DE60216081T2

DE60216081T2 - Struktur zur Verhinderung von Glasbruch und Plasma-Anzeigegerät

Info

Publication number: DE60216081T2
Application number: DE2002616081
Authority: DE
Inventors: Yoshihiro Ibaraki-shi Hieda; Motoshige Ibaraki-shi Tatsumi; Yukiko Ibaraki-shi Azumi; Seiji Ibaraki-shi Kijima; Kazuhiko Ibaraki-shi Miyauchi; Toshitaka Ibaraki-shi Nakamura; Tsukasa Ibaraki-shi Sato
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2002-08-22
Filing date: 2002-08-22
Publication date: 2007-03-08
Anticipated expiration: 2022-08-23
Also published as: DE60216081D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch und eine Plasmaanzeige- (im Folgenden als „PDP" bezeichnet) vorrichtung unter Verwendung dieser Struktur.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Es ist eine Regel, dass alle Braunschen Röhren (Kathodenstrahlrohre) bruchsicher und undurchdringbar (beständig gegen einen elektrischen Schock bewirkt durch ein Loch, welches eine größere Größe aufweist als ein Finger) bei einem Stoßbeständigkeitstest durch Fallenlassen einer Stahlkugel sein sollten, welcher von den Sicherheitsstandards (US-Standards, the Law of Radio Regulations, etc.) für Fernseher und Displayvorrichtungen bereitgestellt wurde. Es war daher notwendig, Glasplatten dick aufzubauen.
In Bezug auf solche einer CRT Glasscheibe offenbart die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. Hei. 6-333515 und 6-333517 etc. jeweils eine Branschen Glasröhre, wobei ein schützender synthetischer Harzfilm (ein Film aus einem wärmehärtenden Urethanharz und Polyester) mit selbstreparierender Eigenschaft als eine gewichtsreduzierte Einheit laminiert wird, um zu verhindern, dass die Glasscheibe dick wird. Die offenbarte Braunsche Röhre zielt jedoch nur auf die splittersichere Eigenschaft ab. Es gibt keine Beschreibung um zu verhindern, dass das Glasscheibensubstrat bricht. Das heißt, die offenbarte Braunsche Glasröhre wurde nicht zu dem Zweck bereitgestellt, um zu verhindern, dass das Glasscheibensubstrat bricht.
Auf der anderen Seite beschreibt die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. Hei. 11-174206 einen Schutzfilter, um ein inneres Glassubstrat eines flachen Anzeigedisplays (ein beliebiges gewählt aus LCDs und PDPs) zu schützen. Als der Schutzfilter, wurde eine vordere Schutzplatte, welche aus einem durchsichtigen Harzbogen hergestellt wurde, mit einem Abstand von 10 mm oder weniger vor dem Display angeordnet, um so das Glas des Panels selbst zu schützen. Gemäß dieses Aufbaus war jedoch eine Luftschicht zwischen dem Glaspanel und der Schutzplatte vorhanden. Daher traten eine Vielzahl von Problemen, wie die doppelte Reflektion von externem Licht, Zunahme des Reflektionsvermögens, Verringerung der Bildschärfe aufgrund von Parallaxen usw., auf. Zusätzlich, da eine Luftschicht vorhanden war, sammelten sich Staub, Zigarettenqualm oder dergleichen in dem Spaltenbereich der Luftschicht. Daher trat ein Problem ein, das es schwierig war den Spaltenbereich zu reinigen.
Des Weiteren besaß bei dem PDPs, bei welchen sowohl die Erhöhung der Größe als auch die Verringerung des Gewichts wichtig sind, die Dicke des Panels selbst eine Tendenz sich zu verringern. Die Einführung des Schutzfilters an einem Ort, welcher von dem Panel entfernt war, erzeugt die entgegengesetzte Wirkung. Das heißt, die bekannte Technik erzeugte keinen dünnen und leichten Schutzfilm, um zu verhindern, dass das Panel in großen PDP Vorrichtungen zerbrachen.
In solch einem PDP wird die elektrische Entladung im Edelgas erzeugt, insbesondere in einem Gas, welches hauptsächlich Neon enthält, und im Inneren der Scheibe eingeschlossen ist, so dass die fluoreszierenden Substanzen von R, G und B, welche in einer Zelle im Inneren des Panels eingeschlossen sind, lumineszieren, durch in der elektrischen Entladung erzeugte ultraviolette Strahlen. Bei dem Verfahren der Lumineszenz werden elektromagnetische Wellen und Strahlen im nahen Infrarotbereich, die für den Betrieb des PDP nicht notwendig sind, gleichzeitig emittiert. Insbesondere müssen die von dem PDP emittierten elektromagnetischen Wellen abgeschirmt werden, da die strahlende elektromagnetische Welle durch VCCI, FCC etc. begrenzt ist, und da es in jüngster Zeit die Angst gibt, dass die elektromagnetische Welle einen schlechten Einfluss auf den menschlichen Körper ausübt.
Im Bezug auf Strahlen im nahen Infrarotbereich, liegt der Wellenlängenbereich der Strahlen im nahen Infrarotbereich, welche von dem PDP emittiert werden, zwischen ungefähr 800 bis ungefähr 1.200 nm. Auf der anderen Seite weist in den meisten Fällen ein Licht-empfangendes Element eines Infrarotsensors, welches in einer Fernbedienung für ein elektrisches Haushaltsprodukt, einer Karaokevorrichtung, einer Audio-Videovorrichtung oder dergleichen verwendet wird, einen Empfangsempfindlichkeitspeak in einem Bereich von ungefähr zwischen 700 bis ungefähr 1.300 nm auf. Aus diesem Grund gibt es ein Problem, dass die von dem PDP emittierten Strahlen im nahen Infrarotbereich eine Fehlfunktion der Fernbedienung bewirken. Es ist daher notwendig, die Strahlen im nahen Infrarotbereich, welche von dem PDP emittiert werden, zu unterbinden.
Von diesem Hintergrund aus wurde ein Filter zum Unterbinden der elektromagnetischen Wellen und der Strahlen im nahen Infrarotbereich, welche von dem PDP emittiert werden, diskutiert. Zum Beispiel gibt es als Filter zur Abschirmung elektromagnetischer Wellen: einen Film mit einem darin eingebetteten Metallgewebe; eine Glas- oder Acrylplatte, welche einem musternden Maschenverfahren durch Ätzen unterworfen wird; eine Platte, die auf solch eine Weise geformt wird, dass ein Film mit einem daran eingebetteten Metallgewebe eingebettet ist oder ein Film, welcher einem musternden Maschenverfahren durch Ätzen unterworfen wurde, an einer Glas- oder Acrylplatte haftet; und ein transparentes Mehrschichtendünnfilmlaminat mit einer Multilayerstruktur, gebildet auf solch eine Weise, dass jede dünne Metallfilmschicht zwischen transparenten Dünnfilmschichten angeordnet wird. Als Filter zur Abschirmung der Strahlen im nahen Infrarotbereich, wurden bisher Filter diskutiert, die durch eine Kombination von Materialien, die den nahen Infrarotbereich absorbieren, aufgebaut werden, wie den nahen Infrarotbereich absorbierende Farbmaterie und Cu-Komplexphosphorester-Basispolymere.
Solch ein Schutzfilter ist jedoch im Allgemeinen als eine vordere Schutzplatte an einer Position mit einem Abstand von 10 mm oder weniger von dem PDP angeordnet. Das heißt, der Schutzfilter ist nicht direkt auf dem PDP Panel über ein transparentes druckempfindliches klebendes Mittel befestigt. Dies liegt daran, dass das Glassubstrat in dem PDP Panel sehr einfach zerbricht und da der Schutzfilter an einer Position angeordnet ist, die unter einem Abstand von einigen Millimetern bis 10 Millimeter vor dem PDP Panel angeordnet ist, so dass der Schutzfilter auch als ein vorderer schützender Filter verwendet werden kann.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Unter Berücksichtigung dieser Umstände, ist es ein Gegenstand der Erfindung eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch bereitzustellen, wobei als Unterschied zu der PDP Vorderplatte des Standes der Technik, ein transparentes Material zur Verhinderung von Glasbruch direkt auf einem Glassubstrat eines PDP Panels oder dergleichen geklebt wird, um so jede Luftschicht zu eliminieren, um eine doppelte Reflektion des äußeren Lichts zu verhindern, wodurch es möglich ist, das Gewicht und die Dicke zu reduzieren und die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs zu verbessem und wobei eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer Wellen und Strahlen im nahen Infrarotbereich zu dieser Struktur hinzugefügt werden kann, sofern notwendig, und eine PDP Vorrichtung unter Verwendung dieser Struktur zur Verhinderung von Glasbruch bereitzustellen.
Die vorliegenden Erfinder haben intensive Untersuchungen durchgeführt, um die vorangehenden Gegenstände zu erzielen. Als ein Ergebnis hat man herausgefunden, dass wenn eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch so aufgebaut wird, dass ein Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte in dieser Reihenfolge angeordnet werden und so, dass das transparente Material zur Verhinderung von Glasbruch direkt auf das Glassubstrat geklebt wird, eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch erhalten werden kann, welche in Gewicht und Dicke reduziert werden kann, da sich keine Luftschicht zwischen dem Glassubstrat und dem Material zur Verhinderung von Glasbruch befindet, und demzufolge tritt kein Problem bezüglich der Doppelreflektion externen Lichts auf. Man hat auch herausgefunden, dass wenn ein inneres Material zur Verhinderung von Glasbruch mit einer vorbestimmten Struktur des Weiteren zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte in der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch angeordnet wird, die Wirkung der Verhinderung von Glasbruch deutlich verbessert werden kann. Man hat des Weiteren herausgefunden, dass wenn eine Funktion zur Abschirmung von elektromagnetischer Welle und Strahlen im nahen Infrarotbereich, eine Anti-Reflektionsfunktion zur Reduzierung von Reflektion von externem Licht, eine Funktion zur Einstellung der Farbe in einem sichtbaren Bereich usw., zu dem Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch selbst hinzugefügt wird oder ein Element mit diesen Funktionen in der Nähe des Oberflächenmaterials zur Verhinderung von Glasbruch bereitgestellt wird, gemäß der Notwendigkeit, die Struktur zur Ver hinderung von Glasbruch mit diesen hinzugefügten Funktionen erhalten werden kann. Auf diese Weise wurde die Erfindung vervollständigt.
Das heißt, die Erfindung betrifft eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, mit einer Kombination aus einem Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte, die in dieser Reihenfolge angeordnet sind, wobei ein inneres Material zur Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem Elastomer oder aus einem Viskoelastomer hergestellt ist, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 10⁹ Pa, zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet ist.
In anderen Worten, ein Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch ist auf einer ersten Seite eines Glassubstrats angeordnet und eine Metallplatte ist auf einer zweiten Seite des Glassubstrats angeordnet. Des Weiteren ist ein inneres Material zur Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem Material hergestellt ist, gewählt aus einem Elastomer und einem Viskoelastomer, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 10⁹ Pa, und welches zwischen der zweiten Seite des Glassubstrats und der Metallplatte angeordnet ist.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß dem Aufbau, wobei eine zerstörende Schlagenergie (B) durch welche das Glassubstrat zerstört wird, wenn ein Stahlball mit 50 mm Durchmesser und 500 g Gewicht auf das Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch fallen gelassen wird, nicht weniger als 1,2 mal so hoch ist wie die zerstörende Schlagenergie (A), welche auf die gleiche Weise an einer Struktur zur Verhinderung des Glasbruchs mit dem gleichen Aufbau, wie die zuerst genannte Struktur gemessen wird, mit der Ausnahme, dass das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch nicht voehanden ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine PDP Vorrichtung mit einer Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche wie oben beschrieben aufgebaut ist.
Im Übrigen wird die „zerstörende Schlagenergie (A), (B)'' als „Stahlkugelgewicht (0,5 kg) × h (m) × 9,8 (ms²)" berechnet, wobei h die Höhe ist, aus welcher eine Stahlkugel auf das Glassubstrat fallen gelassen wird, um dadurch das Glassubstrat zu zerstören. Der Ausdruck „das Glassubstrat zerstören" bedeutet das Auftreten von Bruch, Rissen oder Abplatzen in dem Glassubstrat, um ein Mangel, wie das Fehlen von Lichtemission zu der Vorrichtungsfunktion zu bewirken.
Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen deutlich, welche zusammen mit den begleitenden Zeichnungen beschrieben sind.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Wie in 1 dargestellt, weist eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung im Wesentlichen einen Grundaufbau auf, wobei ein Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch 1, ein Glassubstrat 3 (entsprechend einem PDP) und eine Metallplatte 4 in dieser Reihenfolge angeordnet sind. Zusätzlich zu dem Grundaufbau weist die Struktur des Weiteren einen Aufbau auf, wobei ein inneres Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet ist. Diese jeweiligen Bestandteile werden im Folgendem im Detail beschrieben.
Das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch wird auf der sichtbaren Seite des Glassubstrates bereitgestellt. Das heißt wenn die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch auf eine PDP Vorrichtung aufgebracht wird, wird das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch an der Vorderseite des PDP bereitgestellt, auf welcher ein Sichtbild dargestellt wird. Es ist daher bevorzugt, dass die Durchlässigkeit des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch für sichtbares Licht nicht geringer als 30 %, insbesondere nicht geringer als 40 % ist, und dass das Reflektionsvermögen des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch von sichtbarem Licht nicht höher als 5 % ist. Die Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch kann vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 0,05 bis 10 mm liegen. Wenn das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch zu dünn ist, gibt es ein Sicherheitsproblem, da das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch nicht wirkungsvoll ist, um zu verhindern, dass das Glaspanelsubstrat bricht oder zerspringt. Wenn das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch zu dick ist, wird die Bildqualität des PDP verringert und die Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch steht im Gegensatz zu der Verringerung des Gewichts und der Dicke des PDP Panels.
Der Aufbau, die Zusammensetzung und Dicke des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch ist nicht beschränkt, wenn das Material 1 eine Adhäsion an das Glassubstrat aufweist und eine Schock-absorbierende Eigenschaft besitzt, um sich von einen äußeren Schlag zu erholen, wie auch, dass das Material 1 eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht und ein Reflektionsvermögen für sichtbares Licht besitzt. Beispiele des Materials 1 umfassen: eine Monolayer- oder Multilayerstruktur, gebildet aus einem Material mit sowohl einer Adhäsion an das Glassubstrat und einer Schock-absorbierenden Eigenschaft; und eine Multilayerstruktur gebildet aus einer Kombination einer Schicht, bestehend aus einem Material mit einer Adhäsion an das Glassubstrat und einer Schicht, welche aus einem Material mit Schock-absorbierenden Eigenschaften hergestellt ist.
Beispiele des Materials, welches sowohl eine Adhäsion an das Glassubstrat als auch die Schock-absorbierende Eigenschaft aufweist, umfassen ein druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis, ein druckempfindliches Haftmittel auf Gummibasis und ein druckempfindliches Haftmittel auf Polyesterbasis. Insbesondere wird vorzugsweise ein druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis, welches eine hohe Transparenz aufweist, als das Material verwendet. Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis besteht aus einem Polymer auf Acrylbasis, welches einen geeigneten Zusatzstoff enthalten kann, sofern gefordert. Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis kann eines sein von einem nicht-vernetzten Typ und kann eines sein von einem thermisch vernetzten Typ oder einem optisch (ultraviolettes Licht oder Elektronenstrahl) vernetzter Typ.
Das Polymer auf Acrylbasis wird wie folgt hergestellt. Wenigstens eine Art eines (Meth)acrylalkylester und, sofern notwendig, wenigstens eine Art eines eine funktionelle Gruppe enthaltenden Monomers oder copolymerisierbaren Monomers werden in der Anwesenheit eines geeigneten Polymerisationskatalysators durch ein Polymerisationsverfahren, wie ein Lösungspolymerisationsverfahren, ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Selbstpolymerisationsverfahren (insbesondere ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung von ultravioletter Strahlung), oder ein Suspensionspolymerisationsverfahren polymerisiert, so dass der Glasübergangspunkt (Tg) des Polymers so ausgewählt wird, dass er nicht höher als 60 °C ist, um eine geeignete Benetzbarkeit und Flexibilität bereitzustellen. Auf diese Weise kann das Polymer auf Acrylbasis erhalten werden. Das druckempfindliche Klebmittel kann durch ein Klebmittel ersetzt werden, welches als ein Hauptbestandteil enthält: eine natürliche hoch-molekulare Verbindung, wie Klebstoff oder Stärke, eine semisynthetische hoch-molekulare Verbindung, wie Celluloseacetat, oder eine synthetische hoch-molekulare Verbindung, wie Polyvenylacetat, Polyvinylchlorid, Epoxidharz, Urethanharz, Polychloropren, Acrylonitril-Butadeincopolymer, Melamin harz, Acrylharz, Ethylen-Vinylacetatcopolymer, Polyesterharz oder Polyamidharz. Diese können als verschiedene härtbare Arten der Klebmittel verwendet werden, wie ein herkömmliches Temperatur-härtendes Haftmittel, ein Ultraviolett-härtendes Haftmittel, ein Elektronenstrahl-härtendes Haftmittel und ein Laserbestrahlungs-härtendes Haftmittel.
Des Weiteren wird ein Harz, welches eine ausgezeichnete Transparenz, mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit etc. aufweist, als das Material verwendet, welches die Schock-absorbierende Eigenschaft aufweisen. Beispiele des Harzes umfassen Polyesterharz, (Meth)acrylharz, Polycarbonatharz, Polyethylennaphtalatharz, Polyethylenterephthalatharz, Triacetylcellulose, Harz „Arton", Expoxidharz, Polyimidharz, Polyether-Imidharz, Polyamidharz, Polysulfon, Polyphenylensulfid und Polyethersulfon.
Als andere Materialien als diese können verwendet werden: ein Ionomerharz, erhalten durch das Vernetzen von Molekülen aus Ethylen-Methacrylat Copolymer durch Metallionen (Na⁺, Zn²⁺, etc.); ein thermoplastisches Harz, wie Ethylen-Venylacetat Copolymer, Polyvinylchloridharz, Ethylen-Acrylat Copolymer, Polyethylen, Polypropylen, Polybutyralharz oder Polystyrol; und ein thermoplastisches Elastomer, welches Gummi-Elastizität zeigt, wie ein Elastomer auf Polystyrolbasis, ein Elastomer auf Polyolefinbasis, ein Elastomer auf Polydienbasis, ein Elastomer auf Polyvinylchloridbasis, ein Elastomer auf Polyurethanbasis, ein Elastomer auf Polyesterbasis, ein Elastomer auf Polyamidbasis, ein Elastomer auf Fluorinbasis, ein chloriertes Elastomer auf Polyethylenbasis, ein Elastomer auf Polynorbonenbasis, ein Polystyrol-Polyolefin-Basis Copolymer, (hydriertes) Polystyrol-Butadein-Basis Copolymer, oder Polystyrol-Vinyl Polyisopren-Basis Copolymer. Zusätzlich kann auch eine Mischung aus Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen, und das thermoplastische Elastomer, verwendet werden.
Als das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch ist es möglich, verschiedene Multilayerstrukturen zu verwenden, wie Polyolefin (Polyethylen oder Polypropylen)/thermoplastisches Harz (Polyethylenvinylacetatcopolymer)/Polyolefin, Polyolefin (Polyethylen oder Polypropylen)/Polyolefin + thermoplastisches Elastomer/Polyolefin (Polyethylen oder Polypropylen), Multilayerkörper in verschiedenen Mischungsverhältnissen aus Polyolefin + thermoplastischem Elastomer, Polypropylen/Polyethylen/Polypropylen, Nylon/Ethylen-Vinylacetatcopolymer/Nylon und copolymerisches Nylon/Haftmittel auf Ethylenbasis/Ethylenvinylacetatcopolymer/Haftmittel auf Ethylenbasis/copolymerisches Nylon. Eine Multilayerstruktur aus einem Harz mit Kern/Hülsetyp mit einem Kern aus thermoplastischen Elastomer und einer Hülsenstruktur aus Acrylharz kann auch als das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch verwendet werden.
In der Erfindung können dem Oberflächenmaterial 1 zur Vehinderung von Glasbruch selbst, sofern notwendig, gewünschte Funktionen verliehen werden, wie eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer Wellen oder Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm), eine Anti-Reflektionsfunktion, um die Reflektion von externem Licht zu reduzieren und eine Funktion zur Einstellung der Farbe in einem sichtbaren Bereich (zum Beispiel der Filmschicht des Schock-absorbierenden Materials). Oder ein Element mit den Funktionen kann in der Nähe des Oberflächenmaterials 1 zur Vehinderung von Glasbruch bereitgestellt werden. Auf diese Weise kann das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch als eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch bereitgestellt werden, mit wenigstens einer dieser Funktionen, welche diesem hinzugefügt wurde.
In Bezug auf die Funktion der Abschirmung der elektromagnetischen Welle, wenn die Intensität des elektrischen Feides, welches von einem 42-inch single PDP abgestrahlt wird, in einem Bereich von zwischen 40 und 50 dBμV/m liegt, ist der VCCI Kontrollwert (10 m Verfahren) in Klasse A nicht größer als 40 dBμV/m in einem Frequenzbereich von zwischen 30 und 100 MHz, insbesondere in einem Frequenzbereich von 30 bis 230 MHz. Unter Berücksichtigung einer Spanne von 6 bis 7 dB, ist es bevorzugt, dass die Abschirmwirkung nicht geringer als 10 dB ist, insbesondere 20 dB. Der zur Erhaltung der Abschirmwirkung notwendige Oberflächenwiderstand ist nicht größer als 100 Ω/cm², vorzugsweise nicht größer als 3 Ω/cm². In Bezug auf die Abschirmfunktion der Strahlen im nahen Infrarotbereich, ist die Durchlässigkeit der Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm) vorzugsweise nicht größer als 20 %, insbesondere nicht größer als 10 %, um zu verhindern, dass elektrische Geräte oder optische Kommunikation im Haushalt versagen.
Wenn ein Metallgewebe oder ein gemustertes Metallgewebe zur Abschirmung von elektromagnetischer Welle verwendet wird, ist es bevorzugt, dass eine Vielzahl von färbender Materie, bestehend aus den nahen Infrarotbereich absorbierenden Farbstoffen oder Pigmenten, verwendet werden, um die Durchlässigkeit der Strahlen im nahen Infrarotbereich auf 20 % oder weniger zu verringern. Alternativ können diese den nahen Infrarotbereich absorbierenden Farbstoff oder Pigmente zu einem Infrarot reflektierenden Material zugegeben werden, welches jede Art von Harz enthält, wie ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtendes Harz, ein ultravioletthärtendes Harz oder ein Elektronenstrahlhärtendes Harz und elektrisch leitfähige feine Teilchen aus einem Oxid einer Indiumverbindung oder dergleichen, welche Licht in einem nahen Infrarotbereich reflektieren und in dem Harz dispergiert sind, so dass die Abschirmung der elektromagnetischen Welle mit der Abschirmung der Wellen im nahen Infrarotbereich verbunden werden kann.
Das Material, welches insbesondere zur Abschirmung von elektromagnetischer Welle und Strahlen im nahen Infrarotbereich geeignet ist, ist ein durchsichtiges Laminat aus durchsichtigen dünnen Filmschichten und metallischen Schichten, bestehend aus transparenten elektrisch leitenden Silber-Basisschichten, wobei die transparenten Dünnfilmschichten und die Metallschichten abwechselnd laminiert sind, so dass n Einheiten (2 ≤ n ≤ 5) laminiert sind, wenn eine Kombination einer transparenten Dünnfilmschicht und einer metallischen Schicht als eine Einheit betrachtet wird. Insbesondere wird das transparente Laminat auf solch eine Weise hergestellt, dass eine Grundstruktur jeder der Metallschicht/transparenten Dünnfilmschicht, transparente Dünnfilmschicht/Metallschicht/transparente Dünnfilmschicht und Metallschicht/transparente Dünnfilmschicht/Metallschicht zweimal oder mehrmals wiederholt wird. Das durchsichtige Laminat kann direkt auf der Filmschicht des Schock-absorbierenden Materials bereitgestellt werden, welches das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch bildet, oder kann auf einem transparenten Basismaterial gebildet werden, und anschließend zusammen mit dem durchsichtigen Basismaterial auf das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch geklebt werden.
Jedes Material kann als das Material jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten in dem durchsichtigen Laminat verwendet werden, sofern das Material eine optische Durchlässigkeit aufweist. Ein Brechungsindex, welcher einfach die gewünschten optischen Eigenschaften hinsichtlich des optischen Designs erzielen kann, kann als der Brechungsindex jeder der durchsichtigen dünnen Filmschichten ausgewählt werden. Die zwei oder mehreren durchsichtigen Dünnfilmschichten können sich im Material und in dem Brechungsindex voneinander unterscheiden. Das Material jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten kann ein einzelnes Material sein oder ein Material, welches durch das Sintern einer Vielzahl von Materialien erhalten wird. Vorzugsweise kann das Material eine Wirkung aufweisen, zur Verhinderung der Wanderung der metallischen Dünnfilmschichten und eine Barrierewirkung gegenüber Wasser und Sauerstoff. Das bevorzugte Material für solche durchsichtigen Dünnfilmschichten ist eine Verbindung aus wenigstens einem Element gewählt aus der Gruppe bestehend aus Indiumoxid, Zinnoxid, Titaniumdioxid, Ceroxid, Zirkoniumoxid, Zinkoxid, Tantaloxid, Niobpentaoxid, Siliziumdioxid, Siliziumnitrid, Aluminiumoxid, Magnesiumfluorid und Magnesiumoxid.
Unter den Materialien für die durchsichtigen Dünnfilmschichten, ist ein Material enthaltend Indiumoxid als Hauptbestandteil und eine kleine Menge an Titandioxid, Zinnoxid, Ceroxid etc. besonders bevorzugt, da das Material eine Wirkung hat, die Zerstörung der metallischen Dünnfilmschichten zu verhindern und weist elektrisch leitfähige Eigenschaften auf, so dass es leichter ist, eine elektrische Verbindung mit den metallischen Dünnfilmschichten zu erzielen. Die transparenten Dünnfilmschichten können durch ein Vakuumtrockenverfahren oder Nassverfahren erzielt werden, wie ein Sputterverfahren, ein Vakuumdampfabscheideverfahren oder ein Ionenplattierverfahren. Das Sputterverfahren ist das beste im Hinblick auf die Steuermöglichkeiten und die Gleichförmigkeit der Filmdicke. Die Dicke jeder der durchsichtigen Dünnfilmschichten liegt vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 10 und 100 nm.
Jede der metallischen Dünnfilmschichten besteht aus einem einzelnen Silbermetall oder einer Legierung enthaltend Silber als Hauptbestandteil. Die Legierung enthält 80 Gew.-% oder mehr Silber und wenigstens ein Element gewählt aus der Gruppe bestehend aus Gold, Kupfer, Palladium, Platin, Mangan und Cadmium. Eine feste Lösung aus 80 bis 99 Gew.-% Silber und 20 bis 1 Gew.-% wenigstens eines Elementes gewählt aus der metallischen Gruppe ist als Material bevorzugt. Insbesondere ist eine feste Lösung mit 1 bis 20 Gew.-% Gold in Silber bevorzugt, im Hinblick auf das Verhindern der Zerstörung des Silbers. Wenn der Goldanteil höher als 20 Gew.-% ist, kann die Durchlässigkeit aufgrund einer Verfärbung verringert werden. Wenn der Goldanteil weniger als 1 Gew.-% beträgt, kann sich das Silber verschlechtern. Ein Vakuumtrockenverfahren, wie ein Sputterverfahren, wird als ein Verfahren zur Ausbildung der durchlässigen elektrischen Leiter Filme auf Silberbasis verwendet. Die Dicke jeder der durchsichtigen elektrisch leitenden Filme auf Silberbasis liegt vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 1 bis 30 nm, noch bevorzugter in einem Bereich von 5 bis 20 nm.
Hinsichtlich des durchsichtigen Laminats aus solchen durchsichtigen Dünnfilmschichten und solchen metallischen Dünnfilmschichten kann die Wirkung der Abschirmung der elektromagnetischen Welle einfach eingestellt werden, um nicht geringer als 10 dB zu sein und die Durchlässigkeit der Strahlen im nahen Infrarotbereich (800 bis 1.200 nm) kann einfach auf nicht mehr als 20 % eingestellt werden, so dass die Durchlässigkeit des sichtbaren Lichts auf 30 % oder mehr gehalten werden kann. Im Übrigen kann, um die Adhäsion an einen zu beklebenden Gegenstand zu erhöhen, wie einem durchsichtigen Basismaterial, auf welchem das durchsichtige Laminat gebildet wird, eine andere Metallschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 10 nm, um die Lichtdurchlässigkeit nicht zu zerstören, auf dem zu beklebenden Gegenstand gebildet werden oder eine bekannte die Haftung erleichternde Behandlung, wie ein Koronabehandlung oder eine Plasmabehandlung, kann auf der Oberfläche des Gegenstandes durchgeführt werden. Um das Reflektionsvermögen zu reduzieren, kann eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex, mit einem Brechungsindex von nicht mehr als 1,50, zwischen dem durchsichtigen Laminat und dem zu beklebenden Gegenstand gebildet werden, so dass die Schicht mit dem niedrigen Brechungsindex eine optische Dicke von λ/4n ± 15 % aufweist.
Im Übrigen wird, um die Abschirmwirkung der elektromagnetischen Welle zu erzielen, eine Elektrode auf der Schicht zur Abschirmung der elektromagnetischen Welle bereitgestellt, wie dem transparenten Laminat oder dem Metallgewebe und elektrisch mit einem PDP Gehäuse oder dergleichen verbunden. Ein Material, welches hinsichtlich der elektrisch-leitenden Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Beständigkeit gegen feuchte Wärme, Adhäsion an der Schutzschicht etc., ausgezeichnet ist, wird als das Material der Elektrode bevorzugt. Spezifische Beispiele des Materials umfassen: eine Silberpaste, ein Metall gewählt aus der Gruppe bestehend aus Gold, Silber, Kupfer und Palladium oder eine Legierung von zweien oder mehreren Metallen gewählt aus dieser Gruppe; eine Mischung des Metalls oder der Legierung und eines organischen Beschichtungsmaterials; und ein elektrisch-leitendes doppelseitiges Band hergestellt durch das Tränken von Kupfergewebe mit einem druckempfindlichen Haftmittel. Die aus jedem dieser Materialien hergestellte Elektrode kann wie folgt geformt werden. Die Elektrode aus einem elektrisch-leitenden doppelseitigen Band kann gebildet werden, indem das Band direkt an vier Seiten der Schicht zur Abschirmung der elektromagnetischen Wellen geklebt werden. Die Elektrode aus jedem der Silberpaste, verschiedenen Arten aus Legierungsmaterialien, Legierungsmischungsmaterialien etc. kann durch ein nasses Verarbeitungsverfahren, wie ein Siebdruckverfahren oder ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren, durch ein Trockenverarbeitungsverfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren oder ein Sputterverfahren oder durch ein Plattierverfahren aufgebracht werden.
In Bezug auf die Anti-Reflektionsfunktion, um die Reflektion von externem Licht zu reduzieren, kann eine Anti-Reflektionsbehandlung durchgeführt werden, um das Reflektionsvermögen für sichtbares Licht auf 5 % oder weniger zu reduzieren, vorzugsweise auf 4 % oder weniger, um die Verschlechterung des Bildes des PDPs zu beschränken, oder eine blendfreie Behandlung kann durchgeführt werden, um eine Trübung von 5 % oder weniger zu erzielen, um die Trübung durch externes Licht zu verhindern. Eine Anti-Verunreinigungsbehandlung kann des Weiteren auf die Oberfläche aufgebracht werden, welche diesen Behandlungen unterworfen wird, um die Adhäsion von Staub, wie Fingerabdrücken, zu verhindern. Eine Hartbeschichtungsbehandlung kann des Weiteren durchgeführt werden, um eine Oberflächenhärte (Bleistift) von H oder mehr zu erzielen, und so eine Oberflächenschutzfunktion bereitzustellen. Um eine gute Bildabbildung auf dem PDP zu erzielen, können des Weiteren färbende Materialien, wie Farbstoff oder Pigmente, verwendet werden, um die Farbe in einem sichtbaren Bereich einzustellen. Diese Behandlungen können direkt auf die Filmschicht des Schock-absorbierenden Materials ausgeübt werden, welche das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch bildet oder auf einen durchsichtigen funktionellen Film, welcher diesen Behandlungen unterworfen wird, kann hergestellt und anschließend auf das Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch aufgeklebt werden.
Bei der Anti-Reflektionsbehandlung kann eine Schicht mit niedrigen Brechungsindex mit einem Brechungsindex von 1,50 oder weniger, vorzugsweise 1,45 oder weniger gebildet werden. Ein anorganisches oder organisches Material, welches eine ausgezeichnete Durchlässigkeit für sichtbares Licht besitzt, Beständigkeit, Adhäsion etc., wird als das Material der Schicht mit niedrigen Brechungsindex verwendet. Beispiele des organischen Materials umfassen: Fluorhaltiges Polymer, polymerisiert aus Fluorethylen, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen etc.; teilweise oder ganz fluorinierter (Meth)acrylalkylester; und fluorhaltige Silikone. Beispiele des anorganischen Materials umfassen MgF₂, CaF₂ und SiO₂. Solch eine Schicht mit niedrigen Brechungsindex kann durch ein nasses Verfahren gebildet werden, wie ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren oder durch ein trockenes Verfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren oder ein Sputterverfahren. Die Dicke der Schicht mit niedrigen Brechungsindex soll im Allgemeinen nicht größer als 1 μm sein, vorzugsweise nicht größer als 0,5 μm.
Eine zur Schmutzabweisung behandelte Schicht kann des Weiteren auf der Schicht mit niedrigen Brechungsindex bereitgestellt werden. Beispiele des Materials der zur Schmutzabweisung behandelten Schicht umfassen: ein organisches Polymer auf Polysiloxanbasis; eine gehärtete Substanz aus einem Perfluoroalkyl-haltigen Polymer; eine Alkoxysilanverbindung mit einer Perfluoroalkylgruppe; eine Verbindung mit einer Silylgruppe, welche für eine Perfluoropolyethergruppe reaktiv ist; und eine Monosilan- oder Disilanverbindung enthaltend eine Polyfluoroalkylgruppe. Die Dicke der Antiverschmutzungs-behandelten Schicht liegt im Allgemeinen vorzugsweise in einem Bereich von 0,001 bis 0,5 μm, bevorzugter in einem Bereich von 0,002 bis 0,1 μm.
Eine Schicht mit hohem Brechungsindex (oder eine blendfreie Schicht mit hohem Brechungsindex) mit einem Brechungsindex von 1,5 oder mehr, vorzugsweise 1,6 oder mehr kann in einer anderen Antireflektionsbehandlung gebildet werden. Ein organisches oder anorganisches Material, welches ausgezeichnet bezüglich der Durchlässigkeit für sichtbares Licht ist, Beständigkeit, Adhäsion etc. wird als das Material der Schicht mit hohem Brechungsindex verwendet. Beispiele des organischen Materials umfassen: ein Material, welches durch Anwenden eines aktiven Energiestrahls wie eines Ultraviolettstrahls oder eines Elektronenstrahls auf eine polyfunktionelle polymerisierbare Verbindung, welche wenigstens zwei (Meth)acryloylgruppen, wie Urethan(meth)acrylat, Polyester(meth)acrylat oder Polyethylen(meth)acrylat; und ein Material polymerisiert und gehärtet wird, und ein Material welches durch das Erwärmen eines vernetzbaren Harzmaterials, wie eines Harzes auf Silikonbasis, ein Harz auf Melaminbasis oder ein Harz auf Epoxidbasis vernetzt und gehärtet wird. Beispiele des anorganischen Materials umfassen: ein Material enthaltend Indiumoxid als Hauptbestandteil, und eine kleine Menge an Titandioxid, Zinnoxid und Ceroxid; CeF₃; Al₂O₃; MgO, TiO₂; und ZnO. Das organische Material kann des Weiteren anorganische feine Teilchen eines Oxids eines Metalls enthalten, wie Aluminium, Titan, Zirkonium oder Antimon, welche darin verteilt sind. Solch eine Schicht mit hohem Brechungsindex (oder blendfreie Schicht mit hohem Brechungsindex) kann durch ein nasses Verfahren gebildet werden, wie ein Mikrogravurbeschichtungsverfahren oder durch ein trockenes Verfahren, wie ein Vakuumdampfabscheideverfahren oder ein Sputterverfahren. Die Dicke der Schicht mit hohem Brechungsindex ist vorzugsweise nicht größer als 50 μm, und noch bevorzugter nicht größer als 10 μm.
Bei der Behandlung mit der harten Schutzschicht, wird ein Ultraviolett-härtende oder Elektronenstrahl-härtende Material oder ein Wärme-härtende Material verwendet. Ein Beispiel des Ultraviolett-härtende Materials ist eine Mischung aus einem Fotopolymerisationsinitiator und einem Monomer oder Oligomer wie einem Estermonomer/Oligomer, Ac rylmonomer/Oligomer, Urethanmonomer/Oligomer, Acryl-Urethanmonomer/Oligomer, Amidmonomer/Oligomer, Silikonmonomer/Oligomer, Epoxidmonomer/Oligomer oder Acryl-Epoxidmonomer/Oligomer. Das Elektronenstrahl-härtende Material muss keinen Fotopolymerisationsinitiator enthalten. Ein Bespiel des Wärme-härtende Materials ist ein Material erhalten durch das Vermischen eines Vernetzers, eines Polymerisationsinitiators, eines Polymerisationsbeschleunigers, eines Lösungsmittels, eines Viskositätsmodifikators, etc. mit einem Harz, wie einem Harz auf Phenolbasis, einem Harz auf Ureabasis, einem Harz auf Melaminbasis, einem Harz auf der Basis eines ungesättigten Polyesters, einem Harz auf Polyurethanbasis oder einem Harz auf Epoxidbasis gemäß der Notwendigkeit. Es ist auch möglich, ein anorganisches/organisches Hybridharz zu verwenden, welches durch das chemische Binden eines Harzes auf Silikonbasis und eines Acrylharzes miteinander erhalten wird oder ein Material, welches durch das Dispergieren feiner anorganischer Teilchen aus Siliziumoxid, Zirkoniumoxid, Indiumzinnoxid, Zinnoxid oder dergleichen in das Harz auf solch eine Weise, dass die Durchsichtigkeit nicht beeinträchtigt wird, erhalten wird. Um die Haftung an einem zu beklebenden Gegenstand zu steigern, können Zusatzstoffe enthaltend Carboxylgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxygruppe, Aminogruppe, Isocyanatgruppe etc. mit diesen Materialien vermischt werden. Ein Egalisierungsmittel, ein Antistatikmittel, ein Absorptionsmittel für UV-Strahlen etc. kann des Weiteren mit diesen Materialien vermischt werden. Die Dicke der harten Schutzschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 20 μm, noch bevorzugter in einem Bereich von zwischen 1 bis 10 μm.
In der Erfindung wird wenigstens eine durchsichtige schützende Schicht, welche eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit etc. aufweist, auf der freiliegenden Oberflächenseite des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch angeordnet, so dass das Glas vor einem Zersplittern geschützt werden kann, auch wenn das PDP Panel zerstört wird. Als die durchsichtige Schutzschicht ist es möglich, einen Film oder eine geformte Platte aus jedem Polyesterharz, (Meth)Acrylharz, Polykarbonatharz, Polyethylennaphthalatharz, Polyethylenterephthalatharz, Triacetylcellulose, Harz „Arton", Epoxidharz, Polyimidharz, Polyether-Imidharz, Polyamidharz, Polysulfon, Polyphenylensulfid, Polyethersulfon etc. verwendet werden; oder eine splitterfreie Glasplatte.
In der Erfindung kann jedes Glasmaterial, wie Natron-Kalkglas oder ein stark verzerrendes Glas als das Glassubstrat 3 verwendet werden, ohne besondere Einschränkung, wenn das Glasmaterial in einem Plasmadisplay verwendet werden kann. Die Dicke des Glassubstrats 3 liegt im Allgemeinen in einem Bereich von zwischen ungefähr 0,5 bis 5 mm. Das Glassubstrat 3 kann eine Einschichtstruktur aufweisen, mit einer Schicht Glas, oder kann eine Multilayerstruktur aufweisen, mit zwei oder mehreren Schichten Glas. Im Allgemeinen wird eine Glasstruktur mit zwei Glasplatten, wie in einem PDP Panel, in einem großen Display eingesetzt.
In der Erfindung wird die Metallplatte 4 auf der Innenseite des Glassubstrats 3 in dem Display, wie einem PDP, angeordnet. Die Metallplatte weist eine Funktion auf, zur Fixierung verschiedener Arten von Teilen und dem Glassubstrat. Die Art des in der Metallplatte 4 verwendeten Metalls ist nicht besonders beschränkt. Jedes Metallmaterial kann verwendet werden, sofern das Metallmaterial in einem Display, wie einem PDP, verwendet werden kann. Da das Display ein geringes Gewicht, Festigkeit usw. erfordert, werden Aluminium oder Aluminiumbasislegierungen oder rostfreier Stahl vorzugsweise als das Material verwendet. Die Dicke der Metallplatte 4 ist nicht beschränkt. Das heißt, eine Dicke, die in einem Display verwendet werden kann, kann als Dicke der Metallplatte 4 verwendet werden.
In der Erfindung ist der Grundaufbau, dass das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch, das Glassubstrat 3 und die Metallplatte 4 in dieser Reihenfolge angeordnet sind. Zusätzlich zu diesem Grundaufbau kann das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch mit einer spezifischen Konfiguration zwischen dem Glassubstrat 3 und der Metallplatte 4 angeordnet werden, als ein Unterscheidungsmerkmal der Erfindung. In dem spezifischen Aufbau kann die Wirkung der Verhinderung des Glasbruches deutlich verbessert werden, im Vergleich mit der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht aufweist.
Das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch besteht aus einem Elastomer oder einem Viskoelastomer mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 10⁹ Pa. Die Dicke des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch liegt vorzugsweise in einem Bereich von zwischen 0,01 bis 50 mm. Wenn der dynamische Schermodul größer ist als dieser Wert, ist die Schock-absorbierende Eigenschaft zu gering, um die Wirkung zur Verhinderung von Glasbruch zu verbessem. Der „dynamische Schermodul" bedeutet einen gemessenen Wert des dynamischen Schermoduls G (entsprechend dem dynamischen Speicherschermodul G') bei 25 °C ± 3 °C bei einer festen Bedingung einer Frequenz von 1 Hz aufgrund der Temperaturdispersion in Verbindung mit einer die dynamische Viskoelastizität messenden Vorrichtung DMS120 hergestellt von SEIKO INSTRUMENTS INC. Im Allgemeinen besitzen der Zugmodul E der Elastizität und der dynamische Schermodul G die Beziehung E = 3G. Das heißt, der Schermodul E ist ungefähr dreimal so groß wie der dynamische Schermodul G.
Da das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch an der Innenseite des Glassubstrats bereitgestellt ist, das heißt auf der hinteren Oberflächenseite des PDP Panels, welche dem Sichtbild gegenüberliegt, unterscheidet sich das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch von dem Oberflächenmaterial 3 zur Verhinderung von Glasbruch dadurch, dass die Durchsichtigkeit für das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht notwendig ist. Daher kann jedes Material als das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch verwendet werden, sofern das Material aus einem Elastomer oder Viskoelastomer mit dem dynamischen Schermodul besteht. Zunächst kann ein druckempfindliches Haftmittel, wie ein druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis, ein druckempfindliches Haftmittel auf Gummibasis, oder ein druckempfindliches Haftmittel auf Polyesterbasis vorzugsweise als das Material verwendet werden. Insbesondere wird vorzugsweise ein druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis verwendet. Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis enthält ein Polymer auf Acrylbasis und geeignete Zusatzstoffe, welche mit dem Polymer auf Acrylbasis vermischt werden können, sofern gewünscht. Das druckempfindliche Haftmittel auf Acrylbasis kann vom nicht-vernetzten Typ sein oder kann einen thermisch vernetzten Typ oder einen optisch (ultraviolett oder Elektronenstrahl) versetzbaren Typ aufweisen.
Das Polymer auf Acrylbasis wird wie folgt hergestellt. Wenigstens eine Art eines (Meth)acrylalkylester und sofern notwendig wenigstens eine Art eines eine funktionelle Gruppe enthaltenden Monomers oder copolymerisierbaren Monomers werden in Anwesenheit eines geeigneten Polymerisationskatalysators durch ein Polymerisationsverfahren polymerisiert, wie ein Lösungspolymerisationsverfahren, ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Selbst-Polymerisationsverfahren (insbesondere ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung von ultravioletter Strahlung) oder ein Suspensionspolymerisationsverfahren, so dass der Glasumwandlungspunkt (Tg) des Polymers so ausgewählt wird, dass er nicht höher als 60 °C liegt, um eine geeignete Benetzbarkeit und Flexibilität bereitzustellen. Auf diese Weise kann das Polymer auf Acrylbasis erhalten werden.
Des Weiteren kann das druckempfindliche Haftmittel durch ein Haftmittel ersetzt werden, enthaltend als ein Hauptbestandteil eine natürliche hoch-molekulare Verbindung, wie Klebstoff oder Stärke, eine semisynthetische hoch-molekulare Verbindung wie Celluloseacetat, oder eine synthetische hoch-molekulare Verbindung wie Polyvinylacetat, Polyvenylchlorid, Epoxidharz, Urethanharz, Polychloropren, Acrylonitril-Butadein Copolymer, Melaminharz, Acrylharz, Ethylen-Vinylacetat Copolymer, Polyesterharz oder Polyamidharz. Diese können als verschiedene härtende Arten von Haftmitteln verwendet werden, wie als bei normaler Temperatur härtendes Haftmittel, ein wärmehärtendes Haftmittel, ein ultraviolettes Strahlenhaftmittel, ein Elektronenstrahl härtendes Haftmittel und ein Laserbestrahlung härtendes Haftmittel.
Ein Harzmaterial, welches eine ausgezeichnete Schock-Absorptionseigenschaft aufweist und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit etc. kann auch verwendet werden. Beispiele des Harzmaterials umfassen Polyesterharz, (Meth)Acrylharz, Polycarbonatharz, Triacetylcellulose, Harz „Arton", Epoxidharz, Polyemidharz, Polyether-Emidharz, Polyamidharz, Polysulfon, Polyphenylensulfid und Polyethersulfon.
Als andere Materialien als diese Beispiele können verwendet werden: ein Ionomerharz, welches durch das Vernetzen von Molekülen aus Ethylen-Methacrylat Copolymer durch Metallionen (Na⁺, Zn²⁺, etc.) erhalten wird; ein thermoplastisches Harz, wie Ethylen-Vinylacetatcopolymer, Polyvinylchloridharz, Ethylen-Acrylat Copolymer, Polyethylen, Polypropylen, Polybutyralharz oder Polystyrol; und ein thermoplastisches Harz, wie Elastomer auf Polystyrolbasis, Elastomer auf Polyolefinbasis, Elastomer auf Polydienbasis, Elastomer auf Polyvinylchloridbasis, Elastomer auf Polyurethanbasis, Elastomer auf Polyesterbasis, Elastomer auf Polyamidbasis, Elastomer auf Fluorinbasis, chloriertes Elastomer auf Polyethylenbasis, Elastomer auf Polynorboninbasis, Polystyrol-Polyolefinbasis Copolymer (hydriertes) Polystyrol-Butadein-Basis Copolymer oder Polystyrol-Vinylpolyisopren-Basis Copolymer. Alternativ kann eine Mischung aus Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen und dem thermoplastischen Elastomer auch verwendet werden.
Des Weiteren ist es hinsichtlich der Strukturen der Kombination dieser Materialien möglich, verschiedene Multilayerstrukturen zu verwenden, wie Polyolefin (Polyethylen oder Polypropylen)/thermoplastisches Harz (Ethylen-Vinylacetatcopolymer)/Polyolefin, (Polyethylen oder Polypropylen)/Polyolefin + thermoplastisches Elastomer/Polyolefin (Po lyethylen oder Polypropylen), Multilayer-Körper in verschiedenen Mischungsverhältnissen aus Polyolefin + thermoplastischen Elastomer, Polypropylen/Polyethylen/Polypropylen, Nylon/Ethylen-Vinylacetatcopolymer/Nylon und copolymerisches Nylon/Haftmittel auf Ethylenbasis/Ethylenvinylacetatcopolymer/Haftmittel auf Ethylenbasis/copolymerisches Nylon. Eine Multilayerstruktur eines Harzes des Hülsen/Kerntyps mit einem Kern aus thermoplastischen Elastomer und einer Hülsenstruktur aus Acrylharz kann auch verwendet werden.
Des Weiteren ist es als das Gummimaterial möglich, wenigstens ein Element auszuwählen, gewählt aus der Gruppe von natürlichen oder synthetischen fluorhaltigen Gummi, Gummi auf Silikonbasis, Gummi auf Acrylbasis, Gummi auf Ethylenacrylbasis, chlorierte Gummi auf Polyethylenbasis, Gummi auf Olefinbasis, Gummi auf Urethanbasis, Gummi auf Epichlorohydrinbasis, chlorosulfierte Gummi auf Polyethylenbasis, Gummi auf Acrylonitril-Butadeinbasis, Gummi auf Nitrilbasis, Gummi auf Styrolbutadeinbasis, Gummi auf Polyvenylchloridbasis und Gummi auf Ethylenpropylendienterpolymerbasis. Diese Materialien können vulkanisiert oder unvulkanisiert sein. Als andere Materialien können auch verschiedene Arten von Gel-Materialien verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Material auf Acrylbasis, ein Material auf Urethanbasis und ein Material auf Silikonbasis als das Gel-Material verwendet werden. Die Materialien sind nicht besonders beschränkt hinsichtlich der Art.
In das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch können, sofern notwendig, verschiedene Arten von Zusatzmitteln in das Harzmaterial, welches aus einem Elastomer oder einem Viskoelastomer besteht, oder in das Gummimaterial hinzu gegeben werden, um diesem eine Feuerbeständigkeit und wärmeleitende Eigenschaften zu verleihen und verschiedene Arten von Verbindungsbestandteilen, wie einem anorganischen Füllstoff, einem Antioxidationsmittel, einem Alterungsbeständigkeitsmittel, ein Absorptionsmittel für UV-Strahlen, einem Weichmacher, einem Schmiermittel, einem Pigment, einem Vernetzer, einem Vulkanisiermittel, einem Färbungsmittel, einem Erweicher, einemem Freigabemittel, ein antiseptisches Mittel, einem Kuppelmittel, Öl etc.
Das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch kann teilweise oder vollständig zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet sein. Die Form des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch kann eine feste Form sein, wie eine Bogenform oder eine Filmform oder eine atypische Form, wie eine flüssige Form oder eine Gel form oder kann eine Kombination dieser Formen sein. Wenn die Form des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch eine atypische Form aufweist, wird das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch so zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet, dass das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht zwischen diesen beiden herausläuft. Sofern notwendig, kann das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch verwendet werden, nachdem ein nicht gewebtes Gewebe mit dem inneren Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch imprägniert wurde. Die Schichtstruktur des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch kann eine Einschichtstruktur oder eine Multilayerstruktur aufweisen. Die Multilayerstruktur kann in der Erfindung verwendet werden, sofern der gesamte dynamische Schermodul aller Schichten nicht größer als 1 × 10⁹ Pa ist, auch in dem Fall, in dem der dynamische Schermodul einer der Schichten größer als 1 × 10⁹ Pa ist. Die Adhäsion an das Glassubstrat und die Metallplatte ist notwendig. Wenn diese Forderung nicht erfüllt werden kann, muss eine geeignete Adhäsions-verleihende Behandlung auf eine oder jede der gegenüberliegenden Oberflächen des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch ausgeübt werden. Wenn das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht aus entweder einem druckempfindlichen Haftmittel oder einem Haftmittel gebildet ist, werden das Glassubstrat und die Metallplatte mechanisch fixiert und durch Schrauben, Federn etc. aneinander gehalten.
Die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche durch die Bestandteile gemäß der Erfindung bereitgestellt werden, kann durch jedes geeignete Verfahren hergestellt werden, gemäß der Art und Zusammensetzung jeder der Bestandteile. Die Art der Herstellung der Struktur ist nicht beschränkt. Als ein Beispiel kann ein Verfahren verwendet werden, wobei das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch, welches ein druckempfindliches Haftmittel oder dergleichen verwendet, an die vordere Oberfläche des Glassubstrats laminiert wird, während die Metallplatte auf die hintere Oberflächenseite des Glassubstrats geklebt wird, über das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem druckempfindlichen Haftmittel oder dergleichen besteht.
Bei der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche durch die Bestandteile gemäß der Erfindung gebildet wird, wird das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch, welches durchsichtig ist, direkt auf das Glassubstrat geklebt. Demzufolge befindet sich keine Luftschicht zwischen dem Glassubstrat und dem Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch, so dass es kein Problem gibt bezüglich einer doppelten Reflektion des äußeren Lichts. Die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch kann als eine Struktur zur Vehinderung von Glasbruch verwendet werden, welche bezüglich des Gewichts und der Dicke verringert werden kann. Des Weiteren kann eine deutliche Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs durch das innere Material 2 zur Vehinderung von Glasbruch erzielt werden, welches zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet ist.
Das heißt in der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung, ist die zerstörende Schlagenergie (B), durch welche das Glassubstrat zerstört wird, wenn eine Stahlkugel mit 500 mm Durchmesser und 50 g Gewicht auf die Oberfläche des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch fallen gelassen wird so groß, dass es nicht weniger als das 1,2 fache, vorzugsweise nicht weniger als das 1,5 fache der zerstörenden Schlagenergie (A) beträgt, welche auf die gleiche Weise in einer Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemessen wird, welche den gleichen Aufbau aufweist, mit der Ausnahme dass das innere Material 2 zur Verhinderung von Glasbruch nicht angeordnet ist. Das heißt, in der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung kann das Glassubstrat kaum durch einen externen Schlag zerbrochen werden.
Demzufolge ist die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch gemäß der Erfindung insbesondere für ein PDP geeignet. Wenn eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer Welle oder Strahlen im nahen Infrarotbereich, eine Antireflektionsfunktion zur Reduktion der Reflektion äußeren Lichtes, eine Funktion zur Einstellung der Farbe in einem sichtbaren Bereich usw. dem Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch verliehen wird, kann die PDP Vorrichtung mit der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch als eine PDP Vorrichtung verwendet werden, bei welcher diese Funktionen zusätzlich zu den Merkmalen und Vorteilen bereitgestellt werden.
Die Erfindung wird im Folgenden spezifisch in Bezug auf Beispiele beschrieben. Im Übrigen bedeutet der Ausdruck „Teile", der im Folgenden verwendet wird, Gewichtsteile. Die dynamischen Schermodule des Oberflächenmaterials 1 zur Verhinderung von Glasbruch und des inneren Materials 2 zur Verhinderung von Glasbruch sind an Proben mit 5 mm × 10 mm Größe gemessen, gemäß das im Detail in dieser Beschreibung beschriebenen Verfahrens.
Beispiel 1
Ein durch ultraviolette Strahlen härtendes druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul: 3 × 10⁴ Pa) enthaltend als ein Hauptbestandteil ein Polymer auf Acrylbasis, hergestellt aus 2-Ethylhexylacrylat als Hauptmonomer und mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von ungefähr –40 °C wurde auf die Rückseite eines Polyethylenteraphthalatfilms (Marke „ReaLook 1200" hergestellt von NOFCORP.) aufgebracht, welcher einer Antireflektionsbehandlung unterworfen wurde, um ein Reflektionsvermögen von nicht mehr als 4 % zu erzielen. Auf diese Weise wurde das Oberflächenmaterial 1 zur Verhinderung von Glasbruch mit 1 mm Dicke gebildet.
Zwei Bögen mit 30 cm² aus Glas mit hoher Streuung („PD200" 2,8 mm Dicke, hergestellt von ASAHI GLASS CO.) wurde gebrannt und aneinander geklebt, so dass vier Seiten durch Glaspaste („ASF2300A" hergestellt von ASAHI GLASS CO.) fixiert wurden, und so wurde eine Dicke von ungefähr 150 μm und einer Breite von ungefähr 5 mm erhalten. Auf diese Weise wurde ein Glassubstratmodell, welches ein PDP Panel ersetzte, hergestellt. Das Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf das Glassubstrat geklebt.
Auf der anderen Seite wurde eine Aluminiumplatte mit 1 mm Dicke als eine Metallplatte verwendet. Ein durch ultraviolette Strahlen härtendes druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul: 3 × 10⁴ Pa) enthaltend als ein Hauptbestandteil ein Polymer auf Acrylbasis hergestellt aus 2-Ethylhexylacrylat als Hauptmonomer und mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von ungefähr –40 °C wurde auf die Metallplatte aufgebracht, um das innere Material 1 zur Verhinderung von Glasbruch mit 1 mm Dicke herzustellen. Eine Oberfläche des Glassubstrats, welche dem Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch gegenüberliegt, wurde an das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch geklebt, um auf diese Weise die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch herzustellen.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch nicht ausgebildet wurde.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch aus einem Polyethylenterephthalatfilm (dynamischer Schermodul: 2 × 10⁹ Pa) mit 1 mm Dicke hergestellt wurde.
Beispiel 2
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke des Oberflächenmaterials zur Verhinderung von Glasbruch auf eine Dicke von 2 mm verändert wurde.
Beispiel 3
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke des Oberflächenmaterials zur Verhinderung von Glasbruch auf eine Dicke von 3 mm verändert wurde.
Beispiel 4
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein durch ultraviolette Strahlen härtendes druckempfindliches Haftmittel auf Acrylbasis (dynamischer Schermodul; 1 × 10⁶ Pa), welcher ein Isononylacrylat-Acrylsäure Copolymer als Hauptbestandteil enthielt und mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von ungefähr –20 °C als das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde, um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
Beispiel 5
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein vergilbungsbeständiges Urethan („DUS605" hergestellt von SHEEDOM CO., LTD., dynamischer Schermodul: 7 × 10⁷ Pa) als das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch eingesetzt wurde, um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
Beispiel 6
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein unvulkanisiertes Gummimaterial (dynamischer Schermodul: 3 × 10⁶ Pa), das durch das Kneten einer Mischung enthaltend 100 Teile Ethylenpropylendienterpolymer („EPDM4021" hergestellt von MITSUI CHEMICALS INC.), 3 Teile Kohlenstoff („#50" hergestellt von ASAHI CARBON CO., LTD), 3 Teile Stearinsäure (hergestellt von NOF CORP.), 500 Teile Aluminiumhydroxid („HIGILITE H-34" hergestellt von SHOW DENKO K.K.) und 80 Teile Paraffinöl („DIANA PROCESS PW-380" hergestellt von IDEMITSU KOSAN CO., LTD.) in einem Druckkneter und Kalendrieren der Mischung durch eine Kalendrierwalze hergestellt wurde, als das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde, um eine Dicke von 1 mm zu erzielen.
Beispiel 7
Eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein echtes 42-Inch PDP Panel als das Glassubstrat verwendet wurde.
Die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in jedem der Beispiele 1 bis 7 und in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhalten wurde, wurde einem Stahlkugelfalltest durch das folgende Verfahren unterworfen. Die Höhe (cm), aus welcher eine Stahlkugel fallengelassen wurde, wenn das Glassubstrat zerbrach, und die zerstörende Schlagenergie (J) zu diesem Zeitpunkt wurden gemessen. Die Resultate dieser Messungen sind in Tabelle 1 dargestellt. Im Übrigen wurden die dynamischen Schermodule der Materialien zur Verhinderung von Glasbruch in der Tabelle 1 zur Referenz hinzugefügt.
<Stahlkugelfalltest>
Die Struktur zur Verhinderung von Glasbruch wurde direkt auf einen Boden gelegt, so dass das Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch nach oben zeigte. Eine Kupferkugel mit 50 mm Durchmesser und 500 g Gewicht, welche an einer Position oberhalb des Bodens durch einen Elektromagneten fixiert war, wurde auf einen mittleren Bereich des Oberflächenmaterials zur Verhinderung von Glasbruch fallengelassen. Die Höhe, welche notwendig war, damit das Glassubstrat zerbrach, wurde mit Intervallen von 1 cm gemessen. Ob das Glassubstrat gebrochen/zersplittert war oder nicht, wurde durch eine Betrachtung mit dem Auge bestätigt, um so das Brechen des Glassubstrats zu ermitteln.
Tabelle 1
Aus den Ergebnissen wird deutlich, dass gemäß der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in einem der Beispiele 1 bis 7 der Erfindung erhalten wurde, die zerstörende Schlagenergie nicht geringer ist als das 1,2 fache der zerstörenden Schlagenergie, welche bei der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in Beispiel 1 erhalten wurde, erzielt wurde, wobei das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch nicht gebildet wurde. Es ist deutlich, dass die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs verbessert wird. Die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs konnte nicht erzielt werden, bei der Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, welche in Vergleichsbeispiel 2 erzielt wurde, wobei ein Material mit einem dynamischen Schermodul von mehr als 1 × 10⁹ als das innere Material zur Verhinderung von Glasbruch verwendet wurde.
Wie oben beschrieben, wird bei der vorliegenden Erfindung, während ein Oberflächenmaterial zur Verhinderung von Glasbruch, ein Glassubstrat und eine Metallplatte in dieser Reihenfolge angeordnet werden, ein inneres Material zur Verhinderung von Glasbruch, welches aus einem Elastomer oder Viskoelastomer besteht, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 10⁹ Pa, zwischen dem Glassubstrat und der Metallplatte angeordnet. Demzufolge unterscheidet sich diese Struktur von bekannten PDP Vorderplatten insofern, als dass keine Luftschicht in der Struktur vorhanden ist. Daher kann eine Struktur zur Verhinderung von Glasbruch bereitgestellt werden, bei welcher keine Doppelreflektion äußeren Lichts auftritt; eine Verringerung des Gewichts und der Dicke erzielt werden kann; die Wirkung der Verhinderung des Glasbruchs groß ist; und eine Funktion zur Abschirmung elektromagnetischer Welle und Strahlen im nahen Infrarotbereich wahlweise der Struktur hinzugefügt werden kann. Daher kann eine PDP Vorrichtung unter Verwendung dieser Struktur bereitgestellt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen begrenzt. Verschiedene Modifikationen können bei dieser Erfindung eingeführt werden, innerhalb eines Bereichs, welcher einfach von Fachleuten auf diesem Gebiet realisiert werden kann, ohne sich von dem Umfang der Ansprüche zu entfernen.

Claims

Struktur zur Verhinderung von Glasbruch, umfassend: ein Oberflächenmaterial zur Vehinderung von Glasbruch angeordnet auf einer ersten Seite eines Glassubstrates; eine Metallplatte, welche auf einer zweiten Seite des Glassubstrates angeordnet ist; und ein inneres Material zur Vehninderung von Glasbruch, welches aus einem hergestellt ist, gewählt aus einem Elastomer und einem Viskoelastomer, mit einem dynamischen Schermodul von nicht mehr als 1 × 10⁹ Pa und welches zwischen der zweiten Seite des Glassubstrates und der Metallplatte angeordnet ist.
Plasmaanzeigevorrichtung mit einer Struktur zur Verhinderung von Glasbruch nach Anspruch 1.