DE60112923T2

DE60112923T2 - Harzzusammensetzung zum kalandern und polyolefinmaterial für lederähnlichen gegenstand

Info

Publication number: DE60112923T2
Application number: DE2001612923
Authority: DE
Inventors: Masato Kijima
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2000-05-30
Filing date: 2001-05-28
Publication date: 2006-02-09
Anticipated expiration: 2021-05-29
Also published as: EP1285945A1; DE60112923D1; US20030158343A1; US6784250B2; WO2001092407A1; EP1285945B1; EP1285945A4

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine für die Kalanderformung verwendete Harzzusammensetzung, ein durch Kalanderformen unter Verwendung der Harzzusammensetzung geformtes Formteil, ein Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis und ein durch Laminieren des Materials auf ein Substrat bereitgestelltes lederartiges Produkt.
Stand der Technik
Ein durch das Kalanderformungsverfahren bereitgestelltes Formteil wird verbreitet für Landwirtschaftsgeräte, Teile für elektrische Haushaltsgeräte; Büroautomatisierungsgeräte, Innen- oder Außenteile von Automobilen, Teile für Baumaterialien, medizinische Anwendungsprodukte, Lebensmittelvorräte, Verpackungsvorräte in Form von Bändern, Folien, Filmen, Ledern usw. verwendet.
Unter den Materialien für diese Anwendung wird weiches Vinylchloridharz verbreitet aufgrund der hervorragenden Eigenschaften wie überlegene Flexibilität und Deformationswiederherstellbarkeit verwendet. Es ist jedoch bekannt, dass Vinylchloridharz im Verbrennungsprozess schädliche Substanzen wie Chlorwasserstoffgas oder Dioxin erzeugt, und daher ist die Entwicklung eines Ersatzharzes ein lange bestehendes Bedürfnis. Als Ersatzharz ist ein Formteil in der japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. Hei 5-202237 offenbart, das durch Kalanderformen einer ein spezifisches α-Olefin/Polyethylen-Copolymer und ein Olefinpolymer umfassenden Harzzusammensetzung erhalten wird. Die Stereoregularität dieses Harzes ist jedoch so hoch wie 98 Mol.-% und die Flexibiliät dieses Harzes war unterlegen. In den vergangenen Jahren wurde ein Polymer auf Olefinbasis vorgeschlagen, welches unter Verwendung von Metallocen-Katalysatoren hergestellt wird, beispielsweise ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin. Dieses Copolymer vom weichen Typ hat jedoch den Nachteil, dass es viele klebrige Komponenten aufweist. Es reichte darüber hinaus nicht aus, da Probleme dahingehend bestanden, dass es eine schlechte Transparenz und schlechte Oberflächeneigenschaften aufwies.
Daher ist die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung einer Harzzusammensetzung für das Kalanderformen und eines durch Kalanderformen der Harzzusammensetzung erhaltenen Formteils, wobei die Harzzusammensetzung zu Formteilen geformt werden kann und die umweltfreundlich ist, und geringe Klebrigkeit, Weichheit und Transparenz mit hervorragender Formungsfähigkeit aufweist.
Ein lederartiges Produkt, dass durch Laminieren des Harzes mit einem Stoff, Holz, Kunststoff usw. erhalten wird, wird bevorzugt als Epidermismaterialien wie Automobilinnenmaterialien, Möbel, Taschen, Kleidungsteile verwendet. Als diese Harze wurde ein Harz auf Polyvinylchlorid-Basis verbreitet aufgrund der hervorragenden Eigenschaften wie überlegene Flexibilität und Deformations-Wiederherstellbarkeit verwendet. Es wird jedoch auf das Problem der Umweltbeeinträchtigung hingewiesen, da PVC-Harz bei der Verbrennung Chlorwasserstoffgas oder Dioxin erzeugt. Darüber hinaus wird auch auf die Bedenken hingewiesen, dass ein zum Weichmachen verwendeter Weichmacher einen schlechten Einfluss als Umwelthormon auf einen menschlichen Organismus ausübt. Dementsprechend wurde in den vergangenen Jahren intensiv die Entwicklung eines Harzes auf Polyolefin-Basis als alternatives Material zum Harz auf Polyvinylchlorid-Basis versucht. Was jedoch Harze auf Polyolefin-Basis wie übliches Polyethylen oder Polypropylen betrifft, so ist es notwendig, eine Kautschuk-Komponente zu copolymerisieren oder zu mischen, damit Flexibilität gezeigt wird. Diese Anpassungen führen zu Klebrigkeit, die durch eine Komponente mit niedrigem Molekulargewicht und eine Copolymerisations-Komponente verursacht wird, und es bestehen Probleme dahingehend, dass die Transparenz oder die Textur (die haptischen Eigenschaften) sich verschlechtern.
Daher ist zur Verbesserung der vorstehenden Probleme beim lederartigen Produkt die zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines Materials für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis, welches hervorragende Formungsfähigkeit, leichte Recyclebarkeit, wenig Gefahr der Erzeugung giftiger Gase wie Chlorwasserstoffgas oder Dioxin bei der Entsorgung oder Verbrennung, Umweltfreundlichkeit, geringe Klebrigkeit, überlegene Weichheit, Transparenz und Textur aufweist, und die Bereitstellung eines durch Laminieren des Materials auf ein Substrat erhaltenen lederartigen Produkts.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wurde durch eifrige Untersuchungen und den Befund vervollständigt, dass eine spezifische Harzzusammensetzung, welche ein spezifisches Propylenpolymer und ein Polymer auf Olefin-Basis umfasst, das Lösen der ersten Aufgabe und der zweiten Aufgabe der vorliegenden Erfindung ermöglicht. Dementsprechend stellt die Erfindung eine Harzzusammensetzung bereit, die für das Kalanderformen verwendet wird, ein durch Kalanderformen unter Verwendung der Harzzusammensetzung geformtes Formteil, ein Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis und ein durch Laminieren des Materials auf einem Substrat bereitgestelltes lederartiges Produkt wie folgt:

[1] Harzzusammensetzung zum Kalanderformen, umfassend [I] ein Propylenpolymer in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-%, und [II] ein Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 99–1 Gew.-%, wobei [I] das Propylenpolymer die folgenden Erfordernisse erfüllt:
(1) die meso-Pentade-Fraktion (mmmm) beträgt von 0,2 bis 0,6; und
(2) die racemische Pentade-Fraktion (rrrr) und (1 – mmmm) erfüllen die folgende Beziehung: [rrrr/(1 – mmmm)] ≤ 0,1.
[2] Die Harzzusammensetzung zum Kalanderformen wie in Punkt [1] definiert, wobei [I] das Propylenpolymer das folgende Erfordernis erfüllt:
(3) die intrinsische Viskosität [η], gemessen bei 135°C in Tetralin, beträgt 1,0 bis 3,0 Deziliter/g.
[3] Die Harzzusammensetzung zum Kalanderformen wie in Punkt [1] oder [2] definiert, wobei [I] das Propylenpolymer das folgende Erfordernis erfüllt:
(4) die Menge einer Komponente, die bei 25°C oder weniger durch Temperaturerhöhungschromatographie (W25) eluiert wird, beträgt 20–100 Gew.-%.
[4] Die Harzzusammensetzung zum Kalanderformen nach einem der Punkte [1], [2] oder [3], wobei [I] das Propylenpolymer durch Verwendung eines Metallocenkatalysators polymerisiert wird, welcher einen Promoter und eine Übergangsmetallverbindung enthält, in der eine vernetzte Struktur durch zwei vernetzende Gruppen gebildet wird.
[5] Formteil, bereitgestellt durch Kalanderformen der Harzzusammensetzung zum Kalanderformen nach einem der Punkte [1], [2], [3] oder [4].
[6] Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis, welches eine Polyolefin-Harzschicht enthält, die die Harzzusammensetzung zur Kalanderformung nach einem der Punkte [1], [2], [3] oder [4] umfasst.
[7] Lederartiges Produkt, bereitgestellt durch Laminieren des Materials für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis nach Punkt [6] auf einem Substrat.

Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt eine Harzzusammensetzung zum Kalanderformen bereit, umfassend [I] ein spezifisches Propylenpolymer in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-% und [II] ein Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 99 bis 1 Gew.-%, ein durch Kalanderformen unter Verwendung der Harzzusammensetzung geformtes Formteil, ein Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis, welches eine Polyolefinharzschicht beinhaltet, unter Verwendung der Harzzusammensetzung, und ein durch Laminieren des Materials auf einem Substrat erhaltenes lederartiges Produkt. Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden in größerem Detail erläutert.
(Harzzusammensetzung)
Das [I] spezifische Propylenpolymer, welches für die vorliegende Erfindung verwendet wird, erfüllt die folgenden Erfordernisse:

(1) die meso-Pentade-Fraktion (mmmm) beträgt 0,2 bis 0,6; und
(2) die racemische Pentade-Fraktion (rrrr) und (1 – mmmm) erfüllen die folgende Relation: [rrrr/(1 – mmmm)] ≦ 0,1.

Obwohl die vorliegende Erfindung erfordert, dass das Propylenpolymer die obigen (1) und (2) erfüllt, ist es wünschenswert, dass die meso-Pentade-Fraktion (mmmm) 0,3 bis 0,6 und noch wünschenswerter 0,4 bis 0,5 beträgt. Zusätzlich ist es wünschenswert, dass die Relation zwischen der racemischen Pentade-Fraktion (rrrr) und (1 – mmmm)
[rrrr/(1 – mmmm)] ≦ 0,08 ist, noch wünschenswerter
[rrrr/(1 – mmmm)] ≦ 0,06 und am wünschenswertesten
[rrrr/(1 – mmmm)] ≦ 0,05.
Wenn [I] das Propylenpolymer die vorstehende Relation erfüllt, werden das erhaltene kalandergeformte Formteil und das Material für das lederartige Produkt auf Polyolefin-Basis hinsichtlich der Menge der klebrigen Komponente, eines niedrigen Elastizitätsmoduls und der Transparenz gut ausbalanciert sein. In anderen Worten haben das erhaltene kalandergeformte Formteil und das Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis Vorteile hinsichtlich des niedrigen Elastizitätsmoduls, der Überlegenheit in der Weichheit (oder Flexibilität), der geringen klebrigen Komponenten, der hervorragenden Oberflächeneigenschaften (beispielsweise wenig Ausbluten und wenig Auswandern der klebrigen Komponente in andere Produkte), einer klaren Transparenz und verschiedener Färbungen oder Farben, die durch die Kombination von Pigmenten ermöglicht werden.
Eine meso-Pentade-Fraktion (mmmm) des Propylenpolymeren von weniger als 0,2 verursacht Kleben. Wenn die meso-Pentade-Fraktion des Propylenpolymeren (mmmm) 0,6 übersteigt, ist dies nicht wünschenswert, da der Elastizitätsmodul groß wäre. [rrrr/(1 1 – mmmm)] des Propylenpolymeren von mehr als 0,1 verursacht Kleben.
Die meso-Pentade-Fraktion (mmmm-Fraktion) in der vorliegenden Erfindung wird erhalten mit Hilfe eines Verfahrens, das in „Macromolecules, 6, 925 (1973)" von A. Zambelli et al vorgeschlagen wurde, und ist definiert als eine meso-Fraktion in einer Pentade-Einheit in der Polypropylenmolekülkette, gemessen auf der Basis des Signals, das der Methylgruppe M¹³C-NMR-Spektrum zugeschrieben wird. Eine große meso-Pentade-Fraktion bedeutet eine hohe Stereoregularität des Propylenpolymeren. In gleicher Weise ist die racemische Pentade-Fraktion (rrrr-Fraktion) definiert als racemische Fraktion in der Pentade-Einheit entlang der Polypropylenmolekülkette. Der Wert [rrrr/(1 – mmmm)] wird aus der Fraktion der Pentade-Einheit erhalten und existiert als Indikator, der die Gleichmäßigkeit der Stereoregularitätsverteilung des Propylenpolymeren ausdrückt. Wenn der Wert [rrrr/(1 – mmmm)] zu groß wird, bedeutet dies, dass die Stereoregularitätsverteilung sich ausdehnt, und das ein Gemisch aus hochstereoregulärem Polypropylen (PP) und amorphem Polypropylen (APP) wie ein übliches Polypropylen, welches mit einem existierenden Katalysatorsystem produziert wird, hergestellt wird mit erhöhtem Kleben und verminderter Transparenz. Weiter wird die Messung des ¹³C-NMR-Spektrums in Übereinstimmung mit der Peak-Zuordnung durchgeführt, die in „Macromolecules, 8, 687/1975)" von A. Zambelli et al vorgeschlagen wird, wird der folgenden Apparatur und unter den folgenden Bedingungen.
Apparatur: "JNM-EX400 ¹³C-NMR-Spektrometer" hergestellt von JEOL Ltd.
Methode: vollständige Protonenentkopplungsmethode
Konzentration: 200 mg/ml
Lösungsmittel: Mischlösungsmittel aus 1,2,4-Trichlorbenzol und Bi-Benzol mit einem Massenverhältnis von 90:10.
Temperatur: 130°C
Pulsbreite: 45°
Pulsintervall: 4 Sekunden
Integration: 10.000fach
Was das erfindungsgemäße Propylenpolymer betrifft, so ist neben den vorstehenden Erfordernissen (3) eine intrinsische Viskosität [η], gemessen bei 135°C in Tetralin, wünschenswerterweise 1,0–3,0 Deziliter/g. Bevorzugter ist die intrinsische Viskosität [η] 11,0–2,5 Deziliter/g und besonders bevorzugt 11,1–2,2 Deziliter/g. Wenn die intrinsische Viskosität [η] geringer ist als 1,0 Deziliter/g, kann Kleben auftreten. Wenn die intrinsische Viskosität 3 Deziliter/g übersteigt, hat das Polymer eine schlechte Formungsfähigkeit aufgrund einer verschlechterten Fluidität.
Weiter kann neben den vorstehenden Erfordernissen (1), (2) und (3) das Propylenepolymer gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt die Bedingung erfüllen, dass (4) die Menge einer Komponente, die bei 25°C oder weniger durch Temperaturerhöhungschromatographie (W25) eluiert wird, 20 bis 100 Gew.-% beträgt. Die Menge der eluierten Komponente bei 25°C oder weniger (W25) ist bevorzugt 30–100 Gew.-%, noch be vorzugter 50–100 Gew.-% und am bevorzugtesten 60–100 Gew.-%. Der Begriff „W25" ist definiert als die Menge an eluierter Komponente (Gew.-%), die nicht an einen Füllstoff bei einer Säulentemperatur von 25°C an einer TREF-Säule adsorbiert wird, erhalten auf der Basis einer Elutionskurve, die durch Temperaturerhöhungschromatographie entsprechend der Vorgehensweise, des Apparateaufbaus und den Messbedingungen erhalten wird, die unten in den Beispielen beschrieben sind. W25 ist ein Index, um auszudrücken, ob das Propylenpolymer weich ist oder nicht. Ein großer Wert von W25 bedeutet, dass das Polymer viele Komponenten mit einem niedrigen Elastizitätsmodul enthält, und/oder, dass die Nicht-Einheitlichkeit der Stereoregularitätsverteilung sich ausdehnt. Erfindungsgemäß kann es unvorteilhaft sein, wenn W25 geringer ist als 20 Gew.-%, da das Polymer Flexibilität verliert.
Das Propylenpolymer gemäß der vorliegenden Erfindung erfüllt bevorzugt weiter die folgenden Erfordernisse (a) bis (d).

(a) Das Polymer hat bevorzugt eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 4,0 oder weniger, bevorzugter 3,5 oder weniger und am bevorzugtesten 3,0 oder weniger, gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC). Wenn die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) 4,0 übersteigt, besteht eine Tendenz, dass das Polymer klebrig wird. Mw/Mn wird durch die Gelpermeationschromatographie (GPC)-Methode bestimmt, die unten in den Beispielen beschrieben ist.
(b) Die endotherme Schmelzmenge ΔH, erhalten durch Differential-Scanning-Kalorimetrie (DSC)-Messung des Polymeren, ist bevorzugt 30 J/g oder weniger, da dann das Polymer hinsichtlich der Flexibiliät überlegen wird. Erfindungsgemäß ist der Wert ΔH ein Index dafür, ob das Polymer weich ist oder nicht, und ein großer Wert des Index bedeutet, dass das Polymer einen hohen Elastizitätsmodul und eine geringere Flexibilität aufweist.
(c) Der Schmelzpunkt (Tm) und die Kristallisationstemperatur (Tc) können entweder vorhanden oder nicht, sie sind aber unter dem Gesichtspunkt der Flexibilität bevorzugt nicht vorhanden. Es ist insbesondere wünschenswert, einen niedrigen Schmelzpunkt (Tm) von 100°C oder weniger zu haben. Was die Werte von ΔH, (Tm) und (Tc) betrifft, so werden diese entsprechend der unten in den Beispielen beschriebene DSC-Messung bestimmt.
(d) Der elastische Zugmodul des Polymeren ist bevorzugt 100 MPa oder weniger und noch bevorzugter 70 MPa oder weniger. Das erfindungsgemäß verwendete Propylenpolymer kann akzeptiert werden, indem es sowohl die vorstehenden Punkte (1) und (2) erfüllt, und kann weiter akzeptiert werden, wenn 2 Gew.-% oder weniger Comonomer, abgesehen von Propylen, copolymerisiert werden, sofern nicht vom Gegenstand der vorliegenden Erfindung abgewichen wird. Beispiele für das Comonomer schließen Ethylen, 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Eicosen, usw. ein. Diese Comonomere können allein oder in Kombination von zwei oder mehr in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

Als Herstellungsverfahren für [I] das erfindungsgemäß verwendete Propylenpolymer ist eine Polymerisation oder Copolymerisation des Propylens unter Verwendung des durch Kombination von (A) einer Übergangsmetallverbindung mit einer vernetzten Struktur, die durch zwei vernetzende Gruppen gebildet wird, mit (B) einem Promoter bevorzugt. Spezifisch wird das [I] erfindungsgemäß verwendete Propylenpolymer bevorzugt durch ein Verfahren hergestellt, bei dem die Polymerisation von Propylen oder die Copolymerisation von Propylen in der Gegenwart eines Polymerisationskatalysators durchgeführt wird, der (A) eine Übergangsmetallverbindung und (B) eine Promoterkomponente enthält, die ausgewählt wird aus (B-1) einer Verbindung, die durch Reaktion mit (A) der Übergangsmetallverbindung oder einem Derivat davon einen ionischen Komplex bilden kann, und (B-2) einem Aluminoxan, wobei (A) die Übergangsmetallverbindung durch die folgende allgemeine Formel (I) dargestellt wird.
wobei M ein Metallelement der Gruppen 3 bis 10 des Periodensystems oder der Lanthanserie darstellt; E¹ und E² gleich oder verschieden sind und jeweils unabhängig ein Ligand sind, der ausgewählt wird aus der aus substituiertem Cyclopentadienyl, Indenyl, substituiertem Indenyl, Heterocyclopentadienyl, substituiertem Heterocyclopentadienyl, Amido, Phosphid, Hydrocarbyl und siliziumhaltigen Gruppe bestehenden Gruppe; und E¹ und E² über A¹ und A² vernetzt sind; X ein ơ-bindender Ligand ist; und mehrere X, falls vorhanden, gleich oder verschieden sein können und jedes X mit einem weiteren X, E¹, E² oder Y vernetzt sein kann; Y eine Lewis-Base ist; und mehrere Y, falls vorhanden, gleich oder verschieden sein können und jedes Y mit einem weiteren Y, E¹, E² oder X vernetzt sein kann, A¹ und A² dieselben oder verschiedenen divalenten Gruppen zur Vernetzung der beiden Liganden E¹ und E² sind und jeweils unabhängig eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine halogenhaltige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine siliziumhaltige Gruppe, eine germaniumhaltige Gruppe, eine zinnhaltige Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO₂-, -Se-, -NR¹-, -PR¹-, -P(O)R¹-, -BR¹- oder -AlR¹- darstellen, wobei R¹ Wasserstoff, Halogen, eine Kohlenwassrstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine halogenhaltige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; q eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist, angegeben durch die Formel:
[(Valenz von M) – 2]; und r eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist.
Arbeitsbeispiele für die durch die allgemeine Formel (I) angegebene Übergangsmetallverbindung schließen ein (1,2'-Dimethylsilylen)-(2,1'-dimethylsilylen)-bis-(3-n-butylindenyl)-zirkoniumdichlorid-(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(3-Trimethylsilylmethytindenyl)zirkonium dichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-Dimethylsilylen), bis(3-Phenylindenyl)zirkoniumdichlorid, (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)bis(4,5-benzindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(4-Isopropylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(5,6Dimethylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(4,7-di-i-Propylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(4-Phenylindenyl)-zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2),1'-dimethylsilylen)bis(3-carbinyl-4-i-propylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen), bis(5,6-Benz-indenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-isopropyliden), bis(Indenyl)zirkoniumdichlorid (1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-isopropyliden), bis(3-Carbinylindenyl)zirkonium-dichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-isopropyliden), bis(3-i-Propylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylene)(2,1'-isopropyliden), bis(3-n-Butylindenyl)zirkoniumdichlorid(1,2'-dimethylsilylen)(2,1'-isopropyliden), bis(3-Trimethylsilylmethylindenyl)zirkoniumdichlorid, usw. und die substituierten chemischen Verbindungen, die Titan oder Hafnium anstelle von Zirkonium verwenden.
Als nächstes schließen Beispiele der Komponente (B-1) der Komponente (B) Tetraphenylbortriethoxid-ammonium, Tetraphenyl-Borsäure-tri-n-butylammonium, Tetraphenylmethylboratammonium, Tetraphenylbosäure-tetraethylammonium, Tetraphenylmethylborat-(tri-n-butyl)ammonium, Tetraphenylborsäure-benzyl(tri-n-butyl)ammonium, etc, ein. Die Komponente (B-1) kann allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Andererseits schließen Beispiele für Aluminoxane als (B-2) Methylaluminoxan, Ethylaluminoxan, Butylaluminoxan usw. ein. Diese Aluminoxane können allein oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Der erfindungsgemäß verwendete Polymerisationskatalysator kann darüber hinaus zusätzlich zu den Komponenten (A) und (B) eine Organoaluminium-Verbindung als Komponente (C) enthalten. Beispiele für die Organoaluminium-Verbindung als Komponente (C) schließen Trimethylalu minium, Triethylaluminium, Triisopropylaluminium, Triisobutylaluminium, Dimethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumchlorid, Methylaluminiumdichlorid, Ethylaluminiumdichlorid, Dimethylaluminiumfluorid, Diisobutylaluminiumhydrid, Diethylaluminiumhydrid, und Ethylaluminiumsesquichlorid ein. Diese Organoaluminium-Verbindungen können allein oder in Kombination von zwei oder mehr eingesetzt werden.
In der Polymerisation von Propylen kann mindestens eine der Katalysatorkomponenten auf einem geeigneten Träger geträgert sein. Das Polymerisations-Verfahren ist nicht besonders beschränkt, und die Aufschlämmungs-Polymerisations-Methode, Gasphasen-Polymerisations-Methode, Masse-Polymerisations-Methode, Lösungs-Polymerisations-Methode, Suspensions-Polymerisations-Methode usw. ist anwendbar, die Massen-Polymerisations-Methode oder die Lösungs-Polymerisations-Methode ist jedoch besonders bevorzugt.
Die Polymerisationstemperatur beträgt normalerweise –100°C–250°C. Das molare Verhältnis des Ausgangsmonomeren oder der Monomere zu Komponente (A) ist bevorzugt 1–10⁸, bevorzugter 100–10⁵. Darüber hinaus ist die Polymerisationszeit normalerweise 5 Minuten bis 10 Stunden, und der Polymerisationsreaktionsdruck ist üblicherweise von Raumtemperatur bis 20 MPa (Überdruck).
Als nächstes schließen Beispiele für [II] das Polymer auf Olefinbasis, das erfindungsgemäß verwendet wird, Polypropylen, Propylen-Ethylen-Copolymer, Propylen-Ethylen-Dien-Copolymer, Polyethylen, Ethylen/α-Olefin-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, hydriertes Elastomer auf Styrol-Basis usw. ein. Diese können allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Eine Harzzusammensetzung, die zum Kalanderformen verwendet wird und für eine Polyolefinharzschicht für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst [I] das Propylenpolymer in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-% und [II] das Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 99–1 Gew.-%. Bevorzugt um fasst sie [I] das Propylenepolymer in einer Menge von 10–80 Gew.-% und [II] das Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 90–20 Gew.-%, Bevorzugter umfasst sie [I] das Propylenpolymer in einer Menge von 25–75 Gew.-% und [II] das Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 75–25 Gew.-%. Insbesondere ist bevorzugt, dass sie [I] das Propylenpolymer in einer Menge von 40 bis 75 Gew.-% und [II] das Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 60–25 Gew.-% umfasst.
Eine für das Kalenderformen verwendete Harzzusammensetzung, die für eine Polyolefinharzschicht für Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis erfindungsgemäß verwendet wird, wird hergestellt durch Trocken-Mischen von [I] dem Propylenpolymer in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-%, [II] dem Polymer auf Olefin-Basis in einer Menge von 99 bis 1 Gew.-% und ggf. Additiven unter Verwendung eines Henschel-Mischers usw., und durch Schmelzkneten mit einem Einzel- oder Doppelschnecken-Extruder, einem Banbury-Mischer usw. Beispiele für die optionalen Additive schließen Weichmachungsmittel, anorganische Füllstoffe, Pigmente, Blistermittel, Flammhemmer und Keimbildungsmittel ein.
(Kalandergeformtes Formteil)
Ein kalandergeformtes Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung wird durch Kalanderformen der vorstehenden Harzzusammensetzung bereitgestellt. Kalanderformen bedeutet allgemein ein Formungsverfahren, bei dem ein erweichtes Harz zwischen zwei oder mehr Walzen zu einem Film oder einer Folie mit einer definierten Dicke gewalzt wird. Dieses Verfahren kann üblicherweise bekannte Apparaturen unter bekannten Formungsbedingungen verwenden. Beispiele für die Kalanderapparatur schließen Reihenkalander, L-Kalander, umgekehrte L-Kalander, Z-Kalander usw. ein. Das Kalandern kann unter den Bedingungen einer Harztemperatur von 80°C bis 300°C durchgeführt werden. Das kalandergeformte Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung wird bevorzugt hergestellt durch Kalandern bei einer Harztemperatur von 100°C bis 300°C, bevorzugter 120°C bis 280°C.
Das kalandergeformte Formteil kann zu einem künstlichen Leder, zu einem wasserfesten Stoff oder zu verschiedenen Laminaten durch Zufuhr des Harzes gemeinsam mit abgewickeltem Film, Papier oder Stoff geformt werden. Die Anwendungsgebiete des kalandergeformten Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung können Filme, Folien und insbesondere künstliches Leder, wasserfesten Stoff und verschiedene Laminate, Autokomponenten (wie Innenbespannungen), elektrische Haushaltsgeräte (wie Innenauskleidungen von Kühlschränken) usw. beinhalten, sie sind aber nicht besonders beschränkt.
Das erfindungsgemäße kalandergeformte Formteil hat Vorteile in der einfachen Recyclebarkeit, der geringen Gefahr der Erzeugung toxischer Gase bei der Entsorgung oder Verbrennung und der Umweltfreundlichkeit. Zusätzlich hat es eine überlegene Weichheit (oder Flexibilität), eine hohe elastische Wiederherstellungsrate (der Charakter der Wiederherstellung nach Zug), wenig Kleben und eine klaren Transparenz trotz seiner Weichheit oder seines niedrigen Elastizitätsmoduls.
(Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefin-Basis)
Das Material für das lederartige Produkt auf Polyolefin-Basis gemäß der vorliegenden Erfindung hat Vorteile in der Formungsfähigkeit und geringen Klebrigkeit, und ist überlegen hinsichtlich der Weichheit, Transparenz und Textur. Die Polyolefinharzschicht für das Material für das lederartige Produkt auf Polyolefin-Basis kann geschäumt werden, üblicherweise auf das 1,1 bis 10-fache und bevorzugt auf das 1,1 bis 6-fache. Das Schäumen kann durchgeführt werden, indem eine öffentlich bekannte Technologie verwendet wird, beispielsweise ein Verfahren unter Verwendung eines Blistermittels vom thermischen Zersetzungstyp, beschrieben in der japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. 2000-79659. Die Dicke der Polyolefinharzschicht ist bevorzugt 100 bis 2.000 μm und bevorzugter 150 bis 1.000 μm.
Das Material für das lederartige Produkt aus der Polyolefin-Reihe gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die vorstehende Polyolefinharzschicht und gegebenenfalls weitere Schicht(en), um je nach Notwendigkeit ein Mehrschichtprodukt zu bilden. Beispiele für das Mehrschichtprodukt schließen eine Kombination der Polyolefinharzschicht, einer Polyurethanschicht oder der vorstehenden geschäumten Polyolefinharzschicht ein. Die Polyurethanschicht kann ein Polyurethanharz ohne besondere Beschränkung umfassen. Beispiele für das Polyurethanharz schließen öffentlich bekannte Harze wie ein Reaktionsprodukt aus der Reaktion eines organischen Diisocyanats und eines Polyols in einem Lösunsgsmittel oder ein Produkt, welches ggf. eine durch ein Diamin verlängerte Kettenlänge aufweist, ein. Beispiele für die Isocyanat-Komponente schließen aromatisches Diisocyanat, aliphatisches Diisocyanat wie Tolylen-2,4-diisocyanat oder 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat usw. ein. Beispiele für die Polyol-Komponente schließen Polyetherpolyol, Polyesterpolyol wie Polyethylenglycol, Polypropylenglycol usw. ein. Zusätzlich schließen Beispiele für das Polyesterpolyol Ethylenglycol, ein Reaktionsprodukt eines Diols wie Propylenglycol und einer dibasischen Säure wie Adipinsäure oder Sebacinsäure, ein Ringöffnungspolymer wie Caprolacton, Phosgen eines Polyols, Polycarbonatdiol-Verbindung, hergestellt mit Hilfe einer Umesterung mit Diphenylcarbonat usw. ein.
Die Polyurethanschicht ist typischerweise ein Polyurethanfilm und wird bevorzugt gebildet, indem das vorstehende Polyurethanharz mit Hilfe einer Rakel-Methode, einer Blasform-Methode, einer T-Düsenextrusions-form-Methode, einer Kalanderform-Methode und einer Gravurbe-schichtungs-Methode auf ein Trennmittel-beschichtetes Papier aufgetragen wird. Die Polyurethanschicht hat bevorzugt eine Dicke von 1–300 μm, eine Kautschukhärte von 50 Grad oder mehr nach dem JIS-A Ausdruck und/oder eine Flexibilität von 1 MPa oder mehr im 100% Modul. Sie hat bevorzugter eine Dicke von 3–300 μm, eine Kautschukhärte von 50 Grad bis 100 Grad im JIS-A Ausdruck und/oder eine Flexibilität von 2 bis 30 MPa im 100% Modul. Die Polyurethanschicht kann aus einem Elastomer aus Polyurethan hergestellt werden. Zusätzlich kann die Polyurethanschicht geschäumt werden.
Das Material für das erfindungsgemäße lederartige Produkt wird bevorzugt durch Laminieren der Polyolefinharzschicht und der Polyurethanschicht mit Hilfe einer Klebeschicht gebildet. Was die Klebeschicht betrifft, so schließt sie besonders bevorzugt einen Klebstoff auf Isocyanat-Basis, einen Acryl-Klebstoff, einen Klebstoff auf Epoxy-Basis, einen modifizierten Polyolefin-Klebstoff usw. ein.
Darüber hinaus kann eine Oberflächenbeschichtung auf das Material für das erfindungsgemäße lederartige Produkt aufgetragen werden. Die haptischen Eigenschaften der Oberfläche werden noch günstiger, indem die Oberflächenbeschichtung aufgetragen wird. Die Dicke der Oberflächenbeschichtung ist üblicherweise 1–30 μm und bevorzugt 1–10 μm. Die Oberflächenbeschichtung kann aus einem Urethanharz und/oder einem Acrylharz hergestellt werden. Die vorstehenden Beispiele für das Urethanharz werden für die Oberflächenbeschichtung verwendet. Weiter werden solche Harze, die Acrylsäure und deren Ester, Acrylamid, Acrylnitril, Methacrylsäure und ein Homopolymer des Esters oder ein Copolymer davon und ein anderes Acrylat- oder Vinylmonomer als Hauptkomponente enthalten, als Acrylharz verwendet.
Beispiele für den Acrylsäureester schließen Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Cyanomethylacrylat, Cyanoethylacrylat, Cyanobutylacrylat, Cyano-2-ethylhexylacrylat usw. ein. Beispiele für den Ester von Methacrylsäure schließen Methacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Cyanomethylmethacrylat, Cyanoethylmethacrylat, Cyanobutylmethacrylat, Cycano-2-Ethylhexylmethacrylat usw. ein. Weiter kann eine Mischung oder ein Copolymer von Urethan und Acrylsäure für die Oberflächenbeschichtungsschicht eingesetzt werden. Ein chemisches Mittel der Silicon-Reihe usw. kann ggf. zum vorstehenden Urethanharz und/oder Acrylharz gegeben werden.
Was das Material für das lederartige Produkt gemäß der vorliegenden Erfindung betrifft, so ist es bevorzugt, dass die Polyurethanschicht und/oder die Oberflächenbeschichtungsschicht feine Pulver aus natürlichen organischen Substanzen enthalten. Als feine Pulver aus natürlichen organischen Substanzen können Seide, Zellulose, Kollagen, Wolle, Keratin, Hanf, Baumwolle, Chitin, Chitosan, Betain, Eierschale usw. verwendet werden. Zusätzlich können zwei oder mehr Arten dieser Pulver in Kombination verwendet werden. Der Anteil der feinen Pulver aus natürlichen organischen Substanzen beträgt normalerweise 1–90 Gew.-%, bevorzugt 3–60 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 5–30 Gew.-%. Der Gehalt an feinen Pulvern aus natürlichen organischen Substanzen ist günstig, da er dem Produkt ein gutes haptisches Gefühl, überlegene hygroskopischer Eigenschaften und überlegene Feuchtigkeitspermeabilität verleiht. Was die Partikelgröße der feinen Pulver aus natürlichen organischen Substanzen betrifft, so ist der mittlere Partikeldurchmesser, gemessen mit einem Laserdiffraktions/-dispersions-Typ-Partikelgrößenverteilungsmessgerät LMS-24, hergestellt von Seishin Company Co., Ltd., 300 μm oder weniger, bevorzugt 1–100 μm und noch bevorzugter 3–30 μm. Wenn der mittlere Partikeldurchmesser 300 μm übersteigt, kann ein angenehmes haptisches Gefühl vom Produkt nicht notwendigerweise erwartet werden.
Was das Herstellungsverfahren für das Material für das lederartige Produkt betrifft, so gibt es keine besondere Beschränkung, und ein Beispiel für das Herstellungsverfahren ist wie folgt:

(1) Schmelzkneten des Polyolefinharzes mit einer Apparatur mit Doppelwalzen, eine Folie aus Polyolefinharz wird durch Einstellen der Dicke erhalten,
(2) gegebenenfalls Mischen der Feinpulver aus natürlichen organischen Substanzen in einer Polyurethanlösung auf solche Weise, dass es gleichmäßig dispergiert wird,
(3) Herstellen eines Polyurethanfilms durch Auftragen der Polyurethanlösung auf ein mit einem Trennmittel beschichtetes Papier mit einem Rakel, und
(4) Herstellen eines Materials für ein lederartiges Produkt durch Laminieren des Polyurethanfilms auf die Folie aus Polyolefinharz unter Verwendung einer Trockenlaminierungs-Methode.

(Lederartiges Produkt)
Ein erfindungsgemäßes lederartiges Produkt ist ein Formteil, das durch Laminieren des Materials für ein lederartiges Produkt auf ein Substrat erhalten wird. Als Substrat werden Stoffe, Hölzer, Kunststoffe usw. verwendet. Spezifische Beispiele für die Stoffe schließen verschiedene Textilien ein wie Baumwolle, Zellwolle, Rayon, Polyester, Vinylon, Polypropylen, Polyethylen, und diese als Mischgespinst, gestrickter Stoff und Vlies. Die Hölzer können natürliche Hölzer oder Sperrholz ohne jede Beschränkung, was die Konfiguration betrifft, sein, usw. Beispiele für den Kunststoff schließen thermoplastische und wärmehärtende Kunststoffe in Form von Folien, Filmen usw. ein. Zu diesen Kunststoffen können verschiedene Additive wie Füllstoffe, Weichmacher, Stabilisatoren und andere sekundäre Materialien oder Verstärker wie Glasfasern zugesetzt werden, falls notwendig. Zusätzlich können diese Kunststoffe geschäumt werden. Weiter kann das Substrat ggf. verschiedenen Oberflächenbehandlungs-Verfahren unterzogen werden.
Ein Klebstoff kann oder kann nicht beim Laminieren des Materials für ein lederartiges Produkt auf das Substrat verwendet werden. Beispielsweise kann Wärmeschweißen (oder Heißlaminieren) für das Laminieren verwendet werden. Die Anwendung des Klebstoffs oder des Wärmeschweißens kann in geeigneter Weise in Abhängigkeit vom Substrat ausgewählt werden. Zusätzlich kann ggf. ein Kräuselmuster oder ein Stichmuster auf dem erfindungsgemäßen lederartigen Produkt angewendet werden.
Konkrete Beispiele für das lederartige Produkt im Bereich der Automobile schließen beispielsweise dekorative Innenabdeckungsmaterialien für Instrumentenbretter, Ablagefächer, Armstützen, Kopfstützen, Türverkleidungen, Hutablagen, Säulenverkleidungen, Sonnenblenden, Gepäckraumverkleidungen, Gepäckabdeckungsverkleidungen, Airbag-Behälter, Handschuhfächer, Lenkradbezüge, Himmel usw. und Abdeckmaterialien für Autoinnenteile wie Gaspedal und Schaltmanschetten ein.
Konkrete Beispiele für das lederartige Produkt auf dem Gebiet der elektrischen Haushaltsgeräte oder Büroautomatisierungsgeräte schließen dekorative Abdeckungsmaterialien für Fernsehgeräte, Videorecorder, Waschmaschinen, Wäschetrockner, Reinigungsmaschinen, Klimageräte, Raumkühlgeräte, Gehäuse für Fernbedienungen, Mikrowellengeräte, Toaster, Kaffeemaschinen, Töpfe, Gläser, Geschirrspüler, elektrische Rasierer, Haartrockner, Mikrofone, Kopfhörer, Schönheitspflegegeräte, CD/Kassetten-Aufbewahrungsboxen, Personalcomputer, Schreibmaschinen, Projektoren, Telefone, Kopiergeräte, Faxgeräte, Telexgeräte usw. ein.
Konkrete Beispiele für das lederartige Produkt auf dem Gebiet der Sportausrüstung schließen Schihandschuhe, Baseballhandschuhe, dekorative Teile für Sportschuhe, dekorative Abdeckmaterialien für Griffe von Sportgeräten wie Schläger für verschiedene Ballspiele und für einen Sattel oder einen Handgriff von Fahrrädern, zweirädrigen Schubkarren und Dreirädern ein.
Konkrete Beispiele für das lederartige Produkt auf dem Gebiet des Bauens und Wohnens schließen dekorative Abdeckmaterialien für Möbel, Tische, Stühle, Türen, Tore, Zäune usw., Wanddekorationsmaterialien, Deckendekorationsmaterialien, dekorative Abdeckmaterialien für Vorhänge, Innen-Bodenmaterialien für Küchen, Waschräume, Toiletten usw., Außen-Bodenmaterialien für Veranden, Terrassen, Balkone, Carports usw., und dekorative Abdeckmaterialien für Fußmatten, Tischdecken, Glastabletts, Aschenbecher usw. ein.
Konkrete Beispiele für das lederartige Produkt im Bereich der industriellen Produkte schließen dekorative Abdeckmaterialen für Griffe von elektrisch betriebenen Werkzeugen, Schläuche und Verpackungsmaterialien ein. Weitere Beispiele für das lederartige Produkt schließen dekorative Abdeckungsmaterialien für Taschen, Mappen, Zeitungshalter, Notebooks, Alben, Schreibwaren, Kameragehäuse, Puppen und weitere Unterhaltungsgeräte, oder Formteile wie Uhrarmbänder und Bilderrahmen ein.
Das Material für das lederartige Produkt auf Polyolefin-Basis und das lederartige Produkt gemäß der vorliegenden Erfindung können nach dem Wegwerfen leicht verbrannt oder recycled werden, da sie keinen schädlichen Weichmacher enthalten.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird unten in größerem Detail unter Bezug auf Beispiele beschrieben, die vorliegende Erfindung soll jedoch auf keinen Fall durch die vorliegenden Beispiele beschränkt werden.
[Herstellung von Propylenpolymer (P1)]
(1) Synthese des Komplexes
Synthese von (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis-(3-trimethylsilylmethylinden)
In 50 ml THF in einem Schlenk-Kolben wurden 3,0 g (6,97 Millimol) eines Lithiumsalzes von (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis-(inden) gelöst, und die resultierende Lösung wurde auf –78°C gekühlt. Nach langsamem Zutropfen von 2,1 ml (14,2 Millimol) Iodoethyltrimethylsilan wurde die Lösung bei Raumtemperatur während 12 Stunden gerührt. Das Lösungsmittel wurde durch Destillation entfernt, und 50 ml Ether wurden zu dem Rückstand gegeben, gefolgt von Waschen mit einer gesättigten Ammoniumchloridlösung. Durch Trocknen der organischen Phase nach Phasentrennung des Rückstands und Entfernung des Lösungsmittels wurden 3,04 g (5,88 Millimol) (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylinden) erhalten (Ausbeute: 84%).
Dann wurden 3,04 g (5,88 Millimol) des oben hergestellten (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis-(3-trimethylsilylmethylinden) und 50 ml Ether unter einem Stickstoffstrom in einen Schlenk-Kolben gegeben. Die resultierende Lösung wurde auf –78°C gekühlt, mit 7,6 ml (11,7 Millimol) einer 1,54 M-Lösung von n-BuLi in Hexan versetzt, und dann bei Raumtemperatur während 12 Stunden gerührt. Nach Entfernen des Lö sungsmittels durch Destillation wurde das feste Produkt mit 40 ml Hexan gewaschen, wobei 3,06 g (5,07 Millimol) eines Lithiumsalzes als Ether-Additionsprodukt erhalten wurden (Ausbeute: 73%).
Das Ergebnis der ¹H-MNR-Messung (90 MHz, THF-d8) war δ 0,04 (s, 18H, Trimethylsilyl), 0,48 (s, 12H, Dimethylsilylen), 1,10 (t, 6H, Methyl), 2,59 (s, 4H, Methylen), 3,38 (q, 4H, Methylen), 6,2–7,7 (m, 8H, Ar-H).
Das Lithiumsalz wurde in 50 ml Toluol unter einem Stickstoffstrom gelöst. Nach Abkühlen auf –78°C wurde eine Suspension, die zuvor auf –78°C gekühlt worden war, von 1,2 g (5,1 Millimol) Zirkoniumtetrachlorid in 20 ml Toluol tropfenweise zu der Lösung gegeben. Nach Ende der Zugabe wurde die resultierende Mischung bei Raumtemperatur während 6 Stunden gerührt und dann filtriert. Der Rückstand wurde aus Dichlormethan umkristallisiert, wobei 0,9 g (1,33 Millimol) (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylinden) erhalten wurde. (Ausbeute: 26%).
Das Ergebnis der ¹H-NMR-Messung (90 MHz, CDCl₃) war δ 0,0 (s, 18H, Trimethylsilyl). 1,02, 1,12 (s, 12H, Dimethylsilylen), 2,51 (dd, 4H, Methylen), 7,1–7,6 (m, 8H, Ar-H).
(2) Polymerisation von Propylen
Ein Autoklav aus rostfreiem Stahl mit einem Fassungsvermögen von 10 l mit Rührer wurde aufeinanderfolgend mit 4 l n-Heptan, 2 Millimol Triisobutylaluminium, 2 Millimol Methylaluminoxan (erhältlich von Albemarle Corp.) und 2 μmol (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-n-butylindenyl)zirkoniumdichlorid, das wie oben erhalten worden war, beschickt. Dann wurde nach Einführung von Wasserstoff bis zu 0,06 MPa (Überdruck) Propylengas in den Autoklaven eingeführt, um einen Gesamtdruck von 0,8 MPa (Überdruck), zu erhalten, während die Temperatur auf 60°C erhöht wurde. Bei der Polymerisation wurde Propylen kontinuierlich durch ein Druckkontrollventil in den Autoklaven eingeführt, bis der Gesamtdruck 0,8 MPa (Überdruck) erreichte. Nach Fortsetzen der Poly merisation bei 60°C während 30 Minuten wurde die Reaktionsmischung entnommen und unter reduziertem Druck getrocknet, wobei ein Propylenpolymer (P1) erhalten wurde. Die Beurteilungsergebnisse, entsprechen der folgenden „Beurteilungsmethode der Harzeigenschaften des Propylenpolymeren", sind in Tabelle 1 gezeigt.
„Beurteilungsmethode der Herzeigenschaften des Propylenpolymeren"
(1) Messung von [η]:
Die intrinsische Viskosität [η] des Polymeren wurde bei 135°C in Tetralin unter Verwendung eines automatischen Viskometers „MVR-053", hergestellt von Rigosha Co., Ltd., gemessen.
(2) Messung der Pentade-Fraktion:
Die Pentade-Fraktion wurde durch die oben in der Beschreibung beschriebene Methode bestimmt.
(3) Messung der Schmelzflussrate (MFR):
MFR wurde bei 230°C unter einer Gewichtslast von 21,18 N entsprechend JIS K7210 gemessen.
(4) Messung der Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn):
Mw/Mn wurde unter Verwendung der unten beschriebenen Apparatur gemessen. GPC Apparatur:

Säule: TOSO GMHHR-H (S)HT

Detektor: RI Detektor für Flüssigchromatogramm "WATERS 150 C"

Messbedingungen

Lösungsmittel: 1,2,4-Trichlorbenzol

Messtemperatur: 145°C

Flussgeschwindigkeit: 1,0 ml/Minute

Probenkonzentration: 2,2 mg/ml

Einspritzmenge: 160 Mikroliter

Kalibrierungskurve: Universal-Kalibrierung

Analytisches Programm: HT-GPC (Version 1,0)
(5) DSC-Messung:
Es wurde ein Differential-Scanning-Kalorimeter („DSC-7", hergestellt von Perkin Elmer Co., Ltd.) verwendet. Nach Schmelzen von 10 mg Probe durch Erwärmen auf 220°C während 3 Minuten in einer Stickstoffatmosphäre wurde die Probe mit einer Kühlgeschwindigkeit von 1°C/Minute auf –40°C gekühlt. Die Peakspitze des Maximumpeaks der exothermen Kristallisationskurve wurde als Kristallisationspunkt Tc (°C) definiert. Die gekühlte Probe wurde bei –40°C während 3 Minuten gehalten und dann mit einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 10°C/Minute erwärmt, um eine endotherme Schmelzkurve zu erhalten. Die endotherme Schmelzenergie wurde als ΔH ausgedrückt. Die Peakspitze des Maximumpeaks der endothermen Schmelzkurve wurde als Schmelzpunkt Tm (°C) gewertet.
(6) Fraktionierte Temperaturerhöhungschromatographie:
Entsprechend dem folgenden Verfahren wurde W25, die Menge der eluierten Komponente (Gew.-%), die nicht an einem Füllstoff bei der Säurentemperatur von 25°C auf TREF in der Elutionskurve adsorbiert wurde, erhalten.
(a) Durchführungsmethode

Die Elutionskurve kann erhalten werden durch Einführen einer Probelösung in die TREF-Säule, die auf eine Temperatur von 35°C eingeregelt war, anschließendes Abkühlen auf 0°C gradweise mit einer Kühlgeschwindigkeit von 5°C/Stunde, Halten bei 0°C während 30 Minuten, so dass die Probe an den Füllstoff adsorbiert wird. Dann Temperaturerhöhung der Säule bis auf 135°C mit einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 40°C/Stunde. (b) Apparaturaufbau

TREF-Säule:	Kieselgel-Säule (4,6 φ × 150 mm) hergestellt von GL Science Company
Durchflusszelle:	KBr-Zelle (Länge des optischen Lichtweges: 1 mm), hergestellt von GL Science Company
Flüssigkeitszufuhrpumpe:	SSC-3100-Pumpe, hergestellt von Shenshuu Science Company
Ventilofen:	MODEL 554-Ofen (Hochtemperaturtyp), hergestellt von GL Science Company
TREF-Ofen:	hergestellt von GL Science Company
Dual-System-Temperaturregler:	REX-C100-Temperaturregler, hergestellt von Rigaku Kogyou Company
Detektor:	Infrarot-Detektor für die Flüssigkeitschromatographie MIRAN 1A CVF, hergestellt von FOXBORO Company
Zehnwegeventil:	elektrisches Ventil, hergestellt von Baluko Company
Schleife:	500 Mikroliter-Schleife, hergestellt von Baluko Company

(c) Messbedingungen:

Lösungsmittel:	o-Dichlorbenzol
Probenkonzentration:	7,5 g/Liter
Einspritzmenge:	500 Mikroliter
Pumpgeschwindigkeit:	2,0 ml/Minute
Detektionswellenzahl:	3,41 μm
Säulenfüllstoff:	Chromosorb P (30 bis 60 Mesh)
Säulentemperaturverteilung:	innerhalb ±0,2°C

[Herstellung von Propylenpolymer (P2)]
(1) Herstellung der Magnesium-Verbindung:
Ein 6-Liter-Glasreaktor mit Rührer wurde vollständig mit Stickstoffgas gespült und dann mit etwa 2,430 g Ethanol, 16 g Jod und 160 g metallischem Magnesium beschickt. Die Mischung wurde unter Rühren erwärmt, und die Reaktion wurde unter Rückfluss fortgesetzt, bis keine Bildung von Wasserstoffgas mehr beobachtet wurde, wobei ein festes Produkt erhalten wurde. Die das feste Produkt enthaltende Reaktionsflüssigkeit wurde unter reduziertem Druck getrocknet, wobei eine Magnesiumverbindung erhalten wurde.
(2) Herstellung einer festen Katalysator-Komponente (A):
Ein 5-Liter-Glasreaktor wurde vollständig mit Stickstoffgas gespült und dann mit 160 g der Magnesiumverbindung (nicht gemahlen) wie in Schritt 1 hergestellt, 80 ml gereinigtem Heptan, 24 ml Siliziumtetrachlorid und 23 ml Diethylphthalat beschickt. Dann wurden 770 ml Titantetrachlorid unter Rühren zu der Mischung gegeben, während die Mischung bei 80°C gehalten wurde, und die Reaktion wurde bei 110°C während 2 Stunden fortgesetzt. Die resultierende feste Komponente wurde abgetrennt und mit gereinigtem Heptan bei 90°C gewaschen. Die Reaktion wurde weiter durch Zugabe von 1.220 ml Titantetrachlorid bei 110°C während 2 Stunden fortgesetzt. Das Produkt wurde vollständig mit gereinigtem Heptan gewaschen, wobei eine feste Katalysatorkomponente (A) erhalten wurde.
(3) Gasphasenpolymerisation von Propylen
Die Polymerisation wurde bei 70°C unter 2,75 MPa (Überdruck) durch Zuführung der in Schritt 2 hergestellten festen Katalysatorkomponente (A) mit einer Rate von 6,0 g/Stunde Triisobutylaluminium (TIBA) mit einer Rate von 0,2 Mol/Stunde, 1-Allyl-3,4-dimethoxybenzol (ADMB) mit einer Rate von 0,01 2 Mol/Stunde, Cyclohexylmethyldimethoxysilan (CHMDMS) mit einer Rate von 0,012 Mol/Stunde und Propylen mit einer Rate von 37 kg/Stunde in einem 200-Liter-Polymerisationsreaktor durchgeführt. Das pulvrige Polypropylen wurde mit 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexan gemischt und dann mit den folgenden Additiven. Nach Kompoundieren der folgenden Additive wurde das Propylenhomo polymer durch einen Einzelschneckenextruder „TLC 25-20", hergestellt von Tsukada Juki Seisakusho Co., Ltd., extrudiert.
Die Beurteilungsergebnisse im Hinblick auf die hergestellten Pellets (P2) entsprechend der vorstehenden „Beurteilungsmethode der Harzeigenschaften von Propylenpolymeren" sind in Tabelle 1 dargestellt.
(Additiv-Vorschrift)

(a) Antioxidans auf Phenolbasis Irganox 1010, erhältlich von Ciba Speciality Chemicals Corp.: 1000 ppm
(b) Antioxidans auf Phosphorbasis P-EPQ: 500 ppm
(c) Neutralisator: Kalziumstearat: 500 ppm
(d) Neutralisator: DHT-4A: 500 ppm

[Herstellung von Propylenpolymer (P3)]
Ein Autoklav aus rostfreiem Stahl mit einer Kapazität von 1 Liter wurde mit 400 ml Heptan, 0,5 Millimol Triisobutylaluminium, 2 Mikromol Dimethylanilinium(pentafluorophenyl)borat und einer Katalysator-Komponente beschickt, die erhalten wurde durch In-Kontakt-Bringen von Toluol während 5 Minuten mit 1 Mikromol von (Butylamid dritten Grades)dimethyltetramethyl-[η]5-cyclopentadienyl)siliantitandichlorid, hergestellt als Beispiel 1 der japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 3-1 63088. Nach Einführung von Wasserstoff bis zu 0,03 MPa (Überdruck) wurde Propylengas in den Autoklaven eingeführt, bis der Gesamtdruck 0,8 MPa (Überdruck) erreichte. Propylen wurde kontinuierlich durch ein Druckkontrollventil in den Autoklaven gegeben, um den Polymerisationsdruck konstant zu halten. Nach Fortsetzen der Polymerisation bei 70°C während einer Stunde wurde die Reaktionsmischung entnommen und unter reduziertem Druck getrocknet, um ein Propylenpolymer (P3) zu erhalten. Die Beurteilungsergebnisse im Hinblick auf das herstellte Propylenpolymer (P3) entsprechend der vorstehenden „Beurteilungsmethode für Harzeigenschaften von Propylenpolymeren" sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
[BEISPIEL 1]
Die folgenden Additive wurden mit dem vorstehenden Propylenpolymer (P1) gemischt und die Mischung wurde zu Pellets durch Extrudieren aus einem Einzelschneckenextruder (TLC35-20), hergestellt von Tsukada Juji Seisakusho Co., Ltd.), granuliert.
(Additivvorschrift)

(a) Antioxidans auf Phenolbasis Irganox 1010, erhältlich von Ciba Specialty Chemicals Corp.: 500 ppm
(b) Antioxidans auf Phosphorbasis Irgaphos 168, erhältlich von Ciba Specialty Chemicals Corp: 1.000 ppm

Mischpellets wurden hergestellt durch Mischen von 70 Gew.-% der vorstehenden Pellets P1 und 30 Gew.-% IDEMITSU PP F-704NP (im folgenden als B1 bezeichnet), erhältlich von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.
Die Mischpellets wurden unter Verwendung einer Kalander-Apparatur (3 Inch Doppelwalzen), hergestellt von NISHIMURA Co., Ltd., unter den Bedingungen Heizwalzentemperatur 180°C, Kühlwalzentemperatur 60°C und Entnahmegeschwindigkeit 40 m/Sekunde zu einer Folie geformt. Die Beurteilungsergebnisse entsprechend der folgenden „Beurteilungsmethode für ein Kalander-geformtes Formteil" sind in Tabelle 2 gezeigt.
„Beurteilungsmethode für ein Kalander-geformtes Formteil"
(1) Elastischer Zugmodul
Der elastische Zugmodul wurde in Übereinstimmung mit dem Zugtest von JIS K-7127 unter den folgenden Bedingungen bestimmt:

(a) Gleitsteingeschwindigkeit: 50 mm/Minute
(b) Lastzelle: 100 kg
(c) Messrichtung: Maschinenrichtung (MD-Richtung)

(2) Transparenz
Die Transparenz des Formteils wurde durch visuelle Beobachtung festgestellt und in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien klassifiziert:

A:: extrem transparent,
B:: transparent,
C:: Schleierbildung mit geringer Intensität, und
D:: intensive Schleierbildung

(3) Formungsfähigkeit
Die Formungsfähigkeit wird mit dem Oberflächenzustand beurteilt und in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien klassifiziert:

A:: extrem glatt,
B:: glatt,
C:: etwas „Sharkskin", und
D:: „Sharkskin" intensiv.

(4) Klebrigkeitsgefühl
Durch Berühren mit der Hand wurde das Klebrigkeitsgefühl des Formteils durch die Berührung beurteilt und in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien klassifiziert:

A:: ohne jedes Kleben,
B:: mit geringem Kleben,
C:: mit viel Kleben und
D:: mit sehr intensivem Kleben.

[BEISPIEL 2]
Beispiel 2 wurde wie Beispiel 6 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Idemitsu PP F-744N (auch unten als B2 bezeichnet), erhältlich von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., anstelle von B1 in Beispiel 1 verwendet wurde, und mit der Ausnahme, dass die Heizwalzentemperatur auf 160°C in Beispiel 1 eingestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
[BEISPIEL 3]
Beispiel 3 wurde wie Beispiel 7 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Menge der Pellets P1 auf 50 Gew.-% in Beispiel 2 geändert wurde, und mit der Ausnahme, dass die Menge an B2 auf 50 Gew.-% in Beispiel 2 geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
[BEISPIEL 4]
Beispiel 4 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Menge der Pellets P1 auf 50 Gew.-% geändert wurde, dass Affinity PL 1880 (unten als B3 bezeichnet), erhältlich von Dow Chemical Japan Co., Ltd., anstelle von B1 verwendet wurde, und mit der Ausnahme, dass die Heizwalzentemperatur auf 130°C eingestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
[VERGLEICHSBEISPIEL 1]
Vergleichsbeispiel 1 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Pellets P2 anstelle von Pellets P1 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
[VERGLEICHSBEISPIEL 2]
Vergleichsbeispiel wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass das vorstehende Propylenpolymer P3 anstelle von P1 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Anmerkungen: in Tabelle 2 ist „Bsp." eine Abkürzung für Beispiel und „Vgl." eine Abkürzung für Vergleich. Zusätzlich bedeutet „U" insgesamt extrem günstig, „V" bedeutet insgesamt günstig, „W" bedeutet, dass das Verfahren nicht praktikabel ist, da es eine schlechte Flexibilität zeigt und die Oberfläche insgesamt intensiv „Sharkskin" aufweist, und „X" bedeutet, dass sie nicht ausreichend ist, da die Oberfläche etwas „Sharkskin" aufweist und insgesamt sehr klebrig ist.
[BEISPIEL 5]
Durch Zugabe der Additive zum Propylenpolymer (P1) genauso wie in Beispiel 1 wurde die Mischung durch Extrudieren aus dem Einzelschneckextruder zu Pellets granuliert.

(a) Nach Mischen von 70 Gew.-% Pellet P1 und 30 Gew.-% Idemitsu PP F-704NP (im folgenden als B1 bezeichnet), erhältlich von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. wurden die Pellets zu einer Polyolefinfolie mit einer Dicke von 300 μm durch Schmelzkneten unter Verwendung einer Kalander-Apparatur mit zwei Walzen, hergestellt von Nishimura Co., Ltd., geformt. Ein Formteil für ein lederartiges Produkt (Probe: 1 mm Dicke) für die Polyolefinharz-Beurteilung wurde durch Pressformen der Polyolefinfolie mit Hilfe einer Pressformmaschine (YS-10-Typ, hergestellt von Shindo Metal Industrie Co., Ltd.). hergestellt (Presstemperatur: 230°C, Presskraft: 50 kg/cm², Kühltemperatur: 30°C). Die Beurteilungsergebnisse im Hinblick auf den elastischen Zugmodul und die Trübung in Übereinstimmung mit der folgenden „Beurteilungsmethode" sind in Tabelle 3 gezeigt.
(b) Nach Auftragen einer Polyurethanlösung CRISVON NY-333 (erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) auf ein mit einem Trennmittel beschichtetes Papier (erhältlich von Asahi Roll Co., Ltd.) mit einem Rakel und Regulierung der Beschichtungsmenge zur Herstellung einer Filmdicke von 30 μm nach dem Trocknen wurde getrocknet. Dann wurde ein Polyurethanfilm durch Auftragen von AS-358 (erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) als Klebstoff auf der Filmoberfläche erhalten.
(c) Durch Laminieren von (b) einem Polyurethanfilm auf (a) einer Polyolefinfolie unter Verwendung einer Trockenlaminierungsmethode und nach Altern während einer langen Zeit wurde ein Material für ein lederartiges Produkt durch Abtrennen des mit einem Trennmittel beschichteten Papiers erhalten. Die Beurteilungsergebnisse betreffend das erhaltene

Material für ein lederartiges Produkt in Übereinstimmung mit der folgenden „Beurteilungsmethode„ sind in Tabelle 3 gezeigt.
„Beurteilungsmethode"
(1) Elastischer Zugmodul
Der elastische Zugmodul der gepressten Probe des Polyolefinharzes für das lederartige Produkt wurde entsprechend dem Zugtest nach JIS K-71 13 unter den folgenden Bedingungen gemessen:
Gleitsteingeschwindigkeit: 50 mm/Minute
Lastzelle: 100 kg
Messrichtung: Maschinenrichtung (MD-Richtung).
(2) Trübung
Die Trübung des Polyolefinharzes für das lederartige Produkt wurde in Übereinstimmung mit JIS K-7105 gemessen. Je kleiner die Trübung, desto klarer die Transparenz der Pressprobe.
(3) Klebeleistung
Die Klebeleistung wurde durch Fühlen eines Beurteilers, der das Material für das lederartige Produkt mit seiner Hand berührte, beurteilt und entsprechend den folgenden Kriterien klassifiziert:

A:: ohne jedes Kleben,
B:: mit wenig Kleben,
C:: mit intensivem Kleben

(4) Textur
Die Textur wurde durch einen Beurteiler beurteilt, der das Material für das lederartige Produkt mit seiner Hand berührte, und in Übereinstimmung mit den folgenden Kriterien beurteilt:

A:: flexibel, mit lederartiger Textur,
B:: schlechte Flexibilität, Textur eines lederartigen Produkts, und
C:: ohne Flexibilität und ohne lederartige Textur.

[BEISPIEL 6]
Beispiel 6 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Idemitsu PP F-744NP (im folgenden als B2 bezeichnet), erhältlich von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., anstelle von B1 in Beispiel 5 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
[BEISPIEL 7]
Beispiel 7 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass die Menge an P1 in 50 Gew.-% in Beispiel 6 geändert wurde, und mit der Ausnahme, dass die Menge an B2 auf 50 Gew.-% in Beispiel 6 geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
[BEISPIEL 8]
Beispiel 8 wurde wie Beispiel 3 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Affinity PL 1 880 (im folgenden als B3 bezeichnet), erhältlich von Dow Chemical Japan Co., Ltd., anstelle von B2 in Beispiel 7 verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
[VERGLEICHSBEISPIEL 3]
Vergleichsbeispiel 3 wurde wie Beispiel 5 durchgeführt mit der Ausnahme, dass Pellets aus P2 anstelle Pellets aus P1 verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
[VERGLEICHSBEISPIEL 4]
Vergleichsbeispiel 4 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass P1 bei der Herstellung des Materials für das lederartige Produkt der Polyolefinreihe aus Beispiel 5 zu 50 Gew.-% des vorstehenden P3 geändert wurde und das Verhältnis von P1 zu 50 Gew.-% geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Anmerkungen: Anmerkungen: in Tabelle 3 ist „Bsp." eine Abkürzung für Beispiel und „Vgl." eine Abkürzung für Vergleich. Zusätzlich bedeutet „U" insgesamt extrem günstig, „V" bedeutet insgesamt günstig, „X" bedeutet, dass die Transparenz und die Textur insgesamt nicht ausreichend ist, und „Y" bedeutet, dass die Transparenz: nicht ausreichend ist und die Oberfläche insgesamt sehr klebrig ist.
[BEISPIEL 9]
Lederartiges Produkt

(i) Eine laminierte Folie wurde durch Laminieren der Polyolefinfolie (a) aus Beispiel 5 auf einen Strickstoff aus Polyester/Rayon-Mischfaser als Substrat über AS-358 (erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) als Klebstoffschicht erhalten.
(ii) Ein Oberflächenbeschichtungsmittel, welches ein feines Pulver aus Seide enthielt, wurde hergestellt durch Mischen eines feinen Sei denpulvers mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 5 μm in einer Mischlösung aus MMAT780 und TOP 701 M (beide erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) bis zu 10 Gew.-% als Feststoffmenge in der Polyurethanlösung, und durch Rühren, bis sie homogen in der Lösung dispergiert waren.
(iii) Nach Auftragen von CRISVON NY-333 (erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) auf ein mit einem Trennmittel beschichtetes Papier (erhältlich von Asahi Roll Co., Ltd.) mit einem Rakel unter Regulierung der Beschichtungsmenge zur Herstellung einer Filmdicke von 30 μm nach dem Trocknen wurde getrocknet. Dann wurde ein Polyurethanfilm durch Auftragen von AS-358 (erhältlich von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) als Klebstoff auf der Oberfläche des Films erhalten.
(iv) Durch Laminieren des vorstehenden Polyurethanfilms auf der vorstehenden laminierten Folie unter Verwendung einer Trockenlaminierungsmethode und nach Altern während einer langen Zeit wurde eine neue laminierte Folie durch Abtrennen des mit einem Trennmittel beschichteten Papiers erhalten. Ein lederartiges Produkt wurde erhalten durch zweimaliges Auftragen des vorstehenden Oberflächenbeschichtungsmittels auf der Oberfläche der neuen laminierten Folie durch Gravurbeschichtungsverfahren. Eine Version von 120 Mesh wurde als Gravurwalze verwendet. Die Beurteilung der „Textur" wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, und es wurden günstige Ergebnisse erzielt.

Industrielle Anwendbarkeit
Mit der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung werden eine Harzzusammensetzung für das Kalanderformen, ein Formteil unter Verwendung der Harzzusammensetzung, ein Material für ein lederartiges Produkt auf Polyolefinbasis und ein lederartiges Produkt erhalten, welche überlegene Formungsfähigkeit aufweisen, leicht zu recyceln sind, umweltfreundlich sind mit wenig Gefahr der Erzeugung toxischer Gase bei der Entsorgung und Verbrennung, mit geringer Klebrigkeit, und die hinsichtlich der Transparenz und Textur überlegen sind.

Claims

Verwendung einer Harzzusammensetzung, umfassend [I] ein Propylenpolymer in einer Menge von 1 bis 99 Gew.-%, und (II) ein Polymer auf Olefinbasis in einer Menge von 99–1 Gew.-%, wobei [I] das Propylenpolymer die folgenden Erfordernisse erfüllt: (1) die meso-Pentade-Fraktion (mmmm) ist 0,2–0,6; und (2) die racemische Pentade-Fraktion (rrrr) und (1 – mmmm) erfüllen die folgende Beziehung: [rrrr/(1 – mmmm)] ≤ 0,1,zur Herstellung eines lederartigen Produkts in Kombination mit einem Substrat.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei das [I] Propylenpolymer das folgende Erfordernis erfüllt: (3) die bei 135°C in Tetralin gemessene intrinsische Viskosität [η] beträgt von 1,0–3,0 Deciliter/g.
Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das [I] Propylenpolymer das folgende Erfordernis erfüllt: (4) die Menge einer Komponente, die bei 25°C oder weniger durch Temperaturerhöhungschromatographie (W25) eluiert wird, beträgt von 20–100 Gew.-%.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1–3, wobei das [I] Propylenpolymer durch Verwendung eines Metallocen-Katalysators polymerisiert wird, der einen Promotor und eine Übergangsmetallverbindung enthält, in der eine vernetzte Struktur durch zwei vernetzende Gruppen gebildet wird.
Lederartiges Produkt, das bereitgestellt wird durch Laminieren der in den Ansprüchen 1–4 definierten Harzzusammensetzung auf ein Substrat.