DE60033360T2

DE60033360T2 - Transparentes Laminat und Filter für eine Plasmaanzeige unter Verwendung desselben

Info

Publication number: DE60033360T2
Application number: DE60033360T
Authority: DE
Inventors: Toshitaka Ibaraki-shi Nakamura; Kazuaki Ibaraki-shi Sasa; Yoshihiro Ibaraki-shi Hieda; Kazuhiko Ibaraki-shi Miyauchi
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 1999-12-10
Filing date: 2000-12-08
Publication date: 2007-05-31
Anticipated expiration: 2020-12-09
Also published as: DE60033360D1; EP1107025B1; EP1107025A3; US6569516B1; EP1107025A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein durchsichtiges Laminat und einen Filter, der das durchsichtige Laminat in einer Plasmaanzeigevorrichtung (hiernach bezeichnet als PDP) nutzt. Insbesondere betrifft sie einen PDP-Filter, der auf der Vorderseite eines PDPs angeordnet ist und der die Grundfunktion hat gleichzeitig elektromagnetische Wellen und nahe Infrarotstrahlung, die theoretisch vom PDP erzeugt werden, abzuschneiden und der bessere Transmissionseigenschaften im sichtbaren Bereich, geringe Reflektionseigenschaften im sichtbaren Bereich und Oberflächenstoßfestigkeit aufweist. Ferner betrifft sie eine PDP-Anzeigeeinheit und eine PDP-Frontplatte, an der der Filter befestigt ist.
2. BESCHREIBUNG DES STANDS DER TECHNIK
Durchsichtige Laminate, die jeweils eine dünnen Metallschicht zwischen durchsichtigen dielektrischen Schichten aufweisen, wurden mit dem Aufkommen der Dünnschichttechnologie, in der Gestalt von Vakuumdampfabscheidungsverfahren oder Sputter-Verfahren, diskutiert. Diese durchsichtigen Laminate können sowohl die elektrisch leitenden Eigenschaften als auch die Infrarotreflektionseigenschaften der metallischen Dünnschichten nützen und können die Funktion aufweisen die Reflektion von sichtbarem Licht auf einer Metalloberfläche dank der durchsichtigen dielektrischen Schichten zu verhindern. Beispielsweise werden diese durchsichtigen Laminate in durchsichtigen wärmeisolierenden Materialien für Solarzellen, Gewächshäuser für die Landwirtschaft, Fenstermaterialien für Gebäude, Vitrinen für Lebensmittel usw. benutzt, da diese durchsichtigen Laminate sichtbare Lichtstrahlen durchlassen und Wärmestrahlen reflektieren. Darüber hinaus werden diese Laminate in Elektroden für Flüssigkristallanzeigevorrichtungen, in Elektroden für feldlichtemittierende Vorrichtungen, für elektromagnetische strahlenabschirmende Filme, für antistatische Filme usw. entsprechend eingesetzt werden, da dies Laminate durchsichtig sind und eine hohe elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Der Aufbau dieser durchsichtigen Laminate wird beispielsweise in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. Sho. 55-11804, Hei. 9-176837 usw. offenbart. Darüber hinaus ist aus der US-5,071,206 ein farbkorrigierterwärmereflektierender Kompositfilm bekannt, der einen Interferenzfilter des Typs Fabry-Perot nutzt und der dadurch gekennzeichnet ist, dass er drei oder mehr durchsichtige Metallschichten, beispielsweise Silber, wobei die Metallschichten durch ein Sputterverfahren abgeschieden wurden und direkt benachbart zu dielektrischen Abstands- und Randschichten sind. Dieser Interferenzfilter ist direkt auf einer Seite einer durchsichtigen Unterlage abgesetzt und kann eventuell mit Hilfe einer Haftschicht mit der anderen Seite auf ein durchsichtiges Substrat geklebt werden.
Andererseits wurden in der Anzeigetechnologie Plasmananzeigenvorrichtungen (hiernach als PDP bezeichnet) als Großbildschirme entwickelt um den Wünschen bzgl. Verringerung der Dicke und des Gewichts bei Vergrößerung der Bildschirmgröße zu entsprechen. Die PDP erzeugt elektrische Entladung in einem in das Panel eingeschlossenen Gas, das im Wesentlichen Edelgas, insbesondere Neon, aufweist. R, G und B fluoresizierende Substanzen auf Zellen im Panel werden hergestellt, um Licht durch die Vakuum UV-Strahlung, die durch die elektrische Entladung entsteht, auszusenden. In diesem lichtemittierenden Prozess werden gleichzeitig elektromagnetische Strahlung und Nahinfrarotstrahlung, die für den Betrieb der PDP unnötig sind, emittiert. Insbesondere führt die elektromagnetische Strahlung nicht nur zu Fehlfunktionen von benachbarten Geräten, sondern haben auch einen schlechten Einfluss auf den menschlichen Körper. Dementprechend ist es nötig die elektromagnetische Strahlung abzuschneiden. Ferner werden Wellenlängen der nahen Infrarotstrahlung in einem Bereich von 850 bis 1200 nm emittiert. Andererseits liegt die Lichtsensibiliät der Fernbedienungen für Haushaltselektroprodukte, Karaoke, Audio- und Videoanwendungen usw. in einem Bereich von 700 bis 1300 nm. Daher tritt das Problem auf, dass die nahe Infrarotstrahlung, die von der PDP emittiert wird, Fehlfunktionen in Fernbedienungen bewirken kann. Entsprechend ist es nötig die starke nahe Infrarotstrahlung, die theoretisch in der PDP erzeugt wird, abzuschneiden.
Daher wurde ein Filter, der dazu geeignet ist gleichzeitig elektromagnetische Strahlung und Nahinfrarotstrahlung, die durch die PDP erzeugt werden, abzuschneiden, diskutiert. Beispielsweise wurde für solch einen Filter eine Platte oder Ähnliches benutzt, die durch Aneinanderkleben oder thermischer Schmelzverbindung einer Acrylschicht mit einem Metallgitter oder einem darin eingefügten geätzten Gitter mit einer Acrylschicht, die mit einem Farbstoff zur Absorbierung von Nahinfrarotstrahlen gemischt wird, ausgebildet wurde. Darüber hinaus wurde ein weiterer Filter, der sich vom Gitterfilter unterscheidet, untersucht, um die oben genannten durchsichtigen Laminate in einem PDP-Filter anzuwenden. Eine solche Untersuchung ist aus der EP 081 04 52 , die durchsichtige Laminate, die in Anzeigevorrichtungen benutzt werden, offenbart. In diesem Fall werden die durchsichtigen Laminate durch Schichten einer durchsichtigen elektrisch leitfähigen Schicht, die aus durchsichtigen Filmschichten mit hohem Brechungsindex und metallischen Filmschichten aus Silber oder einer silberenthaltenden Legierung bestehen, auf eine Hauptoberfläche eines durchsichtigen Substrats hergestellt. Insgesamt werden drei oder mehr durchsichtige Filmschichten mit hohem Brechungsindex und Metallfilmschichten übereinander geschichtet und eine letzte Filmschicht mit hohem Brechungsindex wird darauf laminiert.
Beim Gitterfilter war es jedoch möglich, einen geringen Oberflächenwiderstandswert zu erzielen. Der Gitterfilter hat jedoch das Problem, dass aufgrund eines Moire-Effekts, der zwischen dem Pixelabstand und dem elektrisch leitfähigen Gitter auftritt, aufgrund der Haltbarkeit des die nahe Infrarotstrahlung absorbierenden Materials, usw. Bildunschärfen auftreten. Darüber hinaus musste, um den Abschneidefaktor bezüglich der nahen Infrarotstrahlung zu verbessern, das die Infrarotstrahlung absorbierende Material mehr und mehr hinzugefügt werden. Mit der Zunahme der Menge, das die nahe Infrarotstrahlung absorbierenden Materials nahm die Durchlässigkeit für sichtbares Licht ab und konnte ein Auftreten von Farbaugen (Color-Eye) nicht verhindert werden. Andererseits wurde, wie oben erwähnt, die Anwendung von den oben genannten durchsichtigen Laminaten in PDP-Filtern diskutiert. Zur Zeit ist es jedoch unmöglich durchsichtige Laminate zu erzielen, die verschiedene Eigenschaften, wie beispielsweise elektromagnetische Strahlung abschirmende Eigenschaften, nahe Infrarotstrahlung abschneidende Eigenschaften, Transmissionsseigenschaften bezüglich sichtbarem Licht, geringe Reflektionseigenschaften, geringer Oberflächenwiderstand usw. ausreichend erfüllen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Im Hinblick auf die oben beschriebenen Umstände ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes durchsichtiges Laminat, das insbesondere als optisches Basisbauteil in einem PDP-Filter dienen kann, und einen leichten und dünnen PDP-Filter, der die verschiedenen Eigenschaften, wie beispielsweise elektromagnetische Strahlung abschirmende Eigenschaft, nahe Infrarotstrahlung abschneidende Eigenschaft, Durchlässigkeit bezüglich sichtbarem Licht, geringer Reflektionseigenschaften für sichtbares Licht, geringem Oberflächenwiderstand, Oberflächenstossfähigkeit usw., die für einen PDF-Filter benötigt werden und die gut für die optischen Eigenschaften sind, erfüllt, bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine PDP-Anzeigevorrichtung und eine PDP-Frontplatte, die mit dem PDP-Filter ausgestattet sind, bereitzustellen. Diese Aufgabe wird mit dem durchsichtigen Laminat gemäß Anspruch 1, mit der Anzeigeeinheit nach Anspruch 5 und mit der Vorderplatte nach Anspruch 6 gelöst.
In diesem Zustand kann die Dicke von jeweils den durchsichtige dünnen Filmen mit niedrigem Brechungsindex, die Dicke der durchsichtigen dünnen Filme mit hohem Brechungsindex und die Dicke der silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme bis zu ±20% variieren. Anstatt einen durchsichtigen dünnen Film mit niedrigem Brechungsindex als äußerste Schicht auszubilden, kann ein Antireflektionsfilm, ein Antispiegelungsfilm oder ein Antispiegelungsfilm mit geringer Reflektion mit einer durchsichtigen selbstklebenden Schicht auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films mit hohem Brechungsindex, der am Weitesten von dem durchsichtigen Substrat entfernt ist, befestigt werden.
Darüber hinaus wurde das durchsichtige Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung durch Untersuchung verschiedener Faktoren, wie beispielsweise Dicke, Anzahl der Schichten, Material, Brechungsindex, Herstellungsart usw. für sowohl die durchsichtigen dünnen Filme als auch die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme, und durch geeignetes Design erzielt. Es ist daher vorteilhaft, dass das durchsichtige Laminat einen Transmissionfaktor für sichtbares Licht von nicht weniger als 50%, einen Reflektionsfaktor für sichtbares Licht von nicht mehr als 5%, einen Oberflächenwiderstand von nicht mehr als 3 Ω (Ω/☐) und einen Abschneidfaktor im nahen Infrarotbereich von nicht weniger als 80% in einem Wellenlängenbereich größer als 800 nm aufweist. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass das durchsichtige Laminat mit einer Antikontaminationsschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 10 nm versehen ist, die auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex in der äußersten Schicht ausgebildet ist.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft einen PDP-Filter, der solch ein durchsichtiges Laminat benutzt, wobei es vorteilhaft ist, dass eine durchsichtige druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke in einem Bereich von 10 bis 500 μm auf einer Rückseite des durchsichtigen Laminats angeordnet ist. Dank der oben genann ten durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht ist es möglich eine PDP-Anzeigevorrichtung, wobei ein PDP-Filter direkt in einem vorderen Glasanzeigebereich einer PDP mittels einer durchsichtigen, durckempfindlichen Haftschicht verbunden ist, bereitzustellen. Darüber hinaus ist es möglich, eine PDP-Frontplatte bereitzustellen, wobei die Frontplatte mit einem PDP-Filter versehen ist, und wobei ein durchsichtiger geformter Körper durch eine Luftschicht von der Vorderseite beabstandet angeordnet ist, wobei der PDP-Filter über eine durchsichtige druckempfindliche Haftschicht mit einer Oberfläche des durchsichtigen geformten Körpers verbunden ist, die gegenüber der PDP-Seite liegt. In diesem Fall kann eine Blendschutzschicht oder eine Anti-Newton-Ringschicht direkt auf der PDP-Seite des durchsichtigen geformten Körpers, der durch die Luftschicht von der Vorderseite der PDP beabstandet angeordnet ist, ausgebildet sein, oder auf einem durchsichtigen dünnen Film angeordnet sein und mit Hilfe einer durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht mit der der PDP zugewandten Seite des durchsichtigen geformten Körpers verbunden sein. Solch eine PDP-Frontplatte wird auf der Vorderfläche einer PDP angeordnet, um eine PDP-Anzeigeienheit zu bilden.
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, die im Zusammenhang mit den anhängenden Figuren beschrieben werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
In den nachfolgenden Figuren zeigt:
1 eine schematische Querschnittansicht, die eine Ausführungsform des durchsichtigen Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt,
2 eine schematische Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform eines Filters für eine Plasmabildschirmplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
3 ist eine schematische Querschnittsansicht, die eine weitere Ausführungsform eines Filters für eine Plasmabildschirmplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt,
4 ein Graph, der die optischen Eigenschaften der Probe (1) im Beispiel 1 zeigt,
5 ist eine schematische Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform einer Vorderplatte für eine Plasmabildschirmplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt, und
6 ist eine schematische Querschnittsansicht, die eine weitere Ausführungsform einer Vorderplatte für eine Plasmabildschirmplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Beispiele eines durchsichtigen Laminats und eines PDP-Filters gemäß der vorliegenden Erfindung werden nachstehend speziell unter Bezugnahme auf die 1 bis 3 beschrieben.
1 ist eine schematische Querschnittsansicht eines transparenten Laminats mit einem durchsichtigen Substrat 1, einem durchsichtigen dünnen Film 2A mit niedrigem Brechungsindex, der auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats 1 ausgebildet ist, Einheiten (beispielsweise 3 Einheiten in 1), die jeweils aus einer Kombination aus einem durchsichtigen dünnen Film (3A, 3B, 3C) mit einem hohen Brechungsindex und einem silberartigen, durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film (4A, 4B, 4C) bestehen und nach und nach auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films 2A mit niedrigem Brechungsindex geschichtet werden, einem durchsichtigen Film 3D mit einem hohen Brechungsindex auf einer Oberfläche des silberartigen, durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Films 4C und einem dünnen Film 2B mit einem geringen Brechungsindex, der auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films 3D mit hohem Brechungsindex ausgebildet ist.
Daraufhin ist jeder der durchsichtigen dünnen Filme (2A, 2B) mit geringem Brechungsindex ein optisch durchsichtiger dünner Film mit einem Brechungsindex n_L in einem Bereich von 1,3 bis 1,6. Jeder der durchsichtigen dünnen Filme (3A, 3B, 3C, 3D) mit hohem Brechungsindex ist ein optisch durchsichtiger dünner Film mit einem Brechungsindex n_H in einem Bereich von 1,8 bis 2,5.
Die Dicken der jeweiligen Filme wird wie folgt ausgebildet. Wenn die zentrale optische Wellenlänge λ gleich 550 nm ist, ist die Dicke des dünnen durchsichtigen Films 2A mit geringem Brechungsindex, der auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats gebildet wird, gleich 1 × (λ/4n_L), ist die Dicke des dünnen Films 2B mit niedrigem Brechungs index in der äußersten Schicht gleich 2 × (λ/4n_L), ist die Dicke von sowohl dem durchsichtigen dünnen Film 3A mit hohem Brechungsindex neben dem durchsichtigen dünnen Film 2A mit geringem Brechungsindex als auch dem durchsichtigen dünnen Film 3D mit hohem Brechungsindex neben dem durchsichtigen dünnen Film 2B mit niedrigem Brechungsindex gleich (1/2) × (λ/4n_H), ist die Dicke von sowohl dem durchsichtigen dünnen Film 3B mit hohem Brechungsindex, der zwischen den silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmen (4B, 4A) angeordnet ist, als auch dem durchsichtigen dünnen Film 3C mit hohem Brechungsindex, der zwischen den silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmen (4B, 4C) angeordnet ist, gleich 1 × (λ/4n_H) und ist die Dicke von jedem silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film (4A, 4B, 4C) gleich (1/5) × (λ/4n_H) × (n_H – 1). Darüber hinaus können die durchsichtigen Filme mit niedrigem Brechungsindex, die durchsichtigen dünnen Filme mit hohem Brechungsindex und die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme geeignet benutzt werden, falls die Dicke der einzelnen Filme in einem Bereich von ±20% der oben anstehenden Dicken liegt.
2 ist eine Querschnittsansicht eines Beispiels eines PDP-Filters, der das durchsichtige Laminat, das in 1 dargestellt wurde, nutzt. In 2 ist eine Antikontaminationsschicht 5 auf einer Vorderfläche des durchsichtigen dünnen Films 2B mit niedrigem Brechungsindex in der äußersten Schicht und eine durchsichtige druckempfindliche Haftschicht 5 zum Befestigen des PDP-Filters auf einer Rückseite des durchsichtigen Laminats, d.h. auf einer Rückseite des durchsichtigen Substrats 1, ausgebildet.

Wenn beispielsweise durchsichtige Materialien mit Brechungsindizes n_L und n_H von 1,4 und 2,0 als Materialien für die durchsichtigen dünnen Filme mit niedrigem Brechungsindex und die durchsichtigen dünnen Filme mit hohem Brechungsindex in der obigen Beschreibung unter Bezugnahme auf die 1 und 2 ausgewählt werden würden, würden die Dicken der jeweiligen Filme wie folgt bestimmt werden:

Durchsichtiger dünner Film 2A mit niedrigem Brechungsindex:	98,2 nm ± 19,6 nm
Durchsichtiger dünner Film 3A, 3D mit hohem Brechungsindex:	34,4 nm ± 6,9 nm
Durchsichtiger dünner Film 3B, 3C mit hohem Brechungsindex:	68,8 nm ± 13,8 nm
Silberartige durchsichtige elektrisch leitende dünne Filme 4A, 4B, 4C:	13,1 nm ± 2,6 nm
Durchsichtiger dünner Film 2B mit niedrigem Brechungsindex:	196,4 nm ± 39,3 nm

Jedes Substrat mit Lichtdurchlässigkeit im sichtbaren Bereich und mit einem gewissen Grad an Oberflächenglattheit kann als durchsichtiges Substrat 1 in der vorliegenden Erfindung genutzt werden. Beispielsweise werden Polyethylenterephatalat, Triacetylcellulose, Polyethylennaphtalat, Polyethersulfon, Polycarbonat, Polyacrylat, Polyetheretherketon, oder Ähnliche bevorzugt. Die Dicke des Substrats ist nicht beschränkt, es sei denn es gibt ein Wärme-Knitterproblem oder Ähnliches in einem Trocknungsprozess. Üblicherweise wird bevorzugt ein Substrat mit einer Dicke von 10 bis 250 μm benutzt. Ein makromolekularer Film als solcher kann als Substrat benutzt werden oder es kann ein makromolekularer Film mit einer oder beiden gegenüberliegenden Oberflächen mit einer harten Schutzschicht beschichtet und als Substrat benutzt werden. Die harte Schutzschicht kann eine Art sein, die mit UV-Strahlung aushärtet, oder ein Typ sein, der mit Wärme aushärtet. Die Dicke der harten Schutzschicht liegt bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 μm.
In der vorliegenden Erfindung können die durchsichtigen dünnen Filme 2A und 2B mit niedrigem Brechungsindex aus dem gleichen Material oder unterschiedlichem Material sein. Werden unterschiedliche Materialien benutzt, kann die Dicke der Filme auf der Basis des Brechungsindexes der Materialien gemäß den Regeln der vorliegenden Erfindung bestimmt werden. Beliebige Materialien für optische Filme mit niedrigem Brechungsindex und durchsichtig in sichtbarem Lichtbereich können als Material für die durchsichtigen dünnen Filme mit niedrigem Brechungsindex benutzt werden. Der Brechungsindex von jedem der dünnen Filme liegt bevorzugt in einem Bereich von 1,3 bis 1,6. Jeder der Filme kann in einem trockenen Prozess, wie einem Sputter-Verfahren, einem Vakuum-Dampfabscheideverfahren, einem Ion-Plating-Verfahren oder Ähnlichem hergestellt werden oder kann mit einem nassen Prozess, einem Gravur-Streichverfahren, einem Mikrogravurstreichverfahren, einem Umkehrbeschichtungsverfahren, einem Tauchbeschichtungsverfahren oder Ähnlichem, hergestellt werden.
Ein Material mit guten Adhäsionseigenschaften sowohl bezüglich dem durchsichtigen Substrat 1 als auch bezüglich dem durchsichtigen Film 3A mit hohem Brechungsindex wird bevorzugt als Material für den durchsichtigen dünne Film 2A mit niedrigem Brechungsindex benutzt. Darüber hinaus kann ein die Adhäsion vereinfachendes Verfahren, wie beispielsweise das Bereitstellen einer Grundschicht auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats 1, durchgeführt werden. Beispiele für bevorzugte Materialien umfas sen: Magnesiumfluorid, Siliciumdioxid, Siliciumoxid, Fluor enthaltende Siliciumoxide, makromolekulare Materialen des Typs Fluor oder Silicium, die wärme- oder UV-aushärtbar sind, usw.
Das Material, das für den durchsichtigen dünnen Film 2B mit niedrigem Brechungsindex benutzt wird, ist vorzugsweise ein Material, das bezüglich Stossfestigkeit (Mar-Proofness) hervorragend ist, um als Overcoat-Schicht der außenliegenden Oberfläche dienen zu können. Entsprechend ist es bevorzugt, dass das Material so dick wie möglich ist. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es vorteilhaft, dass der Brechungsindex des Materials so niedrig wie möglich ist, da die Dicke des Films mit abnehmenden Brechungsindex zunehmen kann. Noch bevorzugter kann der durchsichtige dünne Film 2B per se aus einem Material sein, dass Antikontaminationseigenschaften aufweist. Beispiele bevorzugter Materialien umfassen: Magnesiumfluorid, Siliciumdioxid, Siliciumoxid, fluorenthaltendende Siliciumoxide, makromolekulare Materialien des Typs Fluor oder Silicium, die wärme- oder UV-aushärtbar sind, usw.
Eine Antikontaminationsschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 10 nm kann weiterhin auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films 2B mit niedrigem Brechungsindex ausgebildet sein. Wenn die Dicke der Antikontaminationsschicht nicht dicker als 10 nm ist, kann die Antikontaminationseigenschaft ohne eine Änderung der optischen Eigenschaft des durchsichtigen Laminats bereitgestellt werden, da bezüglich der Wellenlänge des Lichts im sichtbaren Bereich die Antikontaminationsschicht ausreichend dünn ist. Beispiele für Materialien für die Antikontaminationsschicht 5 umfassen: ein gehärtetes Material eines Polymers des Typs organische Polysiloxane oder Polymere, die Perfluoralkyl aufweisen, eine Alkoxysilanverbindung mit einer Perfluoralkylgruppe, eine Verbindung mit einer Perfluoropolyethergruppe und einer reaktiven Silylgruppe, einem Mono-/Disilan-Verbindung mit einer Perfluoroalkylgruppe usw.
Wenn übrigens der durchsichtige dünne Film 2A mit niedrigem Brechungsindex auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats 1 ausgebildet wird, tritt ein Effekt der Reduzierung der Wellenlängenabhängigkeit des Reflektionsfaktors im sichtbaren Bereich im Vergleich zu dem Fall auf bei dem durchsichtige dünne Filme mit hohem Brechungsindex (3A, 3B, 3C und 3D) und die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme (4A, 4B und 4C) abwechselnd direkt auf eine Oberfläche des durchsichtigen Substrats 1 ohne Ausbildung des Films 2A geschichtet werden. Zusätzlich tritt ein Effekt der Abnahme des Durchschnittsreflektionsfaktors im gesamten sichtbaren Bereich auf.
Zusätzlich kann ein Effekt der Abnahme des Durchschnittsreflektionsfaktors im gesamten sichtbaren Bereich erzielt werden, obwohl der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich ab einer bestimmten Wellenlänge zunimmt.
Darüber hinaus wird der durchsichtige dünne Film 2B mit niedrigem Brechungsindex als äußerste Schicht bevorzugt so ausgewählt, dass die optische Dicke des Films 2B gleich λ/2 ist. Bei einem optischen dünnen Film wird eine Schicht mit einer Dicke, die das ganzzahlige Vielfache von λ/2 ist eine "nicht-existierende Schicht" genannt, da die Schicht für eine Wellenlänge λ hinzu bzw. entfernt werden kann, ohne, dass sich die optischen Eigenschaften ändern. Für den Fall, dass ein durchsichtiger dünner Film mit einem geeigneten Brechungsindex mit einer optischen Dicke von λ/2 auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünne Films 3D mit hohem Brechungsindex, der am weitesten entfernt vom durchsichtigen Substrat 1 liegt, angeordnet wird, ändern sich, wenn beispielsweise λ gleich 550 nm ist (zentrale optische Wellenlänge), die optische Eigenschaft bei 550 nm nicht, ändern sich jedoch stark im übrigen Wellenlängenbereich. Beispielsweise nimmt der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich im übrigen Wellenlängenbereich stark zu. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben jedoch herausgefunden, dass, falls der Brechungsindex n_L des durchsichtigen dünnen Films 2B mit niedrigem Brechungsindex in der äußersten Schicht aus einem Bereich von 1,3 bis 1,6 ausgewählt wird, die Änderung der optischen Eigenschaft im sichtbaren Bereich minimiert wird, und dies selbst dann, wenn der durchsichtige dünne Film 2B mit niedrigem Brechungsindex als äußerste Schicht ausgebildet wird.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben ferner herausgefunden, dass die Ausbildung des durchsichtigen dünnen Film 2A mit niedrigem Brechungsindex auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats 1 eine Störung der optischen Eigenschaften, wie beispielsweise Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich, Transmissionsfaktor im sichtbaren Bereich usw. im großem Maße zu verhindern, selbst für den Fall, dass ein Antireflektionsfilm, ein Antispiegelungsfilm oder ein Antispiegelungsfilm mit geringer Reflektion mit einer durchsichtigen selbstklebenden Schicht auf eine Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films 3D mit hohem Brechungsindex, der am weitesten entfernt vom durchsichtigen Substrat 1 angeordnet ist, geklebt wird.
3 zeigt, als ein Beispiel der obigen Beschreibung, den Aufbau des durchsichtigen Laminats, das in 1 dargestellt wurde. In dem durchsichtigen Laminat ist ein Antireflektionsfilm 8 mit Hilfe einer durchsichtigen selbstklebenden Schicht 7 auf eine Ober fläche des durchsichtigen dünnen Films 3D mit hohem Brechungsindex, der am weitesten entfernt vom durchsichtigen Substrat 1 angeordnet ist, anstatt dem durchsichtigen dünnen Film 2B mit niedrigem Brechungsindex als äußerste Schicht, geklebt. Auch in diesem Fall ist eine durchsichtige selbstklebende Schicht 6 auf der Rückseite des durchsichtigen Substrats 1 angebracht. Diese dient dazu das durchsichtige Laminat als PDP-Filter benutzen zu können.
Als Antireflektionsfilm 8 kann eine einzelne Schicht oder ein Multilayer-Antireflektionsfilm dienen, der in bekannter Art und Weise auf dem Film aus Polyethylenterephtalat, Triacetylcellulose oder Ähnlichem, wie beim durchsichtigen Substrat 1, ausgebildet wird. Wenn der Antireflektionsfilm 8 mit Hilfe der durchsichtigen selbstklebenden Haftschicht 7 auf eine Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films 3D mit hohem Brechungsindex geklebt wird, können Wasser oder Sulfide gut darin gehindert werden in die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme (4A, 4B und 4C) einzudringen. Dies hat eine große Auswirkung auf die Verbesserung der Lebensdauer. Darüber hinaus werden gute Ergebnisse bezüglich der Eigenschaften, wie beispielsweise der Oberflächenstoßfestigkeit (Mar-Proofness), der Antikontaminationseigenschaft usw. erzielt. Obwohl für die durchsichtige selbstklebende Schicht 7 das gleiche Material, wie für die durchsichtige selbsthaftende Schicht 6, die später beschrieben wird, zum Befestigen des Antireflektionsfilms 8 benutzt werden kann, wird die Dicke der durchsichtigen selbsthaftenden Schicht 7 bevorzugt nicht geringer als 5 μm, üblicherweise bevorzugter in einem Bereich von 10 bis 200 μm, gewählt. Der Antireflektionsfilm 8 kann durch einen Antispiegelungsfilm aus einer bekannten Antispiegelungsschicht oder einem Antispiegelungsfilm mit geringer Reflektion aus einer bekannten Antispiegelungsschicht mit geringer Reflektion, die auf dem gleichen Film wie der des durchsichtigen Substrats 1, angeordnet ist, ersetzt werden. Auch diese Filme können den gleichen Effekt, wie oben beschrieben, erfüllen.
Jedes optische Filmmaterial mit einem hohen Brechungsindex kann zu einem gewissen Grad als Material für die durchsichtigen dünnen Filme (3A, 3B, 3C, 3D) mit hohem Brechungsindex benutzt werden. Der Brechungsindex von jedem dieser dünnen Filme liegt bevorzugt in einem Bereich von 1,9 bis 2,5. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bezüglich der Abnahme des Oberflächenwiderstands vorteilhaft, dass der Brechungsindex von jedem der durchsichtigen dünnen Filme mit hohem Brechungsindex so hoch wie möglich ist, da die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme dick werden können, ohne die Lichtdurchlässigkeitseigenschaft im sichtbaren Bereich zu ver schlechtern. Ferner kann ein einziges durchsichtiges Material mit hohem Brechungsindex benutzt werden oder es kann ein gesintertes Material aus einer Vielzahl von durchsichtigen Materialien mit hohen Brechungsindizes benutzt werden. Darüber hinaus kann noch bevorzugter ein Material benutzt werden, das einen migrationsverhindernden Effekt bezüglich der silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme aufweist und einen Wasser-/Sauerstoffbarriereneffekt hat.
Beispiele der bevorzugten Materialien umfassen: ein Material, das Indiumoxid als Hauptkomponente und eine geringe Menge an Titandioxid, Zinnoxid oder Zeriumoxid aufweist, Titandioxid, Zirkoniumoxid, Zinksulfat, Bismuthoxid, Niobpentoxid usw. Diese dünnen Filme können durch einen trockenen Vakuumprozess, wie Sputtering, Vakuumdampfabscheidung-, Ion-Plating usw. hergestellt werden. Üblicherweise absorbiert das Material, das Indiumoxid als Hauptkomponente aufweist, Licht, so dass der Extensionskoeffizient des Materials nicht immer gleich Null ist. Bei der Anwendung der Beziehung zwischen dem Brechungsindex von jedem durchsichtigen dünnen Film und deren Dicke in der vorliegenden Erfindung ist es jedoch nötig nur den Brechungsindex unabhängig von Extensionskoeffizienten zu berücksichtigen. Mit anderen Worten, die oben genannte Beziehung ist erfüllt, falls der Wert des Brechungsindex n_H nicht als komplexe Zahl, sondern als reine reale Zahl behandelt wird. Übrigens, um einen hohen Transmissionsfaktor für sichtbares Licht zu erzielen, ist es vorteilhaft, dass der Extensionskoeffizient so gering wie möglich ist.
Das Material für die silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filme (4A, 4B, 4C, 4D) enthält nicht weniger als 90 Gew.-% Silber und ein Element oder zwei oder mehr Elemente aus der Gruppe, die umfasst: Gold, Kupfer, Palladium, Platin, Mangan und Cadmium. Eine feste Lösung, die 90 bis 99 Gew.-% Silber und 1 bis 10 Gew.-% eines voranstehend genannten Metalls wird bevorzugt als Material benutzt. Insbesondere ist eine feste Lösung, die 1 bis 10 Gew.-% Gold im Silber enthält, hinsichtlich der Vermeidung einer Verschlechterung des Silbers vorteilhaft. Ist die Goldmenge, die hineingemischt wird, größer als 10 Gew.-% nimmt der spezifische Widerstand zu, so dass es schwierig wird einen geringen Widerstandswert zu erzielen. Ist die Goldmenge kleiner als 1 Gew.-%, tritt leicht eine Verschlechterung des Silbers auf. Ein trockenes Verfahren unter Vakuum, wie beispielsweise ein Sputter-Verfahren oder Ähnliches, wird benutzt um die silberartigen elektrisch leitenden dünnen Filme herzustellen.
Wie in den 2 und 3 gezeigt, ist die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht 6 auf der Rückseite des durchsichtigen Substrats 1 für den PDP-Filter ausgebildet. Wenn das durchsichtige Substrat direkt auf den vorderen Glasanzeigebereich der PDP mit der durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht 6 geklebt wird, wird nicht nur eine Glasstreuung verhindert und eine Gewichts-, Dicken- und Kostenreduzierung der PDP als solches erzielt, sondern wird auch die Luftschicht, die einen geringen Brechungsindex hat, im Vergleich zu dem Fall, in dem eine Frontplatte separat vom PDP-Körper angeordnet wird, eliminiert. Dementsprechend wird das Problem bezüglich der Zunahme des Reflektionsfaktors für sichtbares Licht aufgrund von überflüssigen Übergangsschichtreflektionen, Doppelreflektionen usw. gelöst, so dass die visuelle Erkennungseigenschaft der PDP wesentlich verbessert wird.
Ein Material mit einem elastischen Modul von 1 × 10⁴ bis 1 × 10⁶ Pa (1 × 10⁵ bis 1 × 10⁷ Dyne/cm²) und einer Dicke von 10 bis 500 μm, bevorzugt von 25 bis 300 μm wird in der vorliegenden Erfindung für die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht benutzt. Materialbeispiele umfassen ein druckempfindliches Haftmittel des Acryltyps, ein druckempfindliches Haftmittel des Gummityps, ein druckempfindliches Haftmittel des Polyestertyps usw. Insbesondere wird bevorzugt ein druckempfindliches Haftmittel des Acryltyps benutzt. Als druckempfindliches Haftmittel des Acryltyps wird ein Material benutzt, bei dem verschiedene Additive, wie beispielsweise Vernetzungsmittel, usw., einem Polymer des Acryltyps zugeführt werden. Das Polymer des Acryltyps wird durch Polymerisation eines Materials erzielt, wobei das Material umfasst: mindestens eine Art Alcyl(meth)acrylatester mit einem Glasübergangspunkt von nicht höher als –10°C, wenn polymerisiert, als Hauptmonomer um eine mittlere Feuchtigkeit und Flexibilität für eine druckempfindliche Haftschicht bereitzustellen, und falls nötig funktionale Gruppen aufweisende Monomere, wie beispielsweise Acrylsäure, Methacrylische Säure, 2-Hydroxyethylacrylate usw. und andere copolymerisierbare Momomere, indem ein Verfahren wie beispielsweise ein Verfahren zur Polymerisierung von Lösungen, ein Verfahren zum Polymerisieren von Emulsionen, ein Selbstpolymerisierungsverfahren, insbesondere ein Polymerisierungsverfahren, das UV-Strahlen nutzt, ein Verfahren zum Polymerisieren eines Suspension oder Ähnliche, wobei geeignete Polymerisierungskatalysatoren eingesetzt werden, benutzt wird. Das durchsichtige druckempfindliche Haftmittel kann auch ein Haftmittel des Typs Wärmequerverbindung oder des Typs Photoquerverbindung (unter Nutzung von UV-Strahlen oder Elektronenstrahlen) sein.
Wenn die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht mit den oben genannten Eigenschaften benutzt, dann kann das durchsichtige Substrat 1 mit dem vorderen Anzeigeglas der PDP gut verklebt werden, da die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht Unebenheiten auf der PDP-Glasoberfläche absorbiert, wenn das durchsichtige Substrat 1 direkt auf das vordere Anzeigeglas der PDP geklebt wird. Wenn die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht die oben erwähnten Bedingungen erfüllt, kann darüber hinaus selbst für den Fall, dass eine fremde Substanz von außerhalb mit dem Film, nachdem dieser aufgeklebt wurde, kollidiert, nicht nur der Abfederungseffekt der druckempfindlichen Haftschicht den Film vor Schäden schützen, sondern auch die sofort auftretende Dickenreduzierung der druckempfindlichen Haftschicht sich bald wieder selbst herstellen. Das heißt, man bekommt eine Eigenschaft, bei der die Filmoberfläche wieder zu einer glatten Oberfläche wird, so als ob nichts geschehen sei.
Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass die Widerstandskraft des vorderen Anzeigeglases im PDP-Herstellungsprozess nicht zufriedenstellend ist, kann die PDP-Frontplatte, die durch Aufkleben des PDP-Filters mit der durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht auf die Oberfläche eines durchsichtigen geformten Körpers erzielt wird, über eine Luftschicht von der Vorderseite der PDP beabstandet angeordnet sein (5). In diesem Fall kann bevorzugt eine Glasplatte, eine Acrylplatte, eine Polycarbonatplatte oder Ähnliches als durchsichtiger geformter Körper benutzt werden, ohne dass dies eine spezielle Beschränkung darstellt. Ferner kann eine Antiblendschicht oder eine Anti-Newton-Ring-Schicht direkt auf der PDP-seitigen Oberfläche des durchsichtigen geformten Körpers ausgebildet sein oder auf einem durchsichtigen dünnen Film ausgebildet sein und über die durchsichtige druckempfindliche Haftschicht auf der PDP-seitigen Oberfläche des durchsichtigen geformten Körpers im ersten Beispiel geklebt sein, um das Auftreten von Doppelreflektionen und Newton-Ringen (6) zu unterdrücken. Die oben genannte Anti-Blendschicht oder Anti-Newton-Ringschicht entspricht einer Schicht, die eine geringe Oberflächenrauhigkeit in einem Bereich von 0,1 μm bis ungefähr 10 μm aufweist und die bezüglich sichtbaren Lichtstrahlen durchsichtig ist. Bekannte Techniken können bei solch einer Antiblendschicht oder einer Anti-Newton-Ringschicht angewandt werden.
In dem PDP-Filter oder der PDP-Frontplatte der vorliegenden Erfindung kann ein Farbstoff oder Ähnliches benutzt werden, um die Farbgebung einer durchsichtigen Farbe einzustellen. Diese werden beispielsweise dem durchsichtigen Substrat, dem durchsichtigen geformten Körper oder dem durchsichtigen druckempfindlichen Klebstoff hinzuge fügt. Alternativ kann eine geeignete Schicht, die durch Verteilen des oben genannten Pigments oder Ähnlichem in einem Bindekunstharz auf dem PDP-Filter oder der PDP-Frontplatte bereitgestellt werden. Darüber hinaus wird ein umlaufender Randbereich einer elektrisch leitenden Oberfläche des durchsichtigen Laminats elektrisch mit der PDP verbunden, um den Abschirmeffekt für elektromagnetische Strahlung zu verbessern und um eine Abnahme des Abschirmeffekts für elektromagnetischer Strahlung aufgrund von elektromagnetischer Strahlung, die durch elektrische Ladungen auftreten, die durch absorbierte elektromagnetische Strahlung induziert werden, zu verhindern. Üblicherweise ist der durchsichtige dünne Film (3D in 2) mit hohem Brechungsindex ausreichend dünn, so dass eine elektrische Verbindung erzielt werden kann, wenn beispielsweise, eine elektrisch leitfähige Paste oder Ähnliches auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films mit hohem Brechungsindex ausgebildet wird. Wenn dementsprechend der durchsichtige dünne Film (2B in 2) mit geringem Brechungsindex in der äußersten Schicht vorgesehen wird und durch einen trockenen Prozess oder einen nassen Prozess gebildet wird, kann der durchsichtige dünne Film mit niedrigem Brechungsindex nur in einem Öffnungsbereich gebildet werden, so dass eine elektrische Verbindung vom umlaufenden Randbereich des durchsichtigen Laminats bereitgestellt werden kann.
Elektronen können im umlaufenden Randbereich beispielsweise durch Drucken oder Anwenden elektrisch leitfähiger Pasten, die auf dem Markt zur Verfügung stehen, durch Laminieren eines elektrisch leitfähigen Tapes oder durch Ausbilden eines Films aus einer Legierung, die zumindest ein Element aus Silber, Kupfer, Gold, Platin, Nickel, Aluminium, Chrom, Zink usw. durch eine Vakuumdampfabscheidungsmethode, eine Sputter-Methode oder Ähnliches aufweist, ausgebildet werden. Dabei gibt es jedoch keine Beschränkung.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend speziell anhand von Beispielen beschrieben, jedoch ist die vorliegende Erfindung darauf nicht beschränkt.
BEISPIEL 1
Durchsichtige Laminatproben (1) bis (3) wurden mit einem Verfahren hergestellt, das die folgenden Schritte aufweist: Bilden eines durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex aus SiO₂ auf einer Oberfläche eines 125 μm dicken durchsichtigen Polyethylenetherephtalat (PET) Films mit einem Reactive Pulse DC-Sputter-Verfahren; Ausbilden von drei bis fünf Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem durchsichtigen dünnen Film mit hohem Brechungsindex und einem silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film bestehen, nacheinander auf einer Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex mit einem DC-Magnetron Sputter-Verfahren; Ausbilden eines weiteren durchsichtigen dünnen Films mit hohem Brechungsindex auf einer Oberfläche dieser Einheiten; und darauf Ausbilden eines weiteren durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex aus SiO₂ mit einem Reactive Pulse DC-Sputter-Verfahren. Bei dem eben beschriebenen Verfahren wurde Si als Targetmaterial zum Ausbilden der durchsichtigen dünnen Film mit niedrigem Brechungsindex benutzt. In₂O₃ mit 12,6 Gew.-% TiO₂, (nachfolgend abgekürzt mit "IT") wurde als Targetmaterial zum Ausbilden der durchsichtigen dünnen Filme mit hohem Brechungsindex benutzt. Ag mit 5 Gew.-% Au (nachfolgend abgekürzt mit "Ag") wurde als Targetmaterial zum Ausbilden von jedem silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film benutzt.
Für die durchsichtigen Laminatproben (1) bis (3) wurde der Brechungsindex n_L von SiO₂ und der Brechungsindex n_H von IT mit einem Spektralellipsometer bei einer Wellenlänge von 550 nm gemessen.
Die Messergebnisse waren wie folgt:
n_L = 1,46 (Extinktionskoeffizient = 0)
n_H = 2,02 (Extinktionskoeffizient = 0,0102)

In den oben genannten durchsichtigen Laminatproben (1) bis (3) wurde die Dicke der jeweiligen Filme auf der Basis der voranstehenden Ergebnisse gemäß der vorliegenden Erfindung berechnet. Im Ergebnis waren die berechneten Dicken der jeweiligen Filme entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden. Im Übrigen werden die numerischen Werte in nm ausgedrückt.

Probe (1)	PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)
Probe (2)	PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)
Probe (3)	PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)

BEISPIEL 2
Eine durchsichtige Laminatprobe (4) wurde genauso wie im Beispiel (1) mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Ausbilden eines dünnen Films SiO₂ auf einem PET-Film, Laminieren von drei Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT Film und einem dünnen Ag Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films, Ausbilden eines weiteren dünnen IT Films auf einer Oberfläche der drei Einheiten, und Aufkleben eines Antireflexionsfilms ("REALLOOK 201", hergestellt durch Nippon Oils & Fats Co., Ltd.) direkt auf eine Oberfläche des weiteren dünnen IT Films mit einer durchsichtigen selbstklebenden Schicht, mit einem Rollenlaminator. Die durchsichtige Laminatprobe (4) hat die gleiche Konfiguration wie die durchsichtige Laminatprobe (1) im Beispiel 1, außer, dass anstatt dem dünnen SiO₂-Film als äußerste Schicht ein Antireflektionsfilm aufgeklebt wurde. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (4): PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/transparente durchsichtige selbstklebende Schicht/Anti-Reflektions Film
VERGLEICHENDES BEISPIEL 1
Eine durchsichtige Laminatprobe (5) wurde genauso wie im Beispiel 1 mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einem PET-Film, Laminieren von drei Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films, Ausbilden eines weiteren dünnen IT-Films auf einer Oberfläche der drei Einheiten und weiteres Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films. Die durchsichtige Laminatprobe (5) wurde so ausgebildet, dass die Dicke von jeder Ag-Schicht außerhalb des Bereichs gemäß der Erfindung lag. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammem angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (5): PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(10)/IT(68)/Ag(15)/IT(68)/Ag(10)/IT(34)/SiO₂(188)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 2
Eine durchsichtige Laminatprobe (6) wurde genau wie im Beispiel 1 mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einem PET-Film, Laminieren von 3 Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films, Ausbilden eines weiteren dünnen IT-Films auf einer Oberfläche der drei Einheiten, und Ausbilden eines weiteren dünnen SiO₂-Films auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films. Die durchsichtige Laminatprobe (6) wurde so ausgebildet, dass die Dicke einiger IT-Schichten außerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung lag. Die Dicken der jeweiligen Filme waren, wie durch die numerischen Werte in den folgenden Klammern angegeben (die numerischen Werte sind in nm).

Probe (6): PET/SiO₂(94)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/SiO₂(188)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 3
Eine durchsichtige Laminatprobe (7) wurde genauso wie im Beispiel 1 mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einem PET-Film, Laminieren von 3 Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films. Ausbilden eines weiteren dünnen IT-Films auf einer Oberfläche der 3 Einheiten, und Ausbilden eines weiteren dünnen SiO₂-Films auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films. Die durchsichtige Laminatprobe (7) wurde so ausgebildet, dass die Dicke der SiO₂-Schicht neben dem PET-Film außerhalb des Bereichs gemäß der Erfindung lag. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (7): PET/SiO₂(188)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/SiO₂(188)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 4
Eine durchsichtige Laminatprobe (8) wurde genauso wie im Beispiel 1 mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einem PET-Film, Laminieren von drei Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films, und Ausbilden eines weiteren dünnen IT-Films auf einer Oberfläche der drei Einheiten. Die durchsichtige Laminatprobe (8) hatte die gleiche Konfiguration wie die durchsichtige Laminatprobe (1) im Beispiel 1, außer dass keine SiO₂-Schicht als äußerste Schicht ausgebildet wurde. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (8): PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 5
Eine durchsichtige Laminatprobe (9) wurde genauso wie im Beispiel 1 mit einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt: Laminieren von 3 Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf einen PET-Film, Ausbilden eines weiteren dünnen IT-Films auf einer Oberfläche der 3 Einheiten, und weiteres Ausbilden eines dünnen SiO₂-Films auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films. Die durchsichtige Laminatprobe (9) hatte den gleichen Aufbau wie die durchsichtige Laminatprobe (1) im Beispiel 1, außer dass keine SiO₂-Schicht als Schicht neben dem PET-Film ausgebildet wurde. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (9): PET/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)
Die Lichtdurchlässigkeit und das Reflektionsspektrum im sichtbaren Bereich, die die optischen Eigenschaften der durchsichtigen Eigenschaften (1) ausdrücken, wurden untersucht und in 4 dargestellt.
Wie sich aus 4 ergibt, war die durchsichtige Laminatprobe (1) in sichtbarem Wellenbereich lichtdurchlässig und hatte die Eigenschaft nahe Infrarotstrahlung (IR) mit Wellenlängen von nicht weniger als 800 μm abzuschneiden. Weiterhin war die durchsichtige Laminatprobe (1) so ausgebildet, dass der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich für eine Wellenlänge in der Nähe von 550 nm, bei der die Sehkraft des menschlichen Auges am intensivsten ist, minimiert wurde.
Dann wurden die PDP-Filtereigenschaften der durchsichtigen Laminatproben (1) bis (9) untersucht und in Tabelle 1 dargestellt. In Tabelle 1 wurde jeder der Oberflächenwider standswerte mit Hilfe eines "Lorester SP" von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd. in einem Zustand gemessen, in dem ein dünner SiO₂-Film als äußerste Schicht noch nicht ausgebildet war. Ferner wurde die optische Eigenschaft mit Hilfe eines "U-3410" von Hitachi Ltd. gemessen. Insbesondere der Reflektionsfaktor wurde in einem Zustand gemessen, in dem die Oberfläche ohne darauf ausgebildeten dünnen Film, schwarz angemalt war. Sowohl der Transmissionsfaktor im sichtbaren Bereich als auch der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich wurden anhand der erzielten Transmissions- und Reflektionsspektren gemäß JIS R-3016 berechnet. Ferner wurde der IR-Abschnittfaktor (%) als Abschneidfaktor im nahen Infrarotbereich für einen Wellenlängenbereich von 800 bis 1200 nm ausgedrückt. Ferner wurde der Stossfestigkeitstest durchgeführt, indem jede Probe zehnmal mit Stahlwolle # 0000 und einer Belastung von 250 g/cm² gerieben wurde und die Anzahl der Kratzer auf der Oberfläche der Probe durch Betrachtung analysiert wurde, um so eine Bewertung mit der Note 0, die bedeutet, dass keine Kratzer aufgetreten sind, und mit der Note X, die bedeutet, dass Kratzer aufgetreten sind, zu vergeben.
TABELLE 1
Wie sich aus den Ergebnissen der Tabelle 1 ergibt, erfüllt jede durchsichtige Laminatprobe (1) bis (4), die gemäß der vorliegenden Erfindung, wie im Beispiel 1 und 2 beschrieben, hergestellt wurden, gleichzeitig die elektromagnetische Strahlungsabschirmeigenschaft, die IR-Abschneideigenschaft, die Durchlässigkeitseigenschaft im sichtbaren Bereich, die geringe Reflektionseigenschaft im sichtbaren Bereich, und die Stossfestigkeit, die üblicherweise für einen PDP-Filter benötigt werden.
Übrigens hatten bei den durchsichtigen Laminatproben (1) bis (3) im Beispiel 1, die Proben (2) und (3), die vier und fünf silberartige durchsichtige elektrisch leitenden dünne Filmschichten aufweisen, einen niedrigeren Oberflächenwiderstand im Vergleich zur Probe (1) mit drei silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmschichten. Die Proben (2) und (3) hatten jedoch gleichzeitig einen niedrigen Transmissionsfaktor im sichtbaren Bereich. Die Probe (1), die den Oberflächenwiderstandswert von nicht höher als 3 Ω (Ω/☐) erfüllen kann, und der zum Abschirmen von elektromagnetischer Strahlung des PDP-Filters nötig ist, ist im Allgemeinen was den Herstellungsprozess und die Kosten angeht, vorzuziehen. Ferner war für die durchsichtige Laminatprobe (4) im Beispiel 2 der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich von 2,8% ein etwas erhöhter Wert. Dies lag daran, dass der Antireflektionsfilm, der in der Probe (4) benutzt wurde, vom Typ Single-Layer war und der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich des Antireflektionsfilms selbst 1,3% war. Die Reflektion kann verringert werden, wenn Antireflektionsfilme des Typs Multi-Layer mit geringer Reflektion benutzt werden.
Im Gegensatz dazu erfüllt die durchsichtige Laminatprobe (5), beschrieben im vergleichenden Beispiel 1, nicht die für einen PDP-Filter benötigten Eigenschaften, da der Oberflächenwiderstandswert hoch war und der IR-Abschneidfaktor gering war. Darüber hinaus war der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich der Probe (5) hoch. Die durchsichtige Laminatprobe (6), beschrieben im vergleichenden Beispiel 2, konnte nicht als PDP-Filter benutzt werden und zwar nicht nur wegen dem Transmissionsfaktor im sichtbaren Bereich, insbesondere der Transmissionsfaktor einer Wellenlänge in der Nähe von 480 nm nahm stark ab, sondern auch weil der Reflektionsfaktor für sichtbares Licht einen sehr hohen Wert von 19,1% aufwies. Die durchsichtige Laminatprobe (7), beschrieben im vergleichenden Beispiel 3, war unbefriedigend, da der Reflektionsfaktor für sichtbares Licht einen hohen Wert von 4,6% aufwies.
Die durchsichtige Laminatprobe (8), die als vergleichendes Beispiel 4 beschrieben wurde, zeigte einen Oberflächenwiderstandswert gleich dem der durchsichtigen Laminatprobe (1) und wahr hervorragend sowohl was den Transmissionsfaktor im sichtbaren Bereich als auch den Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich angeht. Die durchsichtige Laminatprobe (8) war jedoch schlecht bezüglich Stossfestigkeit. Da die Probe (8) so ausgebildet war, dass ein dünner IT-Film mit einer Dicke von nur 34 nm auf einer Ober fläche des silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Films, der schlecht bezüglich Stossfestigkeit ist, ausgebildet war, wurden nach dem Stossfestigkeitstest Kratzer auf der Filteroberfläche beobachtet. Dementsprechend konnten Ausführungen in denen dieser Filter als äußerste Schicht benutzt wurde, nicht benutzt werden. Die durchsichtige Laminatprobe (9), die als vergleichendes Beispiel 5 beschrieben wurde, erfüllte das Kriterium der Stossfestigkeit, war jedoch als PDP-Filter unbrauchbar, da der Reflektionsfaktor im sichtbaren Bereich hoch war.
BEISPIEL 3
Ein wärmeaushärtendes makromolekulares Material des Typs Fluor (Handelsname: "LR-201" hergestellt durch Nissan Chemical Industries, Ltd.) mit einem Brechungsindex von 1,36 wurde mit einem Gravur-Streichverfahren als durchsichtiges dünnes Filmmaterial mit niedrigem Brechungsindex auf einen 125 μm dicken PET-Film aufgebracht. Dann wurden drei Einheiten, die aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex laminiert. Dann wurde ein weiterer dünner IT-Film auf einer Oberfläche der drei Einheiten ausgebildet. Dann wurde mit Hilfe eines Reactive Pulse DC Sputter-Verfahrens ein dünner SiO₂-Film auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films ausgebildet. Somit wurde eine durchsichtige Laminatprobe (10) hergestellt. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (10): PET/LR-201(101)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)
BEISPIEL 4
Ein dünner SiO₂-Film wurde auf einem 125 μm dicken PET-Film mit einem Reactive Pulse DC Sputter-Verfahren hergestellt. Dann wurden drei Einheiten, die je aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films laminiert. Dann wurde ein weiterer dünner IT-Film auf einer Oberfläche der drei Einheiten ausgebildet. Ein ultraviolett aushärtbares hartes Beschichtungsmaterial des Typs Acryl (Handelname "Z7501", hergestellt durch JSR Co., Ltd.) mit einem Brechungsindex von 1,5 wurde mit einem Gravurstreichverfahren auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films ausgebildet. Somit wurde eine durchsichtige Laminatprobe (11) hergestellt. Die Dicken der jeweiligen Filme waren ent sprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (11): PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/Z7501(183)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 6
Ein TO₂-Film mit einem Brechungsindex von 2,36 wurde mit einer Vakuumverdampfungsmethode auf einem 125 μm-dicken PET-Film hergestellt. Dann wurden drei Einheiten, die jeweils aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf einer Oberfläche des TiO₂-Films laminiert. Dann wurde ein weiterer dünner IT-Film auf einer Oberfläche der drei Einheiten ausgebildet. Dann wurde mit einem Reactive Pulse DC Sputter-Verfahren ein dünner SiO₂-Film auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films hergestellt. Damit wurde eine durchsichtige Laminatprobe (12) hergestellt. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (12): PET/TiO₂(58)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/SiO₂(188)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 7
Ein dünner SiO₂-Film wurde auf einem 125 μm dicken PET-Film mit einem Reactive Pulse DC Sputter-Verfahren hergestellt. Dann wurden drei Einheiten, die je aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film bestehen, nacheinander auf eine Oberfläche des dünnen SiO₂-Films laminiert. Dann wurde ein weiterer dünner IT-Film auf einer Oberfläche der drei Einheiten ausgebildet. Ein TO₂-Film mit einem Brechungsindex von 2,36 wurde dann mit einem Vakuumverdampfungsverfahren auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films ausgebildet. Somit wurde eine durchsichtige Laminatprobe (13) hergestellt. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (13): PET/SiO₂(94)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/TiO₂(115)
VERGLEICHENDES BEISPIEL 8
Ein TO₂-Film mit einem Brechungsindex von 2,36 wurde mit einer Vakuumverdampfungsmethode auf einen 125 μm PET-Film hergestellt. Dann wurden drei Einheiten, die je aus einer Kombination aus einem dünnen IT-Film und einem dünnen Ag-Film nacheinander auf eine Oberfläche des TiO₂-Films laminiert. Dann wurde ein weiterer dünner IT-Film auf einer Oberfläche der drei Einheiten ausgebildet. Dann wurde ein TO₂-Film auf einer Oberfläche des weiteren dünnen IT-Films ausgebildet, somit wurde eine durchsichtige Laminatprobe (14) hergestellt. Die Dicken der jeweiligen Filme waren entsprechend den numerischen Werten, die in den folgenden Klammern angegeben werden (die numerischen Werte sind in nm ausgedrückt).

Probe (14): PET/TiO₂(58)/IT(34)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(68)/Ag(14)/IT(34)/TiO₂(115)
Die PDP-Filtereigenschaften der durchsichtigen Laminatproben (10) bis (14) wurden in der gleichen Art und Weise, wie schon oben beschrieben, untersucht. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 dargestellt.
TABELLE 2
Die durchsichtige Laminatprobe (10), beschrieben in Beispiel 3, und die durchsichtige Laminatprobe (11), beschrieben im Beispiel 4, unterschieden sich voneinander in der Art und dem Herstellungsprozess des durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex neben der PET-Oberfläche oder bezüglich dem durchsichtigen dünnen Film mit niedrigem Brechungsindex als der äußersten Schicht. Bei beiden Proben (10) und (11) war jedoch der Brechungsindex des durchsichtigen dünnen Films mit niedrigem Brechungsindex in dem Bereich gemäß der Erfindung. Entsprechend, wie in TABELLE 2 dargestellt, wurde nachgewiesen, dass ein Filter erzielt wird, die für einen PDP-Filter üblicherweise benötigten Eigenschaften erfüllt, wenn die Dicken der jeweiligen Filme gemäß der vorliegenden Erfindung bestimmt wurden. Im Ergebnis ist eindeutig, dass beispielsweise ein Material mit einer guten Adhäsion auf einem Basisfilm, ein Material mit sowohl guter Oberflächenstossfestigkeit und Antikontaminationseigenschaft, oder Ähnliche, so lang geeignet benutzt werden können, wie ihr Brechungsindex in einem Bereich liegt, der durch die vorliegende Erfindung angegeben ist.
Im Gegensatz dazu hat die durchsichtigen Laminatprobe (12) beschrieben im vergleichenden Beispiel 6, und die durchsichtige Laminatprobe (13), beschrieben im vergleichenden Beispiel 7, den Fall gezeigt, in dem der durchsichtige dünne Film mit niedrigen Brechungsindex neben der PET-Oberfläche oder der durchsichtige dünne Film mit niedrigem Brechungsindex, der als äußerste Schicht dient, durch einen TiO₂-Film ersetzt wurde, wobei der TO₂-Film ein durchsichtiger dünner Film mit hohen Brechungsindex ist und folglich außerhalb des Bereich der vorliegenden Erfindung liegt. In diesem Fall trat sowohl eine Abnahme des Transmissionsfaktors im sichtbaren Bereich als auch eine sichtbare Zunahme des Reflektionsfaktors im sichtbaren Bereich, wie in TABELLE 2 gezeigt, auf. Dementsprechend konnten die Proben (12) und (13) noch nicht als PDP-Filter benutzt werden.
Die durchsichtige Laminatprobe (14) beschrieben im vergleichenden Beispiel 8 hat den Fall gezeigt, in dem sowohl der durchsichtige dünne Film mit niedrigem Brechungsindex neben der PET-Oberfläche und der durchsichtige dünne Film mit niedrigem Brechungsindex, der als äußerste Schicht dient, durch die TiO₂-Filme, die durchsichtige dünne Filme mit hohem Brechungsindex sind, ersetzt wurden. Die Brechungsindizes lagen außerhalb des Bereichs gemäß der Erfindung. Entsprechend wurde in diesem Fall sowohl eine Abnahme des Transmissionfaktors im sichtbaren Bereich als auch eine sichtbare Zunahme des Reflektionsfaktors im sichtbaren Bereich, wie in TABELLE 2 dargestellt, beobachtet.
BEISPIEL 5
Ein Silan-Koppelmittel (Handelsname: "KP801M", hergestellt durch Sin-etsu Chemical Industry Co., Ltd.) mit einer Perfluoroalkylgruppe wurde als Antikontaminationsmaterial benutzt, so dass auf einer Oberfläche des dünnen SiO₂-Films, der als äußerste Schicht in der durchsichtigen Laminatprobe (1), beschrieben in Beispiel 1, ausgebildet wurde, mit einem Gravurstreichverfahren eine Antikontaminationsschicht mit einer Dicke von ungefähr 8 nm gebildet wurde. Dadurch wurde eine durchsichtige Laminatprobe (15) hergestellt. Die Oberfläche der durchsichtigen Laminatprobe (15) hat einen Kontaktwinkel von 115° bei Wasser und hervorragende wasserabstossende Wirkung. Fingerabdrücke oder Flecken konnten leicht von der Probenoberfläche weggewischt werden. Was ferner die optischen Eigenschaften der durchsichtigen Laminatprobe (15) mit der Antikontaminationsschicht angeht, so zeigt die Probe (15) im Vergleich zu denen der durchsichtigen Laminatprobe (1) im Wesentlichen die gleichen Transmissions- und Reflektionsspektren. Es wurde bestätigt, dass es aufgrund der Ausbildung der Antikontaminationsschicht nicht zu einer Änderung der optischen Eigenschaften kam.
BEISPIEL 6
Eine Lösung mit einem selbstklebenden Mittel des Acryltyps mit 20 Gew.-% einer festen Komponente wurde auf der Rückseite des PET-Films der durchsichtigen Laminatprobe (15), die im Beispiel 5 beschrieben wurde, aufgebracht. Die aufgebrachte Lösung wurde bei 150°C fünf Minuten lang getrocknet, so dass eine durchsichtige selbsthaftende Schicht mit einer Dicke von 100 μm und einem Elastizitätsmodul von 1,0·10⁵ Pa (1,0 × 10⁶ Dyne/cm²) ausgebildet wurde. Übrigens wurde während der Herstellung der durchsichtigen Laminatprobe (15) in diesem Beispiel der umlaufende Randbereich der äußersten Schicht maskiert, so dass sich auf dem umlaufenden Randbereich kein SiO₂ ausbildete. Dies diente dazu eine Erdungselektrode auszubilden, um den die elektromagnetische Strahlung abschirmenden Effekt zu verbessern. Ferner wurde die Erdungselektrode durch Aufbringen einer elektrisch leitenden Paste ("MSP-600F", hergestellt durch Mitsui Chemicals, Inc.), die auf dem Markt erhältlich ist, hergestellt. So wurde ein PDP-Filter hergestellt.
Der PDP-Filter wurde direkt mit einem Rolllaminator auf auf einen vorderen PDP-Anzeigeglasbereich geklebt, so dass eine PDP-Anzeigeeinheit hergestellt wurde. Die PDP-Anzeigeeinheit war ausgezeichnet bezüglich der sichtbaren Erkennungseigenschaften, da Reflektion von externem Licht, Doppelreflektion und so weiter ausreichend unterdrückt wurden, ohne den Vorteil dünn und leicht zu sein zu verderben, wobei dieser Vorteil der PDP eigen sind. Die elektromagnetische Strahlung abschirmende Eigenschaft, die nahe Infrarotabschneideigenschaft, die Oberflächenstossfestigkeit usw. der PDP-Anzeigeeinheit waren auch hervorragend, da die PDP-Anzeigeeinheit den Eigenschaften der durchsichtigen Laminatprobe (15), so wie sie sind, folgte.
BEISPIEL 7
Der PDP-Filter, der im Beispiel 6 hergestellt wurde und bei dem sowohl die durchsichtige selbsthaftende Schicht und die Erdungselektrode ausgebildet wurde, wurde mit Hilfe eines Rolllaminators auf eine Hauptoberfläche einer 3 mm-dicken PMMA-Platte (Handelsname: "ACRYLITE" hergestellt durch Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) geklebt. Weiterhin wurde mit Hilfe einer durchsichtigen selbsthaftenden Schicht (die gleiche wie im Beispiel 6 benutzt) ein Antiblendfilm ("KB-N055", hergestellt durch Kimoto Co., Ltd.), der auf dem Markt zur Verfügung steht, auf die gegenüberliegende Seite der PMMA-Platte geklebt, wobei diese jedoch eine Dicke von 25 μm hatte. Somit wurde eine PDP Frontplatte hergestellt, dessen Antiblendfilm gegenüber der Vorderseite der PDP-Anzeigeeinheit angeordnet war. Im Ergebnis folgte die PDP-Frontplatte nicht nur den Eigenschaften der durchsichtigen Laminatprobe (1), so wie sie waren, sondern es wurde auch eine PDP-Frontplatte erzielt, bei der durch die Antiblendschicht Doppelreflektionen verhindert wurden. Übrigens machte die Antiblendschicht die PDP-Frontplatte zunehmend trüb.
Im durchsichtigen Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein spezielles optisches Design angewandt, bei dem durchsichtige dünne Filme mit niedrigem Brechungsindex, durchsichtige dünne Filme mit hohem Brechungsindex und silberartige durchsichtige elektrisch leitenden dünne Filme nacheinander laminiert werden. Entsprechend kann ein PDP-Filter bereitgestellt werden, der zusätzlich zu der elektromagnetischen Strahlung abschirmenden Eigenschaft, der nahe Infrarotabschneideigenschaft, der Transmissionseigenschaft im sichtbaren Bereich und der geringe Reflexionseigenschaft im sichtbaren Bereich, die speziell für PDP benötigt werden, auch gleichzeitig die Oberflächenstossfestigkeit erfüllt. Darüber hinaus kann die vorliegende Erfindung auch gleichzeitig die Oberflächenstossfestigkeit erfüllen. Darüber hinaus kann die vorliegende Erfindung geeignet in dem Fall benutzt werden, indem der PDP-Filter direkt auf eine Frontglasplatte einer PDP-Anzeigeeinheit geklebt wird oder in dem Fall, in dem der PDP-Filter als Frontplatte benutzt wird und direkt auf ein durchsichtiges Substrat geklebt wird. In jedem Fall kann eine PDP-Anzeigeeinheit bereitgestellt werden, die ausgezeichnete optische Eigenschaften aufweist.
Während hier bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, versteht es sich von selbst, dass die Offenbarung nur der Illustration dient und dass verschiedene Änderungen und Modifizierungen gemacht werden können ohne von der Erfindung wie sie in den anhängenden Ansprüchen definiert wird, abzuweichen.

Claims

Durchsichtiges Laminat, das in dieser Reihenfolge aufweist: eine erste durchsichtige selbstklebende Schicht (6) ein durchsichtiges Substrat (1), einen durchsichtigen dünnen Film (2a) mit niedrigem Brechungsindex, der auf einer Oberfläche des durchsichtigen Substrats (1) ausgebildet ist, zwischen drei und fünf Kombinationsschichten aus durchsichtigen dünnen Filmen (3A, 3B, 3C) mit hohem Brechungsindex und silberartigen, durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmen (4A, 4B, 4C), wobei jede Kombinationsschicht einen durchsichtigen dünnen Film (3A, 3B, 3C) mit hohem Brechungsindex und einen silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film (4A, 4B, 4C) umfasst, wobei der silberartige durchsichtige elektrisch leitende dünne Film (4A, 4B, 4C) mindestens 90 Gew.-% Silber aufweist und die Zusammensetzung durch ein Element oder mehr Elemente aus einer Gruppe bestehend aus Gold, Kupfer, Palladium, Platin, Mangan und Kadmium vervollständigt wird, wobei die Kombinationsschichten nach und nach auf eine Oberfläche des ersten durchsichtigen Films (2A) mit niedrigem Brechungsindex laminiert sind und ein weiterer durchsichtiger dünner Film (3D) mit einem hohen Brechungsindex auf einer Oberfläche der Kombinationsschichten ausgebildet ist, und eine äußerste Schicht (2B), die mit Hilfe einer zweiten durchsichtigen Klebeschicht auf die Oberfläche des durchsichtigen dünnen Films (3D) mit hohem Brechungsindex geklebt ist, die am weitesten weg vom durchsichtigen Substrat (1) ist, wobei die äußerste Schicht (2B) zumindest eine aus der Gruppe aus Antireflektionsfilm, Antispiegelungsfilm und Antispiegelungsfilm mit geringer Reflektion ist, wobei der durchsichtige dünne Film (2A) mit niedrigem Brechungsindex einen optisch durchsichtigen dünnen Film mit einem Brechungsindex n_l in einem Bereich von 1,3–1,6 aufweist und jeder der durchsichtigen dünnen Filme (3A, 3B, 3C) mit hohem Brechungsindex einen optisch durchsichtigen dünnen Film mit einem Brechungsindex n_H in einem Bereich von 1,9–2,5 aufweist, wobei die Dicke des durchsichtigen dünnen Films (2A) mit niedrigem Brechungsindex 1 × (λ/(4n_L)) ist, die Dicke des ersten durchsichtigen dünnen Films (3A) mit hohem Brechungsindex neben dem durchsichtigen dünnen Film (2A) mit niedrigem Brechungsindex gleich ½ × (λ/(n_H)) ist, die Dicke von jedem zweiten Film (3B, 3C) mit hohem Brechungsindex, die zwischen den silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmen (4A, 4B, 4C) angeordnet sind, gleich 1 × (λ/(n_H)) ist, und die Dicke von jedem silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Film (4A, 4B, 4C) gleich 1/5 × (λ/(4n_H)) × (n_H – 1) ist, wobei λ die Wellenlänge in der optischen Mitte von 550 nm ist und wobei die Dicke von jeweils dem durchsichtigen dünnen Film (2A) mit niedrigem Brechungsindex, den durchsichtigen dünnen Filmen (3A, 3B, 3C) mit hohem Brechungsindex und den silberartigen durchsichtigen elektrisch leitenden dünnen Filmen (4A, 4B, 4C) um nicht mehr als ±20% variiert.
Das durchsichtige Laminat nach Anspruch 1, wobei jeder durchsichtige Film (3A, 3B, 3C) mit hohem Brechungsindex eine oder mehrere Verbindungen aus der Gruppe bestehend aus Indiumoxid, Zinnoxid, Titandioxid, Ceriumoxid, Zirkoniumoxid, Zinkoxid, Tantaloxid, Nioboxid und Zinksulfid aufweist.
Das durchsichtige Laminat nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste durchsichtige selbstklebende Schicht (6) eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke in einem Bereich von 10 bis 500 μm ist.
Anzeigeeinheit für eine Plasmabildschirmplatte, wobei ein durchsichtiges Laminat gemäß Anspruch 3 mit der durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht (6) direkt mit dem vorderen Glasanzeigebereich einer Plasmabildschirmplatte verbunden wird.
Frontplatte zur Benutzung in einer Plasmabildschirmplatte mit: einem durchsichtigen Laminat nach Anspruch 3 und einem durchsichtigen geformten Körper, der durch eine Luftschicht von der Vorderseite der Plasmabildschirmplatte beabstandet angeordnet ist, wobei der Filter mit einer durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht mit der Oberfläche des durchsichtigen geformten Körpers, die gegenüber der Plasmabildschirmplatte liegt, verbunden ist.
Vorderplatte zur Benutzung in einer Plasmabildschirmplatte gemäß Anspruch 5, die ferner aufweist: eine Blendschutzschicht oder eine Anti-Newton-Ring-Schicht, die direkt auf der der Plasmabildschirmplatte zugewandten Seite des durchsichtigen geformten Körpers, der durch die Luftschicht von der Vorderseite der Plasmabildschirmplatte beabstandet ist, angeordnet ist, oder auf einem durchsichtigen dünnen Film angeordnet ist und mit Hilfe einer durchsichtigen druckempfindlichen Haftschicht mit der der Plasmabildschirmplatte zugewandten Seite des durchsichtigen geformten Körpers verbunden ist.