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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, um Gegenstände, wie
große
Steine, Felsstücke,
Stahlschlacke oder Beton, zu brechen, und die ein röhrenförmiges Gehäuse für die Vorrichtung, das
im Wesentlichen zur vertikalen Anordnung vorgesehen ist, eine Hebevorrichtung
mit einer verbindenden Kupplung umfasst, die an einem Hebedraht aufgehängt, wobei
die Kupplung ausgelegt ist, mit einem oberen Ende eines schweren
Hammerkopfs gekoppelt zu werden, um diesen so zu heben, dass der Hammerkopf
auf einem erhöhten
Niveau freigegeben werden kann und es ermöglicht wird, frei gegen einen zu
zerbrechenden Gegenstand zu fallen.
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US-Patent
5 558 285 beschreibt eine Vorrichtung der oben genannten Art, wobei
die Kupplung hydraulisch ist. An seinem oberen Ende ist der Hammerkopf
mit einem sich nach oben verjüngenden Kupplungsteil
versehen, der mit der hydraulischen verbindenden Kupplung zusammenwirkt,
die unter Verwendung eines Hydraulikschlauchs betrieben wird, der über eine
Zugvorrichtung mit separaten Schlauchtrommeln parallel zu dem Hebedraht
verläuft.
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Diese
bekannte Vorrichtung ist jedoch mit einigen Nachteilen verbunden,
von denen einer der Aufbau des Hammerkopfs sowie die hydraulische verbindende
Kupplung und das zugeordnete Zugsystem für den Hydraulikschlauch ist.
Merkmale, die die Vorrichtung gegenüber Störungen zu empfindlich und zu
langsam zum Arbeiten damit machen.
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Diese
Vorrichtung verwendet einen Hammerkopf, der neben einem abgerundeten
unteren Ende über
seine gesamte Länge
einen näherungsweise
gleichförmigen
Querschnitt hat, was besonders nachteilig ist, weil nicht verhindert
werden kann, dass sich das untere Ende des Hammerkopfs beim Zusammenprall
mit dem zu zerbrechenden Gegenstand verformt, indem sich ein sogenannter
Bart und eine Verdickung des äußeren Durchmessers
bildet, der von Zeit zu Zeit zu entfernen ist, was eine mühsame und
zeitaufwendige Arbeit ist.
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Weitere
Vorrichtung ist aus
US 4 844
661 bekannt, in der ein Verfahren und eine Vorrichtung,
um Werkzeuge in den Boden zu treiben, offenbart ist, die ein Chassie,
in dem unter Verwendung einer Gruppe von Stangen ein verschiebbar
befestigter Amboß mit dem
Werkzeug verbunden ist, und einen Hammer umfasst, der in dem Chassie
gleitet, um den Amboß zu
treffen, wobei die Vorrichtung ferner einen zum Gleiten in dem Chassie
und oberhalb des Hammers befestigten Elektromagneten umfasst, der
mit einer elektrischen Quelle sowie mit einer Hebeeinrichtung verbunden
ist, um den Hammer mittels magnetischer Anziehung zu fassen, nachdem
er auf den Amboß gefallen
ist, und um den Hammer zu dem oberen Teil des Chassies anzuheben,
um es automatisch zu ermöglichen,
dass er wiederum aufgrund von Schwerkraft auf den Amboß fällt, und
bei der der Hammer in seinem Teil gegenüber dem, der mit dem Amboß in Kontakt
kommt, einen Permanentmagneten umfasst, um die Anziehungskraft des
Hammers an den Elektromagneten zu erhöhen, oder um eine Abstoßkraft durch Änderung
der Polarität
des Elektromagneten zu erzeugen, um eine Trennung des Elektromagneten
und des Hammers zu unterstützen
und dem Hammer eine anfängliche
Geschwindigkeit zu verleihen.
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Eine
weitere Hammerkonstruktion ist ferner aus
DE 197 41 049 bekannt, in der eine
Vorrichtung zum Aufbrechen von Straßen oder anderen Oberflächen offenbart
ist. Diese Vorrichtung ist in Verbindung mit einem Bagger angeordnet
und umfasst eine oder mehrere Hammerkonstruktionen, die an der Rückseite
der Maschine angeordnet sind. Die freifallenden Hämmer werden
unter Verwendung des Arms des Baggers angehoben und ausgehend von
ihrer erhöhten
Position mittels einer elektromagnetischen Einrichtung freigegeben.
Der Hammerkopf ist eine monolithische Struktur, die durch Führungsräder innerhalb
einer im Wesentlichen vertikalen Führungsstruktur geführt ist.
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Die
Erfindung soll eine verbesserte Vorrichtung der in der Einleitung
genannten Art angeben, die es unter Verwendung einfacher Maßnahmen
ermöglicht,
eine zuverlässigere
und schnell arbeitende Vorrichtung zu erhalten, die die mit der
bekannten Vorrichtung verbundenen Nachteile nicht aufweist.
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Die
Vorrichtung gemäß der Erfindung
ist dahingehend besonders, dass der schwere Hammerkopf aus mehreren
Teilen besteht, die unter Verwendung von Befestigungsmitteln miteinander
verbunden sind, wobei der schwere Hammerkopf aus einem unteren Verschleißteil, das
in Richtung nach unten einen kleineren Durchmesser als, der Rest
des schweren Hammerkopfs hat, und aus wenigstens einem, im Wesentlichen
zylindrischen Teil mit einem oberen im Wesentlichen flachen Endteil
besteht, der ausgelegt, mit der Kupplung zusammen zu wirken. Durch
einfache Maßnahmen
ist es dadurch möglich,
eine Einrichtung der in der Einleitung genannten Art zu erhalten,
wobei die zuvor genannten Nachteile vermieden werden.
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Indem
der Hammerkopf so aufgebaut ist, dass der Hammerkopf im Wesentlichen
die Form eines Rotationskörpers
hat, und der dahingehend besonders ist, dass der Hammerkopf aus
mehreren Teilen besteht, die unter Verwendung einer Anzahl von länglichen
Ankerbolzen miteinander verklemmt sind, wird, wie unten erläutert, eine
deutlich verbesserte Hammerkopfkonstruktion erreicht.
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Vorzugsweise
ist der Hammerkopf gemäß der Erfindung
so ausgelegt, dass er aus einem unteren Verschleißteil, das
in Richtung nach unten einen kleineren Durchmesser als der Rest
des Hammerkopfs hat, und aus wenigstens einem weiteren, im Wesentlichen
zylindrischen Teil mit einem oberen im Wesentlichen flachen Endteil
besteht, der ausgelegt ist, mit der elektromagnetischen Kupplung
zusammen zu wirken.
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Geeigneter
Weise ist der Hammerkopf der Erfindung daher so ausgelegt, dass
die Ankerbolzen an beiden Enden mit Gewinde versehen sind, wenn ein
Endteil jedes Hammerbolzens ausgelegt ist, in Gewindelöchern eines
Verbindungsteils des unteren Verschleißteils befestigt zu werden,
und dass der gegenüber
liegende Endteil des Ankerbolzens an dem gegenüber liegenden Ende des Hammerkopfs
ausgelegt ist, mit versenkten Nuten zusammenzuwirken.
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Aufgrund
dieser Anordnung wird erreicht, dass die Wirkung des Hammerkopfs
bei Verwendung beibehalten wird, gleichzeitig aber die "Ausfall"-Dauer zum Austauschen
des Verschleißteils
des Hammerkopfs minimiert und ökonomisch
gestaltet wird, weil nur der untere Verschleißteil des Hammerkopfs ausgetauscht
werden muß.
Dieser Teil ist leichter und daher einfacher zu transportieren und
zu handhaben, was einen billigeren und schnelleren Austausch bedeutet.
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Im
Vergleich mit der oben beschriebenen bekannten Vorrichtung ist der
erfinderische Hammerkopf gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung aus extrem harten Stahl hergestellt. Wenn der bekannte
Hammerkopf verschleißt,
ist es notwendig, den Hammer zu stoppen und das vorstehende Material
von dem Hammerkopf zu schneiden, um den Hammerkopf in der Vorrichtung
anheben zu können. Ferner
wird der wirksame Hammerschlag des Hammers bedeutsam verringert,
indem Material von dem Hammerkopf weggeschnitten wird. Wenn der
wirksame Hammerschlag des Hammerkopfs auf ein bestimmtes Niveau
verringert ist, d. h. die Wirkung des Hammers hat ein niedriges
Niveau erreicht, ist es erforderlich, den gesamten Hammerkopf auszutauschen.
Im Gegensatz dazu ist der erfinderische Hammerkopf gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung aus hartem Stahl hergestellt, der sich beim Einschlag
weniger verformt, und es kann ein bestimmtes Maß an Ausbauchung zugelassen
werden, ohne dabei den vorstehenden Teil wegzuschneiden, indem man
dem Verschleißteil
des Hammerkopfs eine verjüngte
Form gibt. Ein wirksamer Hammerschlag kann daher länger als
bei bekannten Vorrichtungen beibehalten werden. Wenn der Kopf schließlich auszutauschen
ist, ist es nur der Verschleißteil,
der ausgetauscht werden muß.
Der Abfall ist daher bedeutsam geringer als bei traditionellen Hammerköpfen.
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Bei
der Aufgabe, den Hammerkopf gemäß der Erfindung
zu verbessern, ist er vorzugsweise mit einer Anzahl an äußeren Gleitkörpern oder "Kolbenringen" ausgestattet, die
aus einem verschleißfestem Kunststoffmaterial
mit geringer Reibung bestehen, z. B. PEHD.
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Der
Hammerkopf gemäß der Erfindung
ist ferner so ausgelegt, dass die Gleitkörper oder "Kolbenringe" in Ringsegmente unterteilt sind, die
mit einem inneren Schwalbenschwanzprofil geformt sind, das in ringförmigen,
versenkten Schwalbenschwanznuten in der äußeren Seitenwand des Hammerkopfs aufgenommen
werden soll, wenn eine Einlassöffnung
an wenigstens einer Stelle entlang des Umfangs der Schwalbenschwanznuten
ausgebildet ist, und dass ein Ringsegment, vorzugsweise das zuletzt eingesetzte,
in der Einlassöffnung
z. B. unter Verwendung von Bolzen befestigt ist. D. h., dadurch
wird verhindert, dass alle Ringsegmente herausfallen.
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Bei
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die verbindende
Kupplung durch eine elektromagnetische Kupplung gebildet, die einen Elektromagneten
umfasst, der ausgelegt ist, in Richtung auf ein oberes Ende des
Hammerkopfs hin bewegt zu werden und mit diesem durch Aktivierung des
Elektromagneten gekoppelt zu werden, und ist das elektrische Kabel
zur Versorgung des Elektromagneten in den Draht eingewebt oder auf
andere Weise in den Draht integriert. Es ist zu betonen, dass die mechanische
Vereinfachung der verbindenden Kupplung, die vollständig ohne
bewegbare Kopplungsteile sein kann, auch einen deutlich verbesserten
Wirkungsgrad und einen erkennbar einfacheren Betrieb bedeutet.
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Ferner
wird ein bedeutsamer Vorteil dadurch erreicht, dass die Hebebewegung
des Hammerkopfs und die Freigabe desgleichen automatisch erfolgen können, d.
h. das Steuersystem in der Vorrichtung kann entweder für manuellen
Betrieb mit manueller Freigabe des Hammerkopfs in der oberen Position oder
zum automatischen Betrieb eingestellt sein, bei dem der Hammerkopf
jedes Mal automatisch freigegeben wird, wenn er die obere Position
erreicht.
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Vorzugsweise
ist die Vorrichtung gemäß der Erfindung
daher so ausgelegt, dass der Elektromagnet mit einer zentralen Durchgangsbohrung
ausgebildet ist, um einen verschiebbaren Führungsstift aufzunehmen, der
aus einem nicht magnetischen Material, z. B. Kunststoff, besteht
und der ein unteres Endteil aufweist, der unter der Bohrung nach
unten vorsteht, wobei der Führungsstift
einen oberen Endteil aufweist, der vorzugsweise mit einem Stoßdämpfer zusammenwirkt,
der mit einer Markierung verbunden ist, die in einer Ausnehmung
in der Seitenwand der zentralen Bohrung angeordnet ist, und der
mit einem Sensor zusammenwirkt, z. B. ein induktiver Sensor, der
an der Oberseite des Elektromagneten liegt.
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Vorzugsweise
ist die Vorrichtung gemäß der Erfindung
ferner so ausgelegt, dass der Führungsstift aus
verschleißfestem
Kunststoffmaterial hergestellt ist, und dass der Führungsstift
einen austauschbaren unteren Verschleißteil aufweist, der aus verschleißfestem
Kunststoffmaterial mit geringer Reibung besteht, z. B. PEHD.
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Um
den Elektromagneten auf optimale Weise zu schützen, kann er vorteilhafter
Weise von einem Mantel umgeben sein, der aus einer Anzahl von Ringsegmenten
besteht, die unter Verwendung von Stahldrähten und von in peripheren
Ausnehmungen angeordneten Verstärkungsschrauben
miteinander verklammert sind, wobei der Mantel aus einem verschleißfestem
Kunststoff mit geringer Reibung besteht, z. B. PEHD.
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Diese
Erfindung wird nun näher
in Verbindung mit den Zeichnungen erläutert, in denen:
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1 eine
Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Ausführungsform einer Vorrichtung
gemäß der Erfindung
zeigt,
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2 eine
Ansicht von der linken Seite der Ausführungsform von 1,
teilweise im Schnitt, zeigt, und wo ein Hammerkopf gemäß der Erfindung gezeigt
ist,
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3 eine
Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Ausführungsform einer elektromagnetischen
Kupplung für
die Vorrichtung gemäß der Erfindung
zeigt,
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4 eine
Seitenansicht der Aufhängung
für die
in 3 gezeigte elektromagnetische Kupplung zeigt,
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5 eine
Aufsicht auf die elektromagnetische Kupplung für die Vorrichtung gemäß der Erfindung
zeigt, und
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6 eine
Ansicht eines unteren Verschleißteils
eines Hammerkopfs gemäß der Erfindung
zeigt.
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Die
in 1 und 2 gezeigte Vorrichtung weist
an einem lateralen Anschlussstück 4 angeordnete
Bohrlöcher 5 auf,
um an dem äußeren Ende
eines Auslegerarms einer großen
Baggermaschine befestigt zu werden, die in Verbindung mit der Vorrichtung 2 verwendet
wird, d. h. hydraulischer Druck und elektrische Leistung zum Betrieb
der Vorrichtung 2 wird von der Baggermaschine bereitgestellt.
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Die
Vorrichtung 2 umfasst ein röhrenförmiges Gehäuse 6, das bei Verwendung
in vertikaler Position angeordnet ist und einen Hebekonsolenabschnitt 8 an
der Oberseite mit Drahträdern 10 für nach unten
verlaufende Hebedrähte 12 aufweist,
die unterhalb der Drahträder 10 mit
einer elektromagnetischen Kupplung 14 verbunden sind und
die an der anderen Seite der Drahträder 10 antriebsmäßig mit einer
hydraulischen Hebevorrichtung 16 in der Form eines doppelzügigen Flaschenzugs
mit einem hydraulischen Hebezylinder 18 verbunden ist,
der "schwimmend" zwischen Blöcken 20, 22 angeordnet ist,
die einen oberen stationären
Block 20 und einen unteren verlagerbar aufgehängten Block 22 umfassen.
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Der
Block 22 ist in einem länglichen
U-Abschnitt unter Verwendung eines sogenannten "nonfric"-Materials verlagerbar aufgehängt, das
in der Praxis aus einem verschleißfestem Kunststoffmaterial,
z. B. PEHD-Kunststoff, besteht, und das die ansonsten üblichen
Kugellager ersetzt. Mit dem Ziel, Verschleiß an den Drähten zu minimieren, sind die entsprechenden
Drahträder
versetzt "in Reihe" angeordnet. Die
genannte schwimmende Aufhängung
des hydraulischen Zylinders 18 gewährleistet, dass dieser als
einzelne Einheit zur Wartung abmontiert werden kann. Der gesamte
U-Abschnitt, einschließlich von
Endteilen, ist in einem stoßdämpfenden
Material, z. B. Gummi, eingebettet, das mittels Rahmenabschnitten 76 an
der äußeren Seite
des Vorrichtungsgehäuses 6 gesichert
ist.
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Das
röhrenförmige Gehäuse 6 ist
an der Unterseite mit einer Anzahl von äußeren radialen Rippen 24, 26 verstärkt, von
denen die Rippen 26, die der Baggermaschine gegenüber liegen,
d. h. der gleichen Seite, wie an das laterale Anschlussstück 4,
ferner mit unteren Verstärkungen 28 mit
speziellen Zähnen 30 aus
gehärtetem
Stahl versehen sind. Diese Stahlzähne 30 sollen große Steine
oder Felsen hintergreifen, um diese unter dem Vorrichtungsgehäuse 6 in
Position zu bringen. Die letzteren können ferner mit einem ringförmigen Kragen
aus verschleißfähigem und
stoßdämpfenden
Kunststoffmaterial, z. B. PUR, ausgestattet sein.
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An
der unteren Seite von 2 ist ein spezieller Hammerkopf 32 zu
sehen, der aus einigen Teilen besteht, die unter Verwendung einer
Anzahl von durchgehenden Ankerbolzen miteinander verklammert sind.
Der gezeigte Hammerkopf 32 besteht aus einem unteren Verschleißteil 34,
der einen geringen Durchmesser als der obere Hauptteil 36 und
eine untere abgerundete, abgestumpfte Form hat. Der Verschleißteil 34,
der auch in 6 gezeigt ist, ist aus speziellem
Stahl hoher Qualität
und mit besonders langer Lebensdauer hergestellt. An der Oberseite weist
der Verschleißteil 34 einen
Kragen 35 mit dem gleichen äußeren Durchmesser wie der obere
Hauptteil 36 auf. Der Kragen 35 ist mit sechs
Bohrungen für eine
entsprechende Anzahl von Ankerbolzen hergestellt, die sich in Längsrichtung
durch den Hauptteil 36 erstrecken, der unter Verwendung
der Ankerbolzen und von versenkten Nuten mit dem Verschleißteil 34 so
verklammert ist, dass der Hauptteil 36 ganz oben einen
größtenteils
flachen, glatten Endteil 38 hat, der ausgelegt ist, um
mit der elektromagnetischen Kupplung 14 zusammenzuwirken.
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Der
Hammerkopf 32 ist mit zwei äußeren, ringförmigen "Kolbenringen" oder Gleitkörpern 40 ausgestattet,
die aus verschleißfestem
Kunststoffmaterial mit geringer Reibung, z. B. PEHD, bestehen. Die
Gleitkörper 40 sind
in Ringsegmente unterteilt, die auf eine nicht gezeigte Weise mit
einem inneren Schwalbenschwanzprofil ausgelegt sind, das in ringförmigen,
versenkten Schwalbenschwanznuten in der äußeren Seitenwand des Hammerkopfs 32 aufgenommen
werden sollen, wenn eine Einlassöffnung an
wenigstens einer Stelle entlang des Umfangs der Schwalbenschwanznut
vorgesehen ist, so dass die Ringsegmente in die Schwalbenschwanznut
nacheinander eingeführt
und um den Umfang den Hammerkopfs verteilt werden können, und
wobei das letzte Ringsegment unter Verwendung von Schrauben in der
Einlassöffnung
gesichert ist und dadurch die Segmente davor bewahrt, herauszufallen.
Alternativ können "Kolbenringe" aus weichem unlegierten
Stahl verwendet werden.
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Die
in 3 bis 5 gezeigte elektromagnetische
Kupplung besteht aus einem sehr starken Elektromagneten 42 mit
einer Anzahl nicht gezeigter ringförmiger Magnetspulen (in 1 und 2 angedeutet),
der als etwas recht neuartiges eine zentrale Durchgangsbohrung 44 aufweist,
um einen gleitenden Führungsstift 46 aufzunehmen,
der aus nicht magnetischem Material, z. B. Kunststoff, besteht,
und der ein unteres austauschbares Ende oder Verschleißteil 48 aus
verschleißfestem
Material, z. B. PEHD, hat. Der untere Endteil 48 des Führungsstifts 46 erstreckt
sich unter der 44, während
ein oberer, dickerer Endteil 50 des Führungsstifts 44, der
vorzugsweise mit einem Stoßdämpfer 52 zusammenwirkt, mit
einer Markierung 54 verbunden ist, die in einer Ausnehmung 56 in
der Seitenwand eines oberen Teils der zentralen Bohrung 44 angeordnet
ist. Wie der Endteil des Führungsstifts 46 weist
dieser obere Teil der Bohrung 44 einen vergrößerten Durchmesser auf.
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Wenn
der untere Endteil des Führungsstifts 46 durch
Zusammenprall der elektromagnetischen Kopplung mit der oberen Seite
des Hammerkopfs 32 nach unten gegen die Federwirkung des
Stoßdämpfers 52 verlagert
wird, wird die Markierung 54, die aus einem geeigneten
Material hergestellt ist, nach oben verlagert und aktiviert einen
induktiven Sensor 58, der an der elektromagnetischen Kupplung 14 angeordnet
ist und mit dem elektronischen Steuersystem (repräsentiert
durch eine elektrische Steuerbox 59, die ebenfalls an der
elektromagnetischen Kupplung angeordnet ist) für die Vorrichtung 2 verbunden
ist, d. h. der Zusammenstoß zwischen
dem Hammerkopf 32 und der elektromagnetischen Kupplung 14 wird registriert,
so dass die elektromagnetische Kupplung 14 danach automatisch
aktiviert werden kann. Dieses Signal kann dann verwendet werden,
um die hydraulische Hebevorrichtung 16 zu aktivieren, so
dass der Hammerkopf 32 in seine obere Position in dem röhrenförmigen Gehäuse 6 angehoben
wird.
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In
der oberen Position trifft die Oberseite der elektromagnetischen
Kupplung 14 eine Anzahl von Stoßdämpfer 60 (4),
die auf eine an sich bekannte Weise Sensoren umfassen können, z.
B. induktive Sensoren, die durch Kompression der Stoßdämpfer ein
elektrisches Signal an das Steuersystem der Vorrichtung abgibt,
wobei das Signal möglicherweise verwendet
wird, um die magnetische Kupplung 14 automatisch zu deaktivieren,
um den Hammerkopf 32 freizugeben.
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Ferner
ist in 3 zu sehen, dass die elektromagnetische Kupplung
von einem Mantel 62 umgeben ist, der aus einer Anzahl ringförmiger Segmente 64 besteht,
die um eine obere ringförmige
Verdickung 66 der Magnetkupplung 14 herum sowie
an einem unteren Ringteil 68 derselben angreifen, wobei die
ringförmigen
Segmente 64, die aus verschleißfestem Kunststoffmaterial
mit geringer Reibung, z. B. PEHD, bestehen, unter Verwendung von
umgebenden Drähten 70 und
in peripheren Ausnehmungen 62 in den Segmenten 64 angeordneten
Verstärkungsschrauben
um die elektromagnetische Kupplung 14 herum miteinander
verklammert sind.
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4 zeigt
unter anderem, wie die Hebedrähte 12 vorzugsweise
in elektrische Kabel verwebt sind, die vorzugsweise dazu dienen,
der elektromagnetischen Kupplung 14 elektrische Leistung
bereitzustellen, sowie um die notwendigen elektrischen Steuersignale
zwischen den beweglichen Teilen der Vorrichtung, z. B. die Steuersignale
zu und von den Sensoren, zu übertragen. 5 zeigt,
wie Hebeösen 74 für die Hebedrähte 12 an
der elektromagnetischen Kupplung 14 angeordnet sind.
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Die
Vorrichtung gemäß der Erfindung
kann entweder manuell, d. h. mit manueller Freigabe des Hammerkopfs 32,
wenn er sich in der obenen Position befindet, betrieben werden.
Fehlerhafter Betrieb sollte nicht möglich, weil der Hammerkopf 32 nur dann
freigegeben werden kann, wenn dieser, d. h. die elektromagnetische
Kupplung 14, sich in ihrer oberen Position befindet, oder
die Vorrichtung kann automatisch betrieben werden, wobei der Hammerkopf 32 automatisch
freigegeben wird, wenn er die obere Position erreicht, gefolgt von
der elektromagnetischen Kupplung 14, die unmittelbar nach
dem Hammerkopf 32 nach unten geschickt wird und sich selbst
automatisch an den Kopf 32 in der unteren Position an koppelt,
um den Hammerkopf 32 unmittelbar nach oben wiederum in
die obere Position zu heben, usw. Ein solcher automatischer Betrieb
kann z. B. bedeutsam sein, wenn die Vorrichtung verwendet wird,
um Schlacke in Stahlwerken zu zerbrechen, oder wenn die Vorrichtung
verwendet wird, um Felswände
niederzureißen.