DE60123710T2

DE60123710T2 - Polymerfolie und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE60123710T2
Application number: DE60123710T
Authority: DE
Inventors: Yukihiro Minami-ashigara-shi Katai; Tadahiro Minami-Ashigara-shi Tsujimoto; Toshikazu Minami-Ashigara-shi Nakamura
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2000-07-25
Filing date: 2001-07-24
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2021-07-25
Also published as: JP4558050B2; EP1178073A2; US7011881B2; EP1178073A3; US20040234798A1; US20020048650A1; ATE342301T1; JP2008149731A; JP2008195074A; EP1178073B1; CN1225350C; CN1334183A; DE60123710D1; US7060214B2; JP4558051B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polymerharzfilm aus Cellulosetriacetat, der als durchsichtiger Film bei optischen Anwendungen wie als schützender Film für polarisierende Platten verwendet wird oder als Träger für fotografisches Material verwendet wird, und sie bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung den Polymerharzfilm, auf dem es zu keinerlei Unebenheit der Beschichtung kommt, sogar dann, wenn eine funktionelle Schicht auf die Filmoberfläche beschichtet wird, und sie betrifft das Herstellungsverfahren für diesen Film.
Im Allgemeinen wird ein Film aus Cellulosetriacetat als der durchsichtige Film bei optischen Anwendungen oder als das Trägermaterial für fotografisches Material verwendet. Der Film aus Cellulosetriacetat wird durch ein Lösungsfilmbildungsverfahren hergestellt.
In dem Lösungsfilmbildungsverfahren wird die in organischem Lösungsmittel aufgelöste Polymerlösung von einem Stempel auf ein Formband oder eine Formtrommel gegossen und gleichzeitig wird sicher gestellt, dass ein geformtes Band eng mit dem Formband oder der Formtrommel durch die Wirkung einer Kammer mit Unterdruck in Verbindung steht, die in der Umgebung des Stempels bereit gestellt wird.
Das Formband definiert eine flüssige Membran zwischen einer Ausgabeöffnung des Stempels und der Oberfläche des Formbandes oder der Formtrommel.
Als ein Beispiel des Lösungsfilmbildungsverfahrens schlägt das japanische Patent KOKOKU 49-36946 ein Formverfahren für eine flüssige Zusammensetzung vor, in dem eine Kammer mit Unterdruck mit zwei Saugkammern zur Verhinderung eines Luftzugs, dafür sorgt, dass die fliessende flüssige Zusammensetzung eng mit der Formtrommel in Kontakt kommt.
Zudem offenbaren das japanische Patent KOKOKU 62-38133 und das japanische Patent KOKOKU 63-57222 eine einheitliche Haltevorrichtung für die Bahn, die die Seitenkanten durch das Etablieren von zwei Vakuumzonen mit einer Isolierungswand stabilisieren kann.
Zudem offenbart das japanische Patent KOKAI HEI 5-86212 und so weiter ein Formverfahren, das die Entwicklung einer unebenen Oberfläche durch Trocknungs mängel verhindert, und zwar durch die Verwendung einer Dotierung, die durch das Vermischen eines guten Lösungsmittels mit einem schwachen Lösungsmittel in einem spezifischen Verhältnis hergestellt wird.
Zudem kommt es für den Polymerharzfilm, der durch das konventionelle Lösungsfilmbildungsverfahren hergestellt wird, zu einer kleinen periodischen, lateralen Unebenheit der Dicke in einer Längsrichtung des Films, weil das Formband mit einer bestimmten Frequenz schwingt, die durch eine Schwingungsstörung ausgelöst wird, durch Winddruckschwingungen oder Maschinenschwingungen, wie eine Luftkernschwingung in der Unterdruckkammer, eine Luftkernschwingung eines Ansaugkanals zur Druckminderung und die Schwingung der Unterdruckkammer, die sich über ein Gebläse überträgt, das mit dem Saugkanal verbunden ist.
Insbesondere wird in den letzten Jahren, während sich die Technologie der Dünnschichtfilme für Flüssigkristallanzeigen (als "LCD" bezeichnet) weiterentwickelt, eine Dünnschichttechnologie für alle Elemente verfolgt und eine solche Dünnschichttechnologie wird auch für eine schützende Beschichtung für eine polarisierende Platte gefordert.
Jedoch verringert sich die ausgleichende Wirkung, die für ein Lösungsfilmbildungsverfahren charakteristisch ist, durch die Dünnschichtfilmtechnologie und es werden verschiedene Arten von Unebenheiten in der Dicke erkennbar.
Zudem wird der durchsichtige Film für optische Anwendungen als Antiglanzbeschichtung angewendet, um zum Beispiel eine harte Beschichtung oder eine antireflektierende Funktion zu ergeben. Jedoch stört die Unebenheit der Beschichtung, die durch die Unebenheit der Dicke in der Filmbasis ausgelöst wird, den Erscheinungswert und die Funktionalität des Films bei optischen Anwendungen, was große Probleme bezüglich der Qualität der LCDs auslöst.
Zudem gibt es ein ähnliches Problem bei der Emulsionsbeschichtung auf Trägem für fotografisches Material.
EP 0 376 696 A offenbart einen Polymerharzfilm, der durch ein Lösungsfilmbildungsverfahren hergestellt wird, wobei der Film keinerlei periodische Variation der Dicke in Sinuswellenform mit einem Abstand von 50 mm oder weniger und eine Dicke von 0,5 μm oder mehr bei kontinuierlicher Messung der Dicke in der Maschinenrichtung aufweist.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben beschriebenen Probleme zu lösen, und einen Polymerharzfilm und das Herstellungsverfahren dazu bereit zu stellen, der bzw. das keine Unebenheit der Beschichtung auslöst, sogar wenn verschiedene funktionelle Schichten auf den Film geschichtet werden, der durch ein Lösungsfilmbildungsverfahren hergestellt wurde.
Gemäß dieser Erfindung wurde nach ausgiebigen Studien zur Lösung der Aufgabe durch den Erfinder herausgefunden, dass eine gute Qualität im Erscheinungsbild sogar dann erhalten werden kann, nachdem die Beschichtung auf den Polymerharzfilm aus Cellulosetriacetat aufgetragen wurde, unter der Bedingung, dass das Verhältnis zwischen dem Abstand (Pitch) der Unebenheit der Dicke und der Unebenheit der Dicke selbst in der festgesetzten Domäne eines vorbestimmten Bereiches der longitudinalen periodischen Unebenheit bleibt.
Das bedeutet mit anderen Worten, dass ein Polymerharzfilm aus Cellulosetriacetat dieser Erfindung durch das Lösungsfilmbildungsverfahren hergestellt wird und dadurch gekennzeichnet ist, dass der Abstand (Pitch) a [cm] der longitudinalen periodischen Unebenheit der Bahndicke und der Unebenheitsfaktor der Dicke d [%] der unten beschriebenen Formel (1) genügt. d ≤ 0,46 a3 – 0,91 a2 + 0,60a + 1,01 (1)(mit der Bedingung, dass 0,2 < a < 3 ist)
Zudem wurde entsprechend dieser Erfindung herausgefunden, dass eine gute Qualität des Erscheinungsbildes sogar dann erhalten werden kann, wenn die Beschichtung auf den Polymerharzfilm aufgetragen wird, und zwar unter der Bedingung, dass das Verhältnis zwischen der Expansionsrate des Formbandes, einer Formgeschwindigkeit und einer Expansionsfrequenz im vorgesehenen Bereich bleibt. Das heißt mit anderen Worten, ein Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm dieser Erfindung aus Cellulosetriacetat ist dasjenige Verfahren, in welchem die Lösung eines Polymerharz, gelöst in einem organischen Lösungsmittel, von einem Stempel auf einen Träger geformt wird, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Formgeschwindigkeit v [cm/s], die Expansionsfrequenz f [1/s] und die Expansionsrate e [%] der unten beschriebenen Formel (3) genügt. e ≤ 0,46(v/f)3 – 0,91(v/f)2 + 0,60(v/f) + 1,01 (3)(mit der Beindung, dass 0,2 < (v/f) < 3 ist)
1 ist eine Grafik, die ein Verhältnis zwischen einem Unebenheitsfaktor der Dicke und einem Abstand der Unebenheit der Dicke sowie ein Verhältnis zwischen dem Un ebenheitsfaktor der Dicke und einem sichtbaren Erkennungsdurchschnitt der Unebenheit der Beschichtung zeigt.
2 ist eine Grafik, die ein Verhältnis zwischen der Formgeschwindigkeit, der Expansionsfrequenz und der Expansionsrate zeigt sowie ein Verhältnis zwischen der Formgeschwindigkeit, der Expansionsfrequenz und dem sichtbaren Erkennungsdurchschnitt der Unebenheit der Beschichtung zeigt.
3 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm verwendet werden kann.
4 ist eine schematische Darstellung der Lösungsflm-bildenden Vorrichtung, die in dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann.
5 ist eine andere schematische Darstellung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die bei dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann.
6 ist eine schematische Querschnittsansicht des Formstempels, der in dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm dieser Erfindung verwendet werden kann.
7 ist eine andere schematische Querschnittsansicht des Formstempels, der in dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm dieser Erfindung verwendet werden kann.
8 ist eine andere schematische Querschnittsansicht des Formstempels, der in dem Herstellungsverfahren für den Polymerharzfilm dieser Erfindung verwendet werden kann.
9 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
10 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
11 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
12 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
13 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
14 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
15 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einem windabweisenden Block.
16 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einem windabweisenden Block.
17 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vonrichtung mit einem windabweisenden Block.
18 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einem windabweisenden Block
19 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
20 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
21 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
22 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
23 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
24 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
25 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
26 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
27 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
28 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Platte.
29 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einem windabweisenden Block.
30 ist eine schematische Darstellung der Formtstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
31 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Box.
32 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
33 ist eine andere schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung mit einer windabweisenden Lamelle.
In dem Polymerharzfilm aus Cellulosetriacetat dieser Erfindung in Bezug auf die Unebenheit der lateralen Dicke, wobei der Abstand (Pitch) a [cm] der Unebenheit der Dicke in dem Bereich von 0,2 cm bis 3 cm in der longitudinalen Richtung der Bahn liegt, genügt das Verhältnis zwischen dem Abstand a und dem Unebenheitsfaktor der Dicke d [%] der unten beschriebenen Formel (1): d ≤ 0,46a3 – 0,91a2 + 0,60a + 1,01 (1)und es ist für diese wünschenswert, dass sie der folgenden Formel (2) genügen: d ≤ 0,19a3 – 0,38a2 + 0,25a + 0,42 (2).
Das heißt mit anderen Worten, die Erfinder haben ein Ergebnis erhalten, wie es in 1 bezüglich des Verhältnisses zwischen dem Abstand a [cm] der Unebenheit der periodischen Dicke in der longitudinalen Richtung der Bahn und dem Unebenheitsfaktor der Dicke d [%] und bezüglich der visuellen Erkennung der Stärke oder der Schwäche der Unebenheit der Beschichtung gezeigt wird.
In 1 zeigt die Kurve a die Formel (1) und die Kurve b zeigt die Formel (2). In dem Bereich oberhalb der Kurve a ist die Unebenheit der Beschichtung als stark zu erkennen. In dem Bereich zwischen der Kurve a und der Kurve b ist die Unebenheit der Beschichtung als schwach zu erkennen. In dem Bereich unter der Kurve b kann keinerlei Unebenheit der Beschichtung erkannt werden.
Die Stärke und Schwäche der Unebenheit der Beschichtung wurde durch visuelle Beobachtung ausgewertet.
Zusätzlich ist der Unebenheitsfaktor der Dicke derjenige Wert, der durch das Teilen der Differenz des Maximalwertes und des Minimalwertes der Konvexokonkaven Kurve einer Unebenheit der Dicke durch die mittlere Dicke des Films erhalten wurde.
Für die Messung des Abstandes der Unebenheit der Dicke oder des Unebenheitsfaktors der Dicke gibt es ein Verfahren zur Ablesung des Abstandes, des Maximalwertes, des Minimalwertes und des Durchschnitts der periodischen Unebenheit der Dicke aus dem Messdiagramm oder ein Verfahren zur Frequenzanalyse und das Ablesen des Spitzenwertes der Fluktuation der Dicke nach einer kontinuierlichen Messung der Filmdecke entlang der Längsrichtung. Eine kontinuierliche Dickenanzeige des Kontakttyps oder eine kontinuierliche Dickenanzeige ohne Kontakt kann eine kontinuierliche Messung der Dicke des Polymerharzfilms durchführen.
Das Festlegen des Abstandes der Unebenheit der Dicke und des Wertes der Unebenheit der Dicke in dem vorbestimmten Bereich kann durch das Verringern des Pulsierens der zugeführten Lösungsmenge, der Maschinenschwingung eines Formbauteils, einer Geschwindigkeitsungleichmäßigkeit des sich bewegenden Trägers und einer Fluktuation des statischen Drucks oder einer Fluktuation des dynamischen Drucks des Formbandes von der Stempellippe aus und durch das Vorausbestimmen der geeigneten Bandlänge erreicht werden.
Zusätzlich in dem Fall, bei dem der Abstand einer longitudinalen Unebenheit der Bahndicke des Films 0,2 cm oder weniger beträgt, ist es wünschenswert, dass der Unebenheitsfaktor der Dicke 2 % oder weniger beträgt und es ist noch wünschenswerter, dass dieser 1 % oder weniger beträgt. Wenn der Unebenheitsfaktor der Dicke 2 % überschreitet, scheint die Unebenheit der Beschichtung stark ausgeprägt zu sein.
Zudem, ist es in dem Fall, bei dem der Abstand einer Unebenheit der longitudinalen Dicke des Films 3 cm oder mehr beträgt, wünschenswert, dass der Unebenheitsfaktor der Dicke 7 % oder weniger beträgt und mehr wünschenswert ist, dass dieser 2,8 % oder weniger beträgt. Wenn der Unebenheitsfaktor der Dicke 7 % überschreitet, scheint die Unebenheit der Beschichtung stark ausgeprägt zu sein.
Gemäß dem Herstellungsverfahren des Polymerharzfilms der vorliegenden Erfindung genügt in dem Fall, bei dem der Quotient, der durch das Teilen der Formgeschwindigkeit durch die Expansionsfrequenz erhalten wird, in dem Bereich von 0,2 cm bis 3 cm liegt, eine Formgeschwindigkeit v [cm/s), eine Expansionsfrequenz f [1/s] und die Expansionsrate e [%) des Formbandes der folgenden Formel (3), e ≤ 0,46(v/f)3 – 0,91(v/f)2 + 0,60(v/f) + 1,01 (3)
Und es ist für diese wünschenswert, der folgenden Formel (4) zu genügen: e ≤ 0,19(v/f)3 – 0,38(v/f)2 + 0,25 (v/f) + 0,42 (4).
Das heißt mit anderen Worten, die Erfinder erhielten ein wie in 2 gezeigtes Ergebnis bezüglich des Verhältnisses zwischen der Expansionsrate e des Formbandes, der Formgeschwindigkeit v und der Expansionsfrequenz f.
In 2 zeigt die Kurve c die Formel (3) und die Kurve d zeigt die Formel (4).
In dem Bereich oberhalb der Kurve c ist die Unebenheit der Beschichtung als stark ausgeprägt zu erkennen. In dem Bereich zwischen der Kurve c und der Kurve d ist die Unebenheit der Beschichtung als schwach ausgeprägt zu erkennen. In dem Bereich unterhalb der Kurve d kann keinerlei Unebenheit der Beschichtung erkannt werden.
Die Stärke oder Schwäche der Unebenheit der Beschichtung wurde durch Sichtung ausgewertet.
Die mittlere Länge I des Formbandes ist die Länge der flüssigen Membran von der Ausgabeöffnung des Formstempels zu dem Formband oder der Formtrommel. Die mittlere Länge I des Formbandes wird als der mittlere Wert der maximalen Länge und der minimalen Länge, die nach Videoaufnahme des Bildes des Formbandes gemessen wurden, erhalten.
Die Formgeschwindigkeit v wird als die Bewegungsgeschwindigkeit des Formbandes oder der Formtrommel definiert. Die Formgeschwindigkeit v wird durch das Messen der Anzahl der Umdrehungen eines Antriebsmotors für das Formband oder die Formtrommel oder durch die direkte Messung der Bewegungsgeschwindigkeit des Formbandes oder der Formtrommel durch eine Geschwindigkeitsmessvorrichtung vom Kontakttyp oder eine Geschwindigkeitsmessvorrichtung ohne Kontakt erhalten.
Die Expansionsfrequenz f wird als die teleskopische Bewegungsfrequenz des Formbandes innerhalb einer Sekunde definiert. Die Expansionsfrequenz f wird durch die Frequenzanalyse der Variation der Länge des Formbandes nach der kontinuierlichen Messung von diesem aus dem durch Video aufgenommenen Bild des Formbandes erhalten.
Die Expansionsrate e wird als derjenige Wert definiert, durch das Teilen der Differenz zwischen der maximalen Länge und der minimalen Länge des Formbandes durch die mittlere Länge des Formbandes erhalten wird.
Die Einstellung dieser Formgeschwindigkeit, der Expansionsfrequenz und der Expansionsraten in dem vorbestimmten Bereich kann durch die Reduzierung des Pulsierens der zugeführten Menge der Lösung, der Maschinenschwingung des Formbauteils, der Ungleichmäßigkeit der Geschwindigkeit des sich bewegenden Trägers und der Fluktuation des statischen Drucks oder der Fluktuation des dynamischen Drucks des Formbandes von der Stempellippe her und durch das Vorbestimmen der geeigneten Bandlänge erreicht werden.
Der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, liegt wünschenswerterweise bei 2,4 Pa oder weniger, mehr wünschenswert bei 2,0 Pa oder weniger und am meisten wünschenswert bei 0,5 Pa oder weniger. Wenn der statische Druckfluktuationsbereich 2,4 Pa überschreitet, wird die Unebenheit der Dicke zu auffällig und ist nicht praktisch.
Die Verringerung des statischen Druckfluktuationsbereiches auf die besagten 2,4 Pa oder weniger kann durch die Regulierung der Windführung erreicht werden.
Für den statischen Druckfluktuationsbereich gibt es Verfahren zur Messung einer Periode, des Maximalwertes und des Minimalwertes der periodischen statischen Druckfluktuation aus der Messtabelle oder ein Verfahren der Frequenzanalyse und das Auslesen des Spitzenwertes der statischen Druckfluktuation nach einer kontinuierlichen Messung des statischen Drucks mit einem Drucksensor.
Bezug nehmend auf 3 bis 8 werden die Ausführungsformen der Lösungsfilmbildenden Vorrichtung für den Polymerharzfilm dieser Erfindung unten ausgeführt.
3 ist eine schematische Darstellung der Formstempelaufteilung der Lösungsfilmbildenden Vorrichtung dieser Erfindung. In Bezug auf 3 wird das Formband 4 aus dem Formstempel 1 auf den Träger (Formband oder Formtrommel) 2 mit Unterstützung der Unterdruckkammer 3 gegossen.
Die Lösungsfilm-bildende Vorrichtung kann diejenige Lösungsflm-bildende Vorrichtung sein, die das Formband mit einer spiegelnd polierten Oberfläche verwendet, oder die Lösungsfilm-bildende Vorrichtung sein, die die Formtrommel mit einer spiegelnd polierten Oberfläche verwendet.
4 ist eine Lösungsflm-bildende Vorrichtung unter Verwendung des Formbandes. Wie in 4 gezeigt wird, ist die rotierende Trommel 20 mit dem Gesicht hin zum Formstempel 10 installiert und das Formband 30 wird sich um die rotierende Trommel 20 drehend gefördert. Zusätzlich ist eine Unterdruckkammer 40 benachbart zu dem Formstempel 10 angeordnet. Die Unterdruckkammer 40 ist mit dem Gebläse 70 verbunden, wobei dazwischen die Saugführung 50 und der Puffertank 60 liegen.
5 zeigt die Lösungsfilm-bildende Vorrichtung unter Verwendung der Formtrommel. Wein 5 gezeigt wird, ist die Formtrommel 80 anstatt der rotierenden Trommel 20 und des Formbandes 30 von 4 installiert. Zusätzlich sind die Unterdruckkammer 40, der Saugkanal 50, der Puffertank 60 und ein Gebläse 70 in der gleichen Weise angeordnet, wie es in der Lösungsfilm-bildende Vorrichtung von 4 gezeigt wird.
Als der Formstempel können solche Typen, wie sie in 6, 7 und 8 gezeigt werden, eingesetzt werden. 6 zeigt einen Formstempel, der für das Filmbilden eines einzelschichtigen Films verwendet wird. In 6 besteht der Formstempel 10 hauptsächlich aus einem Sammelrohr 11.
7 zeigt einen Formstempel mit mehreren Sammelrohren. In 7 besteht der Formstempel 10 aus drei Sammelrohren 12 und hat die Fähigkeit zur Ausbildung einer Dreischichtstruktur.
8 zeigt einen Mehrfachformstempel vom Zuführblocktyp. In 8 umfasst der Mehrfachformstempel 10 die Sammelleitung 13 und den Zuführblock 14, der die Mehrschichtdotierung, die im Zuführblock 14 miteinander verbunden wird, formt. Zusätzlich wird bezüglich der oben erwähnten Formstempel ein Bügelhalterstempel eingesetzt, allerdings gibt es keinerlei Beschränkung bezüglich des Stempels und auch ein anderer Stempel mit T-Konfiguration kann eingesetzt werden. Der Abstand der Stempellippen cl in einem Lösungsfilmbildungsverfahren wird üblicher Weise in dem Bereich von 0,2 mm bis 3 mm, wünschenswerter Weise bei 0,5 mm bis 2,5 mm, eingestellt, ist aber nicht auf diese Werte eingeschränkt.
Der Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger wird üblicher Weise in dem Bereich von 1 mm bis 10 mm eingestellt, wünschenswerter Weise von 1,5 mm bis 6 mm, ist aber nicht auf diese Werte eingeschränkt.
Der Grad der Druckverringerung p in der Unterdruckkammer wird üblicher Weise in dem Bereich von –500 Pa bis –10 Pa eingestellt, wünschenswerter Weise auf –400 Pa bis – 20 Pa, ist aber nicht auf diese Werte eingeschränkt.
Die Formgeschwindigkeit v wird üblicher Weise in dem Bereich von 3 m/Minute bis 150 m/Minute eingestellt, wünschenswerter Weise auf 10 m/Minute bis 100 m/Minute, ist aber nicht auf diese Werte eingeschränkt.
Die Filmdicke t liegt wünschenswerter Weise in dem Bereich von 20 μm bis 500 μm, mehr bevorzugt in dem Bereich von 30 μm bis 300 μm, und am meisten bevorzugt in dem Bereich von 35 μm bis 200 μm, ist aber nicht auf diese Werte eingeschränkt.
Es ist wünschenswert, dass das Pulsieren der Zuführmenge der Lösung 0,3 % oder weniger beträgt, dass der Schwingungsausschlag des Formstempels im Bereich von 0,02 % des Abstandes zwischen dem Stempel und dem Träger liegt, und dass die Fluktuation der Geschwindigkeit des sich bewegenden Trägers im Bereich von 0,02 der durchschnittlichen Geschwindigkeit des sich bewegenden Trägers bewegt.
Es ist wünschenswert, windabweisende Mittel in der Nähe des Formteils der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung bereit zu stellen, weil diese die dynamische Druckstörung verringern können, die auf das Formband wirkt.
Als die windabweisenden Mittel können eine windabweisende Platte, ein windabweisender Block, eine windabweisende Box und eine windabweisende Lamelle eingesetzt werden. Zusätzlich ist es für die windabweisenden Mittel wünschenswert, Ansaugvorrichtungen wie ein Gebläse so zu adaptieren, dass die windabweisende Wirkung verstärkt wird. Zudem können diese windabweisenden Mittel oder Ansaugmittel allein oder optional in Kombination verwendet werden.
Bezug nehmend auf die 9 bis 33 werden Ausführungsformen der Lösungsfilmbildenden Vorrichtung mit den windabweisenden Mitteln erklärt.
Gemäß der Lösungsfilm bildenden Vorrichtung, die in 9 gezeigt wird, ist die windabweisende Platte 91 so angeordnet, dass sie mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht (die Seite der Fliessrichtung des Formbandes 100, genau so unten).
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 10 gezeigt wird, ist die windabweisende Platte 91 so angeordnet, dass sie mit der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht (gegenüber der Seite der Fliessrichtung des Formbandes, genau wie unten).
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 11 gezeigt wird, steht die windabweisende Platte in einem kleinen Abstand von der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 12 gezeigt wird, steht die windabweisende Platte 91 in einem kleinen Abstand von der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 13 gezeigt wird, liegen zwei Stücke der windabweisende Platte 91 in einem kurzen Abstand voneinander auf der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 getrennt vor.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 14 gezeigt wird, liegen zwei Stücke einer windabweisenden Platte 91 in einem kurzen Abstand voneinander auf der stromaufwärs gelegenen Seite des Formstempels 10 getrennt vor.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 15 gezeigt wird, ist der windabweisende Block 92 so angeordnet, dass er mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 16 gezeigt wird, ist der windabweisende Block 92 so angeordnet, dass er mit der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 17 gezeigt wird, wird der windabweisende Block 92 durch eine kurze Distanz von der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 getrennt.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 18 gezeigt wird, wird der windabweisende Block 92 durch eine kurze Distanz von der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 getrennt.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 19 gezeigt wird, ist die windabweisende Box 93 so angeordnet, dass sie mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 20 gezeigt wird, ist die windabweisende Box 93 so angeordnet, dass sie mit der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm bildenden Vorrichtung, die in 21 gezeigt wird, ist die windabweisende Box 93 so angeordnet, dass sie mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht und das Sauggebläse 94 ist an die windabweisende Box 93 angepasst.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 22 gezeigt wird, ist die windabweisende Box 93 so angeordnet, dass sie mit der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht und das Sauggebläse 94 ist an die windabweisenden Box 93 angepasst.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 23 gezeigt wird, ist die windabweisende Lamelle 95 so angeordnet, dass sie mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 24 gezeigt wird, ist die windabweisende Lamelle 95 so angeordnet, dass sie mit der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 25 gezeigt wird, ist eine niedrige windabweisende Lamelle 95 durch einen kleinen Abstand von der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 getrennt.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 26 gezeigt wird, ist die niedrige windabweisende Lamelle 95 stromaufwärts zum Formstempels 10 angeordnet. Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 27 gezeigt wird, ist die windabweisende Platte 91 so angeordnet, dass sie sowohl mit der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 28 gezeigt wird, liegt die windabweisende Platte 91 in geringen Abständen zu sowohl der stromabwärts gelegenen Seite wie auch zu der stromaufwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 vor. Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 29 gezeigt wird, ist der windabweisende Block 92 so angeordnet, dass er sowohl mit der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 30 gezeigt wird, ist die windabweisende Box 93 so angeordnet, dass sie sowohl mit der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 31 gezeigt wird, ist die windabweisende Platte 93 so angeordnet, dass sie sowohl mit der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch auf mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht und das Gebläse 94 ist an die windabweisende Box 93 angepasst Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 32 gezeigt wird, ist die windabweisende Lamelle 95 so angeordnet, dass sie sowohl mit der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch mit der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 in Kontakt steht.
Gemäß der Lösungsfilm-bildenden Vorrichtung, die in 33 gezeigt wird, liegt eine niedrige windabweisende Lamelle 95 in geringem Abstand von sowohl der stromaufwärts gelegenen Seite wie auch der stromabwärts gelegenen Seite des Formstempels 10 vor. Als hoch molekulare Materialien des Polymerharzfilms sind Celluloseester und Polycarbonat mit umfasst. Als der Celluloseester sind niedrige Fettsäureester der Cellulose (z. B. Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat oder Celluloseacetatpropionat) typisch. Niedrige Fettsäure bedeutet eine Fettsäure, bei der die Anzahl der Kohlenstoffatome 6 oder weniger beträgt. Celluloseacetat umfasst Cellulosetriacetat (TAC) und Cellulosediacetat (DAC).
Im Allgemeinen wird ein Chlorid eines niedrigen aliphatischen Kohlenwasserstoffes oder eines niedriger aliphatischer Alkohol als das Lösungsmittel eingesetzt. Ein typisches Beispiel des Chlorids eines niedrigen aliphatischen Kohlenwasserstoffes ist Methylenchlorid. Typische Beispiele von niedrigen aliphatischen Alkoholen sind Methanol, Ethanol, n-Propylalkohol, Isoproylalkohol und n-Butanol.
Als die anderen Beispiele von Lösungsmitteln sind Butanon, Diethylketon, Diisobutylketon, Cyclohexanon und Methylcyclohexanon mit umfasst sowie auch Aceton und Keton, bei denen die Anzahl der Kohlenstoffatome zwischen 4 und 12 liegt und die im Wesentlichen keine halogenierten Kohlenwasserstoffe umfassen.
Beispiele des Esters mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen von 3 bis 12 umfassen Ethylformiat, Propylameisensäure, Pentylameisensäure, Methylacetat, Ethylacetat, Propylacetat, Butylacetat, Pentylacetat, 2-Ethoxy-ethylacetat.
Beispiele eines Alkohols, bei dem die Anzahl der Kohlenstoffatome bei 1 bis 6 liegt, umfassen Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol, 1-Butanol, t-Butanol, 2-Carbinyl-2-butanol, 2-Methoxyethanol und 2-Butoxyethanol.
Beispiele eines Ethers, bei dem die Anzahl der Kohlenstoffatome bei 3 bis 12 liegt, umfassen Diisopropylether, Dimethoxymethan, Dimethoxyethan, 1,4-Dioxan, 1,3-Dioxolan, Tetrahydrofuran, Anisol und Phenetol.
Zusätzlich umfassen die Beispiele zyklischer Kohlenwasserstoffe, bei denen die Anzahl der Kohlenstoffatome bei 5 bis 8 liegen, Cyclopentan, Cyclohexan, Cycloheptan und Cyclooctan.
Als das Lösungsmittel ist insbesondere Methylenchlorid wünschenswert. Ein anderes Lösungsmittel kann zusammen mit Methylenchlorid vermischt werden. Jedoch ist es wünschenswert, dass der Mischungsanteil von Methylenchlorid bei 70 Gewichts-prozent oder mehr liegt.
Das Mischungsverhältnis von 75 bis 93 Gewichtsprozent Methylenchlorid und 7 bis 25 Gewichtsprozent des anderen Lösungsmittels ist besonders wünschenswert. Die Lösungsmittel werden in dem Verfahren der Filmbildung von Celluloseester entfernt.
Im Allgemeinen beträgt der verbleibende Rest des Lösungsmittels weniger als 5 Gewichtsprozent und es ist wünschenswert, dass er weniger als 1 Gewichtsprozent beträgt und noch mehr bevorzugt, dass dieser weniger als 0,5 Gewichtsprozent beträgt.
Zusätzlich können dem Lösungsmittel Hilfsmittel wie Weichmacher, ultraviolette Absorbtionsmittel und abbauverhindernde Mittel zugesetzt werden. Der Polymerharzfilm der vorliegenden Erfindung kann als der schützende Film für eine polarisierende Platte und zur Stützung eines fotografischen Materials eingesetzt werden.
BEISPIELE

Die Materialien und anderen Bedingungen, die in den Beispielen des Lösungsfilm-bildenden Verfahrens eingesetzt wurden, sind die Folgenden:

Cellulosetriacetat	100 Gewichtsanteile
Triphenylphosphat	10 Gewichtsanteile
Biphenyldiphenylphosphat	5 Gewichtsanteile
Methylenchlorid	315 Gewichtsanteile
Methanol	60 Gewichtsanteile
n-Butanol	10 Gewichtsanteile
Filmdicke nach dem Trocknen	40 μm, 80 μm
Grad der Druckminderung durch die
Unterdruckkammer	0–500 Pa

Die Zusammensetzung der Unterstromdotierung und andere Bedingungen, die in den Beispielen des Mehrfachformverfahrens eingesetzt wurden, sind die Folgenden:

Cellulosetriacetat

100 Gewichtsanteile

Triphenylphosphat	10 Gewichtsanteile
Biphenyldiphenylphosphat	5 Gewichtsanteile
Methylenchlorid	400 Gewichtsanteile
Methanol	75 Gewichtsanteile
n-Butanol	13 Gewichtsanteile
Gesamtdicke des Films nach dem Trocknen	80 μm
Mittelschichtdicke	76 μm
Unterstromdicke (die obere und untere Schicht)	2 μm für jede.

Es wurde die in 3 gezeigte Formvorrichtung eingesetzt.
Für jeden Zustand des Beispiels wurde die mittlere Länge I des Formbandes, der statische Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre, die das Formband umgibt, der Abstand a der Unebenheit der Dicke, der Unebenheitsfaktor der Dicke d, die Expansionsfrequenz f und die Expansionsrate e des Formbandes gemessen und die Unebenheit der Beschichtung des Films wurde durch Sichtung ausgewertet.
Beispiel 1

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p in der Unterdruckkammer	= –200 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 10 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,5 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 0,9 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,3 %
Expansionsfrequenz f	= 93 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,3 %.

In diesem Beispiel waren die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend kam es zu keiner Unebenheit der Beschichtung.
Beispiel 2

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p in der Unterdruckkammer	= –100 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 14 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,4 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 1,6 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,4 %
Expansionsfrequenz f	= 52 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,4 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend gab es keine Unebenheit der Beschichtung.
Beispiel 3

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p in der Unterdruckkammer	= –40 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 19 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,4 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 2,4 cm

Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,9 %
Expansionsfrequenz f	= 34,7 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,9 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war keine Unebenheit der Beschichtung zu erkennen.
Beispiel 4

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 1,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= 0 Pa
3) Dotienrungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,2 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 58,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 12 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,2 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 1,8 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,7
Expansionsfrequenz f	= 32,4 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,7 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich zwischen der Kurve a und der Kurve b von 1 und in dem Bereich zwischen der Kurve c und der Kurve d in 2 und dem entsprechend war die Unebenheit der Beschichtung nur schwach zu erkennen.
Beispiel 5

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= 10 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s

4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,5 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 26 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 2,0 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 4,0 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 9,0 %
Expansionsfrequenz f	= 20,8 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 9,0 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich zwischen der Kurve a und der Kurve b von 1 und in dem Bereich zwischen der Kurve c und der Kurve d in 2 und dem entsprechend war die Unebenheit der Beschichtung nur schwach zu erkennen.
Beispiel 6

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= 300 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,0 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 7,0 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 2,0 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 0,7 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,5 %
Expansionsfrequenz f	= 119 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,5 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich zwischen der Kurve a und der Kurve b von 1 und in dem Bereich zwischen der Kurve e und der Kurve d in 2 und dem entsprechend war die Unebenheit der Beschichtung nur schwach zu erkennen.
Beispiel 7

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 1,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= 0 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,2 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 33,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 12,0 mm,
Fluktuationsfrequenz des statischen Drucks in der
Nähe des Formbandes	= 170 Hz
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 5,0 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 0,2 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,4 %
Expansionsfrequenz f	= 166,5 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,4 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich zwischen der Kurve a und der Kurve b von 1 und in dem Bereich zwischen der Kurve c und der Kurve d in 2 und dem entsprechend war die Unebenheit der Beschichtung nur schwach zu erkennen.
Beispiel 8

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= –300 Pa
3) Dotierungsviskosität des Hauptstroms μ	= 45 Pa·s
Dotierungsviskosität des Unterstroms μ s	= 20 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,0 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 133,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm

Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 8 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,2 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 1,2 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,1 %
Expansionsfrequenz f	= 111 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,1 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war keine Unebenheit der Beschichtung zu erkennen.
Beispiel 9

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= –200 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 102 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 1,2 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 0,9 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,7 %
Expansionsfrequenz f	= 92,6 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,7 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war keine Unebenheit der Beschichtung zu erkennen.
Vergleichendes Beispiel 1

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= –100 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 14 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 2,4 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 1,6 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 2,4 %
Expansionsfrequenz f	= 52 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 2,4 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des oberen Teils oberhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des oberen Teils oberhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war eine Unebenheit der Beschichtung deutlich zu erkennen.
Vergleichendes Beispiel 2

Die Filmbildung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= –40 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 45 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 0,9 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 83,3 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 19 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 2,4 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 2,4 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 5,3 %

Expansionsfrequenz f	= 34,7 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 5,3 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des oberen Teils oberhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des oberen Teils oberhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war eine Unebenheit der Beschichtung deutlich zu erkennen.
Beispiel 10

Bei Änderung der Dotierungsvorgabe wurde die Filmbildung unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.

Cellulosetriacetat	100 Gewichtsanteile
Triphenylphosphat	10 Gewichtsanteile
Biphenyldiphenylphosphat	5 Gewichtsanteile
Methylacetat	315 Gewichtsanteile
Ethanol	60 Gewichtsanteile
n-Butanol	10 Gewichtsanteile

Nach dem Quellen des Cellulosetriacetats mit dem Lösungsmittel für 30 Minuten und nach dem Kühlen auf –70 °C löste sich dieses beim Erwärmen auf 50 °C.

1) Abstand h zwischen dem Formstempel und dem Träger	= 3,5 mm
2) Grad der Druckminderung p der Unterdruckkammer	= 0 Pa
3) Dotierungsviskosität μ	= 30 Pa·s
4) Abstand der Stempellippen cl	= 1,2 mm
5) Formgeschwindigkeit v	= 16,7 cm/s
6) Basisdicke t	= 80 μm
Dieses Mal waren die gemessenen Werte:
Mittlere Länge I des Formbandes	= 10 mm,
statischer Druckfluktuationsbereich Δ p der Atmosphäre,
die das Formband umgibt	= 0,5 Pa,
Abstand a der Unebenheit der Dicke	= 1,0 cm
Unebenheitsfaktor der Dicke d	= 0,1 %
Expansionsfrequenz f	= 16,7 (1/s) und
Expansionsrate des Formbandes e	= 0,1 %.

In diesem Beispiel lagen die Bedingungen und die gemessenen Werte in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve b von 1 und in dem Bereich des unteren Teils unterhalb der Kurve d in 2 und dem entsprechend war keine Unebenheit der Beschichtung zu erkennen.
Weil diese Erfindung vorschlägt, die Randbedingungen in Bezug auf das Verhältnis zwischen der Unebenheit der Dicke und des Abstandes von dieser in dem geeigneten Bereich bezüglich der Unebenheit der Dicke, die in einer longitudinalen Richtung des Films zustande kommt, der mit einem Lösungsfilm-bildenden Verfahren hergestellt wird, festzusetzen, kann eine gute Qualität des Erscheinungsbildes sogar dann erhalten werden, wenn der Film zur Beschichtung aufgetragen wird.

Claims

Ein Polymerharzfilm, erhältlich durch ein Lösungsfilmbildungsverfahren, worin der Harzfilm Cellulosetriacetat ist und der folgenden Formel (1) genügt: d ≤ 0,46a3 – 0,91a2 + 0,60a + 1,01 (1)worin a der Abstand (Pitch) [cm] ist und d der Unebenheitsfaktor der Dicke [%) einer longitudinalen periodischen Unebenheit der Bahndicke ist, mit der Bedingung, dass 0,2 < a < 3 ist.
Ein Polymerharzfilm, erhältlich durch ein Lösungsfilmbildungsverfahren, worin der Harzfilm Cellulosetriacetat ist und der folgenden Formel (2) genügt: d ≤ 0,19a3 – 0,38a2 + 0,25a + 0,42 (2).worin a der Abstand (Pitch) [cm] ist und d der Unebenheitsfaktor der Dicke [%] einer longitudinalen periodischen Unebenheit der Bahndicke ist, mit der Bedingung, dass 0,2 < a < 3 ist.
Der Polymerharzfilm gemäß Anspruch 1, worin der Unebenheitsfaktor der Dicke 2% oder weniger ist für den Fall, dass der Abstand der longitudinalen Unebenheit der Bahndicke 0,2 cm oder weniger ist.
Der Polymerharzfilm gemäß Anspruch 2, worin der Unebenheitsfaktor der Dicke 2% oder weniger ist für den Fall, dass der Abstand der longitudinalen Unebenheit der Bahndicke 0,2 cm oder weniger ist.
Der Polymerharzfilm gemäß Anspruch 1, worin der Unebenheitsfaktor der Dicke 7% oder weniger ist für den Fall, dass der Abstand der longitudinalen Unebenheit der Bahndicke 3 cm oder mehr ist.
Der Polymerharzfilm gemäß Anspruch 2,, worin der Unebenheitsfaktor der Dicke 7% oder weniger ist für den Fall, dass der Abstand der longitudinalen Unebenheit der Bahndicke 3 cm oder mehr ist.
Ein Polymerharzfilm gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, erhalten durch ein Mehrfachgussverfahren.
Ein Herstellungsverfahren des Polymerharzfilms, in welchem die Lösung eines hohen Polymerharzes, gelöst in einem organischen Lösungsmittel, von einem Stempel auf einen Träger geformt wird, worin die Formgeschwindigkeit v [cm/s], die Expansionsfrequenz f [1/s] und die Expansionsrate e [%] des geformten Bandes der folgenden Formel (3) genügen: e ≤ 0,46(v/f)3 – 0,91(v/f)2 + 0,60(v/f) + 1,01 (3)(Mit der Bedingung, dass 0,2 < (v/f) < 3).
Ein Herstellungsverfahren des Polymerharzfilms, in welchem die Lösung eines hohen Polymerharzes, gelöst in einem organischen Lösungsmittel, von einem Stempel auf einen Träger geformt wird, worin die Formgeschwindigkeit v [cm/s], die Expansionsfrequenz f [1/s] und die Expansionsrate e [%] des geformten Bandes der folgenden Formel (4) genügen: e ≤ 0,19(v/f)3 – 0,38(v/f)2 + 0,25 (v/f) + 0,42 (4).(Mit der Bedingung, dass 0,2 < (v/f) < 3).
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 8, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 2,4 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 9, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 2,4 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 8, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 2,0 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 9, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 2,0 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 8, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 0,5 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 9, worin der statische Druckfluktuationsbereich der Atmosphäre, die das Formband umgibt, 0,5 Pa oder weniger ist.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß einem der Ansprüche 8 bis 15, worin die externe Druckstörung dadurch reduziert wird, dass windabweisende Mittel in der Umgebung des Formbandes installiert werden.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß Anspruch 16, worin das Formen ausgeführt wird mittels Absorbieren von Luft aus der Atmosphäre, welcher das Formband umgibt, in dem eine Ansaugeinrichtung als windabweisendes Mittel installiert wird.
Das Herstellungsverfahren eines Polymerharzfilms gemäß einem der Ansprüche 8 bis 17, worin eine Mehrfachformungsmethode verwendet wird.