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Diese
Erfindung bezieht sich auf Toner. Insbesondere bezieht sich die
Erfindung auf Toner mit sorgfältig
kontrollierten Eigenschaften, um eine überlegene Druckqualität bereit
zu stellen, wenn sie für
die Entwicklung von elektrostatischen Bildern mit einem Magnetbürstenentwicklungssystem
verwendet werden.
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US
A 5,545,501 beschreibt eine elektrostatographische Entwicklerzusammensetzung,
die Trägerpartikel
und Tonerpartikel mit einer Tonerpartikelgrößenverteilung umfasst, welche
eine volumendurchschnittliche Partikelgröße (T) aufweisen, so dass 4 μm ≤ T ≤ 12 μm, und eine
durchschnittliche Ladung (absoluter Wert) pro Durchmesser in Femtocoulomb/10 μm (CT) nach triboelektrischem Kontakt mit besagten
Trägerpartikeln aufweisen,
so dass 1 fC/10 μm ≤ CT ≤ 10
fC/10 μm,
dadurch charakterisiert, dass (i) besagte Trägerpartikel einen Magnetisierungssättigungswert,
Msat, ausgedrückt in Tesla (T) aufweisen,
so dass Msat ≥ 0,30 T, (ii) besagte Trägerpartikel
eine volumendurchschnittliche Partikelgröße (Cavg)
aufweisen, so dass 30 μm ≤ Cavg ≤ 60 μm, (iii)
besagte volumenbasierte Partikelgrößenverteilung der besagten
Trägerpartikel
wenigstens 90 % der Partikel mit einem Partikeldurchmesser C aufweist,
so dass 0,5 Cavg ≤ C ≤ 2 Cavg,
(iv) besagte volumenbasierte Partikelgrößenverteilung der besagten
Trägerpartikel
weniger als b % Partikel, die kleiner als 25 μm sind, umfasst, wobei b = 0,35 × (Msat)2 × P mit
Msat: Magnetisierungssättigungswert, Msat ausgedrückt in T,
und P: die maximale Feldstärke
des magnetischen Entwicklerstabs, ausgedrückt in kA/m und (v) besagte
Trägerpartikel einen
Kernpartikel mit einer Harzbeschichtung in einer Menge (RC) umfassen,
so dass 0,2 % w/w ≤ RC ≤ 2 % w/w.
Dieses Patent beschreibt, dass solche Entwickler Bilder von Offset-Qualität in Systemen
erzielen, bei denen ein latentes Bild mit einer haarfeinen magnetischen
Bürste
entwickelt wird.
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Xeikon
NV versorgt zur Zeit den Markt mit Entwicklern von Agfa für Magnetbürstenentwicklungssysteme.
Diese Entwickler bestehen aus Toner- und Trägerpartikeln. Man nimmt an,
dass der Toner aus Pigmenten und 2 Polyestern, einem propoxyliertem
Bisphenol-A, Hexandisäure,
Isophthalsäurepolyester
und einem ethoxyliertem Bisphenol-A Ethylenglycol, Isophthalsäure, Terephthalsäurepolyester
besteht, während
man annimmt, dass der Träger
aus einem Eisen-Zink-Kupferoxidkern, der mit einem vernetzten Siloxan
beschichtet ist, zusammengesetzt ist. Jedoch leiden solche Entwickler
unter einer niedrigen triboelektrischen Stabilität und Stabilität der Bildqualität und einer
unzureichenden Farbskala.
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Was
noch immer gewünscht
wird, ist ein Satz von Entwicklern, die aus Tonern und Trägern bestehen, welche
eine Kombination von Eigenschaften besitzen, so dass, wenn sie verwendet
werden, um ein latentes Bild auf der Oberfläche eines Fotorezeptors mit
einer magnetischen Bürste
zu entwickeln, das in dieser xerografischen Weise erzeugte Farbbild
eine sehr hohe Qualität
aufweist und in den meisten Eigenschaften gegenüber herkömmlichen Magnetbürstentonern
und -entwicklern verbessert ist.
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Es
ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Satz von Farbtonern
mit einem Satz von Eigenschaften bereitzustellen, so dass die Entwickler,
die solche Toner zusammen mit Trägerpartikeln
enthalten, Bilder von hoher Qualität erzielen, wenn diese mit
einem Magnetbürstensystem
gebildet werden. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, Toner zu
erhalten, die eine überlegene
triboelektrische Stabilität
und Stabilität
der Bildqualität
aufweisen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt einen Toner bereit, der Tonerpartikel
umfasst, die aus wenigstens einem Bindemittel, wenigstens einem
Farbmittel und optional einem oder mehreren Additiven bestehen,
wobei der Toner nach triboelektrischem Kontakt mit Trägerpartikeln,
die einen Kern aus Ferrit umfassen, der mit 0,1 bis 3,0 Gewichtsprozent
der Trägerpartikel
einer Beschichtung, die ein Polyvinylidenfluoridpolymer oder Copolymer
und ein Polymethylmethacrylatpolymer oder Copolymer umfasst, beschichtet
ist und wobei 3 bis 5 Gewichtsanteile des Toners mit 90 bis 110
Gewichtsanteilen der Trägerpartikel
in Kontakt gebracht werden, eine Ladung pro Partikeldurchmesser
(Q/D) von 0,6 bis 0,9 fC/μm
und eine triboelektrische Ladung von 20 bis 25 μC/g aufweist, wobei die Schmelzviskosität des Toners
bei 100 °C
im Bereich von 35.000 bis 70.000 mPa·s (Poise) liegt, und wobei
die Tonerpartikel eine durchschnittliche Partikelgröße von 7,8
bis 8,3 μm
(Mikron) aufweisen.
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Bevorzugte
Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
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Ein
Entwickler, der die Tonerpartikel in Kombination mit Trägerpartikeln
umfasst, weist eine AT von 300 × 10–2 μC/g bis 500 × 10–2 μC/g auf.
Eine elektrostatografische bildgebende Vorrichtung zur Verwendung
in der vorliegenden Erfindung umfasst einen Fotorezeptor, ein Magnetbürstenentwicklungssystem
und ein Gehäuse in
Verbindung mit dem Magnetbürstenentwicklungssystem,
das den oben genannten Entwickler enthält.
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1 und 2 fassen
die Entwicklerdichte über
die Zeit für
zwei verschiedene Experimente mit in der vorliegenden Erfindung
verwendeten Entwicklern grafisch zusammen.
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3 und 4 fassen
die AT-Stabilität über die Zeit für zwei verschiedene
Experimente mit in der vorliegenden Erfindung verwendeten Entwicklern
grafisch zusammen.
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5 fasst
die AT-Stabilität über die Zeit für einen
bekannten, von Xeikon hergestellten Entwickler grafisch zusammen.
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Im
Allgemeinen umfasst das Verfahren des elektrofotografischen Druckens
das Aufladen eines fotoleitfähigen
Bauteils bis zu einem im Wesentlichen gleichförmigen Potential, um dessen
Oberfläche
zu sensibilisieren. Der geladene Teil der fotoleitfähigen Oberfläche wird
einem Lichtbild, aus zum Beispiel einem Abtastlaserstrahl, einer
LED-Quelle etc. oder aus einem Originaldokument, das reproduziert
wird, ausgesetzt. Dieses zeichnet ein elektrostatisches, latentes
Bild auf der fotoleitfähigen
Oberfläche
des Fotorezeptors auf. Nachdem das elektrostatische, latente Bild
auf der fotoleitfähigen
Oberfläche
aufgezeichnet wurde, wird das latente Bild entwickelt.
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In
der vorliegenden Erfindung werden Zweikomponenten-Entwicklermaterialien
für die
Entwicklung verwendet. Ein typischer Zweikomponenten-Entwickler
umfasst magnetische Trägerkörnchen mit
Tonerpartikeln, die daran triboelektrisch anhaften. Tonerpartikel
werden von dem latenten Bild angezogen, wobei sie ein Tonerpulverbild
auf der fotoleitfähigen
Oberfläche
ausbilden. Das Tonerpulverbild wird nachfolgend auf einen Kopierpapierbogen
transferiert. Schließlich
wird das Tonerpulverbild erhitzt, um es permanent auf den Kopierbogen
in der Bildkonfiguration einzubrennen.
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Eine
allgemein bekannte Weise zum Entwickeln des latenten Bildes auf
dem Fotorezeptor ist die Verwendung von einer oder mehreren magnetischen
Bürsten.
Siehe zum Beispiel US A 5,416,566, US A 5,345,298, US A 4,465,730,
US A 4,155,329 und US A 3,981,272. Der Toner des Entwicklers kann
dahingehend formuliert werden, entweder eine negative oder eine
positive Ladung zu tragen, und er wird in jedem Fall gegenüber dem
Träger
so ausgewählt,
dass die Tonerpartikel die richtige Betriebsladung im Hinblick auf
das entwickelt werdende, latente, elektrostatische Bild erhalten.
Wenn der Entwickler in operativen Kontakt mit der fotoleitfähigen Oberfläche des
Fotorezeptors gebracht wird, veranlasst folglich die größere Anziehungskraft des
geladenen Bildes die Tonerpartikel dazu, die Trägerpartikel zu verlassen und
an dem Bildteil der Platte anzuhaften.
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Die
oben genannte magnetische Bürste
besteht typischer Weise aus einer Walze mit einem röhrenähnlichen
Bauteil oder einer Manschette, die rotierbar gelagert ist. Die Manschette
ist vorzugsweise aus einem nicht-magnetischen Material hergestellt.
Ein oder mehrere Magnete sind innerhalb der Manschette montiert. Die
Walze ist so angeordnet, dass ein Teil der Manschette in einen Vorrat
des Entwicklers, der die Trägerpartikel
und die Tonerpartikel umfasst, eingetaucht ist oder mit diesem in
Kontakt steht.
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Als
ein Ergebnis wird der Entwickler magnetisch von der Oberfläche der
Manschette angezogen und ordnet sich darauf in Form einer Bürste an.
Wenn der Fotorezeptor, der das latente elektrostatische Bild darauf trägt, in physikalischen
Kontakt mit der Bürste
gebracht wird, zieht daher die anziehende Kraft der elektrostatischen
Ladung auf der Fotorezeptoroberfläche in den Bildbereichen, welche
größer ist
als die Kraft, die den Toner an den Trägerpartikeln hält, den
Toner von der Magnetbürstenwalze
und auf die Bildbereiche, um das Bild sichtbar zu machen.
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Das
oben genannte elektrofotografische Markierungsverfahren kann modifiziert
werden, um Farbbilder zu erzeugen. In solch einem Verfahren wird
jede Farbe des Bildes nacheinander entwickelt und auf ein Bild-empfangendes
Substrat, zum Beispiel Papier, transferiert und bildet so eine bildweise
Anordnung des entwickelten Bildes auf dem Substrat.
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Diese
Erfindung beschreibt die Aspekte von neuen Tonern und Entwicklern,
die in der eingeschränkten Magnetbürstenentwicklungsumgebung
arbeiten, um Bildqualitäten
zu erzielen, die gegenüber
Tonern und Entwicklern aus dem Stand der Technik überlegen
sind, wobei die Entwickler bessere triboelektrische Stabilität und Stabilität der Bildqualität, sowie
besseren Glanz und ein weiteres Farbspektrum besitzen. Das Farbspektrum,
der maximale Satz an Farben, der gedruckt werden kann, ist für solch
ein xerografisches Vierfarbsystem überlegen. Vollton- und Halbtonbereiche
sind gleichförmig
und stabil in Dichte und Farbe. Sie sind von gleichförmigem Glanz.
Illustrierte enthalten eine genaue, realistische Widergabe. Der
Text ist scharf mit wohldefinierten Kanten, unabhängig von
Fontgröße oder
Typ. Es gibt keinen Hintergrund. Farbe, Volltöne, Halbtöne, Glanz, Abbildungen, Text
und Hintergrund sind über
den gesamten Arbeitsgang hinweg stabil. Die Drucke zeigen weder
eine unerwünschte
Papierwölbung,
noch werden die Bilder durch Handhabung oder Lagerung, zum Beispiel,
wenn sie in Kontakt mit Vinyloberflächen gelagert werden, gestört.
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Durch
diese Erfindung werden Farbtoner und -entwickler erhalten, die die
notwendigen Eigenschaften aufweisen, um in Magnetbürstenentwicklungssystemen
zu funktionieren. Vier unterschiedliche Farbtoner, Cyan (C), Magenta
(M), Gelb (Y) und Schwarz (K) werden typischerweise beim Entwicken
von Vollfarbbildern verwendet (obwohl auch andere Farbtoner verwendet
werden können).
Jeder dieser Farbtoner in der vorliegenden Erfindung besteht vorzugsweise
aus wenigstens einem Harzbindemittel, geeigneten Farbmitteln und einem
Additivpaket, das aus einem oder mehreren Additiven zusammengesetzt
ist. Geeignete und bevorzugt Materialien zur Verwendung in der Herstellung
von Tonern der Erfindung werden jetzt diskutiert werden.
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Veranschaulichende
Beispiele für
geeignete Tonerharze, die für
Toner- und Entwicklerzusammensetzungen ausgewählt sind, umfassen Vinylpolymere
wie Styrolpolymere, Acrylnitrilpolymere, Vinyletherpolymere, Acrylat-
und Methacrylatpolymere; Epoxypolymere; Diolefine; Polyurethane;
Polyamide und Polyimide; Polyester wie die polymeren Veresterungsprodukte
einer Dicarbonsäure
und eines Diols, einschließlich
eines Diphenols, vernetzte Polyester; und Ähnliche. Die für die Tonerzusammensetzungen
der vorliegenden Erfindung ausgewählten Polymerharze umfassen
Homopolymere oder Copolymere von zwei oder mehr Monomeren. Polyesterharze
sind die am meisten bevorzugten Bindemittelharze in der Erfindung.
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Veranschaulichende
Beispiele für
die Dicarbonsäureeinheiten
in den zur Verwendung in den Tonerzusammensetzungen der vorliegenden
Erfindung geeigneten Polyesterharzen umfassen Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Dimethylglutarsäure, Bromadipinsäuren, Dichlorglutarsäuren und Ähnliche;
während
veranschaulichende Beispiele für
die Dioleinheiten in den Polyesterharzen Ethandiol, Propandiole,
Butandiole, Pentandiole, Pinacol, Cyclopentandiole, Hydrobenzoin,
bis(Hydroxyphenyl)alkane, Dihydroxybiphenyl, substituierte Dihydroxybiphenyle
und Ähnliche
umfassen.
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Als
ein Tonerharz werden Polyesterharze ausgewählt, die von einer Dicarbonsäure und
einem Diphenol abgeleitet sind. Diese Harze sind in US A 3,590,000
erläutert.
Auch können
Polyesterharze, die aus der Reaktion von Bisphenol-A und Propylenoxid
erhalten wurden, und insbesondere einschließlich solcher Polyester, gefolgt
von der Reaktion des resultierenden Produkts mit Fumarsäure, und
verzweigte Polyesterharze, die aus der Reaktion von Dimethylterephthalat
mit 1,3-Butandiol, 1,2-Propandiol und Pentaerythrit resultieren, vorzugsweise
verwendet werden. Weiterhin können
niedrig schmelzende Polyester, insbesondere diejenigen, die durch
reaktive Extrusion hergestellt werden, Quellenangabe: US A 5,227,460,
als Tonerharze ausgewählt werden.
Andere spezielle Tonerharze können
Styrol-Methacrylat-Copolymere, Styrolbutadiencopolymere, PLIOLITE® und
suspensionspolymerisierte Styrolbutadiene (US A 4,558,108) umfassen.
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Die
am meisten bevorzugten Harzbindemittel zur Verwendung in der vorliegenden
Erfindung umfassen Polyesterharze, die sowohl lineare Anteile wie
vernetzte Anteile vom in US A 5,227,460 beschriebenen Typ enthalten.
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Der
vernetzte Anteil des Bindemittels besteht im Wesentlichen aus Mikrogelpartikeln
mit einem volumendurchschnittlichen Partikeldurchmesser von bis
zu 0,1 μm
(Mikron), vorzugsweise 0,005 bis 0,1 μm (Mikron), wie es durch Rasterelektronenmikroskopie
und Transmissionselektronenmikroskopie bestimmt wird, wobei die
Mikrogelpartikel im Wesentlichen gleichförmig durch die linearen Anteile
hindurch verteilt sind. Dieses Harz kann durch ein im Stand der
Technik bekanntes reaktives Schmelzmischverfahren hergestellt werden.
Die durch den linearen Anteil verteilten, hoch vernetzten, dichten
Mikrogelpartikel verleihen dem Harz Elastizität, was die Offset-Eigenschaften
des Harzes verbessert, während
die minimale Fixiertemperatur des Harzes nicht wesentlich beeinträchtigt wird.
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Das
Tonerharz ist folglich vorzugsweise ein teilweise vernetztes, ungesättigtes
Harz, wie ein ungesättigter
Polyester, der durch Vernetzen eines linearen, ungesättigten
Harzes (im Nachfolgenden Basisharz genannt), wie einem linearen,
ungesättigten
Polyesterharz, vorzugsweise mit einem chemischen Initiator, in einer Schmelzmischvorrichtung
wie zum Beispiel einem Extruder bei hoher Temperatur (zum Beispiel
oberhalb der Schmelztemperatur des Harzes und vorzugsweise bis zu
150 °C über jener
Schmelztemperatur) und unter hoher Scherung hergestellt wird.
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Das
Tonerharz hat einen Gewichtsanteil am Mikrogel (Gelgehalt) in der
Harzmischung im Bereich von typischerweise 0 bis 50 Gewichtsprozent,
vorzugsweise von 1 bis 20 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt von 9 bis
18 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt von 10 bis 15 Gewichtsprozent
und am meisten bevorzugt von 13 bis 15 Gewichtsprozent. In einer
am meisten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weist das Harz für Magenta-, Schwarz- und Cyantoner
einen Gelgehalt von zum Beispiel 10 bis 15 Gewichtsprozent des Tonerharzes
auf, während
das Harz für
Gelbtoner vorzugsweise kein Gel enthält. Der lineare Anteil besteht aus
dem Basisharz, vorzugsweise einem ungesättigten Polyester, im Bereich
von 50 bis 100 Gewichtsprozent von besagtem Tonerharz und vorzugsweise
im Bereich von 70 bis 98 Gewichtsprozent von besagtem Tonerharz.
Der lineare Anteil des Harzes umfasst vorzugsweise ein reaktives
Basisharz mit niedrigem Molekulargewicht, das während der Vernetzungsreaktion
nicht vernetzt wurde, vorzugsweise ein ungesättigtes Polyesterharz.
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Die
Molekulargewichtsverteilung des Harzes ist folglich bimodal, mit
unterschiedlichen Bereichen für die
linearen und die vernetzten Anteile des Bindemittels. Das zahlendurchschnittliche
Molekulargewicht (Mn) des linearen Anteils, gemessen mittels Gelpermeationschromatografie
(GPC), liegt im Bereich von zum Beispiel 1.000 bis 20.000, und vorzugsweise
von 3.000 bis 8.000. Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht
(Mw) des linearen Anteils liegt im Bereich von zum Beispiel 4.000
bis 40.000 und vorzugsweise von 5.000 bis 20.000. Das gewichtsdurchschnittliche
Molekulargewicht der Gelanteile ist andererseits im Allgemeinen größer als
1.000.000. Die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) des linearen
Anteils liegt im Bereich von zum Beispiel 1,5 bis 6 und vorzugsweise
von 1,8 bis 4. Der Beginn der Glasübergangstemperatur (Tg) des
linearen Anteils, wie sie mittels Differentialrasterkalorimetrie
(DSC) gemessen wird, liegt im Bereich von zum Beispiel 50 °C bis 70 °C.
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Das
Bindemittelharz kann einen niedrig schmelzenden Toner mit einer
minimalen Fixiertemperatur von 100 °C bis 200 °C, vorzugsweise von 100 °C bis 160 °C, mehr bevorzugt
von 110 °C
bis 140 °C,
bereitstellen, den niedrig schmelzenden Toner mit einer weiten Fixierungsbreite
versehen, um dem Papierglanz zu entsprechen, und einen Offset des
Toners auf die Walzen im Glanz erhöhenden Modul („gloss
enhancing module", GEM-Einheit)
minimieren oder verhindern und hohe Tonerpulverisierungswirksamkeiten
aufrecht erhalten. Die Tonerharze und folglich die Toner zeigen
einen minimierten oder im Wesentlichen keinen Vinyl-Offset.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
besteht der vernetzte Anteil im Wesentlichen aus Mikrogelpartikeln
von sehr hohem Molekulargewicht mit Vernetzung von hoher Dichte
(gemessen über
den Gelgehalt) und die im Wesentlichen in jedem Lösungsmittel,
wie zum Beispiel Tetrahydrofuran, Toluol und Ähnlichem, nicht löslich sind.
Die Mikrogelpartikel sind hoch vernetzte Polymere mit einem sehr
geringen, falls überhaupt,
Vernetzungsabstand. Dieser Typus von vernetztem Polymer kann dadurch
gebildet werden, dass ein chemischer Initiator mit einem linearen,
ungesättigten
Polymer und mehr bevorzugt einem linearen, ungesättigten Polyester bei hoher
Temperatur und unter hoher Scherung umgesetzt wird. Das Initiatormolekül zerfällt in Radikale und
reagiert mit einer oder mehreren Doppelbindungen oder anderen reaktiven
Stellen innerhalb der Polymerkette unter Bildung eines Polymerradikals.
Dieses Polymerradikal reagiert viele Male mit anderen Polymerketten
oder Polymerradikalen unter Bildung eines hochgradig und direkt
vernetzten Mikrogels. Dies mach das Mikrogel sehr dicht und führt dazu,
dass das Mikrogel in Lösungsmittel
nicht sehr gut aufquillt. Das dichte Mikrogel verleiht dem Harz
auch Elastizität
und erhöht
dessen Heißoffset-Temperatur,
während
es seine minimale Fixiertemperatur nicht beeinträchtigt.
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Die
als das Basisharz verwendeten linearen, ungesättigten Polyester sind Kondensationspolymere
mit niedrigem Molekulargewicht, die durch die schrittweisen Reaktionen
zwischen sowohl gesättigten
wie ungesättigten
Disäuren
(oder Anhydriden) und zweiwertigen Alkoholen (Glykole oder Diole)
gebildet werden können.
Die resultierenden, ungesättigten
Polyester sind an zwei Fronten reaktiv (d. h. vernetzbar): (i) ungesättigte Stellen
(Doppelbindungen) entlang der Polyesterkette und (ii) funktionelle
Gruppen wie Carboxylgruppen, Hydroxygruppen, etc., die für Säure-Base-Reaktionen
zugänglich
sind. Typische, für
diese Erfindung nützliche, ungesättigte Polyesterbasisharze
werden durch Schmelzpolykondensation oder andere Polymerisationsverfahren
unter Verwendung von Disäuren
und/oder Anhydriden und Diolen hergestellt. Geeignete Disäuren und Dianhydride
umfassen, aber sind nicht darauf beschränkt, gesättigte Disäuren und/oder Anhydride, wie
zum Beispiel Bernsteinsäure,
Glutarsäure,
Adipinsäure,
Pimelinsäure,
Suberinsäure,
Azelainsäure,
Sebacinsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Hexachlorendomethylentetrahydrophthalsäure, Phthalsäureanhydrid,
Chlorendicsäure-Anhydrid,
Tetrahydrophthalsäureanhydrid,
Hexahydrophthalsäureanhydrid,
Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid,
Tetrachlorphthalsäureanhydrid,
Tetrabromphthalsäureanhydrid
und Ähnliche
und deren Mischungen; und ungesättigte
Disäuren
und/oder Anhydride wie zum Beispiel Maleinsäure, Fumarsäure, Chlormaleinsäure, Methacrylsäure, Acrylsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure, Maleinanhydrid
und Ähnliche
und deren Mischungen. Geeignete Diole umfassen zum Beispiel, aber
sind nicht auf diese beschränkt,
Propylenglycol, Ethylenglycol, Diethylenglycol, Neopentylglycol,
Dipropylenglycol, Dibromneopentylglycol, propoxyliertes Bisphenol
A, 2,2,4-Trimethylpentan-1,3-diol, Tetrabrombisphenoldipropoxyether, 1,4-Butandiol
und Ähnliche
und deren Mischungen, die in guten Lösungsmitteln wie zum Beispiel
Tetrahydrofuran, Toluol und Ähnlichen
löslich
sind.
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Bevorzugte
ungesättigte
Polyesterbasisharze werden aus Disäuren und/oder Anhydriden wie
zum Beispiel Maleinsäureanhydrid,
Fumarsäure
und Ähnlichen
und deren Mischungen und aus Diolen wie zum Beispiel propoxyliertem
Bisphenol A, Propylenglycol und Ähnlichen
und deren Mischungen hergestellt. Ein am meisten bevorzugter Polyester
ist Poly(propoxyliertes Bisphenol A – Fumarat).
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In
einer am meisten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung umfasst das Tonerbindemittelharz entweder (i) eine Schmelzextrusionsmischung
aus (a) linearem (propoxyliertes Bisphenol A – Fumarat)harz und (b) diesem
Harz, das durch reaktive Extrusion dieses linearen Harzes mit einem
Gelgehalt von 27 bis 37 Gewichtsprozent vernetzt ist, um ein Harz
mit einem Gelgehalt von 9 bis 18 Gewichtsprozent zu erzeugen; oder
(ii) eine reaktive Extrusion von linearem (propoxyliertes Bisphenol
A – Fumarat)harz,
um einen Gelgehalt von 9 bis 18 Gewichtsprozent zu erzeugen. Lineares
(propoxyliertes Bisphenol A – Fumarat)harz
ist zum Beispiel unter dem Handelsnamen SPAR von Reichhold Chemicals,
Inc., Resapol HT von Resana S. A. oder als gesetzlich geschützte Harze,
genannt XP767 und XP777, von Resana S. A. oder RUCO Polymers/A Sybron
Chemicals Company kommerziell erhältlich. Für eine geeignete Tonerlagerung
und die Verhinderung von Vinyloffset weist die Polyesterharzmischung
vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur
(Tg) von zum Beispiel 50 bis 65 °C
auf.
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Chemische
Initiatoren wie zum Beispiel organische Peroxide oder Azo-Verbindungen
sind für
die Herstellung der vernetzten Tonerharze bevorzugt. Geeignete organische
Peroxide umfassen Diacylperoxide wie zum Beispiel Decanoylperoxid,
Lauroylperoxid und Benzoylperoxid, Ketonperoxide wie zum Beispiel
Cyclohexanonperoxid und Methylethylketon, Alkylperoxyester wie zum
Beispiel t-Butylperoxyneodecanoat, 2,5-Dimethyl-2,5-di(2-ethylhexanoylperoxy)hexan,
t-Amylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxyacetat,
t-Amylperoxyacetat, t-Butylperoxybenzoat, t-Amylperoxybenzoat, oo-t-Butyl-o-isopropylmonoperoxycarbonat,
2,5-Dimethyl-2,5- di(benzoylperoxy)hexan,
oo-t-Butyl-o-(2-ethylhexyl)monoperoxycarbonat und oo-t-Amyl-o-(2-ethylhexyl)monoperoxycarbonat,
Alkylperoxide wie zum Beispiel Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan,
t-Butylcumylperoxid, bis(t-Butylperoxy)diisopropylbenzol, Di-t-Butylperoxid und
2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin-3, Alkylhydroperoxide wie
zum Beispiel 2,5-Dihydroperoxy-2,5-dimethylhexan, Cumenhydroperoxid,
t-Butylhydroperoxid und t-Amylhydroperoxid, und Alkylperoxyketale
wie zum Beispiel n-Butyl-4,4-di(t-butylperoxy)valerat, 1,1-di(t-Butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan,
1,1-Di(t-Butylperoxy)cyclohexan, 1,1-Di(t-Amylperoxy)cyclohexan,
2,2-Di(t-butylperoxy)butan, Ethyl-3,3-di(t-butylperoxy)butyrat und
Ethyl-3,3-di(t-amylperoxy)butyrat. Geeignete Azo-Verbindungen umfassen
Azobis-isobutyronitril, 2,2'-Azobis(isobutyronitril),
2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril),
2,2'-Azobis(methylbutyronitril),
1,1'-Azobis(cyanocyclohexan)
und andere ähnliche
bekannte Verbindungen.
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Indem
man die Verwendung von niedrigen Konzentrationen des chemischen
Initiators zulässt
und indem altes davon in der Vernetzungsreaktion verbraucht wird, üblicherweise
im Bereich von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, und vorzugsweise im
Bereich von 0,1 bis 4 Gewichtsprozent, können die in der Vernetzungsreaktion
erzeugten, verbleibenden Verunreinigungen in bevorzugten Ausführungsformen
minimal sein. Da das Vernetzen bei hoher Temperatur durchgeführt werden
kann, ist die Reaktion sehr schnell (zum Beispiel weniger als 10
Minuten, vorzugsweise 2 Sekunden bis 5 Minuten Verweilzeit) und
daher verbleibt wenig oder kein unreagierter Initiator im Produkt.
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Die
niedrig schmelzenden Toner und Tonerharze können durch ein reaktives Schmelzmischverfahren hergestellt
werden, wobei reaktive Harze teilweise vernetzt werden. Zum Beispiel
können
niedrig schmelzende Tonerharze durch ein reaktives Schmelzmischverfahren
hergestellt werden, das die Schritte umfasst: (1) Schmelzen des
reaktiven Basisharzes in einer Schmelzmischvorrichtung, wodurch
eine Polymerschmelze gebildet wird; (2) Initiieren des Vernetzens
der Polymerschmelze, vorzugsweise mit einem chemischen Vernetzungsinitiator
und erhöhter
Reaktionstemperatur; (3) Belassen der Polymerschmelze in der Schmelzmischvorrichtung
für eine
ausreichende Verweilzeit, so dass ein teilweises Vernetzen des Basisharzes
erzielt werden kann; (4) Bereitstellen von ausreichend hoher Scherung
während
der Vernetzungsreaktion, um die während des Vernetzens gebildeten
Gelpartikel klein an Größe und in
der Polymerschmelze gut verteilt zu halten; (5) optional Abdampfen
der Polymerschmelze, um alle ausströmenden flüchtigen Anteile zu entfernen;
und (6) optionales Zugeben zusätzlicher
linearen Basisharzen nach der Vernetzung, um das gewünschte Niveau
an Gelgehalt in dem Endharz zu erzielen. Das reaktive Schmelzverfahren
bei hoher Temperatur gestattet ein sehr schnelles Vernetzen, was
die Herstellung von im Wesentlichen ausschließlich Mikrogelpartikeln erlaubt
und die hohe Scherung des Verfahrens verhindert ein unzulässiges Wachstum
des Mikrogels und ermöglicht
es, dass die Mikrogelpartikel gleichförmig im Harz verteilt sind.
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Ein
reaktives Schmelzmischverfahren ist ein Verfahren, bei dem chemische
Reaktionen am Polymer in der Schmelzphase in einer Schmelzmischvorrichtung
wie einem Extruder durchgeführt
werden können.
Bei der Herstellung der Tonerharze werden diese Reaktionen verwendet,
um die chemische Struktur und das Molekulargewicht zu modifizieren,
und damit die Schmelzrheologie und die Fixiereigenschaften des Polymers. Reaktives
Schmelzmischen ist besonders effizient für hoch viskose Materialien
und ist vorteilhaft, weil es keiner Lösungsmittel bedarf und somit
leicht umweltbedingt überwacht
wird. So bald das gewünschte
Ausmaß an Vernetzung
erreicht wird, können
die Reaktionsprodukte schnell aus der Reaktionskammer entfernt werden.
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Die
Harze sind im Allgemeinen im Toner der Erfindung in einer Menge
von 40 bis 98 Gewichtsprozent und mehr bevorzugt von 70 bis 98 Gewichtsprozent
vorhanden, obwohl sie in höheren
oder niedrigeren Mengen vorhanden sein können, vorausgesetzt, dass die
Ziele der Erfindung erreicht werden.
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Die
Tonerharze können
nachfolgend schmelzgemischt oder auf andere Weise mit einem Farbmittel, Ladungsträgeradditiven,
Tensiden, Emulgatoren, Pigmentdispergierungsmittel, Fließadditiven
und Ähnlichen gemischt
werden. Das resultierende Produkt kann dann durch bekannte Verfahren
wie Mahlen pulverisiert werden, um Tonerpartikel zu bilden. Wenn
erwünscht,
können
Wachse mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 7000, wie Polyethylen,
Polypropylen und Paraffinwachse, in oder auf die Tonerzusammensetzungen
als Fixierungstrennmittel hinzugefügt werden.
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Verschiedene
geeignete Farbmittel von jeder Farbe können ohne Einschränkung in
den Tonern der Erfindung verwendet werden, einschließlich geeignete,
gefärbte
Pigmente, Farbstoffe und deren Mischungen, einschließlich Kohlenschwarz
(Carbon Black), wie Regal 330 Carbon Black (Cabot), Acetylene Black
(Acetylenruss), Lamp Black, Aniline Black, Diarylide Yellow, Sunfast
Yellow, Polytone Yellow, Arylide Yellow, Chrome Yellow, Zinc Yellow,
Sicofast Yellow, Sunbrite Yellow, Luna Yellow, Novaperm Yellow,
Chrome Orange, Bayplast Orange, Cadmium Red, Lithol Scarlet, Rubines,
Quanacridones, Rhodamine Lake C, Suntone Magenta, Polytone Magenta,
Hostaperm Red, Fanal Pink, Hostaperm Pink, Lithol Red, Rhodamine
Lake B, Brilliant Carmine, Suntone Cyan, Polytone Cyan, Heliogen
Blue, Hostaperm Blue, Neopan Blue, PV Fast Blue, Phthalocyanine
Blue, Cinquassi Green, Hostaperm Green, Titandioxid, Kobalt, Nickel,
Eisenpulver, Sicopur 4068 FF und Eisenoxiden wie Mapico Black (Laporte
Pigments, Inc.), NP608 und NP604 (Northern Pigment), Bayferrox 8610
(Bayer), M08699 (Mobay), TMB-100 (Magnox), deren Mischungen und Ähnlichen.
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Das
Farbmittel, vorzugsweise ein schwarzes, cyanfarbenes, magentafarbenes
und/oder gelbes Farbmittel wird in einer Menge eingefügt, die
ausreichend ist, dem Toner die gewünschte Farbe zu verleihen.
Im Allgemeinen wird das Pigment oder der Farbstoff in einer Menge
verwendet, die von 2 bis 60 Gewichtsprozent und vorzugsweise von
2 bis 10 Gewichtsprozent reicht. In einer am meisten bevorzugten
Ausführungsform werden
die gelben, cyanfarbenen und magentafarbenen Pigmente als Pigmente
bereitgestellt, die in einer zusätzlichen
Menge des linearen Polyesterharzes im Voraus dispergiert sind. Dieses
erleichtert das Mischen des Pigments in das Tonerbindemittel.
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Alle
geeigneten Oberflächenadditive
können
in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Am meisten bevorzugt
in der vorliegenden Erfindung sind eines oder mehrere von SiO2 (oder Silica oder Siliziumdioxid), TiO2 (oder Titan oder Titandioxid) und ZnSt
(oder Zinkstearat) als externe Oberflächenadditive. Im Allgemeinen
wird Silica zu der Toneroberfläche
zwecks Tonerflusses, triboelektrischer Verstärkung, Beimischungssteuerung,
verbesserter Entwicklung und Transferstabilität und höherer Tonerblockierungstemperatur zugesetzt.
TiO2 wird zwecks verbesserter Stabilität der relativen
Feuchtigkeit (RH), triboelektrischer Steuerung und verbesserter
Entwicklung und Transferstabilität
zugesetzt.
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Das
SiO2 und das TiO2 sollten
vorzugsweise eine primäre
Partikelgröße von weniger
als 20 nm aufweisen. Das Silica weist vorzugsweise eine primäre Partikelgröße im Bereich
von 6 bis 10 nm auf. Das Titania weist vorzugsweise eine primäre Partikelgröße im Bereich
von 13 bis 17 nm auf. Es wurde gefunden, dass TiO2 besonders
hilfreich beim Aufrechterhalten der Entwicklung und des Transfers über einen
weiten Bereich der Flächenabdeckung
und der Arbeitsdurchgangsdauer ist. Das SiO2 und
TiO2 werden vorzugsweise auf die Toneroberfläche aufgebracht,
wobei die gesamte Abdeckung des Toners von zum Beispiel 130 bis
200 % Oberflächenbereichsabdeckung
(„surface
area coverage",
SAC) reicht. Ein anderes Maß,
das sich auf die Menge und die Größe der Additive bezieht, ist „SAC × Größe" ((Oberflächenbereichsabdeckung)
mal (die primäre
Partikelgröße des Additives
in Nanometern)), bei dem die Additive vorzugsweise einen gesamten „SAC × Größe"-Bereich zwischen
zum Beispiel 1300 bis 2300 haben sollten.
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Am
meisten bevorzugt wurde das hinzugefügte SiO2 mit
HMDS (Hexamethyldisilazan) oberflächenbehandelt. Das behandelte „Fumed
Silica" (gebrannte
Kieselerde) ist als TS530 von Cabot Corporation, Cab-O-Sil Division,
kommerziell erhältlich.
Das Titania ist am meisten bevorzugt ein unbehandeltes Titania. Das
Titandioxid ist als P-25 von Nippon Aerosil Co., Ltd., erhältlich.
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Zinkstearat
wird vorzugsweise auch als ein externes Additiv bei den Tonern der
Erfindung verwendet, wobei das Zinkstearat schmierende Eigenschaften
bereitstellt. Zinkstearat stellt Entwicklerleitfähigkeit und triboelektrische
Verstärkung
bereit, beides aufgrund seiner schmierenden Natur. Zusätzlich erlaubt
Zinkstearat eine höhere
Tonerbeladung und Ladungsstabilität durch Erhöhen der Anzahl der Kontakte
zwischen Toner und Trägerpartikeln.
Calciumstearat und Magnesiumstearat stellen ähnliche Funktionen zur Verfügung. Am
meisten bevorzugt ist ein kommerziell erhältliches Zinkstearat mit einer
Partikelgröße, die
ein 325-Sieb („325 screen") passiert, und als
Zinkstearat L, hergestellt von Ferro Corporation, Polymer Additives
Division, bekannt ist.
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Am
meisten bevorzugt enthalten die Toner zum Beispiel von 0,5 bis 5,0
Gewichtsprozent Titania, 0,1 bis 3,0 Gewichtsprozent HMDS-behandeltes
Silica und 0,1 bis 2,0 Gewichtsprozent Zinkstearat.
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Die
oben diskutierten Additive werden ausgewählt, um überlegene Tonerfließeigenschaften
wie auch eine höhere
Tonerladung und Ladungsstabilität
zu ermöglichen.
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Zur
weiteren Erhöhung
der positiven Ladungseigenschaften der hierin beschriebenen Entwicklerzusammensetzungen
und als optionale Komponenten können
in die Toner oder auf seine Oberfläche ladungserhöhende Additive
einschließlich
Alkylpyridiniumhalide, Referenz US A 4,298,672; organische Sulfate
oder Sulfonatzusammensetzungen, Referenz US A 4,338,390; Distearyldimethylammoniumsulfat;
Bisulfate und Ähnliche
und andere ähnliche
bekannte, ladungserhöhende
Additive eingebracht werden. Ebenso können Additive, die die negative
Ladung erhöhen,
wie Aluminiumkomplexe, wie BONTRON E-88 und Ähnliche, auch ausgewählt werden.
Diese Additive können
in den Toner in einer Menge von 0,1 Gewichtsprozent bis 20 Gewichtsprozent
und vorzugsweise von 1 bis 3 Gewichtsprozent eingebracht werden.
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Die
folgende Tabelle 1 beschreibt die am meisten bevorzugten Toner zur
Verwendung in der vorliegenden Erfindung. In Tabelle 1 sind alle
Prozentangaben nach Gewicht des Toners. Y bezieht sich auf Gelb,
C auf Cyan, M auf Magenta und K auf Schwarz.
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Die
Tonerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch eine
Anzahl von bekannten Verfahren, einschließlich Schmelzmischen der Tonerharzpartikel
und Pigmentpartikel oder Farbmittel, gefolgt von mechanischem Zerreiben,
hergestellt werden. Andere Verfahren umfassen jene, die im Stand
der Technik gut bekannt sind, wie Sprühtrocknen, Schmelzdispersion,
Dispersionspolymerisation, Suspensionspolymerisation und Extrusion.
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Der
Toner wird vorzugsweise hergestellt, indem zunächst das Bindemittel, vorzugsweise,
wie oben diskutiert, aus sowohl dem linearen Harz als auch aus dem
vernetzten Harz zusammengesetzt, und das Farbmittel zusammen in
einer Mischvorrichtung, vorzugsweise einem Extruder, gemischt werden
und indem dann die Mischung extrudiert wird. Die extrudierte Mischung
wird dann vorzugsweise in einer Mühle zusammen mit 0,3 bis 0,5
Gewichtsprozent der Gesamtmenge an Silica, welches als ein externes
Additiv verwendet werden soll, mikronisiert. Der Toner wird dann
klassiert, um einen Toner mit der gewünschten volumenmedianen Partikelgröße und den
prozentualen Feinanteilen, wie oben diskutiert, zu bilden. Bei dem
Verfahren sollte auch Sorgfalt darauf gelegt werden, die rauen Partikel,
Körner
und großen
Partikel zu begrenzen. Nachfolgendes Beimischen der verbliebenen
externen Additive zum Toner wird vorzugsweise unter Verwendung eines
Rührwerks
oder Mischers, zum Beispiel eines Henschel-Rührwerks, gefolgt von Sieben,
durchgeführt,
um das fertige Tonerprodukt zu erhalten.
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Die
fertigen Tonerpartikel weisen eine durchschnittliche Partikelgröße (Durchmesser)
von 7,8 bis 8,3 μm
(Mikron), vorzugsweise von 7,9 bis 8,2 μm (Mikron) auf, wie es mit dem
wohlbekannten Coulter-Zähler-Verfahren
bestimmt wird. Am meisten bevorzugt weisen nicht mehr als 8 %, gemessen
nach der Anzahl, eine Größe von weniger
als 5 μm
(Mikron) und nicht mehr als 1 %, gemessen nach Volumen, eine Größe von mehr
als 16 μm
(Mikron) auf.
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Um
Toner bereitzustellen, die die Glanzanforderungen für das fixierte
Bild erfüllen
und die sich nicht an den Walzen des Glanz-erhöhenden Moduls (GEM-Einheit)
in der Vorrichtung absetzen („offset"), weisen die Toner
eine Schmelzviskosität
bei 100 °C
von 35.000 bis 70.000 mPa·s
(Poise); bei 125 °C
von zum Beispiel 2.300 bis 7.000 mPa·s (Poise); und bei 150 °C von zum
Beispiel 800 bis 2.000 mPa·s
(Poise) auf. Die Schmelzviskositäten
werden mit einem Rheometer (Model RMS-800, hergestellt von Rheometrics,
Inc.) bei 40 Radian pro Sekunde gemessen. Dieser enge Bereich des
Schmelzviskositätsprofils
wird die benötigte
minimale Fixierung, angemessenen Glanz und das erwünschte Heißoffset-Verhalten
bereitstellen, was ein langes Walzenleben in dem Magnetbürstenentwicklungssystem
ermöglicht.
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Die
Ladung eines Toners wird mit den Begriffen Ladung/Partikeldurchmesser,
Q/D, in fC/μm,
nach triboelektrischem Kontakt des Toners mit Trägerpartikeln, ausgedrückt. Die
Ladung pro Partikeldurchmesser (Q/D) der Tonerpartikel hat einen
durchschnittlichen Wert von 0,6 bis 0,9 fC/μm. Diese Ladung muss den Entwicklungsvorgang
hindurch stabil bleiben, um eine Konsistenz in der Fülle der
unter Verwendung dieses Toners erhaltenen Bilder zu sichern.
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Die
Messung des durchschnittlichen Q/D der Tonerpartikel kann mittels
eines im Stand der Technik wohlbekannten Ladungsspektografiegeräts erfolgen.
Siehe zum Beispiel US A 4,375,673. Der Spektrograph wird verwendet,
um die Verteilung der Tonerpartikelladung (Q in fC) in Bezug auf
einen gemessenen Tonerdurchmesser (D in μm) zu messen. Das Messergebnis
wird dargestellt als prozentuale Partikelfrequenz mit dem gleichen
Q/D-Verhältnis
(auf der Ordinate) in Abhängigkeit
vom Q/D-Verhältnis
ausgedrückt
in fC/μm
(auf der Abszisse).
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Jede
der resultierenden Farben der Tonerpartikel kann dann zu Entwicklerzusammensetzungen
formuliert werden. Vorzugsweise werden die Tonerpartikel mit Trägerpartikeln
gemischt, um eine Zweikomponentenentwicklerzusammensetzung zu erhalten.
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Geeignete
und bevorzugte Materialien zur Verwendung als Träger, die beim Herstellen von
Entwicklern verwendet werden, die die oben diskutierten Toner der
Erfindung enthalten, die die oben diskutierten Eigenschaften besitzen,
werden jetzt diskutiert werden. Die Tonerpartikel haften triboelektrisch
an der Oberfläche
der Trägerpartikel.
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Erläuternde
Beispiele für
Trägerpartikel,
die zum Mischen mit der Tonerzusammensetzung ausgewählt werden
können,
umfassen jene Partikel, die in der Lage sind, triboelektrisch eine
Ladung von entgegen gesetzter Polarität zu der der Tonerpartikel
zu erhalten. Erläuternde
Beispiele für
geeignete Trägerpartikel
umfassen granulöses
Zirkon, granulöses
Silikon, Glas, Stahl, Nickel, Ferrite, Eisenferrite, Siliziumdioxid
und Ähnliche.
Andere Träger
werden in US A 4,937,166 und US A 4,935,326 offenbart.
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Der
Trägerkern
ist aus Ferritpartikeln zusammengesetzt. Am meisten bevorzugt sind
die Ferritpartikel im Wesentlichen frei von sowohl Zink als auch
Kupfer. „Im
Wesentlichen frei" bedeutet,
dass die Ferritpartikel weniger als 2.000 ppm Kupfer und weniger
als 4.000 ppm Zink auf einer Gewichtsbasis des Ferritpartikels enthalten,
wobei diese Werte ungefähr
weniger als 0,25 Gewichtsprozent Kupferoxid und weniger als 0,50
Gewichtsprozent Zinkoxid auf der Basis des gesamten Ferritpartikelgewichts
entsprechen. Vorzugsweise enthalten die Ferritpartikel weniger als
1.000 ppm Kupfer, mehr bevorzugt weniger als 250 ppm Kupfer und
am meisten bevorzugt weniger als 150 ppm Kupfer auf einer Gewichtsbasis
des Ferritpartikels und weniger als 1.000 ppm Zink, mehr bevorzugt
weniger als 250 ppm Zink und am meisten bevorzugt weniger als 100
ppm Zink auf einer Gewichtsbasis des Ferritpartikels. Die als Trägerkerne
in der vorliegenden Erfindung verwendeten Ferritpartikel enthalten
folglich Kupfer und Zink bestenfalls bloß als Verunreinigungen.
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Am
meisten bevorzugt sind die Ferritpartikel Mn-Mg-Sr-Ferritpartikel.
Solche Ferritpartikel können
von zum Beispiel Powdertech kommerziell erhalten werden und sind
als EF-A60, EF-B75, EF-B65, EF-B55 und EF-C30 oder als ein als PXC-150
bekanntes, gesetzlich geschütztes
Material bekannt.
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Die
als Kerne in der Erfindung zu verwendenden Ferritpartikel weisen
vorzugsweise eine durchschnittliche Partikelgröße (Durchmesser) von zum Beispiel
10 bis 100 μm
(Mikron), vorzugsweise von 30 bis 80 μm (Mikron), am meisten bevorzugt
von 45 bis 55 μm
(Mikron) auf, wie es durch Standardlaserbeugungsverfahren bestimmt
wird. Außerdem
weisen die Ferritkernpartikel eine magnetische Sättigung von zum Beispiel 30
bis 100 emu/g, vorzugsweise von 40 bis 100 emu/g, mehr bevorzugt
von 50 bis 75 emu/g, am meisten bevorzugt von 60 bis 65 emu/g, eine
Pulverdichte, wie sie durch ASTM Test B21289 bestimmt wird, von
2,0 bis 3,0 g/cm3, vorzugsweise 2,2 bis
2,5 g/cm3, am meisten bevorzugt ungefähr 2,40
g/cm3, eine Leitfähigkeit von 2 bis 10 × 10–10 (ohm·cm)–1,
am meisten bevorzugt von ungefähr
6 × 10–10 (ohm·cm)–1 und
eine Überschlagsspannung
von 700 bis 1000 V, am meisten bevorzugt von ungefähr 850 V
auf. Die Leitfähigkeit
des Kerns wird dadurch gemessen, dass eine festgelegte 200 Voltspannung über eine
magnetische Bürste
von 0,1 Zoll in einem statischen (nicht rotierenden) Modus angelegt
wird. Der resultierende Stromfluss durch das Material wird verwendet,
um die Leitfähigkeit
des Kerns zu berechnen. Die Überschlagsspannung
des Kerns wird dadurch gemessen, dass eine feste Rate zur Erhöhung der
Spannung über
eine magnetische Bürste
von 0,1 Zoll angelegt wird, während
sie rotiert. Die angelegte Spannung, bei der 100 Mikroampère an
Strom durch die Probe fließt, wird
als die Überschlagsspannung
definiert. Siehe zum Beispiel US A 5,196,803.
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Die
ausgewählten
Trägerpartikel
werden mit einer Beschichtung verwendet, wobei die Beschichtung aus
Polyvinylidenfluoridharzen und Polymethylmethacrylatpolymer oder
-copolymeren besteht.
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In
einer am meisten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind
die Ferritpartikel mit einer Mischung aus wenigstens zwei trockenen
Polymerkomponenten beschichtet, wobei diese trockenen Polymerkomponenten
vorzugsweise nicht in enger Nachbarschaft dazu in der triboelektrischen
Reihe stehen, und am meisten bevorzugt von entgegengesetzt aufladenden
Polaritäten
in Bezug auf den ausgewählten
Toner sind.
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Das
elektronegative Polymer, d. h. das Polymer, das im Allgemeinen eine
positive Ladung auf den Toner, mit dem es in Kontakt gebracht wird, überträgt, besteht
aus einem Polyvinylidenfluoridpolymer oder -copolymer. Solche Polyvinylidenfluoridpolymere
sind zum Beispiel unter dem Handelsnamen Kynar von Elf Atochem kommerziell
erhältlich.
Kynar 301 F, eine gesetzlich geschützte Version von Kynar 500,
ist Polyvinylidenfluorid und Kynar 201, eine gesetzlich geschützte Version
von Kynar 460, ist Copolyvinylidenfluoridtetrafluorethylen.
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Das
elektropositive Polymer, d. h. das Polymer, das im Allgemeinen eine
negative Ladung auf den Toner, mit dem es in Kontakt gebracht wird, überträgt, besteht
aus einem Polymer oder Copolymer von Polymethylmethacrylat (PMMA),
und hat optional Kohlenschwarz oder ein anderes leitfähiges Material
darin dispergiert. PMMA selbst ist ein isolierendes Polymer. Um
leitfähiges
PMMA zu erhalten, wird eine leitfähige Komponente, zum Beispiel
Kohlenschwarz, in dem Polymer dispergiert. Das PMMA kann mit jedem
gewünschten Comonomer
copolymerisiert werden, so lange wie das resultierende Copolymer
eine geeignete Partikelgröße beibehält. Geeignete
Comonomere können
Monoalkyl- oder Dialkylamine wie Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat,
Diisopropylaminoethylmethacrylat oder t-Butylaminoethylmethacrylat;
und Ähnliche
umfassen. Wenn das PMMA-Polymer darin dispergiertes Kohlenschwarz
aufweist, wird es vorzugsweise in einem Semisuspensionspolymerisationsverfahren,
zum Beispiel wie in US A 5,236,329 beschrieben, gebildet. Das PMMA-Polymer kann ein
gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von zum Beispiel 300.000
bis 350.000 aufweisen, wie ein PMMA, das von Soken kommerziell erhältlich ist.
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Der
prozentuale Anteil jedes in der Trägerbeschichtungsmischung vorhandenen
Polymers kann in Abhängigkeit
von den ausgewählten
speziellen Komponenten, dem Beschichtungsgewicht und den gewünschten Eigenschaften
variieren. Insbesondere können
die Verhältnisse
der zwei Polymere variiert werden, um die triboelektrischen Eigenschaften
des Trägers
anzupassen, um die besonderen AT-Anforderungen
einer gegebenen Druckvorrichtung zu erfüllen. Im Allgemeinen enthalten
die verwendeten beschichteten Polymermischungen von 3 bis 97 % des
elektronegativen Polymers und von 97 bis 3 Gewichtsprozent des elektropositiven
Polymers. Vorzugsweise werden Mischungen der Polymere mit 3 bis
25 Gewichtsprozent des elektronegativen Polymers und von 97 bis
75 Gewichtsprozent des elektropositiven Polymers ausgewählt. Am
meisten bevorzugt sind ausgewählte
Mischungen von Polymeren mit 5 bis 20 Gewichtsprozent des elektronegativen
Polymers und von 95 bis 80 Gewichtsprozent des elektropositiven
Polymers.
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Die
Trägerpartikel
können
dadurch hergestellt werden, dass der Trägerkern mit zum Beispiel zwischen 0,05
und 10 Gewichtsprozent, am meisten bevorzugt zwischen 0,3 % und
0,5 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gewicht der beschichteten
Trägerpartikel, der
Mischung der trockenen Polymere bis zu deren Anhaftung an den Trägerkern
durch mechanischen Eindruck und/oder elektrostatische Anziehung
gemischt wird. Die Mischung der Trägerkernpartikel und der Polymere
wird dann auf eine Temperatur von zum Beispiel zwischen 200 °F und 650 °F, vorzugsweise
320 °F bis
550 °F,
am meisten bevorzugt von 380 °Fahrenheit
bis 420 °Fahrenheit,
für eine
Zeitdauer von zum Beispiel 10 Minuten bis 60 Minuten, erhitzt, was
es den Polymeren ermöglicht,
zu schmelzen und mit den Trägerkernpartikeln
zu verschmelzen. Die beschichteten Trägerpartikel werden dann abgekühlt und
danach auf eine gewünschte
Partikelgröße klassiert.
Die Beschichtung hat ein Beschichtungsgewicht von 0,1 bis 3,0 Gewichtsprozent
bezogen auf den Träger,
vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 Gewichtsprozent.
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Verschiedene
effektive, geeignete Mittel können
verwendet werden, um die Polymermischungsbeschichtungen auf die
Oberfläche
der Trägerkernpartikel
aufzubringen. Beispiele für
typische Mittel zu diesem Zweck umfassen das Kombinieren des Trägerkernmaterials
und der Mischung der Polymere durch Kaskadenwalzenmischen oder Rollieren,
Mahlen, Schütteln,
elektrostatisches Pulverwolkensprühen, Wirbelstrombett, elektrostatische
Scheibenverarbeitung und einen elektrostatischen Vorhang. Nach dem
Aufbringen der Polymermischung wird ein Erhitzen eingeleitet, um
das Ausbreiten des Beschichtungsmaterials auf der Oberfläche des
Trägerkerns
zu ermöglichen.
Die Konzentration der Beschichtungsmaterialpulverpartikel wie auch
die Parameter des Heizschritts können
gewählt
werden, um die Ausbildung eines kontinuierlichen Films des Beschichtungsmaterials
auf der Oberfläche
des Trägerkerns
zu ermöglichen
oder um zuzulassen, dass nur ausgewählte Bereiche des Trägerkerns
beschichtet werden.
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Entwicklerzusammensetzungen
mit zwei Komponenten können
dadurch erzeugt werden, dass die Trägerkernpartikel mit einer Tonerzusammensetzung,
die aus Harzpartikeln und Pigmentpartikeln besteht, gemischt werden.
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Es
ist wünschenswert,
ein Verhältnis
des volumenmittleren Durchmessers des Trägers zum volumenmittleren Durchmesser
des Toners von 5 : 1 zu 7 : 1, vorzugsweise von ungefähr 6 : 1,
aufrecht zu erhalten. Die fertigen beschichteten Trägerpartikel
sollten folglich eine durchschnittliche Partikelgröße (Durchmesser) von
zum Beispiel 45 bis 55 μm
(Mikron) aufweisen, wie es durch Standardlaserbeugungsverfahren
bestimmt wird. Am meisten bevorzugt weisen weniger als 3 % der Trägerpartikel
eine Größe auf,
die kleiner als 31 μm (Mikron)
ist, 10 % oder weniger Trägerpartikel
weisen eine Größe auf, die
kleiner als 63 μm
(Mikron) ist und 10 % oder weniger Trägerpartikel weisen eine Größe auf,
die größer als
72 μm (Mikron)
ist.
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Die
Trägerpartikel
werden mit den Tonerpartikeln in den folgenden Kombinationen gemischt:
3 bis 5 Gewichtsanteile der Tonerpartikel werden mit 90 bis 110
Gewichtsanteilen der Trägerpartikel
gemischt. Die Tonerkonzentration im Entwickler, der anfänglich in
einem xerografischen Entwicklungsgehäuse installiert ist, beträgt daher
vorzugsweise zum Beispiel zwischen 3 und 6 Gewichtsprozent, basierend
auf dem gesamten Entwicklergewicht.
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Entwickler,
die die beschichteten Träger
enthalten, können
mit konstanten Leitfähigkeitswerten
bei unterschiedlichen triboelektrischen Ladungseigenschaften zum
Beispiel dadurch formuliert werden, dass das gleiche Beschichtungsgewicht
auf den Trägerpartikeln
beibehalten wird und die Polymerbeschichtungsverhältnisse
verändert
werden. In ähnlicher
Weise können
Entwicklerzusammensetzungen, bei denen konstante triboelektrische
Ladungswerte erzielt werden und die Leitfähigkeiten geändert werden,
dadurch formuliert werden, dass das Polymerbeschichtungsverhältnis konstant
gehalten wird und das Beschichtungsgewicht bei den Trägerpartikeln
modifiziert wird.
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In
einer am meisten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung werden die Entwickler verwendet, um latente Bilder unter
Verwendung eines Magnetbürstenentwicklungssystem,
wie oben diskutiert, zu entwickeln. Solch ein System weist typischerweise
eine maschinenabhängige
funktionelle Anforderung an AT von 300 bis
500 × 10–2 μC/g auf.
AT ist ein bequemer Weg, um die Beladungsfähigkeitseigenschaften
eines Entwicklers zu quantifizieren. Der minimale AT-Wert
einer Bildgebenden Vorrichtung ist derjenige AT-Wert
eines Entwicklers, unterhalb dessen eine Bildgebung mit dem Entwickler
in der Vorrichtung scheitert (weil zum Beispiel die Ladung des Toners
so niedrig ist, dass der Hintergrund auf dem Druck sichtbar ist
oder weil zu viel Toner in den Bildbereichen entwickelt wird, was
zu einer Herabsetzung der Bildqualität führt). AT ist
definiert als (Größe von q/m
des Toners im Entwickler) × (Tonerkonzentration
des Entwicklers + ein Offset-Wert). Für eine Bild-gebende Vorrichtung,
die den Toner und Entwickler verwendet, beträgt der Offset-Wert ungefähr 8 und
der minimale AT-Wert, der für eine gute
Druckqualität
und eine saubere Maschine benötigt
wird, beträgt zum
Beispiel um 300 × 10–2 μC/g. Das
Verwenden von Entwicklern mit AT von weniger
als 300 × 10–2 μC/g könnte in
Maschinenverunreinigung, hohem Hintergrund oder unscharfen Bildern
resultieren, die durch Toner verursacht werden, der aus dem Bildbereich
hinaus geschoben oder gezogen wird. Diese Werte können durch
im Stand der Technik wohl bekannte Verfahren abgeleitet werden.
Siehe zum Beispiel R. J. Nash und J. T. Bickmore, 4th Intl.
Cong. On Adv. In Non-Impact Printing Tech., R. J. Nash, Editor,
IS&T, Springfield,
VA, Seiten 113–26
(1988); E. J. Gutman und G. C. Hartmann, J. Imaging Sci. & Techn. 36, 4,
335 (1992).
-
Folglich
weisen die Entwickler vorzugsweise ein AT von
300 bis 500 × 10–2 μC/g auf.
Der AT muss über die Lebensdauer des Entwicklers
stabil bleiben, so dass die von dem Entwickler erhaltenen Bilder über seine gesamte
Lebensdauer konsistent bleiben (d. h. eine einheitlich hohe Qualität aufweisen).
Die Lebensdauer des Entwicklers beträgt typischer Weise wenigstens
zum Beispiel 200.000 A4-Drucke.
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Die
Entwickler sind am meisten bevorzugt isolierend, um ein Kurzschließen zu verhindern,
wenn die Fotorezeptoroberfläche
zerkratzt ist, und um einen niedrigeren Entwicklungs-Gamma-Wert
zu erzielen. Die Entwickler sind durch die Wahl des Träger-Designs isolierend.
Die Träger
weisen eine Überschlagsspannung von
mehr als 1.700 Volt und eine Leitfähigkeit von 1 × 10–11 bis
1 × 10–10 (ohm·cm)–1 bei
200 Volt auf, wie es in einer Magnetbürstenleitfähigkeitszelle gemessen wird
(siehe zum Beispiel US A 5,196,803). Insbesondere besitzt der Entwickler
vorzugsweise einen triboelektrischen Wert (wie er durch das bekannte
Faradaysche Käfigverfahren
gemessen wird) von zum Beispiel 20 bis 25 μC/g und zeigt auch über die
gesamte Lebensdauer des Entwicklers triboelektrische Stabilität.
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Die
Leitfähigkeit
des Entwicklers wird in erster Linie durch die Trägerleitfähigkeit
bestimmt. Um eine niedrige Leitfähigkeit
des Trägers
zu erzielen, werden nahezu vollständige Beschichtungen des Polymers,
d. h. über
40 % Abdeckung der Oberfläche,
verwendet, um den Trägerkern
abzudecken. Außerdem
setzen mehr sphärisch
geformte Trägerkerne
die Leitfähigkeit
des Entwicklers herab.
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Die
am meisten bevorzugten Entwicklerzusammensetzungen verwenden die
Toner von Tabelle 1 und sind wie in Tabelle 2 zusammengefasst.
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Die
Entwickler zeigen triboelektrische Stabilität, Stabilität der Volltonflächendichte
und ausgezeichneten Glanz.
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Bei
Verwendung der am meisten bevorzugten Entwickler, wie sie in Tabellen
1 und 2 zusammengefasst sind, zum Entwickeln von Bildern mit einem
Magnetbürstenentwicklungssystem,
zeigen die Entwickler zum Beispiel triboelektrische Stabilität und Stabilität der Volltonflächendichte
für über 200.000
Drucke.
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1 und 2 zeigen
die Stabilität
der Volltonflächendichte
(„solid
area density", SAD)
der in der Erfindung verwendeten Entwickler an. Der gelbe Entwickler
weist eine SAD von zum Beispiel 0,95 bis 1,05, der cyanfarbene Entwickler
eine SAD von zum Beispiel 1,05 bis 1,15, der magentafarbene Entwickler
eine SAD von zum Beispiel 1,05 bis 1,15 und der schwarze Entwickler
eine SAD von zum Beispiel 1,35 bis 1,45 auf.
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Die 3 und 4 zeigen
die AT-Stabilität der in der Erfindung verwendeten
Entwickler an. Die kommerziell erhältlichen Xeikon/Agfa-Entwickler
zeigen jedoch einen Mangel an AT-Stabilität, der AT fällt
mit zusätzlichen
Drucken stetig mit der Zeit ab, wie in 5 gezeigt.
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Weiterhin
wurden Nassablagerungsblätter
bei 0,6 TMA aus den in der Erfindung verwendeten Entwicklern und
Xeikon/Agfa-Entwicklern hergestellt. Diese Blätter werden dadurch hergestellt,
dass eine wässrige
Lösung
des Toners/der Toner, zum Beispiel durch Verwenden eines geeigneten
Tensids, gebildet wird und dass die Flüssigkeit durch ein Filter gezogen
wird, um die Toner darauf abzulagern. Rote, grüne und blaue Schichten wurden
mit der folgenden Reihenfolge der Farben hergestellt: Magenta über Gelb,
Cyan über
Gelb und Magenta über
Cyan. Messungen für
Weiß wurden
auf einem fabrikneuen, Nassablagerungsfilter durchgeführt.
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Die
Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefasst und zeigen eine Zunahme
von mehr als 91 K im Farbskalavolumen mit den in der vorliegenden
Erfindung verwendeten Entwicklern.
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Tabelle
3: Farbskalavolumen der Materialien
-
Daten
für die
Farbskala der Geräte
werden auch gemessen und sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle
4: Geräteabhängiges Farbskalavolumen
auf unbeschichtetem Papier