleichsbeispiele 9-14
Zusammensetzungen wurden hergestellt, die aus olefinischen thermoplastischen Harzzusammensetzungen bestanden, die kein Pfropf-Copolymer und Schmiermittel gemäß der Bestandteile und Verhältnisse enthielten, die in Tabelle 6 dargestellt sind, und Pellets wurden durch Mischen und Schmelzen solcher Zusammensetzungen gewonnen. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind in Tabelle 6 dargestellt.
Referenzbeispiel 4
Ein Pfropf-Copolymer wurde in derselben Weise wie in Referenzbeispiel 1 unter Verwendung von mPE als olefinisches Copolymer und St und AN als Vinylmonomere in den in Tabelle 7 dargestellten gemischten Mengen gewonnen. Die physikalischen Eigenschaften des sich ergebenden Pfropf-Copolymers sind in Tabelle 7 dargestellt.
Vergleichsbeispiele 15 und 16 – Herstellung von thermoplastischen Harzzusammensetzungen
Thermoplastische Harzzusammensetzungen wurden hergestellt, die olefinisches thermoplastisches Harz, Pfropf-Copolymer und Siliconölschmiermittel umfassten, unter Verwendung der in Tabelle 8 gezeigten Zusammensetzungen, und Pellets wurden gemäß des selben Verfahrens wie in Beispiel 11 gewonnen. Die Ergebnisse des Testens der physikalischen Eigenschaften der Pellets sind in Tabelle 8 dargestellt.
Das Nachfolgende wurde als Ergebnis des Vergleichs der vorher erwähnten Ergebnisse bestimmt.
Die olefinischen thermoplastischen Harze von Vergleichsbeispielen 1 bis 8 zeigten eine inadäquate Abnutzungsbeständigkeit und Kratzbeständigkeit. Obwohl Vergleichsbeispiele 9 bis 14, die Ölsäureamid, Polyethylenglycolmonomethylether und Siliconöl verwendeten, eine verbesserte Abnutzungsbeständigkeit und Kratzbeständigkeit zeigten, war die Oberflächenmigration des Schmiermittels unkontrollierbar und die Ergebnisse des Blutungstests waren extrem schlecht. Somit wurde das Erscheinungsbild des Formproduktes als über eine lange Zeitspanne nicht aufrechterhaltbar festgestellt.
In Vergleichsbeispiel 15 wird Siliconöl für das Schmiermittel verwendet und die Polarität des Pfropf-Copolymers ist extrem niedrig. In diesem Falle trat eine Blutung auf.
In Vergleichsbeispiel 16 ist, obwohl die Polarität der Pfropf-Copolymerzusammensetzung hoch ist, das Schmiermittel Siliconöl. In diesem Falle trat ein Ausbluten auf.

Beispiele 1 bis 27, die eine Pfropf-Copolymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendeten, demonstrierten eine zufriedenstellende Abnutzungsbeständigkeit, Kratzbeständigkeit und Bluten. Somit war das Erscheinungsbild des Formproduktes über eine lange Zeitspanne aufrechterhaltbar. Beispiele 1 bis 27 demonstrierten ebenfalls überlegenere MFR-Werte im Vergleich mit den Vergleichsbeispielen und die Formbarkeit der Krümmungsbeständigkeit wurde als überlegen festgestellt.

Tabelle 4

Beispiele			21	22	23	24
Menge des thermoplastischen Olefinharzes (Gewichtsteile)	Name	TOP-1	90	–	–	–
		TOP-2	–	80	–
		TOP-3	–	–	80	90
		EEA	3	3	3
Verwendetes Pfropf-Copolymer (Referenzbeispiel Nummer)			2	–	1	3
Menge (Gewichtsteile)			5	–	10	10
Verwendete Zusammensetzung (Beispiel Nummer)			–	1	3	8
Menge (Gewichtsteile)			–	10	10	5
Menge an OA (Gewichtsteile)			2	–	–	–
Menge an MEG (Gewichtsteile)			–	7	–	–
Bluten			⌾	⌾	⌾	⌾
Abnutzungsbeständigkeit			⌾	⌾ oder O	⌾ oder O	⌾ oder O
Kratzbeständigkeit			⌾	⌾ oder O	⌾ oder O	⌾ oder O
Krümmungsbeständigkeit			⌾	⌾	⌾	⌾
MFR (g/10 min)			13	120	25	25
Härte			85	85	68	68

Tabelle 5

Beispiele			25	26	27
Menge an thermoplastischem Olefinharz (Gewichtsteile)	Name	PP	90	–	80
		PE		80	–
		EEA	–	10	5
Verwendetes Pfropf-Copolymer (Referenzbeispiel Nummer)			3	2	1
Menge (Gewichtsteile)			8	8	12
Menge an OA (Gewichtsteile)			2	–	–
Menge an MEG (Gewichtsteile			–	2	–
Bluten			⌾	O	O
Abnutzungsbeständigkeit			⌾	⌾	⌾
Kratzbeständigkeit			⌾	⌾	⌾
MFR (g/10 min)			9	5	9
Härte			88	56	88

Tabelle 7

Referenzbeispiel	4
Inhaltsstoffe (Gewichtsteile)	mPE:St:AN
Gewichtsmittel MG des Vinylsegments	70:20:10
(Gewichtsteile)	200000
Pfropf-Effizienz (%)	70
Dispersionsteilchendurchmesser (μm)	0,3~0,4
MFR (g/10 min)	10

Tabelle 8

Vergleichsbeispiele			15	16
Menge an thermoplastischem Olefinharz (Gewichtsteile)	Name	TPO-1	90	–
		TPO-2	–	80
		TPO-3	–	8
Pfropf-Copolymer (Referenzbeispiel Nummer)			–	1
Menge (Gewichtsteile)			13	10
Pfropf-Copolymer (Vergleichsbeispiel Nummer)			–	–
Menge (Gewichtsteile)			–	–
Menge an Siliconöl (Gewichtsteile)			2	2
Bluten			X	Δ
Abnutzungsbeständigkeit			O	O
Kratzbeständigkeit			Δ	Δ
Krümmungsbeständigkeit			O	O
MFR (g/10 min)			13	120
Härte			83	85

Claims

Pfropfcopolymer-Zusammensetzung, die Folgendes umfasst: ein Schmiermittel, das zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivat einschließt; und ein Pfropfcopolymer als Hauptbestandteil, wobei das Pfropfcopolymer eine Multi-Phasenstruktur aufweist, in der Teilchen eines ersten Polymersegmentes in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind, wobei der Durchmesser der Teilchen 0,001 bis 10 μm beträgt, wobei: das erste Polymersegment eines aus einem Olefinpolymersegment (a) und einem Vinylpolymersegment (b) ist, wohingegen das zweite Polymersegment das andere des Olefinpolymersegments (a) und des Vinylpolymersegments (b) ist, und das Vinylpolymersegment (b) aus zumindest einem Vinylmonomer gebildet wird, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgrupppen-enthaltenden Vinylmonomeren ausgewählt ist, wobei das Pfropfpolymer 5 bis 99% Gew.-% des Olefinpolymersegments (a) und 1 bis 95 Gew.-% des Vinylpolymersegments (b) enthält und das radikalische polymerisierbare organische Peroxid zu 20 Gewichtsteilen oder weniger vorliegt.
Pfropfcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Menge des Schmiermittels 1 bis 50 Gew.-% beträgt und die Menge des Pfropfcopolymers 50 bis 99 Gew.-% beträgt.
Pfropfcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Pfropfcopolymer durch Folgendes gewonnen wird: Suspendieren eines Olefin-Polymers in Wasser zur Herstellung einer Suspension, die Teilchen des Olefinpolymers enthält; Zusetzen einer Lösung, die ein Vinylmonomer enthält, eines radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids und eines radikalischen Polymerisationsstarters zur Suspension; Eintauchen des Vinylmonomers, des radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids und des radikalischen Polymerisationsstarters in den Teilchen des Olefinpolymers; Copolymerisieren des Vinylmonomers und des radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids innerhalb der Teilchen des Olefinpolymers zum Synthetisieren eines Vorläufers; und Schmelzen und Vermischen des Vorläufers.
Pfropfcopolymerzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei das Schmelzen des Vorläufers bei 100 bis 300°C durchgeführt wird.
Thermoplastische Harzzusammensetzung, die Folgendes umfasst: ein olefinisches thermoplastisches Harz als Hauptbestandteile; und eine Pfropfcopolymerzusammensetzung, wobei die Pfropfcopolymerzusammensetzung Folgendes enthält: ein Schmiermittel, das zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivaten einschließt; und ein Pfropfcopolymer als Hauptbestandteil, wobei das Pfropfcopolymer eine Multi-Phasenstruktur aufweist, bei der Teilchen eines ersten Polymersegments in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind, wobei der Durchmesser der Teilchen 0,01 bis 10 μm beträgt, wobei: das erste Polymersegment eines von einem Olefinpolymersegment (a) oder einem Vinylpolymersegment (b) ist, wohingegen das zweite Polymersegment das andere des Olefinpolymersegments (a) und des Vinylpolymersegments (b) ist, und das Vinylpolymersegment (b) aus zumindest einem Vinylmonomer gebildet wird, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen enthaltenden Vinylmonomeren besteht.
Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die Menge des thermoplastischen Olefinharzes 50 bis 99,5 Gewichtsteile beträgt und die Menge der Pfropfcopolymerzusammensetzung 0,5 bis 50 Gewichtsteile beträgt.
Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die Menge des Schmiermittels 1 bis 50 Gew.-% beträgt und die Menge des Pfropfcopolymers 50 bis 99 Gew.-% beträgt.
Formteil aus einer Pfropfcopolymerzusammensetzung, wobei die Pfropfcopolymerzusammensetzung Folgendes enthält: ein Schmiermittel, das zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivat einschließt; und ein Pfropfcopolymer als Hauptbestandteil, wobei das Pfropfcopolymer eine Multiphasenstruktur aufweist, in der Teilchen eines ersten Polymersegments in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind, wobei der Durchmesser der Teilchen 0,001 bis 10 μm beträgt, wobei das erste Polymersegment eines aus einem Olefinpolymersegment (a) und einem Vinylpolymersegment (b) ist, während des zweite Polymersegment das andere des Olefinpolymersegments (a) und Vinylpolymersegments (b) ist, und wobei das Vinylpolymersegment (b) aus zumindest einem Vinylmonomer gebildet ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltenden Vinylmonomeren besteht.
Formteil gemäß Anspruch 8, wobei die Menge des Schmiermittels 1 bis 50 Gew.-% beträgt und die Menge des Pfropfcopolymers 50 bis 99 Gew.-% beträgt.
Formteil, das aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt ist, wobei die thermoplastische Harzzusammensetzung ein thermoplastisches Olefinharz als Hauptbestandteil und eine Pfropfcopolymerzusammensetzung enthält, wobei die Pfropfcopolymerzusammensetzung Folgendes enthält: ein Schmiermittel, das zumindest eines von Fettsäureamiden und einem Alkylenoxidderivat einschließt; und ein Pfropfcopolymer als Hauptbestandteil, wobei das Pfropfcopolymer eine Multiphasenstruktur aufweist, in der Teilchen eines ersten Polymersegments in einem zweiten Polymersegment dispergiert sind, wobei der Durchmesser der Teilchen 0,001 bis 10 μm beträgt, wobei das erste Polymersegment eines von einem Olefinpolymersegment (a) und einem Vinylpolymersegment (b) ist, während das zweite Polymersegment das andere des Olefinpolymersegments (a) und des Vinylpolymersegments (b) ist, und wobei das Vinylpolymersegment (b) aus zumindest einem Vinylmonomer gebildet wird, ausgewählt aus der Gruppe, die aus (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäurealkylester, Glycidyl(meth)acrylat und Hydroxylgruppen-enthaltende Vinylmonomeren ausgewählt ist.
Formteil nach Anspruch 10, wobei die Menge des thermoplastischen Olefinharzes 50 bis 99,5 Gewichtsteile beträgt und die Menge der Transplantatcopolymerzusammensetzung 0,5 bis 50 Gewichtsteile beträgt.
Formteil gemäß Anspruch 10, wobei die Menge des Schmiermittels 1 bis 50 Gew.-% beträgt und die Menge des Pfropfcopolymers 50 bis 99 Gew.-% beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer Pfropfcopolymerzusammensetzung, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Suspendieren eines Olefinpolymers in Wasser zur Herstellung einer Suspension, die Teilchen des Olefinpolymers enthält, Zusetzen einer Lösung, die ein Vinylmonomer, ein radikalisches polymerisierbares organisches Peroxid und einen radikalischen Polymerisationsstarter enthält, zur Suspension; Eintauchen des Vinylmonomers, eines radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids und eines radikalischen Polymerisationsstarters in den Teilchen des Olefinpolymers; Copolymerisieren des Vinylmonomers und des radikalischen polymerisierbaren organischen Peroxids innerhalb der Teilchen des Olefinpolymers um einen Vorläufer zu synthetisieren; und Schmelzen und Mischen des Vorläufers.