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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf landwirtschaftliche
Mähdrescher.
Sie bezieht sich insbesondere auf die Rotorbaugruppe in einem Axialfluss-Mähdrescher
(siehe beispielsweise US-A-4 362 168).
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Ein
landwirtschaftlicher Mähdrescher
ist eine allgemein übliche
und gut bekannte Maschine zum Ernten von Erntematerialien. Landwirtschaftliche Mähdrescher
sind in verschiedenen Konstruktionen und Modellen erhältlich,
um die grundlegenden Funktionen des Mähens von Erntematerialien von
einem Erntematerial-Feld, des Trennens der Körner von den anderen Erntematerialien
und des Auswerfens der anderen Erntematerialien auf das Erntematerial-Feld
zurück
auszuführen.
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Ein
typischer Mähdrescher
schließt
eine Erntematerial-Erntevorrichtung oder ein Vorsatzgerät ein, das
gereifte Erntegut-Pflanzen von dem Erntematerial-Feld mäht. Das
Vorsatzgerät
speist das Erntematerial dann in Rückwärtsrichtung in eine Dreschvorrichtung
ein. Eine Art von Mähdrescher-Vorrichtung,
die dem Fachmann gut bekannt ist, ist ein Mähdrescher mit rotierendem Zylinder
oder ein Axialfluss-Mähdrescher.
Bei einem derartigen Mähdrescher
werden die Erntematerialien in das vordere Ende einer Rotorbaugruppe
eingeführt,
die in Längsrichtung
innerhalb des Mähdrescher-Rahmens
angeordnet ist, wobei das hintere Ende winkelmäßig nach oben gegenüber dem
vorderen Ende versetzt angeordnet ist. Die Erntematerialien werden
dann zwischen dem rotierenden Rotor und der Innenseite des Rotorgehäuses gedroschen.
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Entlang
der Außenseite
des Rotors befindet sich eine Anzahl von Schlagleisten, die wiederholt auf
die Erntepflanzen schlagen, während
diese spiralförmig
durch den kreisringförmigen
Raum zwischen dem Rotor und dem Rotorgehäuse bewegt werden. Die Schlagleisten
wirken außerdem
mit spiralförmigen
Flügeln
entlang der Innenseite des Rotorgehäuses zusammen, so dass die
Erntepflanzen in Rückwärtsrichtung
durch die Rotorbaugruppe hindurchgeführt werden. Während die
Erntematerialien durch die Rotorbaugruppe hindurchgeführt werden, werden
die Körner
und feine Materialien von den Getreidestängeln und anderen Begleitmaterialien
getrennt. Die unerwünschten
Begleitmaterialien setzen ihre nach hinten gerichtete Bewegung durch
die Rotorbaugruppe fort und werden am hinteren Ende der Rotorbaugruppe
ausgeworfen. Andererseits gelangen die Körner und feine Materialien
durch die Öffnungen
in den Sieben oder Gittern, die entlang der Unterseite des Rotorgehäuses enthalten
sind. Diese Materialien werden dann in einem Bereich unterhalb der
Rotorbaugruppe durch eine Reihe von sich bewegenden Sieben und eine
erzwungene Luftströmung getrennt.
Nach der abschließenden
Trennung werden die Körner
zu einem an Bord des Mähdreschers befindlichen
Körnertank über ein
Förderschneckensystem
gelenkt, wobei die unerwünschten
feinen Materialien, die manchmal als Spreu bezeichnet werden, am
hinteren Ende des Siebes ausgeworfen werden.
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Ein
integraler Bestandteil der Rotorbaugruppe ist ein Zylinder. Der
Zylinder erstreckt sich in Längsrichtung
von dem Förderelement
zum hinteren Ende des Rotors und bildet die Außenoberfläche des Dreschabschnittes des
Rotors. Der Rotorzylinder führt
verschiedene Funktionen bei diesem Dreschvorgang aus. Erstens bildet
der Rotorzylinder die Innenoberfläche des ringförmigen Raumes
zwischen dem Rotorgehäuse
und dem Rotor. Zweitens stellt der Rotorzylinder eine Befestigungsoberfläche für die Schlagleisten
bereit.
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Traditionell
wurde der Rotorzylinder dadurch hergestellt, dass zwei Abschnitte
aus Meallblech um eine geschweißte
Tragstruktur geformt werden. Bei dieser Art von Rotorzylinder schließt die Halterungsstruktur
typischerweise eine zentrale Welle ein, die sich in Längsrichtung
entlang der Achse des Rotors erstreckt. Mit dieser Welle ist eine
Reihe von Stützwänden verschweißt. Typischerweise
schließen
die Stützwand-Halterungen
eine vordere Stützwand, eine
hintere Stützwand
und bis zu vier in der Mitte liegende Stützwände ein. Die Außenform
jeder der Stützwand-Halterungen ist kreisförmig, so
dass die Gruppe von Stützwand-Halterungen
eine zylindrische Halterungsstruktur für die Metallblechabschnitte ergibt.
Die Metallblechabschnitte werden dann um die verschweißte Halterungsstruktur
herum mit Hilfe von hydraulischen Montagevorrichtungen geformt. Die
Rotorzylinderbaugruppe wird dann dadurch fertiggestellt, dass die
Kanten der zwei Metallblechabschnitte überlappt und miteinander in
einem üblichen Schweißverfahren
verschweißt
werden.
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Es
ergibt sich eine Anzahl von Problemen bei Rotorzylindern, die durch
diesen Herstellungsvorgang hergestellt werden. Ein Problem besteht
in der Schwierigkeit der Herstellung einer zylindrischen Form, die
in befriedigender Weise rund ist. Bei dem vorstehend beschriebenen
Herstellungsverfahren schließt
die Metallblechoberfläche
typischerweise vertiefte und erhöhte
Bereiche ein, die die Oberflächenform
uneben machen. Es wurden erhebliche Anstrengungen von Fachleuten
auf diesem Gebiet gemacht, um die resultierende unebene Oberfläche zu verbessern,
jedoch mit begrenztem Erfolg. Diese Bemühungen umfassen allgemein die
Verwendung von komplizierten Montagevorrichtungen in Verbindung mit
einer aufwändigen
manuellen Handhabung, die die Arbeitskosten des Rotorzylinders beträchtlich
erhöht.
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Die
Unfähigkeit,
eine runde zylindrische Oberfläche
herzustellen, ruft verschiedene Probleme hervor. Ein wesentliches
Problem besteht darin, dass der resultierende Zylinder üblicherweise
in Drehrichtung nicht ausgewuchtet ist. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit,
mit der sich der . Rotor dreht, und aufgrund der großen Abmessungen
des Rotors ist eine Drehauswuchtung des Rotors für ein annehmbares Betriebsverhalten
des Rotors wesentlich. Wie dies für den Fachmann bekannt ist, äußert sich
eine Unwucht in dem Rotor oberhalb einer nicht annehmbaren Grenze
in einem heftigen Schütteln
des Rotors, wenn der Rotor mit Betriebsdrehzahlen in Drehung . versetzt
wird. Dieses Unwuchtproblem wird allgemein von dem Hersteller durch
einen Auswuchtprozess korrigiert, bei dem Gewichte an speziellen
Winkelpositionen zu dem Rotor hinzufügt werden, um die Unwucht zu
kompensieren.
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Das
Problem der Rundheit beeinflusst weiterhin die Anordnung der Schlagleisten.
Um eine optimale Dreschleistung zu erzielen, muss die gesamte Serie
von Schlagleisten unter gleichen Abständen von der Innenoberfläche der
Dreschkörbe
angeordnet werden. Dieser Spalt zwischen den Schlagleisten und den
Dreschkörben
beeinflusst in kritischer Weise die Betriebsleistung der Rotorbaugruppe.
Daher sehen Hersteller typischerweise einen Einstellmechanismus
vor, der es dem Betreiber ermöglicht,
diesen Spalt durch Neuanordnen der Dreschkörbe nach innen oder nach außen oder
von einer Seite zur anderen Seite für unterschiedliche Erntebedingungen
einzustellen. Aufgrund der ungleichförmigen Oberfläche heutiger
Rotorzylinder wurden Hersteller gezwungen, jede der Schlagleisten
mit Beilagscheiben zu positionieren, um eine gleichförmige Positionierung der
gesamten Serie von Schlagleisten zu erzielen.
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Ein
weiteres Problem, das sich aus der verschweißten Tragstruktur ergibt, besteht
darin, dass die Rotorzylinderoberfläche zu permanenten Verformungen
neigt, die durch Fremdkörper
während
der Erntevorgänge
hervorgerufen werden. Während
des Erntevorganges ist es nicht ungewöhnlich, dass Steine oder andere
harte Materialien in die Dreschbaugruppe gelangen. Typischerweise
tritt dies ein, wenn der Mähdrescher-Fahrer
versehentlich zulässt,
dass das Vorsatzgerät
mit dem Boden in Berührung kommt
und sich in diesen eingräbt.
Diese Steine bewegen sich dann entlang des ringförmigen Raumes der Rotorbaugruppe
zusammen mit den Erntematerialien.
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Typischerweise
nimmt, wenn ein Metallblech zu einer runden Form geformt wird, das
Blech eine Elastizität
an, die permanenten Verformungen entgegen wirkt. Wenn ein harter
Gegenstand auf eine derartige Oberfläche auftrifft, wird das abgerundete Stahlblech
vorübergehend
eingedrückt
und springt dann auf seine ursprüngliche
Form zurück,
wenn der harte Gegenstand entfernt wird. Die Stützwand-Halterungen in heutigen
Rotorzylindern verhindern jedoch diese Elastizität dadurch, dass sie einen Gelenkpunkt
bilden, der eine dauerhafte Biegung der Zylinderoberfläche begünstigt.
Wenn daher ein Stein auf die Zylinderoberfläche in der Nähe eines
der Stützwand-Halterungen
auftrifft, so neigt die Zylinderoberfläche dazu, um die Halterung
herum dauerhaft gebogen zu werden, anstatt auf ihre zylindrische Form
zurückzuspringen.
Als Ergebnis neigt der Rotorzylinder nach längeren Erntevorgängen dazu,
Bereiche mit permanenten Verformungen entlang beider Seiten jeder
der Stützwand-Halterungen
auf kreisförmigen
Pfaden um den Rotor herum anzusammeln.
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Ein
weiteres Problem bei dem heutigen Rotorzylinder besteht darin, dass
die Blechabschnitte nicht in optimaler Weise ausgerichtet sind,
um ein hohes Ausmaß an
Torsionsfestigkeit zu erzielen. Typischerweise wird Metallblech
von Stahlherstellern über
eine Walzvorgang hergestellt, der eine Körnungsstruktur in dem Stahl
hervorruft, die in der Walzrichtung langgestreckt ist. Wie dies
für den Fachmann
verständlich
ist, ist das resultierende Metallblech in Richtung der Längserstreckung
der Körnung
fester als in einer Richtung quer zu der Körnung. So liegt als Ergebnis
des Walzvorganges die Längsrichtung
der Metallblechabschnitte entlang der Körnung, und die Breite der Metallblechabschnitte liegt
quer zur Körnung.
Wenn daher die Metallblechabschnitte auf die Stützwand-Halterungen aufgeformt
werden, ist die Körnungsrichtung
in gleicher Weise so ausgerichtet, wobei die Körnung in Längsrichtung entlang des Rotorzylinders
läuft.
Die Torsionskräfte,
die die Schlagleisten auf die Zylinderoberfläche ausüben, sind jedoch im Allgemeinen
in Querrichtung und etwas in Rückwärtsrichtung
des Rotors gerichtet. Entsprechend werden die ausgeübten Kräfte über die
Körnung
des Metallbleches hinweg gerichtet, so dass die Schlagleisten-Befestigungen schwächer sind,
als sie sein würden,
wenn die Kräfte statt
dessen in Richtung der Körnung
gerichtet sein würden.
Es ist bekannt, dass in manchen Fällen als Ergebnis dieses Problems
die Schlagleisten das Metallblech abgeschert haben und sich von
dem Rotor gelöst
haben.
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Die
verschweißte
Halterungsstruktur hat weiterhin die Wirkung einer erheblichen Vergrößerung des
Gewichtes des Rotors. Obwohl allgemein gesprochen das vergrößerte Gewicht
eines rotierenden Gegenstandes einen nützlichen Schwungradeeffekt haben
kann, trägt
die derzeitige verschweißte Tragstruktur
lediglich in minimalem Ausmaß zu
dieser Wirkung bei, weil der größte Teil
des Gewichtes der Struktur in der Nähe der Drehachse des Rotors angeordnet
ist. Andererseits ergeben sich verschiedene Nachteile durch das
vergrößerte Gewicht
der Tragstruktur. Ein Nachteil besteht in den vergrößerten Materialkosten
der Tragstruktur. Diese Materialkosten schließen die Mittelwelle, die sich
vom vorderen Ende des Zylinders zu dessen hinterem Ende erstreckt,
und die innenliegenden Stützwand-Halterungen
ein. Zusätzlich
begrenzt die Tragstruktur die Durchmessergröße der Rotorbaugruppe. Im Allgemeinen
sind einen großen
Durchmesser aufweisende Rotorbaugruppen wünschenswert, weil das kreisringförmige Dreschvolumen
entsprechend vergrößert wird.
Die heutige Tragstruktur begrenzt jedoch Vergrößerungen der Durchmessergröße dadurch,
dass das Gewicht der Tragstruktur exponentiell mit dem Durchmesser
zunimmt. Entsprechend ist es ein Ziel der Erfindung, eine verbesserte
Rotorzylinderkonstruktion zu schaffen.
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Gemäß der Erfindung
wird ein Rotor für
eine landwirtschaftliche Erntemaschine geschaffen, die dadurch gekennzeichnet
ist, dass der Rotor einen Zylinder umfasst, der aus einer Materialbahn
gebildet ist, die spiralförmig
um die Längsachse
des Zylinders herum ausgerichtet ist.
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Ein
derartiger spiralförmiger
Rotorzylinder ist beträchtlich
runder und fester als die traditionellen Zylinder. Diese verbesserte
Rundheit des Rotorzylinders reduziert die Drehunwucht und verringert
den Vorgang des Anordnens von Beilagscheiben für die Schlagleisten.
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Zusätzlich kann
der Rotorzylinder aus einer laminaren Bahn geformt werden, die schraubenlinienförmig um
die Längsachse
des Rotorzylinders gewickelt wird.
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In
vorteilhafter Weise kann die Bahn so spiralförmig verlaufen, dass eine Naht
zwischen gegenüberliegenden
Kanten der Bahn gebildet werden. Vorzugsweise wird eine kontinuierliche
Naht zwischen dem vorderen und dem hinteren Ende des Zylinders auf
den Rotor aufgebracht. Ein geschlossener Körper des Zylinders wird erzielt,
wodurch eine optimale Festigkeit erzielt wird. Eine gute Schweißqualität wird durch
die Verwendung eines verdeckten Lichtbogenschweissens entlang der
Außenoberfläche der
Naht und/oder entlang einer Innenoberfläche der Naht erzielt.
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Vorzugsweise
ist die Bahn auf einer Spirale angeordnet, die eine volle Anzahl
von Umdrehungen, beispielsweise zwei, hat, so dass der Anfangspunkt und
der Endpunkt in Axialrichtung ausgerichtet sind. Dies ergibt eine
gleichförmige
Verteilung des zusätzlichen
Gewichtes, der sich aus der Schweißverbindung der Naht entlang
des Umfanges des Rotorzylinders ergibt, so dass der Zylinder erheblich
stärker
in Drehrichtung ausgewuchtet ist.
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Der
Rotor kann eine vordere und eine hintere Stützwand-Halterung entlang der
vorderen und hinteren Enden der zylindrischen Oberfläche aufweisen, um
den Rotor drehbar an der Erntemaschine zu befestigen. In vorteilhafter
Weise hat der Rotor keine innenliegende Mittelwelle oder Halterungen,
die im Übrigen
als Gelenkpunkt wirken würden,
um permanente Verformungen durch Fremdkörper, beispielsweise Steine,
zu begünstigen.
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Weil
der spiralförmige
Rotorzylinder eine höhere
Festigkeit aufweist, können
die innenliegenden Stützwände und
die Mittelwelle, die bei traditionellen Rotorzylindern verwendet
werden, fortgelassen werden.
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Ein
derartiger Rotor kann in einem Erntematerial-Verarbeitungssystem,
beispielsweise einem Dreschsystem, der Erntemaschine verwendet werden.
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nunmehr ausführlicher in Form eines Beispiels
unter Bezugnahme auf die folgenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
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1 eine
Seitenansicht eines landwirtschaftlichen Mähdreschers ist, wobei ein Teil
des Mähdrescher-Körpers weggebrochen
gezeigt ist, um die Rotorbaugruppe und die Siebe zu zeigen;
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Rotors ist; und
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3 eine
Seitenansicht eines Rotorzylinders ist, wobei die Förderbaugruppe
und die Schlagleisten fortgelassen sind, wodurch die spiralförmige Naht
sichtbar ist.
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Es
wird nunmehr auf die Zeichnungen und insbesondere auf 1 Bezug
genommen, in der ein selbstfahrender landwirtschaftlicher Mähdrescher 10 gezeigt
ist. Der Mähdrescher 10 schließt einen Hauptkörper 12,
der durch Räder 14 abgestützt ist, und
einen (nicht gezeigten) Motor zum Antrieb der Räder 14 ein, um es
dem Mähdrescher 10 zu
ermöglichen,
sich von einer Stelle zur nächsten
zu bewegen. Eine Fahrerstation 16 ist in Richtung auf das vordere
Ende des Mähdrescher-Hauptteils 12 angeordnet
und schließt
vielfältige
Steuerungen ein, die es dem Fahrer ermöglichen, die Funktionen des Mähdreschers 10 einzustellen.
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An
dem vorderen Ende des Mähdreschers 10 befindet
sich ein Erntematerial-Erntevorsatz 18, der
das gereifte Erntematerial von dem Erntematerial-Feld abtrennt und
aufnimmt. Nach dem Mähen
der Stängel
der Erntematerialien oder dem Sammeln der Erntematerialien von einem
vorbereiteten Schwad werden die Erntematerialien in Rückwärtsrichtung durch
ein Zuführungsgehäuse 20 in
die Dreschbaugruppe 22 eingespeist.
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Obwohl
eine Vielzahl von Dreschsystemen dem Fachmann bekannt ist, bezieht
sich die vorliegende Ausführungsform
auf eine rotierende oder Axialfluss-Dreschvorrichtung 22. In einem
derartigen System werden die Erntematerialien in das vordere Ende
der Rotorbaugruppe 22 eingespeist. Eine Fördervorrichtung 24 ist
an dem vorderen Ende des Rotors 26 angebracht, um den Eintritt
der Erntematerialien zu untersützen.
Spiralförmige
Flügel 29,
die an der Innenseite des Rotorgehäuses 28 angebracht sind,
rufen eine Bewegung der Erntematerialien in Rückwärtsrichtung durch einen kreisringförmigen Raum
zwischen dem stationären
Rotorgehäuse 28 und
dem rotierenden Rotor 26 hervor. Während sich das Erntematerial
in Rückwärtsrichtung
bewegt, wird es durch eine Reihe von Schlagleisten 27 oder
anderen Dreschelementen gedroschen, die auf der Außenseite
des Rotors 26 befestigt sind.
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Entlang
der Unterseite des Rotorgehäuses 28 befinden
sich Dreschkörbe 30 und
Gitter 31, die perforierte Öffnungen aufweisen, die es
ermöglichen, dass
Körner
und andere feine Materialien durch die Rotorbaugruppe 22 hindurch
und von dieser fort gelangen können.
Größere Materialien,
wie z. B. Erntematerialstängel,
setzen ihre Bewegung in Rückwärtsrichtung
durch die Rotorbaugruppe 22 fort und werden am hinteren
Ende der Rotorbaugruppe 22 ausgeworfen.
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Nach
dem Hindurchfallen durch die Dreschkörbe 30 oder die Gitter 31 landen
die Körner
und andere feine Materialien auf der Oberseite einer Reihe von Sieben 32,
die unterhalb der Rotorbaugruppe 22 angeordnet sind. Ein
(nicht gezeigter) Antriebsmechanismus ruft eine dauernde Vorwärts-Rückwärts-Bewegung
zwischen den Sieben 32 hervor, so dass, während sich
die Erntematerialien durch Siebe bewegen, eine Anzahl von (nicht
gezeigten) Flügeln, die
an den Sieben 32 befestigt sind, die Körner weiter von der unerwünschten
Spreu und anderen feinen Materialien trennt. Nach dem Hindurchlaufen
durch die Siebe 32 fällt
das Getreide auf die Unterseite des Mähdrescher-Hauptkörpers 12 und
wird mit Hilfe von Förderschnecken
nach oben in einen Speicherbehälter 13 gefördert. Ein
Reinigungsgebläse 38,
das vor den Sieben 32 angeordnet ist, bläst Luft über die
Siebe 32, was die Trennung der Körner von den feinen Materialien
unterstützt.
Das Reinigungsgebläse 38 wirft
ebenfalls die unerwünschten
feinen Materialien an dem hinteren Ende der Siebe 32 aus.
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Es
werden nunmehr die 2 und 3 betrachtet,
aus denen zu erkennen ist, dass der Rotor 26 koaxial in
dem Rotorgehäuse 28 durch
vordere und hintere Lager 23, 25 gelagert ist.
Das vordere Lager 23 ist in der Mitte der vorderen Stützwand 42 eingebaut,
und das hintere Lager 25 ist in der Mitte der hinteren
Stützwand 44 eingebaut.
Der Zylinder 40 ist dann entlang seiner Innenseite durch
die Außendurchmesser
der vorderen und hinteren Stützwände 42, 44 gehaltert.
Ein Motor 34 oder eine andere Leistungsquelle ist am hinteren
Ende des Rotors 26 für einen
Drehantrieb des Rotors 26 innerhalb seines Rotorgehäuses 28 vorgesehen.
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Der
Rotorzylinder 40 ist aus Metallblech hergestellt, das auf
einer Spiralbahn oder einer Wendelbahn um die Drehachse A des Rotors
gewickelt ist. Somit grenzen in dem fertigen Rotorzylinder 40 gegenüberliegende
Kanten einer einzigen Bahn aneinander an. Obwohl andere Kantenverbindungstechnologien
in Betracht gezogen werden, werden die Metallblechkanten vorzugsweise
stumpf direkt aneinander angelegt und mit einem verdeckten Lichtbogen-Schweißvorgang
verschweißt,
der sowohl auf die Innenseite als auch die Außenseite des Saumes oder der
Naht 46 aufgebracht wird.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
wird eine geeignete Steigung so gewählt, dass eine Anzahl von vollständigen Umdrehungen
der Naht 46 entlang der Länge des Rotorzylinders 40 erzeugt wird.
Daher sind der Anfangspunkt B des Saumes 46 und der Endpunkt
C des Saumes 46 in Radialrichtung miteinander ausgerichtet.
Bei einer Ausführungsform
der Erfindung wurde ein Wendelwinkel so gewählt, dass er zwei vollständige Umdrehungen
der Naht 46 ergibt. Durch Vorsehen einer Anzahl von vollständigen Drehungen
der Naht 46 wird das zusätzliche Gewicht, das sich durch
die Schweißverbindung
der Naht 46 ergibt, in gleichförmiger Weise um den Umfang
des Rotorzylinders 40 verteilt. Dieser Gesichtspunkt führt daher
zu einem Rotorzylinder, der erheblich besser in Drehrichtung ausgewuchtet ist,
als traditionelle Zylinder. Daher kann die abschließende Auswucht-Operation
beträchtlich
auf ein Minimum verringert werden.
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Im
Gegensatz zu dem traditionellen Herstellungsverfahren erfordert
der spiralförmige
Rotorzylinder 40 keine Stützwand-Halterungen, um die
gewünschte
zylindrische Form zu bilden. Zusätzlich
ergibt der spiralförmige
Rotorzylinder 40 eine größere Torsionsfestigkeit, als
traditionelle Zylinder. Daher erfordert der Rotor keine innenliegenden Stützwand-Halterungen
und die Mittelwelle, die übliche
Zylinder einschließen.
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Der
Fortfall der innenliegenden Stützwand-Halterungen
und der Mittelwelle verringert erheblich das Gewicht des Rotors 26.
Die Drehträgheit
des Rotors 26 wird jedoch nicht wesentlich verringert,
weil die fortgelassenen Bauteile in der Nähe der Drehachse A des Rotors
angeordnet waren. Das verringerte Gewicht des Rotors 26 macht
es weiterhin möglich,
den Außendurchmesser
des Rotorzylinders 40 zu vergrößern. Dieses Merkmal ist von
großem
Wert, weil eine Vergrößerung des
Außendurchmessers
des Rotorzylinders 40 das Volumen des kreisringförmigen Dreschraumes
vergrößert, wenn
das Rotorgehäuse 28 entsprechend
vergrößert wird.
Diese Vergrößerung des
Dreschvolumens verbessert beträchtlich
die Dreschleistung. Die Drehträgheit
des Rotors 26 wird ebenfalls in günstiger Weise vergrößert, wenn
der Durchmesser des Rotorzylinders vergrößert wird.
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Ein
weiteres Merkmal der Ausführungsform besteht
in der vergrößerten Beständigkeit
des Rotorzylinders 40 gegen permanente Oberflächenverformungen.
Durch Fortlassen der innenliegenden Stützwand-Halterungen wirkt der
Außendurchmesser
der Stützwand-Halterungen
nicht mehr länger
als Gelenkpunkt zur Begünstigung
von permanenten Verformungen. Statt dessen wiedersteht die natürliche Neigung
der runden Form des Rotorzylinders 40, nach innen gerichtete
Verformungen elastisch auszugleichen, permanenten Vertiefungen,
ohne dass dies durch einen Gelenkpunktes behindert wird. Hierdurch
wird die Nutzlebensdauer des Rotorzylinders 40 verlängert und
Dreschleistungs-Beeinträchtigungen
verhindert, die sich aus permanenten Oberflächenverformungen ergeben können.
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Die
Spiralform des Metallbleches vergrößert weiterhin die Befestigungs-Festigkeit
der Schlagleisten 27. Dadurch, dass das Metallblech des
Rotorzylinders 40 entlang eines Wendelwinkels ausgerichtet ist,
der schräg
zur Drehachse A verläuft,
sind die längsgerichteten
Körnungen
des Metallbleches mehr mit den erwarteten Torsionskräften aufgrund
der Schlagleisten 27 ausgerichtet. Somit wird die Scherfestigkeit
des Rotorzylinders 40 dadurch vergrößert, dass die Dreschkräfte gegen
die Körnung
des Metallbleches statt quer zur Körnung ausgerichtet werden.
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Schließlich ergibt
der Herstellungsprozess des Aufwickelns des Metallbleches des Rotorzylinders 40 auf
eine Spiralform einen fertigen Zylinder 40, der beträchtlich
runder ist, als dies bei traditionellen Herstellungsverfahren der
Fall ist. Dieses Merkmal macht die Anordnung von Beilagscheiben
zu einem Minimum, die derzeit an. den Schlagleisten 27 angebracht
werden, und in manchen Fällen
kann dieser Vorgang vollständig
fortgelassen werden. Die verbesserte Rundheit des Rotorzylinders 40 verringert
weiterhin Drehunwuchten, die durch einen getrennten Auswuchtvorgang
korrigiert werden müssen.