DE60119137T2 - Gleitelement und herstellungsverfahren dafür - Google Patents

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Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • Technisches Feld
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf ein Gleitelement, wie zum Beispiel einen Ventilstößel, in einem Verbrennungsmotor, und ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitelementes.
  • Beschreibung verwandter Technik
  • Die japanische Gebrauchsmuster-Veröffentlichung H4-121404 legt einen Ventilstößel offen, der eine Abstandsscheibe aufweist, die gleitend mit einem Nocken in Kontakt kommt, um ein Einlass/Auslassventil eines Verbrennungsmotors anzutreiben. Die Abstandsscheibe des Ventilstößels muss eine Gleitfläche aufweisen, deren Oberflächenrauigkeit gering genug ist, um Reibung zu minimieren. Gleichzeitig muss die Gleitfläche eine ausreichende Härte haben, um übermäßigen Verschleiß an der Gleitfläche zu verhindern, und um ebenso eine Zunahme der Reibung auf Grund der durch den Verschleiß verursachten Zunahme der Oberflächenrauigkeit der Gleitfläche zu verhindern.
  • Deshalb ist bisheriger Wissensstand gewesen, das Grundmetall des Gleitelementes, wie zum Beispiel eines Ventilstößels, mit hoher Präzision durch ein Läppverfahren zu glätten, und danach eine harte Material-Schutzbeschichtung, wie zum Beispiel ein durch PVD-Verfahren (Physical Vapor Disposition) auf seiner oberen Gleitfläche aufgebrachtes Titannitrid, zu erzeugen.
  • Es besteht ein Bedarf für ein Gleitelement, das, im Vergleich zum oben erwähnten Stand der Technik, geringe Reibung und bessere Verschleißfestigkeit bei geringen Kosten aufweist. Diese Erfindung befasst sich mit diesem Bedarf beim Stand der Technik ebenso wie mit anderen Erfordernissen, die Kennern der Technik aus dieser Offenlegung offensichtlich werden.
  • Übersicht über die Erfindung
  • Es ist entdeckt worden, dass es dann, wenn durch PVD-Verfahren auf einer Gleitfläche eine harte Materialbeschichtung erzeugt wird, notwendig ist, den Prozess unter Verwendung eines Vakuumofens durchzuführen. Folglich kann jeweils nur eine begrenzte Anzahl von Stücken bearbeitet werden. Deshalb werden die Herstellungskosten des Gleitelementes oder Nockenstößels sehr hoch. Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf das oben erwähnte Problem erdacht.
  • Eines der Ziele der vorliegenden Erfindung ist es, ein Gleitelement zur Verfügung zu stellen, das geringe Reibung und bessere Verschleißfestigkeit bei niedrigen Kosten aufweist.
  • Nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Gleitelement hergestellt, das ein Grundmetall, eine Diffusionsschicht und eine Verbundschicht umfasst. Die Diffusionsschicht weist eine erste vorgegebene Tiefe auf und liegt über dem Grundmetall. Die Verbundschicht weist eine zweite vorgegebene Tiefe auf und liegt über der Diffusionsschicht. Die Diffusionsschicht und die Verbundschicht werden durch einen Nitrierprozess auf dem Grundmetall ausgebildet. Die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht wird durch einen Polierprozess an einem äußersten Schichtabschnitt der Verbundschicht so ausgebildet, dass eine ursprüngliche Tiefe der Verbundschicht, die durch den Nitrierprozess ausgebildet ist, hinsichtlich der Tiefe auf die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht reduziert wird, so dass eine glatte Gleitfläche zurückbleibt.
  • Diese und andere Ziele, Eigenschaften, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind Kennern der Technik aus der folgenden detaillierten Beschreibung offensichtlich, die in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung offen fegt.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Mit Bezug auf die angefügten Zeichnungen, die einen Teil dieser Original-Offenlegung bilden, gilt:
  • 1 ist eine schematische Teildarstellung eines Ventilschieber-Aufbaus für einen Verbrennungsmotor, der einen nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellten Ventilstößel (Gleitelement) aufweist;
  • 2 ist eine Schnittzeichnung eines nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellten Ventilstößels (Gleitelementes);
  • 3 ist eine vergrößerte Teil-Schnittzeichnung eines ausgewählten Teilstücks des Ventilstößels, bevor ein Schwabbel-Polierprozess an der oberen Gleitfläche des Ventilstößels durchgeführt worden ist;
  • 4 ist eine vergrößerte Teil-Schnittzeichnung eines ausgewählten Teilstücks des Ventilstößels, nachdem ein Schwabbel-Polierprozess an der oberen Gleitfläche des Ventilstößels durchgeführt worden ist;
  • 5 ist eine vergrößerte Teil-Schnittzeichnung eines ausgewählten Teilstücks des Ventilstößels, die die durch den an der oberen Gleitfläche des Ventilstößels durchgeführten Gasnitrokarburierprozess erzeugte Diffusionsschicht und Verbundschicht veranschaulicht; und
  • 6 ist ein Eigenschafts-Kennliniendiagramm, das die Härte des Ventilstößels, basierend auf Stickstoffkonzentration, in Beziehung zur Tiefe der oberen Gleitfläche des Ventilstößels zeigt.
  • Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Nun werden mit Bezug auf die Zeichnungen ausgewählte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erläutert. Kennern der Technik ist aus dieser Offenlegung offensichtlich, dass die folgende Beschreibung der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung nur zur Veranschaulichung, und nicht mit der Absicht, die durch die anhängenden Ansprüche und deren Äquivalente definierte Erfindung zu beschränken, zur Verfügung gestellt wird.
  • Zunächst auf 1 Bezug nehmend, wird ein Teilstück eines Ventilschieber-Aufbaus 10 für einen Verbrennungsmotor (nicht gezeigt) schematisch veranschaulicht, um eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zu erläutern. Der Ventilschieber-Aufbau 10 umfasst einen Nocken 11 einer Nockenwelle, der funktionell mit einem Nockenstößel (Gleitelement) in Form eines Ventilstößels 12 in Kontakt kommt, der ein Einlass/Auslassventil 13 betätigt.
  • Wie in 2 zu sehen ist, hat der Ventilstößel 12 als ein Endprodukt eine zylinderförmige Gestalt mit einem offenen Boden. Der Ventilstößel 12 ist mit dem Einlass-/Auslassventil 13 auf eine herkömmliche Art verbunden. Der Ventilstößel 12 ist zwischen dem Einlass-/Auslassventil 13 und dem Nocken 11 der Nockenwelle, die sich gemeinsam mit einer Kurbelwelle (nicht gezeigt) dreht, angeordnet. Der Ventilstößel 12 hat eine obere Gleitfläche 12a, die als eine Nocken-Gleitfläche wirkt, die gleitend mit dem Nocken 11 der Nockenwelle in Kontakt kommt. An dieser oberen Gleitfläche 12a wird, wie unten beschrieben, eine Oberflächenbehandlung durchgeführt.
  • Wie in 3 und 5 zu sehen ist, umfasst das nach der vorliegenden Erfindung hergestellte Gleitelement bzw. der Ventilstößel 12 eine aus einer Verbundschicht 14 und einer Diffusionsschicht 15, die über dem Grundmetall 16 liegen, bestehende obere Gleitfläche 12a. Insbesondere wird die obere Gleitfläche 12a vorzugsweise durch einen Nitrierprozess auf dem Grundmetall 16 des Ventilstößels 12 ausgebildet. Die Verbundschicht 14 und die Diffusionsschicht 15 weisen ursprüngliche vorgegebene Tiefen auf, die zunächst durch den Nitrierprozess auf dem Grundmetall 16 des Ventilstößels 12 erzeugt werden. Die ursprüngliche vorgegebene Tiefe der Verbundschicht 14 wird in 3 mit "t0" bezeichnet. Nach Durchführung des Nitrierprozesses auf dem Grundmetall 16 wird ein leichter Polierprozess an einem äußersten Schichtabschnitt 14a der Verbundschicht 14 so durchgeführt, dass nur Schichtabschnitte 14b und 14c der Verbundschicht 14 zurückbleiben. In anderen Worten wird der äußerste Schichtabschnitt 14a der Verbundschicht 14 durch den Polierprozess vollständig entfernt. Dementsprechend wird die ursprüngliche Tiefe "t0" der durch den Nitrierprozess ausgebildeten Verbundschicht 14 (3) hinsichtlich der Tiefe auf die fertige vorgegebene Tiefe "t" der Verbundschicht 14 (4) reduziert, so dass die glatte Gleitfläche 12a zurückbleibt. Folglich wird die obere Gleitfläche 12a durch leichtes Polieren der Verbundschicht 14 auf eine Weise, die der Kontur der oberen Gleitfläche 12a folgt, so ausgebildet, dass man eine einheitliche Oberfläche erhält.
  • Der oben beschriebene Nitrierprozess ist ein Verfahren, bei welchem auf dem Grundmetall 16 Stickstoff diffundiert wird, dadurch wird die Außenfläche gehärtet. Einige der Nitrierprozesse, die bei der vorliegenden Erfindung in Erwägung gezogen wurden, umfassen reines Nitrieren, bei welchem nur Stickstoff eindringt, und Nitrokarburieren, bei wel chem Stickstoff und Kohlenstoff gleichzeitig eindringen; im Speziellen Gasnitrieren mit Ammoniakgas, Salzbadnitrieren unter Verwendung eines Salzbades mit Cyanidsalz und eines Salzbades vom Cyansäuretyp, Badnitrieren unter Verwendung von Cyansäure, Gasnitrokarburieren unter Verwendung von Ammoniakgas und Aufkohlungsgas, und Ionennitrieren, bei welchem ionisierter Stickstoff mit hoher Geschwindigkeit auf das Grundmetall prallt. Im Besonderen ist Gasnitrokarburieren ein immissionsfreies Verfahren, da es kein Cyan erzeugt. Ebenso kann Gasnitrokarburieren auf eine stabile und beständige Weise durchgeführt werden. Demgemäß können die Herstellungskosten niedrig gehalten werden. Deshalb ist Gasnitrokarburieren für die vorliegende Erfindung gut geeignet.
  • Durch einen solchen in 5 gezeigten Nitrierprozess werden die Diffusionsschicht 15 und die Verbundschicht 14 in einer geschichteten Art auf dem Grundmetall 16 ausgebildet. Von diesem Nitrierprozess ist die Stickstoffkonzentration (N) in der Diffusionsschicht 15 verhältnismäßig niedrig, während die Stickstoffkonzentration (N) in der Verbundschicht 14 verhältnismäßig hoch ist. Da die Härte des Materials mit der Stickstoffkonzentration zunimmt, ist die Härte der Verbundschicht 14 größer als die der Diffusionsschicht 15. Folglich vermindert sich die Härte der Gleitfläche 12a mit der Eindringtiefe, da sich, wie in 6 graphisch gezeigt, die Stickstoffkonzentration vermindert.
  • Da jedoch die ursprüngliche Tiefe "t0" der Verbundschicht 14 sehr klein ist (vorzugsweise 5 μm bis 15 μm), wenn ein herkömmliches Läppverfahren durchgeführt wurde, um die obere Gleitfläche 12a gleichmäßig zu glätten, kann dann die Verbundschicht 14 vollständig entfernt werden, so dass die Diffusionsschicht 15 teilweise entblößt sein kann.
  • Deshalb wird bei dieser Erfindung nur der äußerste Schichtabschnitt 14a der Verbundschicht 14 poliert, so dass die Abschnitte 14b und 14c der Verbundschicht 14 zurückbleiben. In anderen Worten wird die Oberfläche der Verbundschicht 14 auf eine Weise, die der Kontur der Gleitfläche 12a folgt, leicht poliert. Folglich kann die zurückbleibende Verbundschicht 14 als eine Schutzschicht, die eine hohe Härte aufweist, wirken. Dementsprechend kann man einen Ventilstößel 12 von höherer Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit bei niedrigen Kosten erhalten.
  • Als Grundmetall 16 können verschiedene Stahlwerkstoffe wie Baustahl, legierter Stahl, Werkzeugstahl, und Stahlmaterialien verwendet werden. Typischerweise wird ein Chrommolybdän-Stahl verwendet, der aufgekohlt, abgeschreckt und temperiert wurde.
  • Zuvor wird ein geeigneter Planschleif- und/oder Polierprozess an der Außenfläche, an der der Nitrierprozess ausgeführt werden soll, durchgeführt.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist das Grundmetall 16 vorzugsweise ein Schmiedestahl (SCM420H), der durch Schmiede-, Aufkohlungs-, Abschreckungs- und Temperierungsprozesse ausgebildet wurde, die so durchgeführt wurden, dass die Oberflächenhärte gleich oder größer als 58HRC mit einer tatsächlichen Tiefe von 0,7–1,1 mm ist. Dann wird ein Oberflächen-Polierprozess so durchgeführt, dass die Oberflächenrauigkeit der Außenfläche annähernd Ra 0,02 ist. Danach wird ein Gasnitrokarburier-Prozess so durchgeführt, dass die Oberflächenhärte der Außenfläche gleich oder größer als 660 Hv ist, und dass die Tiefe der Verbundschicht 14 gleich oder größer als 7 μm ist. Auf diese Weise besitzen, wie in 3 gezeigt, die Diffusionsschicht 15 und die Verbundschicht 14 ursprüngliche vorgegebene Stärken, die auf dem Grundmetall in einer geschichteten Art ausgebildet sind.
  • Als Nächstes wird, wie in 4 gezeigt, der Schwabbel-Polierprozess so durchgeführt, dass die Oberflächenrauigkeit der fertigen oberen Gleitfläche 12a gleich oder weniger als Ra 0,02 ist, und dass die Tiefe "t" der zurückbleibenden Verbundschicht 14 vorzugsweise gleich oder größer als 2,5 μm ist. Bei diesem Schwabbel-Polierprozess wird das Polieren auf ein Weise, die der Kontur der oberen Gleitfläche 12a folgt, so durchgeführt, dass die Verbundschicht 14 eine zurückbleibende oder fertige Tiefe "t" von etwa 2,5 μm bis 10 μm besitzt. Dementsprechend wird nur der äußerste Abschnitt der Verbundschicht 14 leicht und gleichmäßig poliert. In anderen Worten ist die durch den Schwabbel-Polierprozess entfernte Materialmenge der Verbundschicht 14 sehr gering, annähernd 3 μm bis 5 μm.
  • Bei dem nach der vorliegenden Erfindung hergestellten Ventilstößel 12 wird die harte Verbundschicht 14 auf dem Grundmetall 16 belassen, um die Gleitfläche 12a auszubilden. Deshalb können, im Vergleich mit einem Fall, bei dem eine harte Schicht separat durch PVD-Verfahren nach dem Läppverfahren erzeugt wird, die Herstellungskosten auf annähernd die Hälfte reduziert werden, während im Wesentlichen derselbe Reibungsreduzierungseffekt und dieselbe Härte sichergestellt sind.
  • Ebenso werden durch Durchführen des Schwabbel-Polierprozesses an der oberen Gleitfläche 12a des Ventilstößels 12 die Kanten des Umfangs der oberen Gleitfläche 12a in geeigneter Weise gerundet. Folglich besteht keine Notwendigkeit, separat einen Entgratungsprozess durchzuführen.
  • Eines der Oberflächen-Bearbeitungsverfahren, das der Kontur der Oberfläche folgen kann, ist ein Schwabbel-Polierprozess. Der Schwabbel-Polierprozess ist ein Oberflächen-Feinbearbeitungsverfahren, bei dem, wie im Läppverfahren, Partikel verwendet werden. Das Schwabbel-Polieren jedoch verwendet anstatt eines harten Metall-Schleifwerkzeuges eine Schwabbelscheibe, die aus einem Textilgewebe, Filz oder Leder, die über eine gewisse Elastizität verfügen, hergestellt ist. Folglich ist es, wie oben beschrieben, möglich, nur den äußersten Schichtabschnitt dünn zu polieren, um so der Kontur der Oberfläche zu folgen. Dementsprechend ist der Schwabbel-Polierprozess für die vorliegende Erfindung geeignet.
  • In anderen Worten ist es, wenn das Läpp-Polierverfahren an der vorher erwähnten Verbundschicht 14 durchgeführt wird, obwohl die Oberfläche sauber geglättet werden kann, schwierig, eine dünne gleichmäßige Schicht der Verbundschicht 14 zurückzulassen. Deshalb können die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht erreicht werden.
  • Wieder Bezug nehmend auf 5, wird durch den Nitrierprozess im äußersten Schichtabschnitt 14a der Verbundschicht 14 eine ε-Phase (Fe2N-Fe3N) erzeugt, während eine ε + γ'-Phase und eine γ'-Phase durch den Nitrierprozess innerhalb der ε-Phase ausgebildet werden. Die ε-Phase der Verbundschicht 14 verfügt über eine niedrigere Belastbarkeit als die verbleibenden Schichtabschnitte 14b und 14c der Verbundschicht 14. Folglich ist der äußerste Schichtabschnitt 14a der Verbundschicht 14 nicht wünschenswert als die Gleitfläche 12a des Ventilstößels 12. Dementsprechend entfernt bei der vorliegenden Erfindung der oben genannte Polierprozess diesen äußersten Schichtabschnitt 14a hinlänglich. Demzufolge werden die Schichtabschnitte 14b und 14c, die die ε + γ'-Phase und die γ'-Phase besitzen, entblößt. Folglich ergibt sich kein negativer Effekt aus der ε-Phase, die durch den Nitrierprozess ausgebildet wurde.
  • Wenn die ursprüngliche Tiefe "t0" der Verbundschicht 14 vor dem Polierprozess kleiner als 5 μm ist, ist es schwierig, die Stärke der bearbeiteten Materialschicht nach dem Polierprozess sicherzustellen. Wenn die ursprüngliche Tiefe "t0" der Verbundschicht 14 15 μm überschreitet, kann eine durchlässige, poröse Schicht erzeugt werden. Dementsprechend sollte die ursprüngliche durch den Nitrierprozess erzeugte Tiefe "t0" der Verbundschicht 14 vor dem Polierprozess vorzugsweise 5 μm bis 15 μm betragen.
  • Ebenso kann, wenn die fertige vorgegeben Tiefe "t" der Verbundschicht 14 nach dem Polierprozess weniger als 2 μm ist, die Verbundschicht 14 während des Gebrauchs verschleißen. Die oben genannte ε-Phase kann auch belassen werden. Wenn die fertige vorgegeben Tiefe "t" der Verbundschicht 14 nach dem Polierprozess 10 μm überschreitet, kann, wie oben beschrieben, zur Zeit des Erzeugens der Verbundschicht 14 eine poröse Schicht entstehen. Deshalb sollte die fertige vorgegeben Tiefe "t" der Verbundschicht 14 nach dem Polierprozess vorzugsweise 2 μm bis 10 μm betragen.
  • Wenn die Oberflächenrauigkeit der Oberfläche 12a der Verbundschicht 14 nach dem Polierprozess weniger als Ra 0,01 ist, ist es schwierig, das Verfahren im Rahmen der Serienproduktion durchzuführen. Wenn andererseits die Oberflächenrauigkeit größer als Ra 0,05 ist, kann man keinen ausreichenden Reibungsreduzierungseffekt erhalten. Folglich sollte die Oberflächenrauigkeit der Verbundschicht 14 nach dem Polierprozess vorzugsweise Ra 0,01 bis 0,05 betragen.
  • Wie Kennern der Technik aus dieser Offenlegung gewiss offensichtlich ist, ist der Gültigkeitsbereich der vorliegenden Erfindung nicht auf einen Ventilstößel begrenzt, sondern die vorliegende Erfindung kann vielmehr bei anderen Ausführungen von Gleitelementen zur Anwendung kommen. Folglich ist der Gültigkeitsbereich der Erfindung nicht auf die offen gelegten Ausführungsformen begrenzt. Einige weitere Beispiele anderer Gleitelemente umfassen
    eine Abstandsscheibe, die gleitend angrenzend an einen Nocken eines Einlass-/Auslassventils angeordnet ist,
    einen Nockenstößel, wie zum Beispiel einen Kipphebel,
    einen Kolbenring, und
    verschiedene Lager-Bauteile.
  • Da jedoch das Polieren bei der vorliegenden Erfindung auf eine Weise, die der Kontur der Oberfläche des Gleitelementes folgt, leicht ausgeführt wird, ist die vorliegende Erfindung insbesondere für Gleitelemente, wie zum Beispiel Nockenstößel, geeignet. Im Besonderen ist die Reduzierung der Oberflächenrauigkeit der Gleitfläche eher als die Glätte der Gleitfläche wichtiger für Nockenstößel. Auf jeden Fall ist es mit der vorliegenden Erfindung möglich, ein Gleitelement zur Verfügung zu stellen, das sowohl preisgünstig ist, als auch bessere Gleitfähigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist.
  • Die Maßbezeichnungen, wie zum Beispiel "im Wesentlichen", "etwa" und "annähernd", wie sie hierin verwendet werden, bedeuten ein geringes Maß von Abweichung vom modifizierten Term, so dass das Endergebnis nicht signifikant verändert wird. Zum Beispiel können diese Bezeichnungen so ausgelegt werden, dass sie eine Abweichung von wenigstens +/–5% vom modifizierten Term umfassen, wenn diese Abweichung nicht die Bedeutung des Wortes, die sie modifiziert, zunichte machen würde.
  • Während nur ausgewählte Ausführungsformen ausgesucht wurden, um die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen, wird Kennern der Technik aus dieser Offenlegung offensichtlich sein, dass verschiedene Änderungen und Modifikationen hierin vorgenommen werden können, ohne sich aus dem Gültigkeitsbereich der Erfindung, wie in den anhängenden Ansprüchen festgelegt, zu entfernen. Außerdem wird die vorhergehende Beschreibung der Ausführungsformen nach der vorliegenden Erfindung nur zur Veranschaulichung zur Verfügung gestellt, und nicht mit der Absicht, die Erfindung, wie sie in den anhängenden Ansprüchen und deren Äquivalenten festgelegt ist, einzuschränken.

Claims (13)

  1. Gleitelement, das umfasst: ein Grundmetall, eine Diffusionsschicht mit einer vorgegebenen Tiefe, die über dem Grundmetall liegt; und eine Verbundschicht mit einer zweiten Tiefe, die über der Diffusionsschicht liegt, wobei die Diffusionsschicht und die Verbundschicht an einer Außenfläche des Grundmetalls durch einen Nitrierprozess ausgebildet werden und die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht durch einen Polierprozess an einem äußersten Schichtabschnitt der Verbundschicht so ausgebildet wird, dass eine ursprüngliche Tiefe der Verbundschicht, die durch den Nitrierprozess ausgebildet wird, hinsichtlich der Tiefe auf die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht reduziert wird, so dass eine glatte Gleitfläche zurückbleibt.
  2. Gleitelement nach Anspruch 1, wobei die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht, die durch den Polierprozess ausgebildet wird, im Wesentlichen gleichmäßige Tiefe dahingehend hat, dass der Polierprozess einer Kontur der Außenfläche des Grundmetalls folgt.
  3. Gleitelement nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Polierprozess, mit dem die glatte Gleitfläche ausgebildet wird, ein Schwabbel-Polierprozess ist.
  4. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1–3, wobei das Gleitelement ein Nockenstößel ist, der gleitend an einen Nocken angrenzt, der ein Einlassventil oder ein Auslassventil eines Verbrennungsmotors antreibt.
  5. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1–4, wobei die ursprüngliche Tiefe der Verbundschicht vor Durchführen des Polierprozesses 5 μm bis 15 μm beträgt.
  6. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1–5, wobei die zweite vorgegebene Tiefe der Verbundschicht nach Durchführen des Polierprozesses 2 μm bis 10 μm beträgt.
  7. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1–6, wobei die glatte Gleitfläche der Verbundschicht nach dem Durchführen des Polierprozesses eine Oberflächenrauigkeit von Ra 0,01–0,05 hat.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Gleitelementes, das umfasst: Erzeugen einer Diffusionsschicht und einer Verbundschicht mit vorgegebenen Tiefen auf einem Grundmetall des Gleitelementes durch einen Nitrierprozess; und Durchführen eines Polierprozesses an einem äußersten Schichtabschnitt der Verbundschicht, so dass die vorgegebene Tiefe der Verbundschicht hinsichtlich der Tiefe so reduziert wird, dass ein Abschnitt der Verbundschicht zurückbleibt, um eine glatte Gleitfläche auf dem Gleitelement zu erzeugen.
  9. Verfahren zum Herstellen nach Anspruch 8, wobei der Polierprozess ein Schwabbel-Polierprozess ist.
  10. Verfahren zum Herstellen nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Gleitelement ein Nockenstößel ist, der gleitend an einen Nocken angrenzt, der ein Einlassventil oder ein Auslassventil eines Verbrennungsmotors antreibt.
  11. Verfahren zum Herstellen nach einem der Ansprüche 8–10, wobei die Tiefe der Verbundschicht vor Durchführen des Polierprozesses 5 μm bis 15 μm beträgt.
  12. Verfahren zum Herstellen nach einem der Ansprüche 8–11, wobei die vorgegebene Tiefe der Verbundschicht nach Durchführen des Polierprozesses 2 μm bis 10 μm beträgt.
  13. Verfahren zum Herstellen nach einem der Ansprüche 8–12, wobei die glatte Gleitfläche der Verbundschicht nach Durchführen des Polierprozesses eine Oberflächenrauigkeit Ra von 0,01–0,05 hat.
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