-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Transportieren
und/oder Montieren von Spritzguss-Kunststoffkomponenten und eine
Anlage zum Herstellen von Produkten, die aus Spritzguss-Kunststoffkomponenten
zusammengesetzt sind, mit wenigstens zwei Spritzgussmaschinen und einer
Montagestation zum Zusammenfügen
der Komponenten.
-
Sehr
viele Produkte aus Spritzguss-Kunststoffkomponenten verschiedener
Art werden zusammengesetzt. Jede Art der Komponente ist in einer
besonderen Form, die in einer Spritzgussform montiert ist, spritzgegossen.
Die fertigen Komponenten werden normalerweise in einem Behälter gesammelt. Dieselbe
Maschine wird häufig
zum Spritzgießen
der anderen Komponenten oder einiger von diesen verwendet. Die Behälter mit
den Komponenten werden sodann zu einer Station zum Trennen der Komponenten
von ihren Angüssen
und danach zu einer Montagestation transportiert, wo die Komponenten manuell
oder von Verwendung von Robotern zu dem endgültigen Produkt montiert werden.
-
Das
Händeln
und Montieren der Komponenten auf diese Weise ist jedoch eine sehr
arbeitsintensiv und teuer. Weiter ist die Produktionskapazität relativ
gering.
-
Wenn
eine größere Kapazität erforderlich
ist, werden eine oder mehrere Spritzgussmaschinen für jede Komponente
verwendet. Die Produktionsrate dieser Maschinen ist vorzugsweise
dieselbe, wodurch sichergestellt wird, dass unterschiedliche Komponenten
sowohl von ihren Angüssen
getrennt werden können,
als auch an der Montagestation zu demselben Zeitpunkt ankommen.
Dadurch ist es möglich, die
Komponenten nachfolgend in derselben Reihenfolge, wie sie an der
Montagestation ankommen, zu montieren.
-
Die
Produktionskapazität
ist jedoch durch die mögliche
Produktionsrate bei der Trennungsstation und der Montagestation
begrenzt. Die Produktionsrate ist relativ gering, da die unterschiedlichen
Komponenten an den Stationen in einer ungeordneten Weise ankommen
und daher zunächst
richtig ausgerichtet werden müssen.
Die Trennung und die Montage der Komponenten ist in diesem Fall
relativ arbeitsintensiv und teuer.
-
Zur
Vermeidung der Trennung dieser Komponenten offenbart das US-Patent
US-B-6360899 die
Herstellung einer Anzahl von Spritzgusskomponenten mit einem gemeinsamen
Anguss. Die Komponenten werden nicht von dem Anguss getrennt, sondern
werden als ein Stück
verkauft. Diese Stücke werden
von dem Anguss von dem Endverwender getrennt und als Lichthalter
verwendet. Der Anguss wird als eine Halterung verwendet.
-
Die
EP-A-1164000 ist
ein europäisches
Patentdokument, dass ein Verfahren zum Herstellen einer optischen
Scheibe beschreibt. Die hier beschriebene optische Scheibe besteht
aus zwei Scheibenhälften,
die miteinander zur Bildung einer einzigen Scheibe an einer Montagestation
verklebt sind. Die beiden Hälften
werden durch gesonderte Spritzgussformeinheiten voneinander getrennt.
-
In
dem britischen Patentdokument
GB 701452 wird
ein Verfahren zum Spritzgussformen und Montieren von Scheiben beschrieben.
Um Variationen in den Toleranzen zu vermeiden, werden zusammenpassende
Teile in einer Baugruppe in derselben Form produziert und so ein
gemeinsamer Anguss gewonnen. Die Teile werden sodann in einer Maschine
einzeln aus dem Anguss gestanzt und werden mit dem zugehörigen Teil
montiert.
-
Nach
einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren in der Art, wie sie
in dem ersten Absatz beschrieben worden ist, für eine einfache und bequeme Weise
zum Transportieren und/oder Montieren von durch Spritzguss geformten
passenden Komponenten mittels eines Angusses, der ursprünglich mit
in den Komponenten verbunden war, geschaffen.
-
Nach
einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Anlage der eingangs
genannten Art geschaffen, die weniger arbeitsintensiv und weniger teuer
als die bisher bekannte Anlage ist.
-
Nach
einem dritten Aspekt der Erfindung wird eine Anlage der eingangs
genannten Art geschaffen, die eine höhere Produktionsrate hat, als dies
bisher bekannt ist.
-
Nach
einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Anlage
der eingangs genannten Art geschaffen, die ein einfaches, billiges
und effektives Fördersystem
zum Fördern
der Komponenten der Produkte durch die Anlage hat.
-
Nach
einem fünften
Aspekt nach der Erfindung wird eine Anlage der eingangs genannten
Art geschaffen, die ein Fördersystem
hat, das die Komponenten während
des Produktionsvorgangs automatisch in einer richtigen Weise ausrichtet.
-
Nach
einem sechsten Aspekt nach der Erfindung wird eine Anlage und ein
Verfahren der eingangs genannten Art geschaffen, die ein Transportsystem
aufweisen, das bei den Trenn- und
Montagevorgängen
verwendet wird.
-
Nach
einem siebten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren der eingangs
genannten Art geschaffen, bei der in einfacher, kostengünstiger
und effektiver Weise spritzgussgeformte Kunststoffkomponenten unterschiedlicher
Arten mit einer höheren Rate,
als dies bisher bekannt war, zu fertigen Produkten montiert werden.
-
Das
Verfahren nach der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch
aus, dass die Komponenten der Art spritzgussgeformt werden, dass
wenigstens zwei Komponenten einen gemeinsamen Anguss für jeden
Spritzgussvorgang haben und dass die Angüsse zum Transportieren und/oder
Montieren der Komponenten verwendet werden.
-
Die
Angüsse
werden üblicherweise
von den Komponenten unmittelbar nach jedem Spritzgussvorgang getrennt,
wodurch die Komponenten spätestens
vor dem Montagevorgang ausgerichtet werden. Dieser Ausrichtvorgang
ist arbeitsintensiv und teuer. Das Problem ist jedoch in vorteilhafter
Weise erfindungsgemäß gelöst unter
Verwendung der Angüsse zum
Transportieren und Montieren der Komponenten entweder manuell oder
unter Verwendung von Robotern.
-
Die
Anlage nach der Erfindung weist ein Fördersystem zum Fördern der
Angüsse,
die noch mit den Komponenten verbunden sind und während des Spritzgussformvorgangs
ausgelöst
worden sind, von den Spritzgussmaschinen zu der Montagestation der Art
auf, dass die Angüsse
in der Station in einem vorbestimmten ausgerichteten Zustand ankommen.
-
Die
Form zum Spritzgussformen einer Komponente ist üblicherweise mit Kanälen zum
Einspritzen des heißen
und plastifizierten Kunststoffs in eine Höhlung, die in der Form zum
Formen der Komponente als ein Guss in der Höhlung gegossen wird, versehen,
wodurch gleichzeitig auch die Angüsse als ein Guss der Kanäle geformt
werden.
-
Zum
Bewirken einer großen
Produktionsrate und einer wirtschaftlichen Produktion wird die Form normalerweise
so ausgebildet sein, dass sie mehrere Komponenten gleichzeitig formt,
wobei diese Komponenten einen gemeinsamen Anguss bekommen.
-
Es
ergibt sich aus der vorstehenden Erläuterung, dass die Angüsse zum
Spritzgießen
der Komponenten notwendig sind. Bei einer üblichen Anlage sind sie aber
in der nachfolgenden Produktion arbeitsintensiv und kostenaufwendig
zu handhaben, wo sie normalerweise von den Komponenten in einem
Produktionsschritt unmittelbar nach dem Formvorgang getrennt werden.
-
Im
Gegensatz dazu werden die Angüsse
bei der Anlage nach der Erfindung bei dem Herstellungsvorgang zum
Tragen der Komponenten von den Injektionsformmaschinen zu der Montagestation
in einem vorgegebenen ausgerichteten Zustand verwendet, was eine
zuverlässige,
leichte und einfache Montage der Komponenten erlaubt, was zu hohen
Produktionsraten mit geringerem Aufwand und geringeren Kosten als
bei dem üblichen
Verfahren führt.
-
Ein
Speiseroboter kann an jeder Injektionsformmaschine zum Auffangen
der Angüsse
angeordnet sein, wenn diese von der Injektionsformmaschine ausgeworfen
werden und zu deren Führen
wenigstens über
einen Teil des Weges zu der Montagestation. Zusätzlich kann wenigstens ein
Montageroboter an der Montagestation zum Aufnehmen und Montieren
der Komponenten angeordnet sein. Die Ausrichtung dieser Komponenten,
die an der Montagestation ankommen, ist daher vorteilhaft bereits
bei Beginn des Vorgangs vorbestimmt.
-
Das
Fördersystem
kann, wenn nur eine geringe Produktionskapazität erforderlich ist, derart
angeordnet sein, dass die Montagestation die mit den Komponenten
verbundenen Angüsse
direkt von den Speiserobotern aufnimmt. Die Anlage nach diesem Ausführungsbeispiel
ist sehr einfach und billig.
-
Wenn
eine größere Produktionskapazität erforderlich
ist, kann das Transportsystem aus wenigstens einem Förderer überstehen,
der sich zwischen den Speiserobotern und dem wenigstens einem Montageroboter
erstreckt. Diese Speiseroboter speisen den Förderer der Produktion mit Angüssen, die mit
den Komponenten verbunden sind, die an dem Ende des Förderers
dem Montageroboter übergeben.
-
Der
Förderer
kann in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
eine oder mehrere Schienen aufweisen, die jeweils eine längs verlaufende
Kerbe zum Aufnehmen wenigstens eines Teiles jeder der Angüsse haben.
Der Förderer
kann weiter Mittel haben in der Form von pneumatischen Zylindern
oder Luftdüsen
zum gleitenden Verschieben der herabhängenden Teile in den längsverlaufenden
Kerben. Jedes Teil jedes der Angüsse
ist in diesem Teil als ein herabhängender Teil gebildet, den
die Speiseroboter in die längsverlaufende
Kerbe während
der Produktion einsetzen.
-
Um
sicherzustellen, dass die Angüsse
mit den Komponenten an der Montagestation in der gewünschten
Ausrichtung ankommen, können
die herabhängenden
Teile und die Kerben derart ausgebildet sein, dass die herabhängenden
Teile sich nicht oder nur ein wenig in den Kerben um eine Achse
drehen, die sich in Längsrichtung
der jeweiligen Schiene erstreckt. Die Komponenten werden daher immer
in derselben oder nahe zu derselben ausgerichteten Position in Ebenen,
die sich senkrecht zu den Schienen erstrecken, gehalten.
-
Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel, bei
dem die herabhängenden
Teile auf diese Weise sicher in diese Kerben geführt werden, kann der Querschnitt
jeder Kerbe der Schienen die Form eines Kreuzes haben und das herabhängende Teil
der jeweiligen Angüsse
hat eine entsprechende kreuzförmige
Ausbildung.
-
Die
Komponente wird auch in derselben oder nahe zu derselben ausgerichteten
Position in Ebenen gehalten, die sich in der Längsrichtung der Schienen erstrecken,
wenn jeder Anguss mehr als einen herabhängenden Teil hat, wodurch die
Angüsse dann
gehindert werden, sich um Achsen, die sich senkrecht zu den Ebenen
erstrecken, zu drehen.
-
Wenn
jeder Anguss mit nur zwei Suspensionen mit zwei herabhängenden
Teilen versehen ist, die mit einem Kreuzstück verbunden sind, ist es vorteilhaft,
dass die Angussteile Kurven in den Schienen passieren können, ohne
die Querstücke
zu biegen, die häufig
aus einem steifen Kunststoff bestehen.
-
Das
Fördersystem
kann zum Erreichen einer sehr großen Produktionskapazität eine oder
mehrere Hauptschienen aufweisen, die jeweils mit einer oder mehreren
Zweigschienen verbunden sind, wobei jede von einem Speiseroboter
mit Angüssen,
die mit Komponenten verbunden sind, gespeist wird. Die Hauptschienen
werden sodann mit denselben Angüssen
mit ihren zugehörigen
Zeigschienen versorgt, wodurch die unterschiedlichen Komponenten
zu der Montagestation mittels ihrer jeweiligen Hauptschienen in
Positionen, die derart ausgerichtet sind, dass die Komponenten schnell
und einfach zu dem gewünschten
Produkt montiert werden können,
gefördert.
-
Die
Erfindung wird jetzt in weiteren Einzelheiten, in denen weitere
vorteilhafte Eigenschaften und beispielhafte Ausführungsbeispiele
in Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben:
-
1 zeigt
ein Fußdiagramm
eines Ausführungsbeispiels
in der Anlage nach der Erfindung zum Herstellen von montierten Produkten
bestehend aus Spritzguss-Kunststoffkomponenten;
-
2 zeigt
in einem größeren Maßstab, gesehen
in einer Perspektive, einen Teil des Fördersystems der Anlage mit
einer Anzahl von Schienen;
-
3 zeigt
einen Querschnitt entlang III-III von 2;
-
4 zeigt
einen Teil desselben in einen Längsschnitt,
gesehen von der Seite;
-
5 zeigt
einen Durchschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Schienen
zu dem Fördersystem;
-
6 zeigt
einen Teil desselben in einem Längsschnitt,
gesehen von oben;
-
7 zeigt,
gesehen in einer Perspektive, einen Teil der in den 3 und 4 gezeigten Schienen,
die gebildet sind mit einer Zuführung
für die
Komponenten;
-
8 zeigt
eine Montagestation zum Montieren der Komponenten zu einem fertigen
Produkt;
-
9 zeigt
ein Produkt, dass aus der Anlage hergestellt worden ist und
-
10 zeigt
ein Flussdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels der Anlage
nach der Erfindung zum Herstellen von Produkten, die aus den spritzgussgeformten
Plastikkomponenten montiert ist.
-
Die
in 1 gezeigt Anlage wird in diesem Fall zum Herstellen
eines Produkts verwendet, das aus drei unterschiedlichen spritzgussgeformten Komponenten
besteht. Das Produkt und die Komponenten sind hier lediglich als
Zeichen angegeben.
-
Die
Anlage weist eine erste, eine zweite und eine dritte Produktionslinie 1, 2, 3,
eine Montagestation 4 und ein Fördersystem 5 auf,
das aus einem ersten Förderteil 1a der
ersten Produktionslinie 1, einen zweiten Förderteil 2a der
zweiten Produktionslinie 2 und einen dritten Förderteil 3a der
dritten Produktionslinie 3 besteht.
-
Der
erste Förderteil 1a besteht
in diesem Fall aus einer ersten Hauptschiene 1b, die mit
zwei ersten Zeigschienen 1c' und 1c'' verbunden ist, der zweite Förderteil 2a besteht
aus einer zweiten Hauptschiene 2b, die mit zwei zweiten
Zweigschienen 2c' und 2c'' verbunden ist und das dritte Förderteil 3a besteht
aus einer dritten Hauptschiene 3b, die mit zwei dritten
Zweigschienen 3c' und 3c'' verbunden ist.
-
Die
erste Produktionslinie 1 weist zwei erste Injektionsformmaschinen 1d' und 1d'' zum Spritzgussformen einer ersten
Art einer spritzgussgeformten Kunststoffkomponente 1e auf,
die zweite Produktionslinie 2 weist zwei zweite Injektionsformmaschinen 2d' und 2d'' zum Spritzgussformen einer zweiten Art
einer spritzgussgeformten Kunststoffkomponente auf und die dritte
Produktionslinie 3 weist zwei dritte Spritzgussformmaschinen 3d' und 3d'' zum Spritzgussformen einer dritten
Art von spritzgussgeformten Kunststoffkomponenten 3c auf.
-
Die
erste Produktionslinie 1 besteht weiter aus zwei Speiserobotern 1f' und f'' zum Anordnen der Angüsse mit
Komponenten 1e, die von den beiden ersten Injektionsformmaschinen 1d' und 1d'' geformt sind auf den beiden ersten
Zeigschienen 1c' und 1c'', die zweite Produktionslinie 2 weist
zwei zweite Speiseroboter 2f' und 2f'' zum Anordnen der Angüsse mit den
Komponenten 2e, die durch die zweite Injektionsformmaschinen 2d' und 2d'' spritzgussgeformt sind auf den
beiden zweiten Zweiglinien 2c' und 2c'' und
die dritte Produktionslinie 3 weist zwei dritte Speiseroboter 3f' und 3f'' zum Anordnen der Angüsse mit
den Komponenten 3e, die von den beiden dritten Spritzgussformmaschinen 3d' und 3d'' spritzgussgeformt sind auf den
beiden dritten Zeigschienen 3c' und 3c'' auf.
-
In 1 nicht
gezeigte Mittel dienen zum Drücken
der Angüsse
mit den Komponenten in die Richtung der Pfeile entlang der Zeigschienen
zu den Hauptschienen und weiter entlang dieser in die Richtung der
Pfeile zu einer Trenn- und Montagestation 4.
-
Die
Montagestation 4 weist zwei Montageroboter 4' und 4'' auf für ein erstes Montieren der
ersten und der zweiten Komponente 1e und 2e auf
der zweiten Hauptschiene 2b und anschließendes Montieren der
schon montierten Komponenten 1e, 2e auf der zweiten
Hauptschiene 2b der dritten Komponente 3e auf
der dritten Hauptschiene 3b zu dem fertigen Produkt 1e, 2e, 3e,
dass in Richtung des Pfeils zu einer Packstation und/oder Lager
(nicht gezeigt) geführt wird.
-
2 zeigt
in perspektivischer Darstellung und in größerem Maßstab den ersten Förderteil 1a mit
der ersten Hauptschiene 1b, die mit zwei Zweigschienen 1c' und 1c'' mittels der Verbindungen 1g' und 1g'' verbunden ist, die die Angüsse mit
in den Komponenten 1e von den Zweigschienen 1c' und 1c'' in die Hauptschiene 1b entlang
der Kurven 1h' und 1h'' führen, die in die Hauptschiene 1a einläuft.
-
Die
Angüsse
mit den Komponenten 1e werden während der Produktion in die
Richtung der Pfeile entlang der Zweigschienen 1c', 1c'' in die Hauptschiene 1a über die
gekrümmten
Verbindungen mittels pneumatischer Zylinder 5 und entlang
der Hauptschiene 1a in Richtung auf die Montagestation
gedrückt.
-
Die 3 und 4 zeigen
in einem ersten Ausführungsbeispiel
die Hauptschiene 1b mit den spritzgussgeformten Komponenten 1e,
die noch mit dem Anguss 6 verbunden sind, der gemeinsam
mit den Komponenten spritzgegossen ist.
-
Der
Anguss hat zwei herabhängende
Teile 7, die über
einer Hängestange 8 verbunden
sind. Jede der Komponenten 1a ist mit der Querstange 8 mittels eines
Zapfens 9 verbunden.
-
Jedes
abhängende
Teil ist mit einem Kreuz 10 ausgebildet, dass in einer
entsprechend geformten längs
verlaufenden Kerbe 11 in der Schiene 1b eingesetzt
ist. Jedes abhängende Teil
ist weiter mit einem Abstandstück 12 zum
Halten der Angüsse
mit ihren Komponenten in einem vorgegebenen gegenseitigen Abstand
voneinander bei einem Drücken entlang
der Schiene versehen. Eine Rippe 13, die auf der Schiene
ausgebildet ist, dient zum Aufhängen
der Schiene an beispielsweise der Decke des Gebäudes, in der die Anlage aufgestellt
ist.
-
Aufgrund
der kreuzförmigen
Ausbildung der Kerbe und der herabhängenden Teile und auch aufgrund
der Tatsache, dass der Anguss zwei abhängende Teile, die in einem
gegenseitigen Abstand voneinander sind, sind der Anguss und dadurch
die Komponenten daran gehindert, sich in einen in Richtung relativ
zu der Schiene zu verkippen. Die Komponenten werden daher in vorteilhafter
Weise in einen schon ausgerichteten Zustand an der Montagestation
ankommen, wodurch es möglich
ist, die Komponenten sicher, schnell und einfach zu montieren.
-
Die 5 und 6 zeigen
beispielhaft die Schiene 1b nach einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Ein Luftrohr ist an einer Seite der Schiene ausgebildet. Dieses
Luftrohr ist mit einem (nicht gezeigten) Vorrat von Druckluft verbunden.
Die herabhängenden
Teile 7 des Angusses 6 mit der Komponente 1e ist
in der in Längsrichtung
verlaufenden Kerbe 11, die in der Schiene ausgebildet ist,
geführt.
In der Wand 15 zwischen dem Luftrohr und der Kerbe sind eine
Anzahl von Luftdüsen 16 ausgebildet,
die Luftstrahlen 17 in einer Richtung, die einen spitzen
Winkel mit der Förderrichtung,
die durch den Pfeil gezeigt ist, gegen die Komponenten während des
Betriebs der Anlage ausbläst,
wodurch die herabhängenden Teile
entlang der Schiene geblasen werden.
-
7 zeigt
ein Teil der beispielhaften ersten Zweigschiene 1c'. Der erste
Speiseroboter 1f greift während der Produktion den Anguss 6 mit
der Komponente 1a synchron mit der Herstellungsrate der ersten
Injektionsformmaschine 1d' und
setzt die herabhängenden
Teile 7 in die links verlaufende Kerbe der Schiene 1.
Dieser Vorgang erfolgt sicher und genau mittels einer Einführung 18,
die trichterartig ausgerichtet ist.
-
8 zeigt
die Trenn- und die Montagestation
4 für die Anlage nach der Erfindung.
Es wird beispielhaft angenommen, dass das mit der Anlage erzeugte
Produkt ein Regulator
19 für ein Infussionsset, wie er
in der Patentanmeldung
SE 0300137-7 ist.
-
Dieser
Regulator 19 ist in 9 gezeigt
und ist aus drei spritzgussgeformten Komponenten, nämlich einem
Gehäuse 20,
einem Schwimmer 21 und einer Kappe 22 mit einer
Nadel 23 zusammen gesetzt.
-
Die
Angüsse
dieser drei Komponenten werden auf den Formschienen 1b, 2b, 3b,
der Schwimmer 21 auf der Hauptschiene 1b, das
Gehäuse 20 auf
der Hauptschiene 22 und die Kappe 23 auf die Hauptschiene 3b nach
vorne geschoben. Die Schienen sind in diesem Fall übereinander
angeordnet, sie könnten
jedoch auch Seite an Seite angeordnet sein.
-
Die
Angüsse
und damit die Komponenten sind, wie vorangehend erwähnt, richtig
ausgerichtet, wenn sie an der Montagestation ankommen, wodurch sie
es den Robotern 4' und 2' erlauben, leicht und
schnell die Komponenten zu montieren. Die Komponenten sind von ihren
Angüssen
mittels beispielsweise (nicht gezeigten) Scheren getrennt.
-
Der
Montagevorgang folgt in folgender Weise.
-
Der
Montageroboter 4' ergreift
die Schwimmer 21, die jetzt von ihren Angüssen an
der ersten Hauptschiene 1d getrennt sind und platziert
diese im Inneren der Gehäuse 20,
während
diese noch mit ihren Angüssen
an der zweiten Hauptschiene 2b verbunden sind. Der Montageroboter 4'' ergreift dann die Anordnung 24 bestehend
aus den Gehäusen 20 und
den Schwimmern 21, die jetzt von ihren Angüssen des
Gehäuses
getrennt sind, auf der zweiten Hauptschiene 2b und montiert
diese Einheit 24 mit den Kappen 23 auf der dritten
Hauptschiene 3b.
-
Die
montierten Regulatoren, die jetzt mit den Angüssen der Kappen auf der dritten
Hauptschiene 3b verbunden sind, werden auf dieser Hauptschiene sodann
zu einer Packstation transportiert und/oder (nicht gezeigten) Lagerstation,
wo die Regulatoren von den Angüssen
gesondert werden und in Verpackungen verpackt werden, um an die
Verbraucher, beispielsweise Krankenhäuser, geliefert zu werden.
-
Mittels
dieses Ausführungsbeispiels
der Anlage nach der Erfindung kann ein sehr großer Ausstoß erreicht werden.
-
Als
ein Beispiel für
den Ausstoß einer
Anlage zum Erzeugen von Produkten, die aus drei Teilen zusammengesetzt
mit drei Produktionslinien, die jede von neun Spritzgussformmaschinen
gebildet werden, beträgt
etwa 11.000 fertige Produkte pro Stunde.
-
Bei
einer Variante der oben beschriebenen Anlage ist lediglich eine
Produktionslinie vorhanden, die abwechselnd mit Komponenten von
zwei oder mehr Spritzgussformmaschinen gespeist wird. Die Montagestation
ist dann angeordnet zum Montieren der Komponenten, die an der Montagestation
in dieser Weise ankommt. Die Anlage ist geeignet zur Produktion,
wo ein sehr hoher Ausstoß nicht
erforderlich ist.
-
10 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
für eine
Anlage nach der Erfindung zum Erzeugen eines Produkts, dass aus
zwei unterschiedlichen spritzgussgeformten Komponenten 25, 26 montiert ist.
Auch in diesem Fall ist nur eine Produktionslinie vorhanden, die
im wesentlichen der Produktionslinie 1, die in 1 gezeigt
wird, entspricht. Dieselben Bezugszeichen wie in den 1-9 sind
für dieselben
Teile verwendet.
-
Die
sechs Komponenten 25 und 26 sind jeweils während der
Produktion mittels der Spritzgussformmaschinen 1d' und 1d'' spritzgussgeformt. Die Komponenten
sind in 10 unmittelbar nach dem Ausstoßen der
Maschinen gezeigt und sind noch mit ihren Angüssen 27 versehen,
die in diesem Fall ohne herabhängende
Teile ausgebildet sind.
-
Die
Speiseroboter 1f' und 1f'' greifen die Angüsse 27 und übergeben
diese an den Montageroboter 4', der die beiden Teile 25 und 26 montiert.
-
Die
beiden Angüsse 27 sind
in diesem Fall der Art geformt, dass der gegenseitige Abstand zwischen
den sechs Komponenten 25 derselbige ist, wie der gegenseitige
Abstand zwischen den sechs Komponenten 26. Die Komponenten 25 und 26 können daher
montiert werden, während
sie noch mit ihren Angüssen 27 verbunden
sind, wodurch die Geschwindigkeit des Vorgangs erheblich verbessert wird
und auch weiter der schwere Prozess des Ausrichtens und des Montieren
der Komponenten, die bereits von ihren Angüssen getrennt worden sind nach
dem Spritzgussformvorgang vermieden wird.
-
Ein
weiterer Roboter 28 nimmt die montierte Komponenten, die
noch mit ihren Angüssen
verbunden sind und bringt diese in eine Trenn- und Packstation (nicht
gezeigt).
-
Aus
dem Obigen ergibt sich, dass das Beibehalten der Komponenten an
dem Anguss nicht nur vorteilhaft ist bei Verwendung eines Fördersystems, das
Schienen aufweist, sondern auch vorteilhaft ist, wenn die Angüsse mit
anderen Mitteln zwischen den unterschiedlichen Stationen, etwa der
Montagestation und der Verpackungsstation, transportiert werden.
-
Es
versteht sich, dass es wesentlich ist, die Ausrichtung des Angusses
beizubehalten, beispielsweise durch Roboter oder Schienen, wodurch
die Angüsse
schnell und einfach und mit einer sehr viel schnelleren Rate transportiert
und montiert werden können,
als wenn die Komponenten von ihren Angüssen, unmittelbar, nachdem
sie von der Spritzgussmaschine ausgestoßen worden sind, getrennt werden.
-
In
der obigen Beschreibung sind unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
vollständig
automatisch betriebene Ausführungsbeispiele
nach der Erfindung unter Verwendung von Angüssen zum Transport und Montieren
der Komponenten beschrieben.