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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet von Verfahren zum Mahlen
von Pulvern, im Besonderen zur pharmazeutischen Verwendung. Es wird
ein Verfahren beschrieben, durchgeführt in einer Schwingmühle, um
hohe und reproduzierbare Wirkstoffmengen in einer hochlöslichen
und bioverfügbaren
Form zu erhalten.
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STAND DER
TECHNIK
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Die
Formulierung und Verabreichung von kaum löslichen oder unlöslichen
Wirkstoffen ist eines der Hauptprobleme der pharmazeutischen Forschung.
Häufig
zeigen solche Wirkstoffe eine unzureichende Absorption im Gastrointestinaltrakt
und folglich eine schwache Bioverfügbarkeit. Dies führt zur
Herstellung von Formulierungen mit hoher Dosierung des aktiven Bestandteils,
der häufig
mehrmals im Tag verabreicht werden muss um eine Blutplasmakonzentration,
die eine therapeutische Wirksamkeit aufweist, aufrecht zu erhalten.
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Die
Faktoren, die die Löslichkeit
und die Auflösungsrate
der Moleküle
in Wasser beeinflussen sind mit den chemisch physikalischen Eigenschaften
wie z. B. der Kristallform, der Korngröße, dem Flächeninhalt und der Benetzbarkeit,
verbunden. Durch angemessene Modifizierung dieser Parameter ist
es möglich
die chemisch physikalischen Eigenschaften, die vorgesehen sind,
die Löslichkeit
der Moleküle
in Wasser zu begünstigen,
zu verbessern.
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Hochenergetisches
gemeinsames Vermahlen (oder mechanisch chemische Aktivierung) von
kristallinen Wirkstoffen mit inerten Substanzen (Träger), wie
z. B. Polymere oder anorganische Verbindungen, ist eine Technik,
die die Modifikation von chemisch-physikalischen Eigenschaften der
Wirkstoffe ermöglicht
und folglich deren Löslichkeit
in Wasser verbessert. Hochenergetisches gemeinsames Vermahlen ermöglicht im
Besonderen:
- – thermodynamische Aktivierung
des Wirkstoffs mittels Destrukturierung des Kristalls und Bildung
einer amorphen Phase und/oder nanokristalliner Strukturen innerhalb
des Trägers
(Nakai et al., Chem. Pharm. Bull. 25, 3340, 1977; Kawano et al.
J. Pharm. Dyn. 5, S4, 1982)
- – Verminderung
der Ausmaße
der Trägerpartikel
enthaltend den aktiven Bestandteil, mit dem sich daraus ergebenen
Beitrag die Auflösungsrate
des Wirkstoffs an sich zu erhöhen.
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Die
Schwingmühle
ist eine Apparatur, die zum hochenergetischen gemeinsamen Vermahlen
verwendet wird. Im Allgemeinen besteht die Mühle innen aus einer zylindrischen
Kammer, oder einem Reaktor ausgekleidet mit inertem Material, durch
welche die hochdichten Mahlmittel festlegt werden. Die Mahlmittel
sind Körper
mit definierter Form, Gewicht, Volumen und Flächeninhalt, welche in verschiedener
Anzahl innerhalb des Reaktors festgelegt und nicht daran gebunden
sind; sie können
sich deshalb in Erwiderung auf die ausgeübten mechanischen Beanspruchungen
außerhalb
des Reaktors durch einen Schwingungsmechanismus frei bewegen.
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Zur
Durchführung
des Mahlens (und Aktivierung des Wirkstoffs im Träger) wird
die Mühle
mit einer vorbestimmten Menge an Mahlmittel und zu vermahlendem
Pulver beladen, und dann in Schwingung versetzt. Das Vermahlen (und
die Aktivierung) wird mittels Verdichtung des Pulvers zwischen den
Oberflächen
der verschiedenen Mahlmittel in freier Rotations-Schwingungsbewegung
durchgeführt.
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Der
Schwingungsmechanismus wird durch einen Elektromotor, angehängt an einen
Reaktor, zur Verfügung
gestellt, in Bezug auf welchen zwei exzentrische Gegengewichte in
einer verstellbaren Art und Weise positioniert sind. Die auf den
Reaktor ausgeübten
Beanspruchungen, verursachen eine Rotationsschwingungsbewegung der
Mahlmittel. Der Energietransfer vom Motor zur Mahlkammer hängt folglich
von der Leistung des Motors, des Gewichts und der Position der zwei
Gegengewichte im Hinblick aufeinander ab, welche die Schwingungsamplitude
der Kammer in den drei kartesischen Achsen bestimmt. Die Mühlen sind
derartig gebaut, dass sie Anpassungen des Gewichts und der Position
der Gegengewichte im Hinblick aufeinander erlauben (Bezug genommen
als Führwinkel),
wodurch die Schwingungsamplitude und die übertragene Energie modifiziert
werden. Die Leistung des Motors ist stattdessen festgelegt und konstant.
(DM28L Lebensmittelunbedenkliche Schwingmühle. Sweco Bedienungsanleitung).
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Im
Allgemeinen sind die in der Mühle
enthaltenen Mahlmittel zylindrische Körper mit flachen oder gekrümmten (kalottenförmigen)
Grundflächen,
bestehend aus hochdichtem Material, typischerweise Metall oder Metalloxid,
beispielsweise Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid oder Stahl. Das Material,
das das Mahlmittel bildet, ist darüber hinaus durch eine hohe
Be ständigkeit
und Widerstandskraft gegenüber
Einwirkungen charakterisiert, mit dem offenkundigen Zweck, keine
Bruchstücke
in das Pulver abzugeben, das gerade vermahlen wird.
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WO-A-9632931
offenbart ein gemeinsames Vermahlungsverfahren, auf welchem der
Oberbegriff der Ansprüche
1 und 9 beruht. Die Kapazität,
den Wirkstoff thermodynamisch im Träger zu aktivieren und die Ausmaße der Trägerpartikel
zu vermindern, die den aktiven Bestandteil enthalten (d. h. in der
letzten Analyse die Auflösungsrate
des Wirkstoffs und deren Löslichkeit
zu erhöhen)
hängt von
einem weiten Bereich an Faktoren ab. Eine Schwierigkeit die mit
der Verwendung von Schwingmühlen
verbunden ist, liegt in der Tatsache, dass die Mahleffektivität in unerwarteter
Art und Weise in Relation mit der Pulverzusammensetzung und der,
die in die Mühle
eingebrachten Stoffmenge, variiert. Deshalb ist es nicht möglich, um
ein optimales Vermahlen zu erreichen, eine Standardfüllmenge
der Mühle
vorherzubestimmen, denn die Menge variiert unvorhersehbarerweise
von einem Pulver zum anderen; beispielsweise werden Ergebnisse erzielt,
die unter Verwendung verschiedener Wirkstoff-Träger-Mischungen qualitativ sehr
unterschiedlich sind, wenn dasselbe Pulver/Mahlmittelgewichtsverhältnis und
dieselben Mahlbedingungen gegeben sind. Deshalb ist der Betreiber
gezwungen für jede
unterschiedliche Mischung die der Vermahlung unterzogen wird, zahlreiche
Kalibrierungstests durchzuführen,
Parameter wie beispielsweise das Pulver/Vermahlungsmittelverhältnis zu
variieren, bis die optimale Aktivierungsbedingung gefunden ist.
Diese Tests sind insbesondere nicht nur insofern beschwerlich, dass
sie langatmig und aufwändig
sind, sondern auch da das Betreiben außerhalb der optimalen Bedingungen
leicht eine Überhitzung
der Mühle,
mit anschließendem
Abbau des aktiven Bestandteils, Schaden an den Mahlmitteln, und
manchmal Schaden an der Mühle
selbst, verursacht. All dies macht die Anwendung von hochenergetischem
gemeinsamem Vermahlen besonders beschwerlich und alles andere als
vielseitig.
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Es
besteht deshalb offensichtlich Bedarf an einem gemeinsamen Vermahlungsverfahren,
um beispielsweise mit größerer Leichtigkeit
eine konstante und hohe Aktivierung des zu vermahlenden Pulvers
zu erhalten. Es ist deshalb insbesondere wünschenswert ein Verfahren zu
haben, das einfach zu den obigen Ergebnissen führt, ungeachtet der chemisch
physikalischen Eigenschaften der Pulver an sich.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Es
wird ein Verfahren zur Aktivierung (erhöhte Löslichkeit und Bioverfügbarkeit)
von Wirkstoffen beschrieben. Das Verfahren, das in einer Schwingmühle durchgeführt wird,
ist durch die Verwendung von festgesetzen Anteilen zwischen der
physikalischen Mischung, bestehend aus Wirkstoff und pharmazeutischem Träger, und
des zwischen den Mahlmitteln vorhandenen Leervolumens im Inneren
der Mühle,
gekennzeichnet. Das Verfahren führt
zum Erhalt von Pulvern zur pharmazeutischen Verwendung, in welchen
der Wirkstoff einen hohen und konstanten Aktivierungsgrad aufweist.
Dieses Ergebnis ist ungeachtet der Natur des Wirkstoffs, des verwendeten
Trägers
und deren Gewichtsverhältnis
erreichbar.
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FIGURENBESCHREIBUNG
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1 Schnittdarstellung
der Mahlmittel
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2 Beispiel des Instruments zur Messung
von Auflösungskinetiken.
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2a Sechsblättriger
Mischer (Frontansicht)
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2b Sechsblättriger
Mischer (Draufsicht)
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2c Gefäß + Wasserbrecher
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Ausmaße der Figuren
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- 2a: I = 2 cm; II = 6 cm;
- 2b: III = 2 mm; IV = 60°; V = 6 cm
- 2c: VI = 16 cm; VII = 1,3 cm; VIII = 0,3 cm
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Der
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung
von Wirkstoff-Träger-Zusammensetzungen,
durchgeführt
durch gemeinsames Vermahlen einer Wirkstoff-Träger-Mischung in einer Schwingmühle, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schwingmühle Mahlmittel zylindrischer
Form mit flachem oder konvexen Grundflächen enthält, Durchmesser und Höhe, unabhängig voneinander
zwischen 0,4 cm und 3 cm, ein Dimensionsverhältnis (rd) zwischen 0,5 und
2, und ein Krümmungsverhältnis (rc)
zwischen 0 und 0,5 aufweisen,
- – ein Volumen
der Wirkstoff-Träger-Mischung
zwischen 35% und 100% des zwischen den Mahlmitteln vorhandenen Leervolumens
(interstitielles Volumen Vi) verwendet wird.
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Die
Schwingmühle
ist ein bekanntes Instrument, dessen Betriebsgrundsätze oben
in der Diskussion des Standes der Technik geschrieben wurden.
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Das
Dimensionsverhältnis
der Mahlmittel (rd) wird als rb = d/h ausgedrückt, wobei d der Durchmesser und
h die Höhe
der Mahlmittel ist (siehe 1). Das
Krümmungsverhältnis (rc)
wird ausgedrückt
als rc = r/d, wobei r die Höhe
des sphärischen
Deckels und d der Durchmesser der Mahlmittel ist (siehe 1).
Bevorzugte Mahlmittel sind solche, in denen das Dimensionsverhältnis (rd)
zwischen 0,65 und 1,5, das Krümmungsverhältnis (rc)
zwischen 0 und 0,4 liegt, und in welchen der Durchmesser und die
Höhe unabhängig voneinander zwischen
0,6 cm und 1,3 cm liegen.
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Die
Mahlmittel sind aus stoßresistenten
und hochdichten Materialien aufgebaut (vorzugsweise mit einer Dichte
größer als
3 g/cm3); Beispiele für solche Materialien sind Aluminiumoxid,
Zirkoniumoxid oder Stahl.
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Die
Mahlmittel werden in einer Menge in die Mühle eingeführt, wie sie gewöhnlich für diesen
Apparatetyp verwendet werden. Als Referenz nehmen die Mahlmittel
20 bis 90%, vorzugsweise 40% bis 85% des inneren Gesamtvolumens
der Mahlkammer ein.
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Mit
interstitiellem Volumen (Vi) ist das in
der Mühle
vorliegende zwischen den Mahlmitteln vorhandene Leervolumen gemeint.
Die Messung von (Vi) wird durchgeführt durch
Einleiten einer Flüssigkeit,
beispielsweise Wasser, in die Mühle
und Unterbrechen der Flüssigkeitszugabe,
wenn kein Teil der vorliegenden Mittel über den Flüssigkeitsspiegel in der Höhe hinausragt,
d. h., vollständiges
Bedecken der Mahlmittel: das vorhandene interstitielle Volumen ist
folglich durch die Flüssigkeit
eingenommen. Das interstitielle Volumen (Vi)
wird einfach berechnet durch Messen des Volumens der verwendeten
Flüssigkeit
oder andernfalls durch Messen des Gewichtsunterschiedes der Mühle vor
und nach der Flüssigkeitszugabe
und Berechnen von (Vi) über die Dichte der verwendeten
Flüssigkeit.
Sobald sie gemessen wurde, wird die Flüssigkeit abgelassen, beispielsweise durch
eine in der Grundfläche
der Mühle
eingebaute Öffnung,
und der Flüssigkeitsrest
wird entfernt, beispielsweise mittels Einblasen von Luft. Weiter
wird die Mühle
mit einem Pulvervolumen (Mischung aus Wirkstoff und Träger) zwischen
35% und 100% des vorher berechneten (Vi)
beladen. Mit "Mischung" ist einfach das
physikalische Ganze der zwei Pulver gemeint. Das wirksame Vormischen
von Wirkstoff und Träger
vor Einfüllen
in die Mühle
ist alles in allem optional. Vorzugsweise werden der Wirkstoff und
Träger
als zwei verschiedene Pulver in die Mühle eingebracht, und um sicher
zu gehen Sorge getragen, dass die Summe ihrer Volumen in den oben
genannten Bereich zwischen 35–100%
von (Vi) fällt.
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Das
Gewicht des Pulver, das dem benötigten
Volumen entspricht, kann einfach berechnet werden, wenn einmal die
Dichte des Pulvers (innere Dichte (tapped density)) bekannt ist:
dieser Wert kann in Übereinstimmung
mit Standardverfahren berechnet werden (siehe beispielsweise den
im Europäischen
Arzneibuch beschriebenen Test, European Pharmacopoeia, 3. Auflage,
1997, Seite 141).
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Die
Mühle wird
dann gemäß Standardmahlbedingungen
betrieben (wie im technischen Handbuch der verwendeten Ausrüstung angezeigt).
Ist das Mahlen einmal beendet, wird das aktivierte Pulver aus der
Mühle entladen
und zurückgewonnen.
Folglich wird das Verfahren in einer betrieblichen Ausführungsform
wie folgt durchgeführt:
- – die
Mühle wird
mit einer vorher bestimmten Anzahl von oben genannten Mahlmitteln
gefüllt;
- – das
zwischen den Mahlmitteln in der Mühle vorhandene interstitielle
Volumen (Vi) wird bestimmt;
- – die
Mühle wird
mit einem Volumen des Gemisches an Wirkstoff und Träger zwischen
35 und 100% von Vi gefüllt;
- – die
Mühle wird
betrieben, indem gleichzeitiges Vermahlen durchgeführt wird.
- – die
aktivierte Wirkstoff-Träger-Mischung
wird aus der Mühle
zurückgewonnen.
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Die
durch das vorliegende Verfahren erhaltenen Wirkstoff-Träger-Verbände zeigen
eine hohe Wirkstoffauflösungsrate.
Insbesondere wurde herausgefunden, dass durch das Betreiben in dem
oben angegebenen volumetrischen Verhältnis der Wirkstoff-Träger-Mischung/(Vi), ein stabiler und konstanter Aktivierungsgrad erhalten
wird, ungeachtet der verwendeten Wirkstoff-Träger-Mischung. Das Verfahren,
das den Gegenstand der Erfindung bildet, erlaubt es somit durch
einfache Betriebsverfahren Wirkstoff-Träger-Verbände mit hohen und reproduzierbaren
Aktivierungsgraden zu erhalten.
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In
einer vorteilhaften Variante des Verfahrens das den Gegenstand der
Erfindung bildet, ist es möglich n
weitere Zyklen des gemeinsamen Vermahlens in derselben Mühle mit
denselben Mahlmitteln mit n weiteren Pulver-Batches zu wiederholen
(welche aus denselben oder verschiedenen Bestandteilen zusammengesetzt sein
können),
wurde einmal das (Vi) der beladenen Mühle mit
den Mahlmitteln bestimmt und dafür
gesorgt, dass diese weiteren Batches in einer volumetrischen Menge
zwischen 35% und 100% des (Vi), wie eingangs berechnet,
verwendet werden. Diese Variante, welche besonders nützlich ist,
wenn die Mühle
zyklisch in einem industriellen Maßstab verwendet wird, erlaubt
es, Pulvermengen zu erhalten (sogar unterschiedlich voneinander),
welche hoch aktiviert sind und einen konstanten Aktivierungsgrad
aufweisen.
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Der
so erhaltene Verband kann als solcher als verabreichbares Pulver
zu pharmazeutischen Verwendungen verwendet werden oder kann weiter
mittels bekannter Technologien und unter möglicher Zugabe von pharmazeutischen
Korrigentien in pharmazeutische Formulierungen, die zur Verabreichung
geeignet sind, umgewandelt werden, wie beispielsweise Tabletten,
Minitabletten, Kapseln, Mikrokapseln, Granulaten, Pellets, Suspensionen,
Lösungen,
Salben, Cremes, Implantaten oder Mittel für programmierte Freisetzungen,
etc..
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Soweit
es die Natur des gemeinsam vermahlenen Trägers mit dem Wirkstoff betrifft,
sind im Wesentlichen jegliche pharmazeutische Korrigentien als Träger im vorliegenden
Verfahren verwendbar, die bei normalen Bedingungen (beispielsweise
mit einem Schmelzpunkt oder einer Zersetzungstemperatur höher als 90°C) fest sind.
Nichtbeschränkende
Beispiele der Träger
sind quervernetzte oder lineare Polymere, wie beispielsweise quer vernetzte
Polyvinylpyrrolidone (PVP-CL), quervernetzte Carboxymethylcellulose
(Croscarmellose), Kaliumpolacrilin, Stärke und dessen Derivate wie
beispielsweise Natriumstärkeglykolat
(SSG), Cyclodextrine, Cellulose und deren Derivate; nichtpolymere
Träger
wie beispielsweise Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid sind gleichermaßen verwendbar.
Vorzugsweise wird zum Zweck einer höheren Aktivierung α-Cyclodextrin, β-Cyclodextrin
oder Hydroxypropyl-β-cyclodextrin
verwendet.
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Das
vorliegende Verfahren kann mit jeglichem aktiven Bestandteil fester
Konsistenz unter normalen Bedingungen (beispielsweise mit einem
Schmelzpunkt höher
als 45°C)
durchgeführt
werden. Das erfindungsgemäße Verfahren
ist insbesondere vorteilhaft für
Wirkstoffe mit geringer oder keiner Löslichkeit in Wasser, da bei
diesen Produkten das Aktivierungsphänomen am offensichtlichsten
ist. Insbesondere geringlösliche
Wirkstoffe sind diejenigen, die als "Klasse II" und "Klasse IV" Wirkstoffe gemäß der FDA/CDER Richtlinien
der Industrie definiert werden. Die Befreiung von in vivo Bioverfügbarkeits-
und Bioäquivalenzstudien
zur direkten Freisetzung fester oraler Dosierungsformen basiert
auf einem biopharmazeutischen Klassifizierungssystem. August 2000.
Nichtbeschränkende
Beispiele dieser Produkte sind Cox-2-Inhibitoren, entzündungshemmende Wirkstoffe
wie beispielsweise Nimesulid, Piroxicam, Naproxen, Ketoprofen, Ibuprofen
und Diacerhein, antifungale Wirkstoffe wie Griseofulvin, Itraconazol,
Fluconazol, Miconazol und Ketonazol, Bronchiodilatoren/antiasthmatische
Wirkstoffe wie beispielsweise Zafrilukast, Salbutamol, Beclomethason,
Flunisolid, Clenbuterol, Salmeterol und Budesonid, Steroide wie
beispielsweise Estradiol, Estriol, Progesteron, Megestrolacetat,
Medroxyprogesteronacetat, antihypertensive/antithrombotische/vasodilatorische
Wirkstoffe wie beispielsweise Nefedipin, Nicergolin, Nicardipin,
Lisinopril, Enalapril, Nicorandil, Celiprolol und Verapamil, Benzodiazepine
wie beispielsweise Temazepam, Diazepam, Lorazepam, Fluidiazepam,
Medazepam und Oxazolam, antimigränische Wirkstoffe
wie beispielsweise Zolmitriptan und Sumatriptan, antilipoproteinische
Wirkstoffe wie beispielsweise Fenofibrat, Lovastatin, Atorvastatin,
Fluvastatin und Simvastatin, antivirale/antibakterielle Wirkstoffe
wie beispielsweise Tosufloxacin, Ciprofloxacin, Ritonavir, Saquinavir,
Nelfinavir, Acyclovir und Indinavir, immundepressive Wirkstoffe
wie Tacrolimus, Rapamycin und Didanisin, antihistaminische Wirkstoffe
wie beispielsweise Loratadin, Antitumorwirkstoffe wie beispielsweise
Etoposid, Bicalutamid, Tamoxifen, Doclitaxel und Paclitaxel, antipsychotische
Wirkstoffe wie beispielsweise Risperidon, antiosteoporotische Wirkstoffe
wie beispielsweise Raloxifen, antikonvulsive Wirkstoffe wie beispielweise
Carbamazepin und Phenytoin, analgetische/narkotische Wirkstoffe
wie beispielsweise Oxycodon, Hydrocodon, Morphin und Butorpanol,
Muskelrelaxanzien wie beispielsweise Tinazadin, antiulcerative Wirkstoffe
wie beispielsweise Famotidin. Zu diesem Zweck des vorliegenden Verfahrens
umfasst der Begriff "Wirkstoff' ebenso die Mischung
von zwei oder mehreren Wirkstoffen.
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Als
Angabe werden der Träger
und der Wirkstoff in einem Gewichtsverhältnis zwischen 12 : 1 und 0,5 :
1, vorzugsweise zwischen 5 : 1 und 1 : 1 verwendet.
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Die
Erfindung wird nun durch Bezugnahme auf die folgenden nicht beschränkenden
Beispiele beschrieben.
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EXPERIMENTALTEIL
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Materialien und Methoden
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Die
Dichte der Pulvermischungen (Wirkstoff und Träger) wurde in Übereinstimmung
mit dem im Europäischen
Arzneibuch beschriebenen Test beschrieben, European Pharmacopoeia,
3. Auflage (innere Dichte (tapped density)). Die Dichte wurde nach
Durchführung
von 2000 Schlägen
mit dem vorgeschriebenen Instrument gemessen.
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Der
Test der Auflösungskinetiken
wurde unter Vollsättigungsbedingungen
(mindestens 10-mal höher als
der Löslichkeitswert
des Wirkstoffs) in Übereinstimmung
mit Nogami et al. (Chem. Pharm. Bull. 14, 329, 1966) durchgeführt. Der
Test wurde unter Verwendung einer sechsblättrigen Turbine in einem 1
Liter Gefäß, in welchem
drei Wasserbrecher eingefügt
waren, durchgeführt.
Die Form und Ausmaße
der Turbine und der Wasserbrecher sind in
2 angegeben.
Die folgenden Betriebsbedingungen wurden verwendet:
Lösungsmittel: | gepufferte
wässrige
Lösung,
pH = 1,2 |
Volumen: | 500
ml |
Temperatur: | 37°C |
Turbinenfrequenz: | 250
rpm |
Positionierung
der Turbine: | 2,5
cm vom Boden |
Menge
der Einzelprobe: | gleich
bis 10-mal der Wirkstofflöslichkeit
im Medium |
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Die
Proben wurden nach Zeitintervallen genommen und filtriert. Die Konzentration
des aktiven Bestandteils wurde mittels spektrophotometrischer Messung
(UV-sichtbar) oder HPLC bestimmt.
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BEISPIEL 1
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Bestimmung des interstitiellen
Volumens (Vi)
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Eine
bestimmte Menge der Mahlmittel wurde in eine Schwingmühle geschüttet. Das
interstitielle Volumen (Vi) wurde bestimmt
durch Eingießen
einer Wassermenge, bis das Oberflächenniveau des Mahlmittelbettes
erreicht wurde. Die experimentellen Werte für die verschiedenen verwendeten
Mühlen
sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
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BEISPIEL 2
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In
eine Sweco DM28 Mühle,
gefüllt
mit Mahlmitteln wurden gemäß den Bedingungen
von Beispiel 1B, verschiedene Mengen an Nimesulid und β-Cyclodextrin (β-CDX) in
einem Gewichtsverhältnis
von 1 : 3, gemäß dem was
in Tabelle 2 erscheint, eingegossen.
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Die
Dichte der physikalischen Mischung Nimesulid/β-CDX 1 : 3 w/w betrug 0,5 g/ml.
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Die
Löslichkeit
des Nimesulid-Rohmaterials betrug 10 μg/ml.
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Wie
aus Tabelle 2 hervorgeht, war die Auflösungsrate von Beispiel 2B mit
2D vergleichbar, wobei sie in Beispiel 2E (Vri = 105%) beachtlich
absank, und nicht einmal messbar war wegen des Fehlens des nicht erhältlichen
Produktes im Falle von 2A (Vri = 33%).
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BEISPIEL 3
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In
einer William-Boulton 3DM Mühle,
gefüllt
mit Mahlmitteln gemäß den Bedingungen
von Beispiel 1C, wurden verschiedene Mengen an Ibuprofen und Natriumstärkeglykolat
(SSG) in einem Gewichtsverhältnis
von 1 : 1, gemäß dem was
in Tabelle 3 erscheint, eingegossen.
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Die
Dichte der physikalischen Mischung Ibuprofen/PVP-CL 1 : 1 w/w betrug
0,64 g/ml.
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Die
Löslichkeit
des Ibuprofen-Rohmaterials betrug 73 μg/ml.
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Die
Auflösungsrat
war für
Beispiel 3B vergleichbar mit 3D, während sie in Beispiel 3E beachtlich
absank.
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Vom
Satz der Beispiele 2–3
(siehe Tabelle 2–3),
hergestellt mit verschiedenen Mischungen der Bezeichnungen Wirkstoff,
Träger
und deren beidseitigen Anteilen, wurde herausgefunden, dass die
Auflösungsrate
(Aktivierungsgrad) der erhaltenen Produkte innerhalb der beanspruchten
Werte von Vri hoch und konstant geblieben ist. Dies zeigt, dass
die Anwendung des Verfahrens, das den Gegenstand der vorliegenden
Anmeldung bildet, es ermöglicht
Pulver mit einem hohen und konstant erhalte nen Aktivierungsgrad
zu erhalten, ungeachtet der Natur des Wirkstoffs, des Trägers und
deren Gewichtsverhältnisse.
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Falls
anstelle des Pulver/Mahlmittelgewichtsverhältnisses (w/w) als Bezugsgröße (das
Pulver/(Vi) volumetrische Verhältnis, das
den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet) verwendet worden
wäre, dann hätte das
Intervall innerhalb dem die Aktivierung konstant ist von einem Pulver
zum anderen wie folgt variiert:
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Deshalb
wäre die
Verwendung dieses Parameters für
jedes Pulver erforderlich gewesen, eine Serie von Kalibrationstests
um die nützlichen
Intervalle zu bestimmen, eine Vorgehensweise die durch die vorliegende
Erfindung überflüssig geworden
ist.