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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Struktur zur Verhinderung von
Glasbruch und eine Plasmaanzeige- (im Folgenden als „PDP" bezeichnet) vorrichtung
unter Verwendung dieser Struktur.
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2. Beschreibung des Standes
der Technik
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Es
ist eine Regel, dass alle Braunschen Röhren (Kathodenstrahlrohre)
bruchsicher und undurchdringbar (beständig gegen einen elektrischen
Schock bewirkt durch ein Loch, welches eine größere Größe aufweist als ein Finger)
bei einem Stoßbeständigkeitstest
durch Fallenlassen einer Stahlkugel sein sollten, welcher von den
Sicherheitsstandards (US-Standards, the Law of Radio Regulations,
etc.) für
Fernseher und Displayvorrichtungen bereitgestellt wurde. Es war
daher notwendig, Glasplatten dick aufzubauen.
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In
Bezug auf solche einer CRT Glasscheibe offenbart die ungeprüfte japanische
Patentveröffentlichung
Nr. Hei. 6-333515 und 6-333517 etc. jeweils eine Branschen Glasröhre, wobei
ein schützender
synthetischer Harzfilm (ein Film aus einem wärmehärtenden Urethanharz und Polyester)
mit selbstreparierender Eigenschaft als eine gewichtsreduzierte
Einheit laminiert wird, um zu verhindern, dass die Glasscheibe dick
wird. Die offenbarte Braunsche Röhre
zielt jedoch nur auf die splittersichere Eigenschaft ab. Es gibt
keine Beschreibung um zu verhindern, dass das Glasscheibensubstrat
bricht. Das heißt,
die offenbarte Braunsche Glasröhre wurde
nicht zu dem Zweck bereitgestellt, um zu verhindern, dass das Glasscheibensubstrat
bricht.
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Auf
der anderen Seite beschreibt die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung
Nr. Hei. 11-174206 einen Schutzfilter, um ein inneres Glassubstrat
eines flachen Anzeigedisplays (ein beliebiges gewählt aus LCDs
und PDPs) zu schützen.
Als der Schutzfilter, wurde eine vordere Schutzplatte, welche aus
einem durchsichtigen Harzbogen hergestellt wurde, mit einem Abstand
von 10 mm oder weniger vor dem Display angeordnet, um so das Glas
des Panels selbst zu schützen.
Gemäß dieses
Aufbaus war jedoch eine Luftschicht zwischen dem Glaspanel und der
Schutzplatte vorhanden. Daher traten eine Vielzahl von Problemen,
wie die doppelte Reflektion von externem Licht, Zunahme des Reflektionsvermögens, Verringerung
der Bildschärfe
aufgrund von Parallaxen usw., auf. Zusätzlich, da eine Luftschicht
vorhanden war, sammelten sich Staub, Zigarettenqualm oder dergleichen
in dem Spaltenbereich der Luftschicht. Daher trat ein Problem ein,
das es schwierig war den Spaltenbereich zu reinigen.
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Des
Weiteren besaß bei
dem PDPs, bei welchen sowohl die Erhöhung der Größe als auch die Verringerung
des Gewichts wichtig sind, die Dicke des Panels selbst eine Tendenz
sich zu verringern. Die Einführung des
Schutzfilters an einem Ort, welcher von dem Panel entfernt war,
erzeugt die entgegengesetzte Wirkung. Das heißt, die bekannte Technik erzeugte
keinen dünnen
und leichten Schutzfilm, um zu verhindern, dass das Panel in großen PDP
Vorrichtungen zerbrachen.
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In
solch einem PDP wird die elektrische Entladung im Edelgas erzeugt,
insbesondere in einem Gas, welches hauptsächlich Neon enthält, und
im Inneren der Scheibe eingeschlossen ist, so dass die fluoreszierenden
Substanzen von R, G und B, welche in einer Zelle im Inneren des
Panels eingeschlossen sind, lumineszieren, durch in der elektrischen
Entladung erzeugte ultraviolette Strahlen. Bei dem Verfahren der
Lumineszenz werden elektromagnetische Wellen und Strahlen im nahen
Infrarotbereich, die für
den Betrieb des PDP nicht notwendig sind, gleichzeitig emittiert.
Insbesondere müssen
die von dem PDP emittierten elektromagnetischen Wellen abgeschirmt
werden, da die strahlende elektromagnetische Welle durch VCCI, FCC
etc. begrenzt ist, und da es in jüngster Zeit die Angst gibt,
dass die elektromagnetische Welle einen schlechten Einfluss auf
den menschlichen Körper
ausübt.
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Im
Bezug auf Strahlen im nahen Infrarotbereich, liegt der Wellenlängenbereich
der Strahlen im nahen Infrarotbereich, welche von dem PDP emittiert
werden, zwischen ungefähr
800 bis ungefähr
1.200 nm. Auf der anderen Seite weist in den meisten Fällen ein Licht-empfangendes
Element eines Infrarotsensors, welches in einer Fernbedienung für ein elektrisches
Haushaltsprodukt, einer Karaokevorrichtung, einer Audio-Videovorrichtung
oder dergleichen verwendet wird, einen Empfangsempfindlichkeitspeak
in einem Bereich von ungefähr
zwischen 700 bis ungefähr
1.300 nm auf. Aus diesem Grund gibt es ein Problem, dass die von
dem PDP emittierten Strahlen im nahen Infrarotbereich eine Fehlfunktion
der Fernbedienung bewirken. Es ist daher notwendig, die Strahlen
im nahen Infrarotbereich, welche von dem PDP emittiert werden, zu
unterbinden.
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Von
diesem Hintergrund aus wurde ein Filter zum Unterbinden der elektromagnetischen
Wellen und der Strahlen im nahen Infrarotbereich, welche von dem
PDP emittiert werden, diskutiert. Zum Beispiel gibt es als Filter
zur Abschirmung elektromagnetischer Wellen: einen Film mit einem
darin eingebetteten Metallgewebe; eine Glas- oder Acrylplatte, welche
einem musternden Maschenverfahren durch Ätzen unterworfen wird; eine
Platte, die auf solch eine Weise geformt wird, dass ein Film mit
einem daran eingebetteten Metallgewebe eingebettet ist oder ein
Film, welcher einem musternden Maschenverfahren durch Ätzen unterworfen
wurde, an einer Glas- oder Acrylplatte haftet; und ein transparentes
Mehrschichtendünnfilmlaminat
mit einer Multilayerstruktur, gebildet auf solch eine Weise, dass
jede dünne
Metallfilmschicht zwischen transparenten Dünnfilmschichten angeordnet
wird. Als Filter zur Abschirmung der Strahlen im nahen Infrarotbereich,
wurden bisher Filter diskutiert, die durch eine Kombination von
Materialien, die den nahen Infrarotbereich absorbieren, aufgebaut
werden, wie den nahen Infrarotbereich absorbierende Farbmaterie
und Cu-Komplexphosphorester-Basispolymere.
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Solch
ein Schutzfilter ist jedoch im Allgemeinen als eine vordere Schutzplatte
an einer Position mit einem Abstand von 10 mm oder weniger von dem
PDP angeordnet. Das heißt,
der Schutzfilter ist nicht direkt auf dem PDP Panel über ein
transparentes druckempfindliches klebendes Mittel befestigt. Dies
liegt daran, dass das Glassubstrat in dem PDP Panel sehr einfach
zerbricht und da der Schutzfilter an einer Position angeordnet ist,
die unter einem Abstand von einigen Millimetern bis 10 Millimeter
vor dem PDP Panel angeordnet ist, so dass der Schutzfilter auch
als ein vorderer schützender
Filter verwendet werden kann.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Unter
Berücksichtigung
dieser Umstände,
ist es ein Gegenstand der Erfindung eine Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch bereitzustellen, wobei als Unterschied zu der PDP
Vorderplatte des Standes der Technik, ein transparentes Material
zur Verhinderung von Glasbruch direkt auf einem Glassubstrat eines
PDP Panels oder dergleichen geklebt wird, um so jede Luftschicht
zu eliminieren, um eine doppelte Reflektion des äußeren Lichts zu verhindern,
wodurch es möglich
ist, das Gewicht und die Dicke zu reduzieren und die Wirkung der
Verhinderung des Glasbruchs zu verbessem und wobei eine Funktion
zur Abschirmung elektromagnetischer Wellen und Strahlen im nahen
Infrarotbereich zu dieser Struktur hinzugefügt werden kann, sofern notwendig,
und eine PDP Vorrichtung unter Verwendung dieser Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch bereitzustellen.
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Die
vorliegenden Erfinder haben intensive Untersuchungen durchgeführt, um
die vorangehenden Gegenstände
zu erzielen. Als ein Ergebnis hat man herausgefunden, dass wenn
eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch so aufgebaut wird,
dass ein Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte
in dieser Reihenfolge angeordnet werden und so, dass das transparente
Material zur Verhinderung von Glasbruch direkt auf das Glassubstrat
geklebt wird, eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch erhalten
werden kann, welche in Gewicht und Dicke reduziert werden kann,
da sich keine Luftschicht zwischen dem Glassubstrat und dem Material
zur Verhinderung von Glasbruch befindet, und demzufolge tritt kein
Problem bezüglich
der Doppelreflektion externen Lichts auf. Man hat auch herausgefunden, dass
wenn ein inneres Material zur Verhinderung von Glasbruch mit einer
vorbestimmten Struktur des Weiteren zwischen dem Glassubstrat und
der Metallplatte in der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch
angeordnet wird, die Wirkung der Verhinderung von Glasbruch deutlich
verbessert werden kann. Man hat des Weiteren herausgefunden, dass
wenn eine Funktion zur Abschirmung von elektromagnetischer Welle
und Strahlen im nahen Infrarotbereich, eine Anti-Reflektionsfunktion
zur Reduzierung von Reflektion von externem Licht, eine Funktion
zur Einstellung der Farbe in einem sichtbaren Bereich usw., zu dem
Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch selbst hinzugefügt wird oder ein Element mit
diesen Funktionen in der Nähe
des Oberflächenmaterials
zur Verhinderung von Glasbruch bereitgestellt wird, gemäß der Notwendigkeit,
die Struktur zur Ver hinderung von Glasbruch mit diesen hinzugefügten Funktionen
erhalten werden kann. Auf diese Weise wurde die Erfindung vervollständigt.
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Das
heißt,
die Erfindung betrifft eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch,
mit einer Kombination aus einem Oberflächenmaterial zur Verhinderung
von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte, die in dieser
Reihenfolge angeordnet sind, wobei ein inneres Material zur Verhinderung
von Glasbruch, welches aus einem Elastomer oder aus einem Viskoelastomer
hergestellt ist, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr
als 1 × 109 Pa, zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte
angeordnet ist.
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In
anderen Worten, ein Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch ist auf einer ersten Seite eines
Glassubstrats angeordnet und eine Metallplatte ist auf einer zweiten
Seite des Glassubstrats angeordnet. Des Weiteren ist ein inneres
Material zur Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem Material
hergestellt ist, gewählt
aus einem Elastomer und einem Viskoelastomer, mit einem dynamischen
Schermodul von nicht mehr als 1 × 109 Pa,
und welches zwischen der zweiten Seite des Glassubstrats und der
Metallplatte angeordnet ist.
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Insbesondere
betrifft die Erfindung eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch
gemäß dem Aufbau, wobei
eine zerstörende
Schlagenergie (B) durch welche das Glassubstrat zerstört wird,
wenn ein Stahlball mit 50 mm Durchmesser und 500 g Gewicht auf das
Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch fallen gelassen wird, nicht weniger
als 1,2 mal so hoch ist wie die zerstörende Schlagenergie (A), welche
auf die gleiche Weise an einer Struktur zur Verhinderung des Glasbruchs
mit dem gleichen Aufbau, wie die zuerst genannte Struktur gemessen
wird, mit der Ausnahme, dass das innere Material zur Verhinderung
von Glasbruch nicht voehanden ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung
eine PDP Vorrichtung mit einer Struktur zur Verhinderung von Glasbruch,
welche wie oben beschrieben aufgebaut ist.
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Im Übrigen wird
die „zerstörende Schlagenergie
(A), (B)'' als „Stahlkugelgewicht
(0,5 kg) × h
(m) × 9,8 (ms2)" berechnet,
wobei h die Höhe
ist, aus welcher eine Stahlkugel auf das Glassubstrat fallen gelassen
wird, um dadurch das Glassubstrat zu zerstören. Der Ausdruck „das Glassubstrat
zerstören" bedeutet das Auftreten von
Bruch, Rissen oder Abplatzen in dem Glassubstrat, um ein Mangel,
wie das Fehlen von Lichtemission zu der Vorrichtungsfunktion zu
bewirken.
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Merkmale
und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden detaillierten
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen deutlich, welche
zusammen mit den begleitenden Zeichnungen beschrieben sind.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Wie
in 1 dargestellt, weist eine Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch gemäß der Erfindung
im Wesentlichen einen Grundaufbau auf, wobei ein Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch 1, ein Glassubstrat 3 (entsprechend
einem PDP) und eine Metallplatte 4 in dieser Reihenfolge
angeordnet sind. Zusätzlich
zu dem Grundaufbau weist die Struktur des Weiteren einen Aufbau
auf, wobei ein inneres Material 2 zur Verhinderung von
Glasbruch zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet
ist. Diese jeweiligen Bestandteile werden im Folgendem im Detail
beschrieben.
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Das
Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch wird auf der sichtbaren Seite des Glassubstrates
bereitgestellt. Das heißt
wenn die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch auf eine PDP Vorrichtung
aufgebracht wird, wird das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch an der Vorderseite des PDP bereitgestellt,
auf welcher ein Sichtbild dargestellt wird. Es ist daher bevorzugt,
dass die Durchlässigkeit des
Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch für
sichtbares Licht nicht geringer als 30 %, insbesondere nicht geringer
als 40 % ist, und dass das Reflektionsvermögen des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch von sichtbarem Licht nicht höher als
5 % ist. Die Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch kann vorzugsweise in einem Bereich von
zwischen 0,05 bis 10 mm liegen. Wenn das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch zu dünn
ist, gibt es ein Sicherheitsproblem, da das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch nicht wirkungsvoll ist, um zu verhindern,
dass das Glaspanelsubstrat bricht oder zerspringt. Wenn das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch zu dick ist, wird die Bildqualität des PDP
verringert und die Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch steht im Gegensatz zu der Verringerung
des Gewichts und der Dicke des PDP Panels.
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Der
Aufbau, die Zusammensetzung und Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch ist nicht beschränkt, wenn das Material 1 eine
Adhäsion
an das Glassubstrat aufweist und eine Schock-absorbierende Eigenschaft
besitzt, um sich von einen äußeren Schlag
zu erholen, wie auch, dass das Material 1 eine Durchlässigkeit
für sichtbares
Licht und ein Reflektionsvermögen
für sichtbares
Licht besitzt. Beispiele des Materials 1 umfassen: eine
Monolayer- oder Multilayerstruktur, gebildet aus einem Material
mit sowohl einer Adhäsion
an das Glassubstrat und einer Schock-absorbierenden Eigenschaft;
und eine Multilayerstruktur gebildet aus einer Kombination einer
Schicht, bestehend aus einem Material mit einer Adhäsion an das
Glassubstrat und einer Schicht, welche aus einem Material mit Schock-absorbierenden
Eigenschaften hergestellt ist.
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Beispiele
des Materials, welches sowohl eine Adhäsion an das Glassubstrat als
auch die Schock-absorbierende Eigenschaft aufweist, umfassen ein
druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis, ein druckempfindliches
Haftmittel auf Gummibasis und ein druckempfindliches Haftmittel
auf Polyesterbasis. Insbesondere wird vorzugsweise ein druckempfindliches
Haftmittel auf Acrylbasis, welches eine hohe Transparenz aufweist, als
das Material verwendet. Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis
besteht aus einem Polymer auf Acrylbasis, welches einen geeigneten
Zusatzstoff enthalten kann, sofern gefordert. Das druckempfindliche Haftmittel
auf Acrylbasis kann eines sein von einem nicht-vernetzten Typ und kann eines sein von
einem thermisch vernetzten Typ oder einem optisch (ultraviolettes
Licht oder Elektronenstrahl) vernetzter Typ.
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Das
Polymer auf Acrylbasis wird wie folgt hergestellt. Wenigstens eine
Art eines (Meth)acrylalkylester und, sofern notwendig, wenigstens
eine Art eines eine funktionelle Gruppe enthaltenden Monomers oder
copolymerisierbaren Monomers werden in der Anwesenheit eines geeigneten
Polymerisationskatalysators durch ein Polymerisationsverfahren,
wie ein Lösungspolymerisationsverfahren,
ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Selbstpolymerisationsverfahren
(insbesondere ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung von ultravioletter
Strahlung), oder ein Suspensionspolymerisationsverfahren polymerisiert,
so dass der Glasübergangspunkt
(Tg) des Polymers so ausgewählt
wird, dass er nicht höher
als 60 °C
ist, um eine geeignete Benetzbarkeit und Flexibilität bereitzustellen.
Auf diese Weise kann das Polymer auf Acrylbasis erhalten werden. Das
druckempfindliche Klebmittel kann durch ein Klebmittel ersetzt werden,
welches als ein Hauptbestandteil enthält: eine natürliche hoch-molekulare
Verbindung, wie Klebstoff oder Stärke, eine semisynthetische hoch-molekulare
Verbindung, wie Celluloseacetat, oder eine synthetische hoch-molekulare
Verbindung, wie Polyvenylacetat, Polyvinylchlorid, Epoxidharz, Urethanharz,
Polychloropren, Acrylonitril-Butadeincopolymer, Melamin harz, Acrylharz,
Ethylen-Vinylacetatcopolymer, Polyesterharz oder Polyamidharz. Diese
können
als verschiedene härtbare
Arten der Klebmittel verwendet werden, wie ein herkömmliches
Temperatur-härtendes Haftmittel,
ein Ultraviolett-härtendes
Haftmittel, ein Elektronenstrahl-härtendes Haftmittel und ein
Laserbestrahlungs-härtendes
Haftmittel.
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Des
Weiteren wird ein Harz, welches eine ausgezeichnete Transparenz,
mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit
etc. aufweist, als das Material verwendet, welches die Schock-absorbierende
Eigenschaft aufweisen. Beispiele des Harzes umfassen Polyesterharz,
(Meth)acrylharz, Polycarbonatharz, Polyethylennaphtalatharz, Polyethylenterephthalatharz,
Triacetylcellulose, Harz „Arton", Expoxidharz, Polyimidharz, Polyether-Imidharz, Polyamidharz,
Polysulfon, Polyphenylensulfid und Polyethersulfon.
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Als
andere Materialien als diese können
verwendet werden: ein Ionomerharz, erhalten durch das Vernetzen
von Molekülen
aus Ethylen-Methacrylat Copolymer durch Metallionen (Na+,
Zn2+, etc.); ein thermoplastisches Harz,
wie Ethylen-Venylacetat Copolymer, Polyvinylchloridharz, Ethylen-Acrylat
Copolymer, Polyethylen, Polypropylen, Polybutyralharz oder Polystyrol;
und ein thermoplastisches Elastomer, welches Gummi-Elastizität zeigt,
wie ein Elastomer auf Polystyrolbasis, ein Elastomer auf Polyolefinbasis,
ein Elastomer auf Polydienbasis, ein Elastomer auf Polyvinylchloridbasis,
ein Elastomer auf Polyurethanbasis, ein Elastomer auf Polyesterbasis,
ein Elastomer auf Polyamidbasis, ein Elastomer auf Fluorinbasis,
ein chloriertes Elastomer auf Polyethylenbasis, ein Elastomer auf
Polynorbonenbasis, ein Polystyrol-Polyolefin-Basis Copolymer, (hydriertes)
Polystyrol-Butadein-Basis Copolymer, oder Polystyrol-Vinyl Polyisopren-Basis
Copolymer. Zusätzlich kann
auch eine Mischung aus Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen,
und das thermoplastische Elastomer, verwendet werden.
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Als
das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch ist es möglich, verschiedene Multilayerstrukturen
zu verwenden, wie Polyolefin (Polyethylen oder Polypropylen)/thermoplastisches
Harz (Polyethylenvinylacetatcopolymer)/Polyolefin, Polyolefin (Polyethylen
oder Polypropylen)/Polyolefin + thermoplastisches Elastomer/Polyolefin
(Polyethylen oder Polypropylen), Multilayerkörper in verschiedenen Mischungsverhältnissen
aus Polyolefin + thermoplastischem Elastomer, Polypropylen/Polyethylen/Polypropylen,
Nylon/Ethylen-Vinylacetatcopolymer/Nylon und copolymerisches Nylon/Haftmittel
auf Ethylenbasis/Ethylenvinylacetatcopolymer/Haftmittel auf Ethylenbasis/copolymerisches
Nylon. Eine Multilayerstruktur aus einem Harz mit Kern/Hülsetyp mit
einem Kern aus thermoplastischen Elastomer und einer Hülsenstruktur
aus Acrylharz kann auch als das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch verwendet werden.
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In
der Erfindung können
dem Oberflächenmaterial 1 zur
Vehinderung von Glasbruch selbst, sofern notwendig, gewünschte Funktionen
verliehen werden, wie eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer
Wellen oder Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm),
eine Anti-Reflektionsfunktion, um die Reflektion von externem Licht
zu reduzieren und eine Funktion zur Einstellung der Farbe in einem
sichtbaren Bereich (zum Beispiel der Filmschicht des Schock-absorbierenden
Materials). Oder ein Element mit den Funktionen kann in der Nähe des Oberflächenmaterials 1 zur
Vehinderung von Glasbruch bereitgestellt werden. Auf diese Weise
kann das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch als eine Struktur zur Verhinderung von
Glasbruch bereitgestellt werden, mit wenigstens einer dieser Funktionen,
welche diesem hinzugefügt wurde.
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In
Bezug auf die Funktion der Abschirmung der elektromagnetischen Welle,
wenn die Intensität
des elektrischen Feides, welches von einem 42-inch single PDP abgestrahlt
wird, in einem Bereich von zwischen 40 und 50 dBμV/m liegt, ist der VCCI Kontrollwert
(10 m Verfahren) in Klasse A nicht größer als 40 dBμV/m in einem
Frequenzbereich von zwischen 30 und 100 MHz, insbesondere in einem
Frequenzbereich von 30 bis 230 MHz. Unter Berücksichtigung einer Spanne von
6 bis 7 dB, ist es bevorzugt, dass die Abschirmwirkung nicht geringer
als 10 dB ist, insbesondere 20 dB. Der zur Erhaltung der Abschirmwirkung
notwendige Oberflächenwiderstand
ist nicht größer als
100 Ω/cm2, vorzugsweise nicht größer als 3 Ω/cm2.
In Bezug auf die Abschirmfunktion der Strahlen im nahen Infrarotbereich,
ist die Durchlässigkeit
der Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm) vorzugsweise
nicht größer als
20 %, insbesondere nicht größer als
10 %, um zu verhindern, dass elektrische Geräte oder optische Kommunikation
im Haushalt versagen.
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Wenn
ein Metallgewebe oder ein gemustertes Metallgewebe zur Abschirmung
von elektromagnetischer Welle verwendet wird, ist es bevorzugt,
dass eine Vielzahl von färbender
Materie, bestehend aus den nahen Infrarotbereich absorbierenden
Farbstoffen oder Pigmenten, verwendet werden, um die Durchlässigkeit der
Strahlen im nahen Infrarotbereich auf 20 % oder weniger zu verringern.
Alternativ können
diese den nahen Infrarotbereich absorbierenden Farbstoff oder Pigmente
zu einem Infrarot reflektierenden Material zugegeben werden, welches
jede Art von Harz enthält,
wie ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtendes Harz, ein ultravioletthärtendes
Harz oder ein Elektronenstrahlhärtendes
Harz und elektrisch leitfähige
feine Teilchen aus einem Oxid einer Indiumverbindung oder dergleichen,
welche Licht in einem nahen Infrarotbereich reflektieren und in
dem Harz dispergiert sind, so dass die Abschirmung der elektromagnetischen
Welle mit der Abschirmung der Wellen im nahen Infrarotbereich verbunden
werden kann.
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Das
Material, welches insbesondere zur Abschirmung von elektromagnetischer
Welle und Strahlen im nahen Infrarotbereich geeignet ist, ist ein
durchsichtiges Laminat aus durchsichtigen dünnen Filmschichten und metallischen
Schichten, bestehend aus transparenten elektrisch leitenden Silber-Basisschichten,
wobei die transparenten Dünnfilmschichten
und die Metallschichten abwechselnd laminiert sind, so dass n Einheiten (2 ≤ n ≤ 5) laminiert
sind, wenn eine Kombination einer transparenten Dünnfilmschicht
und einer metallischen Schicht als eine Einheit betrachtet wird.
Insbesondere wird das transparente Laminat auf solch eine Weise
hergestellt, dass eine Grundstruktur jeder der Metallschicht/transparenten
Dünnfilmschicht,
transparente Dünnfilmschicht/Metallschicht/transparente
Dünnfilmschicht
und Metallschicht/transparente Dünnfilmschicht/Metallschicht
zweimal oder mehrmals wiederholt wird. Das durchsichtige Laminat
kann direkt auf der Filmschicht des Schock-absorbierenden Materials
bereitgestellt werden, welches das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch bildet, oder kann auf einem transparenten
Basismaterial gebildet werden, und anschließend zusammen mit dem durchsichtigen
Basismaterial auf das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch geklebt werden.
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Jedes
Material kann als das Material jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten
in dem durchsichtigen Laminat verwendet werden, sofern das Material
eine optische Durchlässigkeit
aufweist. Ein Brechungsindex, welcher einfach die gewünschten
optischen Eigenschaften hinsichtlich des optischen Designs erzielen kann,
kann als der Brechungsindex jeder der durchsichtigen dünnen Filmschichten
ausgewählt
werden. Die zwei oder mehreren durchsichtigen Dünnfilmschichten können sich
im Material und in dem Brechungsindex voneinander unterscheiden.
Das Material jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten kann ein einzelnes
Material sein oder ein Material, welches durch das Sintern einer
Vielzahl von Materialien erhalten wird. Vorzugsweise kann das Material
eine Wirkung aufweisen, zur Verhinderung der Wanderung der metallischen
Dünnfilmschichten
und eine Barrierewirkung gegenüber
Wasser und Sauerstoff. Das bevorzugte Material für solche durchsichtigen Dünnfilmschichten
ist eine Verbindung aus wenigstens einem Element gewählt aus
der Gruppe bestehend aus Indiumoxid, Zinnoxid, Titaniumdioxid, Ceroxid,
Zirkoniumoxid, Zinkoxid, Tantaloxid, Niobpentaoxid, Siliziumdioxid,
Siliziumnitrid, Aluminiumoxid, Magnesiumfluorid und Magnesiumoxid.
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Unter
den Materialien für
die durchsichtigen Dünnfilmschichten,
ist ein Material enthaltend Indiumoxid als Hauptbestandteil und
eine kleine Menge an Titandioxid, Zinnoxid, Ceroxid etc. besonders
bevorzugt, da das Material eine Wirkung hat, die Zerstörung der
metallischen Dünnfilmschichten
zu verhindern und weist elektrisch leitfähige Eigenschaften auf, so
dass es leichter ist, eine elektrische Verbindung mit den metallischen Dünnfilmschichten
zu erzielen. Die transparenten Dünnfilmschichten
können
durch ein Vakuumtrockenverfahren oder Nassverfahren erzielt werden,
wie ein Sputterverfahren, ein Vakuumdampfabscheideverfahren oder ein
Ionenplattierverfahren. Das Sputterverfahren ist das beste im Hinblick
auf die Steuermöglichkeiten
und die Gleichförmigkeit
der Filmdicke. Die Dicke jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten
liegt vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 10 und 100 nm.
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Jede
der metallischen Dünnfilmschichten
besteht aus einem einzelnen Silbermetall oder einer Legierung enthaltend
Silber als Hauptbestandteil. Die Legierung enthält 80 Gew.-% oder mehr Silber
und wenigstens ein Element gewählt
aus der Gruppe bestehend aus Gold, Kupfer, Palladium, Platin, Mangan
und Cadmium. Eine feste Lösung
aus 80 bis 99 Gew.-% Silber und 20 bis 1 Gew.-% wenigstens eines
Elementes gewählt aus
der metallischen Gruppe ist als Material bevorzugt. Insbesondere
ist eine feste Lösung
mit 1 bis 20 Gew.-% Gold in Silber bevorzugt, im Hinblick auf das
Verhindern der Zerstörung
des Silbers. Wenn der Goldanteil höher als 20 Gew.-% ist, kann
die Durchlässigkeit
aufgrund einer Verfärbung
verringert werden. Wenn der Goldanteil weniger als 1 Gew.-% beträgt, kann
sich das Silber verschlechtern. Ein Vakuumtrockenverfahren, wie
ein Sputterverfahren, wird als ein Verfahren zur Ausbildung der
durchlässigen
elektrischen Leiter Filme auf Silberbasis verwendet. Die Dicke jeder
der durchsichtigen elektrisch leitenden Filme auf Silberbasis liegt
vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 1 bis 30 nm, noch bevorzugter
in einem Bereich von 5 bis 20 nm.
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Hinsichtlich
des durchsichtigen Laminats aus solchen durchsichtigen Dünnfilmschichten
und solchen metallischen Dünnfilmschichten
kann die Wirkung der Abschirmung der elektromagnetischen Welle einfach eingestellt
werden, um nicht geringer als 10 dB zu sein und die Durchlässigkeit
der Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm) kann einfach
auf nicht mehr als 20 % eingestellt werden, so dass die Durchlässigkeit
des sichtbaren Lichts auf 30 % oder mehr gehalten werden kann. Im Übrigen kann,
um die Adhäsion
an einen zu beklebenden Gegenstand zu erhöhen, wie einem durchsichtigen
Basismaterial, auf welchem das durchsichtige Laminat gebildet wird,
eine andere Metallschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 10
nm, um die Lichtdurchlässigkeit
nicht zu zerstören,
auf dem zu beklebenden Gegenstand gebildet werden oder eine bekannte
die Haftung erleichternde Behandlung, wie ein Koronabehandlung oder
eine Plasmabehandlung, kann auf der Oberfläche des Gegenstandes durchgeführt werden.
Um das Reflektionsvermögen
zu reduzieren, kann eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex, mit
einem Brechungsindex von nicht mehr als 1,50, zwischen dem durchsichtigen
Laminat und dem zu beklebenden Gegenstand gebildet werden, so dass
die Schicht mit dem niedrigen Brechungsindex eine optische Dicke
von λ/4n ± 15 %
aufweist.
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Im Übrigen wird,
um die Abschirmwirkung der elektromagnetischen Welle zu erzielen,
eine Elektrode auf der Schicht zur Abschirmung der elektromagnetischen
Welle bereitgestellt, wie dem transparenten Laminat oder dem Metallgewebe
und elektrisch mit einem PDP Gehäuse
oder dergleichen verbunden. Ein Material, welches hinsichtlich der
elektrisch-leitenden Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit,
Beständigkeit
gegen feuchte Wärme,
Adhäsion
an der Schutzschicht etc., ausgezeichnet ist, wird als das Material
der Elektrode bevorzugt. Spezifische Beispiele des Materials umfassen:
eine Silberpaste, ein Metall gewählt
aus der Gruppe bestehend aus Gold, Silber, Kupfer und Palladium
oder eine Legierung von zweien oder mehreren Metallen gewählt aus
dieser Gruppe; eine Mischung des Metalls oder der Legierung und
eines organischen Beschichtungsmaterials; und ein elektrisch-leitendes
doppelseitiges Band hergestellt durch das Tränken von Kupfergewebe mit einem
druckempfindlichen Haftmittel. Die aus jedem dieser Materialien
hergestellte Elektrode kann wie folgt geformt werden. Die Elektrode
aus einem elektrisch-leitenden doppelseitigen Band kann gebildet
werden, indem das Band direkt an vier Seiten der Schicht zur Abschirmung
der elektromagnetischen Wellen geklebt werden. Die Elektrode aus
jedem der Silberpaste, verschiedenen Arten aus Legierungsmaterialien,
Legierungsmischungsmaterialien etc. kann durch ein nasses Verarbeitungsverfahren,
wie ein Siebdruckverfahren oder ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren,
durch ein Trockenverarbeitungsverfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren
oder ein Sputterverfahren oder durch ein Plattierverfahren aufgebracht
werden.
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In
Bezug auf die Anti-Reflektionsfunktion, um die Reflektion von externem
Licht zu reduzieren, kann eine Anti-Reflektionsbehandlung durchgeführt werden,
um das Reflektionsvermögen
für sichtbares
Licht auf 5 % oder weniger zu reduzieren, vorzugsweise auf 4 % oder
weniger, um die Verschlechterung des Bildes des PDPs zu beschränken, oder
eine blendfreie Behandlung kann durchgeführt werden, um eine Trübung von
5 % oder weniger zu erzielen, um die Trübung durch externes Licht zu
verhindern. Eine Anti-Verunreinigungsbehandlung
kann des Weiteren auf die Oberfläche
aufgebracht werden, welche diesen Behandlungen unterworfen wird,
um die Adhäsion
von Staub, wie Fingerabdrücken,
zu verhindern. Eine Hartbeschichtungsbehandlung kann des Weiteren
durchgeführt
werden, um eine Oberflächenhärte (Bleistift)
von H oder mehr zu erzielen, und so eine Oberflächenschutzfunktion bereitzustellen.
Um eine gute Bildabbildung auf dem PDP zu erzielen, können des
Weiteren färbende
Materialien, wie Farbstoff oder Pigmente, verwendet werden, um die Farbe
in einem sichtbaren Bereich einzustellen. Diese Behandlungen können direkt
auf die Filmschicht des Schock-absorbierenden Materials ausgeübt werden,
welche das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch bildet oder auf einen durchsichtigen
funktionellen Film, welcher diesen Behandlungen unterworfen wird,
kann hergestellt und anschließend
auf das Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch aufgeklebt werden.
-
Bei
der Anti-Reflektionsbehandlung kann eine Schicht mit niedrigen Brechungsindex
mit einem Brechungsindex von 1,50 oder weniger, vorzugsweise 1,45
oder weniger gebildet werden. Ein anorganisches oder organisches
Material, welches eine ausgezeichnete Durchlässigkeit für sichtbares Licht besitzt,
Beständigkeit, Adhäsion etc.,
wird als das Material der Schicht mit niedrigen Brechungsindex verwendet.
Beispiele des organischen Materials umfassen: Fluorhaltiges Polymer,
polymerisiert aus Fluorethylen, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen
etc.; teilweise oder ganz fluorinierter (Meth)acrylalkylester; und
fluorhaltige Silikone. Beispiele des anorganischen Materials umfassen
MgF2, CaF2 und SiO2. Solch eine Schicht mit niedrigen Brechungsindex kann
durch ein nasses Verfahren gebildet werden, wie ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren
oder durch ein trockenes Verfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren
oder ein Sputterverfahren. Die Dicke der Schicht mit niedrigen Brechungsindex
soll im Allgemeinen nicht größer als
1 μm sein,
vorzugsweise nicht größer als
0,5 μm.
-
Eine
zur Schmutzabweisung behandelte Schicht kann des Weiteren auf der
Schicht mit niedrigen Brechungsindex bereitgestellt werden. Beispiele
des Materials der zur Schmutzabweisung behandelten Schicht umfassen:
ein organisches Polymer auf Polysiloxanbasis; eine gehärtete Substanz
aus einem Perfluoroalkyl-haltigen Polymer; eine Alkoxysilanverbindung
mit einer Perfluoroalkylgruppe; eine Verbindung mit einer Silylgruppe,
welche für
eine Perfluoropolyethergruppe reaktiv ist; und eine Monosilan- oder
Disilanverbindung enthaltend eine Polyfluoroalkylgruppe. Die Dicke
der Antiverschmutzungs-behandelten Schicht liegt im Allgemeinen
vorzugsweise in einem Bereich von 0,001 bis 0,5 μm, bevorzugter in einem Bereich
von 0,002 bis 0,1 μm.
-
Eine
Schicht mit hohem Brechungsindex (oder eine blendfreie Schicht mit
hohem Brechungsindex) mit einem Brechungsindex von 1,5 oder mehr,
vorzugsweise 1,6 oder mehr kann in einer anderen Antireflektionsbehandlung
gebildet werden. Ein organisches oder anorganisches Material, welches
ausgezeichnet bezüglich der
Durchlässigkeit
für sichtbares
Licht ist, Beständigkeit,
Adhäsion
etc. wird als das Material der Schicht mit hohem Brechungsindex
verwendet. Beispiele des organischen Materials umfassen: ein Material,
welches durch Anwenden eines aktiven Energiestrahls wie eines Ultraviolettstrahls
oder eines Elektronenstrahls auf eine polyfunktionelle polymerisierbare
Verbindung, welche wenigstens zwei (Meth)acryloylgruppen, wie Urethan(meth)acrylat,
Polyester(meth)acrylat oder Polyethylen(meth)acrylat; und ein Material
polymerisiert und gehärtet
wird, und ein Material welches durch das Erwärmen eines vernetzbaren Harzmaterials,
wie eines Harzes auf Silikonbasis, ein Harz auf Melaminbasis oder
ein Harz auf Epoxidbasis vernetzt und gehärtet wird. Beispiele des anorganischen
Materials umfassen: ein Material enthaltend Indiumoxid als Hauptbestandteil,
und eine kleine Menge an Titandioxid, Zinnoxid und Ceroxid; CeF3; Al2O3;
MgO, TiO2; und ZnO. Das organische Material
kann des Weiteren anorganische feine Teilchen eines Oxids eines
Metalls enthalten, wie Aluminium, Titan, Zirkonium oder Antimon,
welche darin verteilt sind. Solch eine Schicht mit hohem Brechungsindex
(oder blendfreie Schicht mit hohem Brechungsindex) kann durch ein
nasses Verfahren gebildet werden, wie ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren
oder durch ein trockenes Verfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren
oder ein Sputterverfahren. Die Dicke der Schicht mit hohem Brechungsindex
ist vorzugsweise nicht größer als
50 μm, und
noch bevorzugter nicht größer als
10 μm.
-
Bei
der Behandlung mit der harten Schutzschicht, wird ein Ultraviolett-härtende oder
Elektronenstrahl-härtende
Material oder ein Wärme-härtende Material
verwendet. Ein Beispiel des Ultraviolett-härtende Materials ist eine Mischung
aus einem Fotopolymerisationsinitiator und einem Monomer oder Oligomer
wie einem Estermonomer/Oligomer, Ac rylmonomer/Oligomer, Urethanmonomer/Oligomer,
Acryl-Urethanmonomer/Oligomer, Amidmonomer/Oligomer, Silikonmonomer/Oligomer,
Epoxidmonomer/Oligomer oder Acryl-Epoxidmonomer/Oligomer. Das Elektronenstrahl-härtende Material
muss keinen Fotopolymerisationsinitiator enthalten. Ein Bespiel
des Wärme-härtende Materials
ist ein Material erhalten durch das Vermischen eines Vernetzers,
eines Polymerisationsinitiators, eines Polymerisationsbeschleunigers,
eines Lösungsmittels,
eines Viskositätsmodifikators,
etc. mit einem Harz, wie einem Harz auf Phenolbasis, einem Harz
auf Ureabasis, einem Harz auf Melaminbasis, einem Harz auf der Basis
eines ungesättigten
Polyesters, einem Harz auf Polyurethanbasis oder einem Harz auf
Epoxidbasis gemäß der Notwendigkeit.
Es ist auch möglich,
ein anorganisches/organisches Hybridharz zu verwenden, welches durch
das chemische Binden eines Harzes auf Silikonbasis und eines Acrylharzes
miteinander erhalten wird oder ein Material, welches durch das Dispergieren
feiner anorganischer Teilchen aus Siliziumoxid, Zirkoniumoxid, Indiumzinnoxid,
Zinnoxid oder dergleichen in das Harz auf solch eine Weise, dass
die Durchsichtigkeit nicht beeinträchtigt wird, erhalten wird.
Um die Haftung an einem zu beklebenden Gegenstand zu steigern, können Zusatzstoffe
enthaltend Carboxylgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxygruppe, Aminogruppe,
Isocyanatgruppe etc. mit diesen Materialien vermischt werden. Ein Egalisierungsmittel,
ein Antistatikmittel, ein Absorptionsmittel für UV-Strahlen etc. kann des
Weiteren mit diesen Materialien vermischt werden. Die Dicke der
harten Schutzschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1
bis 20 μm,
noch bevorzugter in einem Bereich von zwischen 1 bis 10 μm.
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In
der Erfindung wird wenigstens eine durchsichtige schützende Schicht,
welche eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit
etc. aufweist, auf der freiliegenden Oberflächenseite des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch angeordnet, so dass das Glas vor einem
Zersplittern geschützt
werden kann, auch wenn das PDP Panel zerstört wird. Als die durchsichtige
Schutzschicht ist es möglich,
einen Film oder eine geformte Platte aus jedem Polyesterharz, (Meth)Acrylharz,
Polykarbonatharz, Polyethylennaphthalatharz, Polyethylenterephthalatharz,
Triacetylcellulose, Harz „Arton", Epoxidharz, Polyimidharz,
Polyether-Imidharz, Polyamidharz, Polysulfon, Polyphenylensulfid,
Polyethersulfon etc. verwendet werden; oder eine splitterfreie Glasplatte.
-
In
der Erfindung kann jedes Glasmaterial, wie Natron-Kalkglas oder
ein stark verzerrendes Glas als das Glassubstrat 3 verwendet
werden, ohne besondere Einschränkung, wenn
das Glasmaterial in einem Plasmadisplay verwendet werden kann. Die
Dicke des Glassubstrats 3 liegt im Allgemeinen in einem
Bereich von zwischen ungefähr
0,5 bis 5 mm. Das Glassubstrat 3 kann eine Einschichtstruktur
aufweisen, mit einer Schicht Glas, oder kann eine Multilayerstruktur
aufweisen, mit zwei oder mehreren Schichten Glas. Im Allgemeinen wird
eine Glasstruktur mit zwei Glasplatten, wie in einem PDP Panel,
in einem großen
Display eingesetzt.
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In
der Erfindung wird die Metallplatte 4 auf der Innenseite
des Glassubstrats 3 in dem Display, wie einem PDP, angeordnet.
Die Metallplatte weist eine Funktion auf, zur Fixierung verschiedener
Arten von Teilen und dem Glassubstrat. Die Art des in der Metallplatte 4 verwendeten
Metalls ist nicht besonders beschränkt. Jedes Metallmaterial kann
verwendet werden, sofern das Metallmaterial in einem Display, wie
einem PDP, verwendet werden kann. Da das Display ein geringes Gewicht,
Festigkeit usw. erfordert, werden Aluminium oder Aluminiumbasislegierungen
oder rostfreier Stahl vorzugsweise als das Material verwendet. Die
Dicke der Metallplatte 4 ist nicht beschränkt. Das
heißt,
eine Dicke, die in einem Display verwendet werden kann, kann als Dicke
der Metallplatte 4 verwendet werden.
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In
der Erfindung ist der Grundaufbau, dass das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch, das Glassubstrat 3 und die
Metallplatte 4 in dieser Reihenfolge angeordnet sind. Zusätzlich zu
diesem Grundaufbau kann das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch mit einer spezifischen Konfiguration zwischen dem
Glassubstrat 3 und der Metallplatte 4 angeordnet
werden, als ein Unterscheidungsmerkmal der Erfindung. In dem spezifischen
Aufbau kann die Wirkung der Verhinderung des Glasbruches deutlich
verbessert werden, im Vergleich mit der Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch, welche das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch nicht aufweist.
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Das
innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch besteht
aus einem Elastomer oder einem Viskoelastomer mit einem dynamischen
Schermodul von nicht mehr als 1 × 109 Pa.
Die Dicke des inneren Materials 2 zur Verhinderung von
Glasbruch liegt vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 0,01
bis 50 mm. Wenn der dynamische Schermodul größer ist als dieser Wert, ist
die Schock-absorbierende Eigenschaft zu gering, um die Wirkung zur
Verhinderung von Glasbruch zu verbessem. Der „dynamische Schermodul" bedeutet einen gemessenen
Wert des dynamischen Schermoduls G (entsprechend dem dynamischen
Speicherschermodul G')
bei 25 °C ± 3 °C bei einer
festen Bedingung einer Frequenz von 1 Hz aufgrund der Temperaturdispersion
in Verbindung mit einer die dynamische Viskoelastizität messenden
Vorrichtung DMS120 hergestellt von SEIKO INSTRUMENTS INC. Im Allgemeinen
besitzen der Zugmodul E der Elastizität und der dynamische Schermodul
G die Beziehung E = 3G. Das heißt,
der Schermodul E ist ungefähr
dreimal so groß wie
der dynamische Schermodul G.
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Da
das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch an
der Innenseite des Glassubstrats bereitgestellt ist, das heißt auf der
hinteren Oberflächenseite
des PDP Panels, welche dem Sichtbild gegenüberliegt, unterscheidet sich
das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch von
dem Oberflächenmaterial 3 zur Verhinderung
von Glasbruch dadurch, dass die Durchsichtigkeit für das innere
Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht notwendig
ist. Daher kann jedes Material als das innere Material 2 zur
Verhinderung von Glasbruch verwendet werden, sofern das Material
aus einem Elastomer oder Viskoelastomer mit dem dynamischen Schermodul
besteht. Zunächst
kann ein druckempfindliches Haftmittel, wie ein druckempfindliches
Haftmittel auf Acrylbasis, ein druckempfindliches Haftmittel auf
Gummibasis, oder ein druckempfindliches Haftmittel auf Polyesterbasis
vorzugsweise als das Material verwendet werden. Insbesondere wird
vorzugsweise ein druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis verwendet.
Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis enthält ein Polymer
auf Acrylbasis und geeignete Zusatzstoffe, welche mit dem Polymer
auf Acrylbasis vermischt werden können, sofern gewünscht. Das
druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis kann vom nicht-vernetzten
Typ sein oder kann einen thermisch vernetzten Typ oder einen optisch
(ultraviolett oder Elektronenstrahl) versetzbaren Typ aufweisen.
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Das
Polymer auf Acrylbasis wird wie folgt hergestellt. Wenigstens eine
Art eines (Meth)acrylalkylester und sofern notwendig wenigstens
eine Art eines eine funktionelle Gruppe enthaltenden Monomers oder
copolymerisierbaren Monomers werden in Anwesenheit eines geeigneten
Polymerisationskatalysators durch ein Polymerisationsverfahren polymerisiert,
wie ein Lösungspolymerisationsverfahren,
ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Selbst-Polymerisationsverfahren
(insbesondere ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung von
ultravioletter Strahlung) oder ein Suspensionspolymerisationsverfahren,
so dass der Glasumwandlungspunkt (Tg) des Polymers so ausgewählt wird,
dass er nicht höher
als 60 °C
liegt, um eine geeignete Benetzbarkeit und Flexibilität bereitzustellen.
Auf diese Weise kann das Polymer auf Acrylbasis erhalten werden.
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Des
Weiteren kann das druckempfindliche Haftmittel durch ein Haftmittel
ersetzt werden, enthaltend als ein Hauptbestandteil eine natürliche hoch-molekulare
Verbindung, wie Klebstoff oder Stärke, eine semisynthetische
hoch-molekulare Verbindung wie Celluloseacetat, oder eine synthetische
hoch-molekulare Verbindung wie Polyvinylacetat, Polyvenylchlorid,
Epoxidharz, Urethanharz, Polychloropren, Acrylonitril-Butadein Copolymer,
Melaminharz, Acrylharz, Ethylen-Vinylacetat Copolymer, Polyesterharz
oder Polyamidharz. Diese können
als verschiedene härtende
Arten von Haftmitteln verwendet werden, wie als bei normaler Temperatur härtendes
Haftmittel, ein wärmehärtendes
Haftmittel, ein ultraviolettes Strahlenhaftmittel, ein Elektronenstrahl härtendes
Haftmittel und ein Laserbestrahlung härtendes Haftmittel.
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Ein
Harzmaterial, welches eine ausgezeichnete Schock-Absorptionseigenschaft
aufweist und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit
etc. kann auch verwendet werden. Beispiele des Harzmaterials umfassen
Polyesterharz, (Meth)Acrylharz, Polycarbonatharz, Triacetylcellulose,
Harz „Arton", Epoxidharz, Polyemidharz,
Polyether-Emidharz, Polyamidharz, Polysulfon, Polyphenylensulfid
und Polyethersulfon.
-
Als
andere Materialien als diese Beispiele können verwendet werden: ein
Ionomerharz, welches durch das Vernetzen von Molekülen aus
Ethylen-Methacrylat Copolymer durch Metallionen (Na+,
Zn2+, etc.) erhalten wird; ein thermoplastisches
Harz, wie Ethylen-Vinylacetatcopolymer,
Polyvinylchloridharz, Ethylen-Acrylat Copolymer, Polyethylen, Polypropylen,
Polybutyralharz oder Polystyrol; und ein thermoplastisches Harz,
wie Elastomer auf Polystyrolbasis, Elastomer auf Polyolefinbasis,
Elastomer auf Polydienbasis, Elastomer auf Polyvinylchloridbasis,
Elastomer auf Polyurethanbasis, Elastomer auf Polyesterbasis, Elastomer
auf Polyamidbasis, Elastomer auf Fluorinbasis, chloriertes Elastomer
auf Polyethylenbasis, Elastomer auf Polynorboninbasis, Polystyrol-Polyolefinbasis Copolymer
(hydriertes) Polystyrol-Butadein-Basis Copolymer oder Polystyrol-Vinylpolyisopren-Basis
Copolymer. Alternativ kann eine Mischung aus Polyolefin, wie Polyethylen
oder Polypropylen und dem thermoplastischen Elastomer auch verwendet
werden.
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Des
Weiteren ist es hinsichtlich der Strukturen der Kombination dieser
Materialien möglich,
verschiedene Multilayerstrukturen zu verwenden, wie Polyolefin (Polyethylen
oder Polypropylen)/thermoplastisches Harz (Ethylen-Vinylacetatcopolymer)/Polyolefin,
(Polyethylen oder Polypropylen)/Polyolefin + thermoplastisches Elastomer/Polyolefin
(Po lyethylen oder Polypropylen), Multilayer-Körper in verschiedenen Mischungsverhältnissen
aus Polyolefin + thermoplastischen Elastomer, Polypropylen/Polyethylen/Polypropylen,
Nylon/Ethylen-Vinylacetatcopolymer/Nylon und copolymerisches Nylon/Haftmittel
auf Ethylenbasis/Ethylenvinylacetatcopolymer/Haftmittel auf Ethylenbasis/copolymerisches
Nylon. Eine Multilayerstruktur eines Harzes des Hülsen/Kerntyps
mit einem Kern aus thermoplastischen Elastomer und einer Hülsenstruktur
aus Acrylharz kann auch verwendet werden.
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Des
Weiteren ist es als das Gummimaterial möglich, wenigstens ein Element
auszuwählen,
gewählt aus
der Gruppe von natürlichen
oder synthetischen fluorhaltigen Gummi, Gummi auf Silikonbasis,
Gummi auf Acrylbasis, Gummi auf Ethylenacrylbasis, chlorierte Gummi
auf Polyethylenbasis, Gummi auf Olefinbasis, Gummi auf Urethanbasis,
Gummi auf Epichlorohydrinbasis, chlorosulfierte Gummi auf Polyethylenbasis,
Gummi auf Acrylonitril-Butadeinbasis, Gummi auf Nitrilbasis, Gummi
auf Styrolbutadeinbasis, Gummi auf Polyvenylchloridbasis und Gummi
auf Ethylenpropylendienterpolymerbasis. Diese Materialien können vulkanisiert oder
unvulkanisiert sein. Als andere Materialien können auch verschiedene Arten
von Gel-Materialien verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Material
auf Acrylbasis, ein Material auf Urethanbasis und ein Material auf Silikonbasis
als das Gel-Material verwendet werden. Die Materialien sind nicht
besonders beschränkt
hinsichtlich der Art.
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In
das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch können, sofern
notwendig, verschiedene Arten von Zusatzmitteln in das Harzmaterial,
welches aus einem Elastomer oder einem Viskoelastomer besteht, oder
in das Gummimaterial hinzu gegeben werden, um diesem eine Feuerbeständigkeit
und wärmeleitende Eigenschaften
zu verleihen und verschiedene Arten von Verbindungsbestandteilen,
wie einem anorganischen Füllstoff,
einem Antioxidationsmittel, einem Alterungsbeständigkeitsmittel, ein Absorptionsmittel
für UV-Strahlen,
einem Weichmacher, einem Schmiermittel, einem Pigment, einem Vernetzer,
einem Vulkanisiermittel, einem Färbungsmittel,
einem Erweicher, einemem Freigabemittel, ein antiseptisches Mittel,
einem Kuppelmittel, Öl
etc.
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Das
innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch kann teilweise
oder vollständig
zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet sein.
Die Form des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch
kann eine feste Form sein, wie eine Bogenform oder eine Filmform
oder eine atypische Form, wie eine flüssige Form oder eine Gel form
oder kann eine Kombination dieser Formen sein. Wenn die Form des inneren
Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch eine atypische
Form aufweist, wird das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch so zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte
angeordnet, dass das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch nicht zwischen diesen beiden herausläuft. Sofern
notwendig, kann das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch verwendet werden, nachdem ein nicht gewebtes Gewebe
mit dem inneren Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch
imprägniert
wurde. Die Schichtstruktur des inneren Materials 2 zur
Verhinderung von Glasbruch kann eine Einschichtstruktur oder eine
Multilayerstruktur aufweisen. Die Multilayerstruktur kann in der
Erfindung verwendet werden, sofern der gesamte dynamische Schermodul
aller Schichten nicht größer als
1 × 109 Pa ist, auch in dem Fall, in dem der dynamische Schermodul
einer der Schichten größer als
1 × 109 Pa ist. Die Adhäsion an das Glassubstrat und
die Metallplatte ist notwendig. Wenn diese Forderung nicht erfüllt werden
kann, muss eine geeignete Adhäsions-verleihende
Behandlung auf eine oder jede der gegenüberliegenden Oberflächen des
inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch ausgeübt werden.
Wenn das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch
nicht aus entweder einem druckempfindlichen Haftmittel oder einem
Haftmittel gebildet ist, werden das Glassubstrat und die Metallplatte
mechanisch fixiert und durch Schrauben, Federn etc. aneinander gehalten.
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Die
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche durch die Bestandteile
gemäß der Erfindung
bereitgestellt werden, kann durch jedes geeignete Verfahren hergestellt
werden, gemäß der Art
und Zusammensetzung jeder der Bestandteile. Die Art der Herstellung
der Struktur ist nicht beschränkt.
Als ein Beispiel kann ein Verfahren verwendet werden, wobei das
Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch, welches ein druckempfindliches Haftmittel
oder dergleichen verwendet, an die vordere Oberfläche des
Glassubstrats laminiert wird, während
die Metallplatte auf die hintere Oberflächenseite des Glassubstrats
geklebt wird, über das
innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch, welches
aus einem druckempfindlichen Haftmittel oder dergleichen besteht.
-
Bei
der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche durch die Bestandteile
gemäß der Erfindung gebildet
wird, wird das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch, welches durchsichtig ist, direkt auf
das Glassubstrat geklebt. Demzufolge befindet sich keine Luftschicht
zwischen dem Glassubstrat und dem Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch, so dass es kein Problem gibt bezüglich einer
doppelten Reflektion des äußeren Lichts.
Die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch kann als eine Struktur
zur Vehinderung von Glasbruch verwendet werden, welche bezüglich des
Gewichts und der Dicke verringert werden kann. Des Weiteren kann
eine deutliche Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs durch das
innere Material 2 zur Vehinderung von Glasbruch erzielt
werden, welches zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet
ist.
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Das
heißt
in der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung,
ist die zerstörende Schlagenergie
(B), durch welche das Glassubstrat zerstört wird, wenn eine Stahlkugel
mit 500 mm Durchmesser und 50 g Gewicht auf die Oberfläche des
Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch fallen gelassen wird so groß, dass
es nicht weniger als das 1,2 fache, vorzugsweise nicht weniger als
das 1,5 fache der zerstörenden
Schlagenergie (A) beträgt,
welche auf die gleiche Weise in einer Struktur zur Verhinderung von
Glasbruch gemessen wird, welche den gleichen Aufbau aufweist, mit
der Ausnahme dass das innere Material 2 zur Verhinderung
von Glasbruch nicht angeordnet ist. Das heißt, in der Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch gemäß der Erfindung
kann das Glassubstrat kaum durch einen externen Schlag zerbrochen
werden.
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Demzufolge
ist die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung
insbesondere für ein
PDP geeignet. Wenn eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer
Welle oder Strahlen im nahen Infrarotbereich, eine Antireflektionsfunktion
zur Reduktion der Reflektion äußeren Lichtes,
eine Funktion zur Einstellung der Farbe in einem sichtbaren Bereich
usw. dem Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch verliehen wird, kann die PDP Vorrichtung
mit der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch als eine PDP Vorrichtung
verwendet werden, bei welcher diese Funktionen zusätzlich zu
den Merkmalen und Vorteilen bereitgestellt werden.
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Die
Erfindung wird im Folgenden spezifisch in Bezug auf Beispiele beschrieben.
Im Übrigen
bedeutet der Ausdruck „Teile", der im Folgenden
verwendet wird, Gewichtsteile. Die dynamischen Schermodule des Oberflächenmaterials 1 zur
Verhinderung von Glasbruch und des inneren Materials 2 zur
Verhinderung von Glasbruch sind an Proben mit 5 mm × 10 mm
Größe gemessen,
gemäß das im
Detail in dieser Beschreibung beschriebenen Verfahrens.
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Beispiel 1
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Ein
durch ultraviolette Strahlen härtendes
druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul:
3 × 104 Pa) enthaltend als ein Hauptbestandteil
ein Polymer auf Acrylbasis, hergestellt aus 2-Ethylhexylacrylat
als Hauptmonomer und mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von ungefähr –40 °C wurde auf
die Rückseite
eines Polyethylenteraphthalatfilms (Marke „ReaLook 1200" hergestellt von
NOFCORP.) aufgebracht, welcher einer Antireflektionsbehandlung unterworfen
wurde, um ein Reflektionsvermögen
von nicht mehr als 4 % zu erzielen. Auf diese Weise wurde das Oberflächenmaterial 1 zur
Verhinderung von Glasbruch mit 1 mm Dicke gebildet.
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Zwei
Bögen mit
30 cm2 aus Glas mit hoher Streuung („PD200" 2,8 mm Dicke, hergestellt
von ASAHI GLASS CO.) wurde gebrannt und aneinander geklebt, so dass
vier Seiten durch Glaspaste („ASF2300A" hergestellt von
ASAHI GLASS CO.) fixiert wurden, und so wurde eine Dicke von ungefähr 150 μm und einer
Breite von ungefähr
5 mm erhalten. Auf diese Weise wurde ein Glassubstratmodell, welches
ein PDP Panel ersetzte, hergestellt. Das Oberflächenmaterial zur Verhinderung
von Glasbruch wurde auf das Glassubstrat geklebt.
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Auf
der anderen Seite wurde eine Aluminiumplatte mit 1 mm Dicke als
eine Metallplatte verwendet. Ein durch ultraviolette Strahlen härtendes
druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul: 3 × 104 Pa) enthaltend als ein Hauptbestandteil
ein Polymer auf Acrylbasis hergestellt aus 2-Ethylhexylacrylat als
Hauptmonomer und mit einem Glasübergangspunkt
(Tg) von ungefähr –40 °C wurde auf
die Metallplatte aufgebracht, um das innere Material 1 zur
Verhinderung von Glasbruch mit 1 mm Dicke herzustellen. Eine Oberfläche des
Glassubstrats, welche dem Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch gegenüberliegt, wurde an das innere
Material zur Verhinderung von Glasbruch geklebt, um auf diese Weise
die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch herzustellen.
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Vergleichsbeispiel 1
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das innere
Material zur Verhinderung von Glasbruch nicht ausgebildet wurde.
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Vergleichsbeispiel 2
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das innere
Material zur Verhinderung von Glasbruch aus einem Polyethylenterephthalatfilm
(dynamischer Schermodul: 2 × 109 Pa) mit 1 mm Dicke hergestellt wurde.
-
Beispiel 2
-
Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke
des Oberflächenmaterials
zur Verhinderung von Glasbruch auf eine Dicke von 2 mm verändert wurde.
-
Beispiel 3
-
Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke
des Oberflächenmaterials
zur Verhinderung von Glasbruch auf eine Dicke von 3 mm verändert wurde.
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Beispiel 4
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein durch
ultraviolette Strahlen härtendes
druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul;
1 × 106 Pa), welcher ein Isononylacrylat-Acrylsäure Copolymer
als Hauptbestandteil enthielt und mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von ungefähr –20 °C als das
innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde,
um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
-
Beispiel 5
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein vergilbungsbeständiges Urethan
(„DUS605" hergestellt von
SHEEDOM CO., LTD., dynamischer Schermodul: 7 × 107 Pa)
als das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch eingesetzt
wurde, um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
-
Beispiel 6
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein unvulkanisiertes
Gummimaterial (dynamischer Schermodul: 3 × 106 Pa),
das durch das Kneten einer Mischung enthaltend 100 Teile Ethylenpropylendienterpolymer
(„EPDM4021" hergestellt von
MITSUI CHEMICALS INC.), 3 Teile Kohlenstoff („#50" hergestellt von ASAHI CARBON CO., LTD),
3 Teile Stearinsäure
(hergestellt von NOF CORP.), 500 Teile Aluminiumhydroxid („HIGILITE
H-34" hergestellt von
SHOW DENKO K.K.) und 80 Teile Paraffinöl („DIANA PROCESS PW-380" hergestellt von
IDEMITSU KOSAN CO., LTD.) in einem Druckkneter und Kalendrieren
der Mischung durch eine Kalendrierwalze hergestellt wurde, als das
innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde,
um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
-
Beispiel 7
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Eine
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein echtes
42-Inch PDP Panel als das Glassubstrat verwendet wurde.
-
Die
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in jedem der Beispiele
1 bis 7 und in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhalten wurde,
wurde einem Stahlkugelfalltest durch das folgende Verfahren unterworfen.
Die Höhe
(cm), aus welcher eine Stahlkugel fallengelassen wurde, wenn das
Glassubstrat zerbrach, und die zerstörende Schlagenergie (J) zu
diesem Zeitpunkt wurden gemessen. Die Resultate dieser Messungen
sind in Tabelle 1 dargestellt. Im Übrigen wurden die dynamischen
Schermodule der Materialien zur Verhinderung von Glasbruch in der
Tabelle 1 zur Referenz hinzugefügt.
-
<Stahlkugelfalltest>
-
Die
Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde direkt auf einen Boden
gelegt, so dass das Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch nach oben zeigte. Eine Kupferkugel
mit 50 mm Durchmesser und 500 g Gewicht, welche an einer Position
oberhalb des Bodens durch einen Elektromagneten fixiert war, wurde
auf einen mittleren Bereich des Oberflächenmaterials zur Verhinderung
von Glasbruch fallengelassen. Die Höhe, welche notwendig war, damit
das Glassubstrat zerbrach, wurde mit Intervallen von 1 cm gemessen. Ob
das Glassubstrat gebrochen/zersplittert war oder nicht, wurde durch
eine Betrachtung mit dem Auge bestätigt, um so das Brechen des
Glassubstrats zu ermitteln.
-
-
Aus
den Ergebnissen wird deutlich, dass gemäß der Struktur zur Verhinderung
von Glasbruch, welche in einem der Beispiele 1 bis 7 der Erfindung
erhalten wurde, die zerstörende
Schlagenergie nicht geringer ist als das 1,2 fache der zerstörenden Schlagenergie,
welche bei der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in
Beispiel 1 erhalten wurde, erzielt wurde, wobei das innere Material
zur Verhinderung von Glasbruch nicht gebildet wurde. Es ist deutlich,
dass die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs verbessert wird.
Die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs konnte nicht erzielt
werden, bei der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche
in Vergleichsbeispiel 2 erzielt wurde, wobei ein Material mit einem
dynamischen Schermodul von mehr als 1 × 109 als
das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde.
-
Wie
oben beschrieben, wird bei der vorliegenden Erfindung, während ein
Oberflächenmaterial
zur Verhinderung von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte
in dieser Reihenfolge angeordnet werden, ein inneres Material zur
Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem Elastomer oder Viskoelastomer
besteht, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 109 Pa, zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte
angeordnet. Demzufolge unterscheidet sich diese Struktur von bekannten
PDP Vorderplatten insofern, als dass keine Luftschicht in der Struktur
vorhanden ist. Daher kann eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch
bereitgestellt werden, bei welcher keine Doppelreflektion äußeren Lichts
auftritt; eine Verringerung des Gewichts und der Dicke erzielt werden
kann; die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs groß ist; und eine
Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer Welle und Strahlen
im nahen Infrarotbereich wahlweise der Struktur hinzugefügt werden
kann. Daher kann eine PDP Vorrichtung unter Verwendung dieser Struktur bereitgestellt
werden.
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Die
Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen
begrenzt. Verschiedene Modifikationen können bei dieser Erfindung eingeführt werden,
innerhalb eines Bereichs, welcher einfach von Fachleuten auf diesem
Gebiet realisiert werden kann, ohne sich von dem Umfang der Ansprüche zu entfernen.